Tesis de Danilo Diaz - 01 Ene 18 Mejora

I
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Aplicación de ciclo PHVA para incrementar la productividad del área de

soldadura de la empresa metalmecánica COMECO SAC 2017
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERIA INDUSTRIAL
AUTOR:
Danilo Díaz García
ASESOR:
Mg.Dennis Alberto Espejo Peña
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Gestión empresarial y productiva
LIMA - PERÚ
2017
ii
JURADO CALIFICADOR
..….…………………………………………………………………..
Presidente
………………………………………………………………………..
Secretario
……………………………………………………………………….
Vocal
iii
DEDICATORIA
A Dios
Por guiarme por el buen camino y
acompañarme en cada paso de mi vida
A MI Sra. Madre:
Fiel amiga, mi profundo agradecimiento
y gratitud, por brindarme todo su apoyo
durante toda mi vida.
A Mi Sra. Esposa:
Por acompañarme y aconsejarme
siempre que continúe hacia adelante,
ya que sin su Amor, Profesionalismo,
Comprensión y sacrificio no hubiese
sido posible concluir mi carrera.
A mi familia:
En especial mis hermanas por los
sabios consejos los cuales me
orientaron a seguir por la senda del
bien.
iv
AGRADECIMIENTO.
Agradezco a la División del Departamento de

Aseguramiento de la Calidad y al
Departamento de Producción de la Empresa
COMECO SAC. por darme las posibilidades
para el desarrollo de mis prácticas pre
profesionales.
Agradezco al Ing. Ricardo Pasco por
apoyarme con sus acertados consejos que
sirvieron para la realización del presente
desarrollo de Proyecto de Tesis.
Y finalmente quiero reconocer con gratitud a
todos los profesores, que supieron brindarme
sus conocimientos en sus respectivas áreas
de interés, en mi etapa de estudiante
universitaria
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD
Yo Danilo Díaz García con DNI No 41510428 a efecto de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos
de la Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de
v
Ingeniería Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que

acompaño es veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e
información que se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier

falsedad, ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de
información aportada por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas
académicas de la Universidad César Vallejo.
Lima ,09 de Diciembre de 2017.
_____________________________
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y

Títulos de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Cesar Vallejo, para
vi
Optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial, pongo a vuestra

consideración la presente tesis que se titula “Aplicación de ciclo PHVA para
Incrementar la Productividad del área de Soldadura de la empresa
Metalmecánica COMECO SAC 2017”.
La presente Tesis ha sido desarrollada durante los últimos meses del

año 2017, y espero que el contenido de este estudio sirva de referencia para
otras Investigaciones.
ÍNDICE GENERAL
JURADO CALIFICADOR II
RESUMEN XIII
I. INTRODUCCIÓN 16
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA 17

1.2 TRABAJOS PREVIOS 20
1.3 TEORÍA RELACIONADA AL TEMA 27
1.4 MARCO CONCEPTUAL (GLOSARIO DE TÉRMINOS) 43
vii
1.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 43

1.6 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO 44
1.7 OBJETIVOS 45
II. MÉTODO 46
2.1 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN 47

2.2 VARIABLES DE OPERACIONALIZACIÓN 49
2.3 POBLACIÓN Y MUESTRA. 53
2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 53
2.5 MÉTODO DE ANÁLISIS DE DATOS 54
2.6 ASPECTOS ÉTICOS 55
2.7 DESARROLLO DE LA PROPUESTA 55
III. RESULTADOS 96
3.1 PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DEL RESULTADO 97

3.2 ANÁLISIS INFERENCIAL 112
IV. DISCUSIONES 121
V. CONCLUSIONES 124
VI. RECOMENDACIONES 127
VII.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 129
VIII.ANEXO 134
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA N° 1: OPERACIONALIZACIÓN DE LA V I: GESTIÓN DE PROCESOS
50
TABLA N° 2: MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE LA V.D. 51
TABLA N° 3: PRODUCTOS TERMINADOS Y RECHAZADOS 56
TABLA N° 4: DETALLE DE PRODUCTOS RECHAZADOS 56
TABLA N° 5: RESUMEN DE FALLAS POR ETAPA DEL PROCESO 57
TABLA N° 6: PRE-TEST, PARA EFICACIA, EFICIENCIA Y PRODUCTIVIDAD
62
TABLA N° 7: PRE TEST, PARA EFICACIA, EFICIENCIA Y PRODUCTIVIDAD
63
viii
TABLA N° 8: PRE TEST, DEL FACTOR DE OPERACIÓN 64

TABLA N° 9: COSTOS DEL SOLDADO DE LAS PLANCHAS METÁLICAS 66
TABLA N° 10: LLUVIA DE IDEAS CAUSAS-PROBLEMAS DETECTADOS 69
TABLA N° 11: CAUSAS DE LOS DEFECTOS 71
TABLA N° 12: AGRUPACIÓN DE LAS CAUSAS MÁS RECURRENTES 73
TABLA N° 13: VALIDACIÓN DE LAS CAUSAS 73
TABLA N° 14: INVERSIÓN DEL PROYECTO PARA IMPLEMENTACIÓN 76
TABLA N° 15: FICHA DE SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN 80
TABLA N° 16: POSTEST, PARA MERMA, ENERO - FEBRERO 2017 85
TABLA N° 17: POSTEST, PARA EFICACIA, EFICIENCIA Y PRODUCTIVIDAD,
87
TABLA N° 18: POSTEST, PARA EFICACIA, EFICIENCIA Y PRODUCTIVIDAD,
88
TABLA N° 19: COSTOS DEL SOLDADO DE LAS PLANCHAS METÁLICAS 94
TABLA N° 20: ANÁLISIS DE RENTABILIDAD VAN, TIR Y B/C 95
TABLA N° 21 : TABLA DE FRECUENCIAS DESCRIPTIVA DE LA V PROD 97
TABLA N° 22: ESTADÍSTICA DESCRIPTIVA DE LA DIMENSIÓN EFICIENCIA
102
TABLA N° 23: ESTADÍSTICA DESCRIPTIVA DE LA DIMENSIÓN EFICACIA 107
TABLA N° 24: PRUEBA DE NORMALIDAD DE LA VARIABLE PROD 113
TABLA N° 25::DESCRIPTIVOS DE PRODUCTIVIDAD CON T STUDENT. 114
TABLA N° 26: ANÁLISIS DE VALOR DE PRODUCTIVIDAD CON T STUDENT.
114
TABLA N° 27: PRUEBA DE NORMALIDAD DE LA DIMENSIÓN EFICIENCIA
115
TABLA N° 28: ESTADÍSTICA DE DIMENSIÓN EFICIENCIA 116
TABLA N° 29: PRUEBA DE HIPÓTESIS DE DIMENSIÓN EFICIENCIA 117
TABLA N° 30: PRUEBA DE NORMALIDAD DE LA DIMENSIÓN EFICACIA...............118
INDICE DE FIGURAS
FIGURA N° 1: ESQUEMA EN BLOQUES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

57
FIGURA N°: 2: PRODUCCIÓN DE CELDAS DE FLOTACIÓN 59
ix
FIGURA N°:3: DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO 61

FIGURA N°: 4: DIAGRAMA DE CURVA DE APRENDIZAJE DE MOD 92
FIGURA N°: 5: RESULTADOS COMPARATIVOS DEL A Y D DE CICLO PHVA
93
FIGURA N°: 6: DIAGRAMAS COMPARATIVOS DE FRECUENCIAS DE LA V. P.
98
FIGURA N°: 7,DIAGRAMA NORMAL DE LA VARIABLE PRODUCTIVIDAD 99
FIGURA N°: 8 : DIAGRAMA DE CAJAS DE LA VARIABLE PRODUCTIVIDAD
100
FIGURA N°: 9: DIAGRAMA DE FRECUENCIAS DIMENSIÓN EFICIENCIA 102
FIGURA N°: 10: DIAGRAMA NORMAL DE LA DIMENSIÓN EFICIENCIA 103
FIGURA N°: 11: DIAGRAMA DE CAJAS DE LA DIMENSIÓN EFICIENCIA. 104
FIGURA N°: 12: DIAGRAMA DE FRECUENCIAS DE LA DIMENSIÓN EFICACI
106
FIGURA N°: 13: DIAGRAMA NORMAL DE LA DIMENSIÓN EFICACIA 107
FIGURA N°: 14: DIAGRAMA DE CAJAS DE LA DIMENSIÓN EFICACIA 108
x
ANEXOS
ANEXO N° 1: MATRIZ DE CONSISTENCIA 130
ANEXO N° 2: CARTA DE PRESENTACIÓN 131
ANEXO N° 3: ACTA DE CONFORMIDAD 132
ANEXO N° 4: PRE -TEST FICHA DE REGISTRO DE LA VD 133
ANEXO N° 5: POS-TEST FICHA DE REGISTRO DE LA V D 134
ANEXO N° 6: PRETEST FICHA DE REGISTRO DE LA V I 135
ANEXO N° 7: PLANO (CASCO) CELDA DE FLOTACIÓN 136
ANEXO N° 8 : PLACA METÁLICA CON PRESENCIA DE DEFECOS 136
ANEXO N° 9: APUNTALADO DE LA ESTRUCTURA 137
ANEXO N° 10: ENSAMBLAJE Y SOLDADO DE LA CELDA DE FLOTACIÓN.
137
ANEXO N° 11: SOLDADO DE PLANCHAS DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN.
138
ANEXO N° 12: DATOS DE LA CURVA DE APRENDIZAJE DE MOD 139
ANEXO N° 13: REPORTE DE CONTROL DE CALIDAD 140
ANEXO N° 14: ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA 141
ANEXO N° 15: COTIZACIÓN DE CELDA DE FLOTACIÓN N# CF-1808010 142
ANEXO N° 16: CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN 143
ANEXO N° 17: CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DEL CRONÓMETRO 144
ANEXO N° 18: :DOSSIER DE CALIDAD DE COMECO SAC. 145
ANEXO N° 19: CRONOGRAMA DE FABRICACIÓN 146
ANEXO N° 20: VALIDACIÓN DE JUICIO DE EXPERTOS #01 147
ANEXO N° 23: PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA 150
xi
RESUMEN
La presente tesis cuyo título es Aplicación de ciclo PHVA para Incrementar la

Productividad en el área de Soldadura de la empresa metalmecánica
COMECO SAC 2017, es de tipo cuantitativo y cuasi experimental. Su objetivo
es determinar como la aplicación de ciclo PHVA incrementa la productividad
en el área de soldadura metalmecánica de la empresa COMECO SAC 2017.
Su Método de investigación es aplicada, explicativa, cuantitativa y longitudinal,
lo cual permite determinar la relación de las variables que participan en el
análisis de la productividad del área de soldadura metalmecánica de la
empresa COMECO SAC. Esta investigación se focaliza en el análisis de la
baja productividad, y los factores que podrían ser sus causas. La población
serán los registros correspondientes (datos cuantitativos) del área de
soldadura, con una frecuencia diaria y consolidada semanalmente, a lo largo
de 12 semanas antes y 12 semanas después de aplicar el ciclo PHVA. En los
resultados obtenidos se logra observar un incremento de la productividad en
26.00%, de la eficiencia en 12.20%; y de la eficacia en 17,40%. El resultado
del análisis inferencial de la variable dependiente, productividad de soldadura,
se establece mediante la prueba de hipótesis en la cual se utilizó el
estadígrafo t student, por lo cual se concluyó el rechazo de la hipótesis nula,
aceptando la hipótesis alterna.
Palabras clave: ciclo PHVA, productividad
ABSTRACT
The present thesis whose title is Application of cycle PHVA to Increase the
Productivity in the area of Welding Metalmecánica, company COMECO SAC
xii
2017, is of quantitative and quasi-experimental type. Its objective is to

determine how the application of PHVA cycle increases the welding productivity
in the area of metalworking welding, COMECO SAC 2017 company. Its
research method is applied and explanatory in order to increase the productivity
of welding in the area of metalworking welding , company COMECO SAC. For
this research, the main problem is the inefficiency of productivity, inadequate
methods and lack of planning. The population will be constituted by the
quantitative data taken to the productivity of welding, with a daily frequency and
consolidated weekly, during 12 weeks before and 12 weeks after applying the
PHVA cycle. In the results obtained, an increase in productivity was achieved in
26.00%, of efficiency in 12.20%; and of the effectiveness in 17,40%. The result
of the inferential analysis of the dependent variable, welding productivity, is
established by means of the hypothesis test in which the t student statistic was
used, for which the rejection of the null hypothesis was concluded, accepting
the alternative hypothesis.
Keywords: PHVA cycle, productivity

1
I. INTRODUCCIÓN
1.1 Realidad problemática
En el siglo pasado concluida la Segunda Guerra Mundial, Japon como parte de

los esfuerzos por su reconstrucción, empezó a desarrollar una orientación para
2
el control estadístico aplicado a sus procesos. Es en ese sentido que, en 1950

se convoca al Dr. William Edwards Deming a la ciudad de Tokyo, a fin de que
implemente sus principios en la todavía desvastada industria japonesa,
logrando con esto convertirse en una de las mejores industrias del mundo
sinónimo de calidad y éxito.
Forma parte de los conceptos planteados por el Dr. Deming, el conocido círculo
PHVA o PDCA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar o en inglés Plan, Do, Check,
Act) o Espiral de Mejora Continua, cuyos cuatro pasos constituyen la base de la
Mejora Continua del Sistema de Gestión de la Calidad.
En Latinoamérica, el concepto de Mejora Continua se ha desarrollado en las

empresas que han emprendido este reto de implementar y aplicar estos
conceptos obteniendo logros importantes en países como Brasil, donde se
tiene un Programa Nacional de Mejora Continua y es el país en nuestra región
que más Círculos de Calidad tiene implementado, le siguen según su avance
México, Colombia, Argentina y Chile, estos son los países en Latinoamérica
que actualmente lideran este proceso.
El Proceso de Mejora Contiua no solo va en dirección de las grandes

empresas, sino que existe una corriente que orienta su objetivo hacia las
Pequeñas y Medianas Empresas (PYMEs), a fin de que estas empresas
desarrollen sistemáticamente sus productos (bienes y servicios) de mejor
calidad y cumplan con las necesidades y deseos de los clientes. En este
sentido, el grupo de consultores de LAJACONET (The Latin America Japan
Consulting Network) desarrolló un modelo de gestión de calidad para lograr que
se apliquen los conceptos de mejora continua en las empresas medianas y
pequeñas sin importar su tamaño y/o estructura, considerando los siguientes
cuatro elementos: direccionamiento de la empresa, conocimiento del cliente,
gerenciamiento de la mejora y de la rutina, y el sistema de auditoria o
seguimiento del proceso.
En nuestro país, en la década de los 80’s se comienza a considerar a la calidad

como una herramienta de gestión de suma importancia. Así, en 1989 se crea el
Comité de Gestión de la Calidad (CGC), que en la actualidad incorpora a 21
3
organizaciones gremiales y educativas y desde 1991 se organiza la Semana de

la Calidad cuyo objetivo es el de promover el desarrollo de la calidad en las
empresas peruanas (Centro de Desarrollo Industrial, 2012). Durante los 90’s se
buscó implementar medidas que insertaran al Perú dentro del comercio
internacional, en base a ello se optó por brindar la libre circulación a los bienes
nacionales e importados. Lamentablemente debido a que no se establecieron
ni los niveles mínimos de calidad, ni el cumplimiento de estándares para
determinados productos; el Perú se vio enfrentado al problema de la
informalidad y con ello la propagación de productos de baja calidad en los
mercados del país (INDECOPI, 2006).
Las empresas metalmecánicas del Perú, en el 2016, están pasando por una
grave crisis, debido a la reducción de la demanda en el mercado y esto es en
gran parte por la baja demanda en el sector minero y de construcción, el
diario Gestión, comenta en un artículo relacionado con el tema lo siguiente:
“La industria metalmecánica viene contrayéndose, pudiendo decrecer 5.6%
en 2016, según el último reporte del sector publicado por Maximixe. Esta
industria se ha visto afectada doblemente, tanto por la menor demanda
interna derivada de la parálisis de los proyectos mineros y de
infraestructura, como por la menor demanda externa.” Cabe resaltar que las
empresas de este sector, deberán tomar medidas correctivas para adaptarse
a las circunstancias, es por ello que la empresa objeto de investigación, con
mayor razón debe corregir todo rastro de problema que pueda generarle
ineficiencia en su proceso y así poder seguir creciendo en un mercado cada
vez más difícil. En contraposición a los acontecimientos del 2016, este
presente año 2017 a raíz de los desastres naturales sucedidos en el norte del
país, el gobierno peruano impulsara la reconstrucción en los próximos 3 años
con una inversión inicial de 20 mil millones de soles según manifestó el Sr.
Pablo de la Flor Belaunde, quien es Director Ejecutivo de la Autoridad para la
Reconstrucción con Cambios (RCC),, con lo cual se espera dinamizar
positivamente al sector industrial, sobre todo a las empresas de
metalmecánica y de construcción, por lo cual, la empresa del presente trabajo
de investigación tiene en manos una gran oportunidad por lo cual, debe de
corregir y mejorar su procesos fabricación.
4
La empresa COMECO SAC. fue fundada en el año 2008 por el Ing. Abel
Iglesias Santolalla, la empresa inicio sus operaciones debido a la fuerte
demanda de fabricación de estructuras metálicas del sector minero y
cementero. Durante el tiempo transcurrido, y gracias al liderazgo de su
fundador, el esfuerzo y compromiso de sus trabajadores, llega a ser una de las
empresas líderes del sector metalmecánico, logrando contratos de las
principales mineras del país, dado el compromiso de calidad y puntualidad en
la entrega de los trabajos. COMECO SAC es hoy una de las empresas lideres
en la fabricación de fajas transportadoras para la mediana minería, ofrece
servicios de producción de elementos para producción de agregados de
construcción, así mismo alquila plantas móviles y estacionarias para
producción de agregados y cuenta con personal especializado en el área de
reparaciones y servicios de molinos y chancadoras, así como las
representaciones de las marcas TRIO, TEREX MINYU, MAGENSEN y ARCH.
En el área de soldadura, existen diferentes procedimientos de trabajo para
cada tipo de acero, posición de soldeo, proceso de soldeo, etc., en cada caso
se realiza el estudio para saber porque se presentan las discontinuidades y
defectos de los cordones de soldadura.
La problemática identificada se presenta en el proceso de soldadura del área

metalmecánica durante las fabricaciones de las estructuras metálicas, siendo
las principales observaciones las siguientes:
 Los soldadores no cumplen o hacen caso omiso a los procedimientos de

soldadura.
 En ciertas circunstancias los soldadores no son homologados.
 Hay presión en la supervisión que ocasiona malestar al personal
soldador.
Por dicho motivo, cada día se recolectan las diferentes no conformidades y se

hace un estudio del por qué se generó, para dar soluciones y/o levantamiento
de las mismas, cumpliendo las Normas existentes según el AWS D1.1.
5
Como se detalla, los principales defectos de producción han sido encontrados

durante el proceso de Soldadura, siendo necesario tomar medidas de control y
mejora, que permitan reducir incidencias en el producto final.
1.2 Trabajos previos.
1.2.1 Internacionales
Arancibia, Carlos. “Mejoramiento de productividad mediante distribución
de instalaciones y reasignación de personal en un área de la planta en
empresa textil”. Tesis (Ingeniero Industrial) Santiago de Chile:
Universidad de Chile. 2012, 104 pp.
Su objetivo es generar eficacia y eficiencia en la producción y asignación de
personal en el área de Costura Manual. La metodología empleada fue la
aplicativa experimental. Tesis aplicada de tipo experimental.
La tesis en mención aporta al presente trabajo ya que tiene como referencia

mejorar la productividad en una empresa textil, donde se propone mejorar la
distribución de todas las áreas y del personal. Esto concuerda con la variable
productividad y el rubro empresarial donde se configura el estudio.
Guaraca, Segundo. Mejora de la productividad en la sección de prensado

de pastillas, mediante el estudio de métodos y las mediciones del trabajo
de la fábrica de frenos automóviles EGAR S.A. Tesis (para optar el grado
de Magister en ingeniería industrial y productividad).Quito: Escuela
Politécnica Nacional, Facultad de ingeniería química y agroindustria,
2015.142 pp.
Su Objetivo es mejorar la productividad en la sección de prensado de pastillas
de freno, en la fábrica de frenos automotrices EGAR S.A con la menor
inversión, manteniendo la misma infraestructura, mediante la optimización de
los medios de producción. Tipo de investigación aplicada.
La tesis tiene relación con el proyecto de investigación que se está realizando
debido a que se aplica una metodología de trabajo logrando un mejora de la
productividad en un 25% la cual es notable.
6
Sánchez, Sergio. Aplicación de las 7 herramientas de la calidad a través

del ciclo de mejora continua de Deming en la sección de hilandería en la
fábrica pasamanería S.A. Tesis (Ingeniero Industrial). Ecuador;
Universidad de Cuenca. 2013, 96 pp.
Su objetivo es mejora en el área de hilandería, se proyecten a lo largo del
tiempo, a través de la aplicación de las siete herramientas de la calidad,
creando así medidas que permitan corregir los procesos que están fuera de
control, para mantener la calidad del sistema de producción. Es una tesis
descriptiva
Es relevante la tesis en vista que se utiliza las herramientas de la mejora
continua para mejorar la calidad y se relaciona con el presente proyecto de
investigación por que considera el ciclo de Deming o PHVA.
Carabali, Juan. “Desarrollo del sistema de gestión de control

estandarizado en el proceso de producción de la empresa refrimet SAS”.
Tesis (Ingeniero Industrial). Cali Colombia: Universidad de Santiago de
Cali. 2014, 150 pp.
Su objetivo fue diseño de un nuevo esquema de producción como se propone
en este trabajo permitirá a la empresa tener una visión más ordenada y clara
de todos los procesos que se realizan en el área de producción
Es relevante la presente tesis por que aporta una visión más ordenada y clara
de todos los procesos que se realizan en el área de producción, este proyecto
ha llevado a atacar esta problemática planteando un modelo organizado, claro
y congruente con las directrices de la empresa en la mejora de la productividad,
aplicando el ciclo de deming o PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar), la cual
es una estrategia de mejora continua para solucionar los problemas que
aquejan al área de fabricación de estructuras metálicas.
1.2.2 Nacionales
Reyes, Marlon. Implementación del ciclo de mejora continua Deming para

incrementar la productividad de la empresa calzados León en el año 2015.
Tesis (ingeniero industrial). Trujillo Perú: Facultad de Ingeniería, Escuela
Profesional de Ingeniería Industrial. 2015, 120 pp.
7
Su objetivo es implementar el ciclo de mejora continua Deming en el proceso

productivo para incrementar la productividad de la empresa Calzados león en el
año 2015.
Es importante la tesis ya que se utiliza el ciclo de mejora continua Deming y se
logra incrementar la productividad.
Campos y Matheus. Sistema de mejora continua en la empresa Arnao

S.A.C Bajo la metodología PHVA. Tesis (ingeniero industrial). Lima:
Universidad San Martin de Porres, escuela profesional de ingeniería
industrial, 2015, 379 pp.
Considera como objetivo implementar un sistema de mejora continua en las

operaciones de la empresa ARNAO SAC. Investigación de tipo: aplicada.
Población la constituyó el total de empleados de la empresa ARNAO SAC
La tesis aporta en nuestra investigación demostrando que la aplicación de la

metodología de la mejora continua a través de sus herramientas seleccionadas
como es el PHVA se logra un incremento de la productividad en la empresa.
Flores, Elizabeth y MAS. Aplicación de la metodología PHVA para la

mejora de la productividad en el área de producción de la empresa KAR &
MA S.A.C. Tesis (ingeniero de computación y sistemas). Lima:
Universidad San Martin de Porres, escuela profesional de ingeniería
industrial, 2015, 397pp.
El objetivo es aplicar la metodología PHVA para mejorar la productividad del

área de producción de la empresa KAR&MA SAC. Tipo de investigación
aplicativa, debido a que se aplica la metodología del PHVA queriendo obtener
un aumento de la productividad y rentabilidad en la empresa
La tesis aporta a la presente investigación ya que nos ayuda a comprender y

demostrar como la aplicación de la metodología de PHVA mejora la
productividad en el área de DDP, en donde se aplica medidas de control de
calidad en los procesos de producción , logrando identificar puntos de control ,
que son claves para la mejora del proceso de producción de la empresa , y
esto se logra aplicando herramientas de mejora continua para medir los
8
indicadores iniciales y luego reflejarlos con resultados evaluados después de la

ejecución de los planes de acción, logrando conseguir un aumento de
productividad.
Rojas, Sandra. Propuesta de un sistema de mejora continua, en el

proceso de producción de productos de plástico domésticos aplicando la
metodología PHVA. Tesis (Ingeniero Industrial).Lima – Perú. Universidad
San Martin de Porres, escuela profesional de ingeniería industrial, 2015,
102 pp.
Considera como objetivo implementar un sistema de mejora continua dentro del

proceso productivo en la empresa LEÓN PLAST EIRL, la cual se dedicada a la
producción y comercialización de productos de plástico domésticos derivados
del polipropileno. Tipo de investigación aplicativa.
La tesis es relevante para la presente investigación ya que nos permite conocer

como la aplicación de la metodología de PHVA nos permite desarrollar e
implementar el sistema de la mejora continua, haciendo notable la mejora de la
productividad en la empresa.
Almeida J. y Olivares N. Diseño e implementación de un proceso de

mejora continua en la fabricación de prendas de vestir en la empresa
modetex. Tesis (Ingeniero Industrial). Lima, Universidad de San Martin de
Porres. Perú, 2013, 178pp.
El objetivo es asegurar una excelente calidad del producto, tiempos de

respuesta más cortos y la minimización de costos que son aspectos claves
para posicionarse en un mercado que cada vez exige mayor flexibilidad y
variedad. En una investigación aplicada
En la presente tesis es importante la mejora en la entrega a los clientes gracias

a la aplicación de las 5S, lo que constituye un aporte a la presente
investigación.
9
1.3 Teoría Relacionada al tema
1.3.1 Variable independiente: PHVA

Se desarrolla de manera objetiva y profunda un plan (planear), éste se aplica
en pequeña escala o sobre una base de ensayo (Hacer), se evalúa si se
obtuvieron los resultados esperados (Verificar) y de acuerdo con lo anterior, se
actúa en consecuencia (Actuar), ya sea generalizando el plan si dio resultado, y
tomando medidas preventivas para que la mejora no sea reversible, o
reestructurando el plan debido a que los resultados no fueron satisfactorios,
con lo que se vuelve a iniciar el ciclo. La filosofía de este ciclo lo hace de gran
utilidad para perseguir la mejora mediante diferentes metodologías (Gutiérrez,
H. 2010 p.120).
“Dentro de las técnicas de la calidad se considera que el análisis mediante el

Ciclo PDCA, conocido como círculo de Deming, es una de las técnicas
fundamentales a la hora de identificar y corregir los defectos. El ciclo planificar-
ejecutar-verificar-actuar, debe guiar todo el proceso de mejora continua, tanto
en las mejoras drásticas o radicales como en las pequeñas mejoras: P (plan),
diagnosticar los problemas, definir los objetivos y la estrategia para abordarlos;
D (do), llevar a cabo el plan, C (control), analizar los resultados; y A (act),
ajustar, aprender de la experiencia, sacar conclusiones y realizar una nueva P
o pasar a la S, al estándar, si se han cubierto los objetivos” (Hernández y
Vizan, 2013, p. 61).
El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) es un proceso que, junto con el método
clásico de resolución de problemas, permite la consecución de la mejora de la
calidad en cualquier proceso de la organización. Supone una metodología para
mejorar continuamente y su aplicación resulta muy útil en la gestión de los
procesos (Camisón, Cruz Y Gonzales, p.875).
El ciclo Deming es una metodología sencilla para mejorar lo que promovió W.
Edwards Deming. En un principio, se llamó el ciclo Shewhart por su fundador
original, Walter Shewhart, pero en 1950 los japoneses cambiaron su nombre
por el de ciclo Deming. El ciclo Deming está integrado por cuatro etapas:
planear, hacer, estudiar y actuar (PDSA, por sus siglas en inglés). La tercera
10
etapa, estudiar, antes se llamaba revisar, y el ciclo Deming se conocía como el

ciclo PDCA [por sus siglas en inglés]. Deming hizo el cambio en 1990.
“Estudiar” es más apropiado, porque con una “revisión” solamente podríamos
pasar algo por alto. Sin embargo, muchas personas siguen utilizando el término
“revisar”. (Evans y Lindsay, 2008, p. 657).
1.3.1.1 Importancia
Se ha visto que una de las mejores formas de buscar esta participación es

promoviendo el trabajo en equipo, ya que a través de éste las personas unen
ideas y esfuerzos para resolver los problemas de los procesos, y para aplicar
nuevas ideas. Sin embargo, muchas veces los equipos se desarrollan bajo
condiciones inadecuadas y se ven afectados por conflictos en su interior, lo que
causa que el trabajo en equipo sea poco efectivo. En términos generales, se
reconoce que lograr que el trabajo en equipo sea efectivo es una tarea
complicada; prueba de ello es que el tema se aborda en forma abundante en
investigaciones teóricas y prácticas. Por ello, más que presentar aquí el tema
en forma acabada, describimos a continuación sólo algunos elementos
esenciales del trabajo en equipo. Un equipo es un grupo de personas que
colaboran e interactúan para lograr objetivos comunes. En el trabajo en equipo
se parte de una unidad de propósito y la gente aporta sus conocimientos y sus
acciones, con roles complementarios que se van adaptando según se requiera.
En el trabajo en equipo se da una interacción de pensamientos, acciones y
creencias, de tal forma que para el logro de los objetivos hay una
interdependencia de lo que aporten o no los diferentes miembros del equipo.
Esta interdependencia y roles complementarios hacen que el éxito del equipo
sea vulnerable a conflictos internos o a que algún miembro del equipo no
colabore de forma eficaz. (Gutiérrez, H. 2010, p.116)
1.3.1.2 Característica
Cuando un equipo se reúne con el propósito de ejecutar un proyecto para

resolver un problema importante y recurrente, antes de proponer soluciones y
aventurar acciones se debe contar con información y seguir un método que
11
incremente la probabilidad de éxito. De esta manera, la planeación, el análisis y

la reflexión se harán un hábito y gracias a ello se reducirán las acciones por
reacción. En este sentido se propone que los equipos de mejora siempre sigan
el ciclo PHVA junto con los ocho pasos que a continuación se describen:
1. Definir, delimitar y analizar la magnitud del problema
En este primer paso se debe definir y delimitar con claridad el problema que se
busca resolver, de tal forma que se entienda en qué consiste, cómo y dónde se
manifiesta, cómo afecta al cliente y cómo influye en la calidad y la
productividad. Además, se debe tener clara la magnitud del problema: con qué
herramientas básicas, como el diagrama de Pareto, la hoja de verificación, el
histograma, una carta de control o directamente las quejas de un cliente interno
o externo, son de gran utilidad.
El resultado de este primer paso es tener definido y delimitado, por escrito, el
problema, así como el objetivo que se persigue con el proyecto y una
estimación de los beneficios directos que se obtendrían con la solución del
problema.
2. Buscar todas las posibles causas
En este segundo paso, los miembros del equipo deben buscar todas las
posibles causas del problema, preguntándose al menos cinco veces el porqué
de este. Es importante profundizar en las verdaderas causas y no en los
síntomas; además de poner énfasis en la variabilidad: cuándo se da (horario,
turno, departamento, máquinas), en qué parte del producto o el proceso se
presentan los defectos, en qué tipo de productos o procesos se da el problema.
Cuando este se ha presentado en repetidas ocasiones, es recomendable
centrarse en el hecho general, no en el particular; por ejemplo, si el problema
es que un lote salió mal, y eso ocurre con frecuencia, entonces es mejor
analizar en profundidad por qué salen mal los lotes, no por qué salió mal un
lote en particular. Una herramienta de utilidad en esta actividad es la técnica
de lluvia de ideas y el diagrama de Ishikawa, para así considerar los diferentes
puntos de vista y no descartar de antemano ninguna posible causa.
3. Investigar cuál es la causa o el factor más importante
Dentro de todos los posibles factores y causas considerados en el paso
anterior, es necesario investigar cuál o cuáles se consideran más importantes.
12
Para ello se puede sintetizar la información relevante encontrada en el paso

anterior y representarla en un diagrama de Ishikawa, y por consenso
seleccionar las causas que se crean más importantes. También es posible
hacer un análisis con base en datos, aplicando alguna herramienta como el
diagrama de Pareto, la estratificación o el diagrama de dispersión, o bien, se
pueden tomar datos mediante una hoja de verificación. Además, se debe
investigar cómo se interrelacionan las posibles causas, para así entender mejor
la razón real del problema y el efecto que tendrá, al solucionarlo, en otros
procesos interdependientes. No hay que olvidar ni perder de vista el problema
general.
4. Considerar las medidas remedio para las causas más importantes
Al considerar las medidas remedio se debe buscar que eliminen las causas, de
tal manera que se esté previniendo la recurrencia del problema, y no deben
llevarse a cabo acciones que solo eliminen el problema de manera inmediata o
temporal.
Respecto a las medidas remedio, es indispensable cuestionarse lo siguiente:

su necesidad, cuál es el objetivo, dónde se implementarán, cuánto tiempo
llevará establecerlas, cuánto costará, quién lo hará y cómo. También es
necesario analizar la forma en la que se evaluarán las soluciones propuestas y
elaborar de manera detallada el plan con el que se implementarán las medidas
correctivas o de mejora (secuencia, responsabilidades modificaciones,
etcétera).
El equipo debe analizar si las medidas remedio no generan otros problemas
(efectos secundarios). De ser el caso, se deben adoptar medidas que
contrarresten tales efectos secundarios o considerar otro tipo de acciones.
Si el equipo requiere poner a consideración de los directivos las medidas
remedio, entonces, fundamentándose en el ciclo PHVA y en los pasos
anteriores, la reunión con los directivos debe prepararse muy bien con los
materiales apropiados, poniendo énfasis en la importancia del problema y sus
costos asociados.
5. Poner en práctica las medidas remedio

13
Para llevar a cabo las medidas remedio se debe seguir al pie de la letra el plan
elaborado en el paso anterior, además de involucrar a los afectados y
explicarles la importancia del problema y los objetivos que se persiguen. Algo
fundamental que hay que considerar es llevar a cabo las medidas remedio
primero a pequeña escala sobre una base de ensayo, si esto fuera factible.
6. Revisar los resultados obtenidos
En este paso es necesario verificar si las medidas remedio dieron resultado,

para ellos es importante dejar funcionar el proceso un tiempo suficiente, de tal
forma que los cambios realizados se puedan reflejar y luego, mediante una
técnica estadística, comparar la situación antes y después de las
modificaciones.
Si hubo cambios y mejoras en el proceso, es necesario también evaluar el

impacto directo de la solución, ya sea en términos monetarios o sus
equivalentes.
7. Prevenir la recurrencia del problema
Si las soluciones dieron resultado se deben generalizar las medidas remedio y

prevenir la recurrencia del problema o garantizar los avances logrados; para
ello, hay que estandarizar las soluciones a nivel proceso, los procedimientos y
los documentos correspondientes, de tal forma que el aprendizaje logrado
mediante la solución se refleje en el proceso y en las responsabilidades.
Cabe señalar que muchos proyectos fallan en esta actividad porque
aparentemente ya se cumplieron con los objetivos del proyecto y las personas
dejan de lado este paso. Sin embargo, es necesario enfatizar que no solo se
trata de resolver un problema, sino de asegurarse de que no se vuelva
presentar, por lo menos con la frecuencia actual. Otra razón es porque cumplir
con las tareas de este paso es de lo más difícil, puesto que se trata de que los
cambios hechos para evaluar que las acciones de mejora propuestas se
vuelvan permanentes, se institucionalicen y generalicen; esto requiere la
participación y adaptación a los cambios de toda la gente que participa en el
proceso, lo que puede provocar resistencias y complicaciones. Por ello se debe
buscar asegurar el cambio en niveles: el proceso mismo, la documentación de
procedimientos e instructivos, y acordar formas adecuadas de monitoreo del
14
proceso o problema correspondiente. Es necesario comunicar y justificar las

medidas preventivas y entrenar a los responsables de cumplirlas. Las
herramientas estadísticas pueden ser de mucha utilidad para establecer
mecanismos o métodos de prevención y monitoreo; por ejemplo, poner en
práctica cartas de control, inspecciones periódicas, hojas de verificación,
supervisores, etc. También conviene elaborar una lista de los beneficios
indirectos e intangibles que se lograron en plan de mejora. Si las soluciones no
dieron resultado se debe repasar todo lo hecho, aprender de ello, reflexionar,
obtener conclusiones y, con base en esto, empezar de nuevo desde el paso 1.
Sobre todo, ver si en el paso 5 realmente se implementaron las medidas tal y
como se había previsto en el paso 4.
8. Conclusión
En este último paso se debe revisar y documentar el procedimiento seguido y
planear el trabajo futuro. Para ello se puede elaborar una lista de los problemas
que persisten y señalar algunas indicaciones de lo que puede hacerse para
resolverlos. Los problemas más importantes se pueden considerar para
reiniciar el ciclo. Además, es indispensable reflexionar sobre todo lo hecho,
documentarlo y aprender de ello, para que las acciones futuras sean mejores y
cuenten con un expediente o documento del cual partir. Si el proyecto se
considera exitoso, es recomendable presentarlo a directivos y a otras áreas,
tanto como una forma de reconocer a los miembros del equipo como una
manera de difundir el trabajo por la calidad y la productividad. En un principio,
tal vez los ocho pasos anteriores parezcan un trabajo extra y lleno de rodeos
para resolver un problema o para ejecutar un proyecto de mejora, pero a
mediano plazo liberan de muchas de las actividades que hoy se realizan y que
no tienen ningún impacto en la calidad y la productividad. En otras palabras,
seguir los ocho pasos sustituirá la cantidad de acciones instantáneas por la
calidad de las soluciones de fondo. (Gutiérrez, H. 2010, p.121-122)
1.3.1.3 Dimensiones
Gutiérrez, Humberto (2010), manifiestó que el ciclo de Deming o el ciclo de la

calidad, desarrolla de manera objetiva y profunda un plan (planear), éste se
aplica en pequeña escala o sobre una base de ensayo (hacer), se evalúa si se
15
obtuvieron los resultados esperados (verificar) y, de acuerdo con lo anterior, se

actúa en consecuencia (actuar), ya sea generalizando el plan —si dio resultado
— y tomando medidas preventivas para que la mejora no sea reversible, o
reestructurando el plan debido a que los resultados no fueron satisfactorios,
con lo que se vuelve a iniciar el ciclo. (p.120)
Resumiendo, las dimensiones son:
 Planear
 Hacer
 Verificar
 Actuar
1.3.1.4 Indicadores
Según las dimensiones, sus indicadores son:

DIMENSIONES INDICADORES
Planear
Programación de actividades (PA)
Hacer
Cumplimiento de actividades de
soldado (CAS)
Verificar
Inspecciones de soldaduras (IS)

Actuar
Estandarizar procesos de soldaduras
(EPS)
1.3.1.5 Fórmulas
INDICADORES FóRMULAS
Programación de actividades
(PA)
Cumplimiento de actividades
de soldado (CAS)
16
Inspecciones de soldaduras
(IS)
Estandarizar procesos de
soldaduras (EPS)
1.3.1.6 Proceso de aplicación de las teorías
La teoría del conocimiento profundo involucra la utilización de datos para

comprender las situaciones. El Dr. Deming recomendaba emplear información
basada en hechos antes de tomar una decisión. Los líderes efectivos obtienen
y analizan información respecto a tendencias, patrones o anomalías antes de
formular conclusiones. Tener conocimiento de psicología permite que los
líderes interactúen mejor con los clientes y sus empleados. Para crear y
mantener una organización eficiente es necesario comprender ambos actores”
Conocimiento Profundo, el gurú de la mejora continua Deming nunca ocultó la
influencia de otros en su pensamiento, de hecho, dio a menudo crédito a otros
cuando él era quien había originado las ideas. Mientras combinaba y
sintetizaba las enseñanzas de otros, él añadía factores esenciales. Hacia el
final de su vida empezó a ver que sus ideas del Management venían definidas
por cuatro áreas, y que la interacción de éstas cuatro ramas conformaba lo que
él llamó Conocimiento Profundo que era de naturaleza sistémica, con las cuatro
áreas interactuando juntas. Lo llamó “Sistema de Conocimiento Profundo”,
siendo las cuatro áreas: conocimiento sobre la variabilidad, teoría del
conocimiento, valoración del sistema y conocimiento de las personas.
El dominio de todas estas áreas permite a que las compañías amplíen sus
esfuerzos de mejora de procesos hasta optimizar sus sistemas por completo.
Tener conocimiento sobre variación implica la capacidad de distinguir entre las
causas de variación que se deban a causas comunes y las que son
adjudicables a causas especiales. De acuerdo a la definición original del Dr.
17
Walter Shewhart, la variación común o controlada es aquella que se presenta

en un proceso o sistema debido a su propia naturaleza. Esta variación natural
puede eliminarse con solo modificar de alguna manera el proceso o sistema. La
variación provocada por causas especiales, también conocida como variación
incontrolada, es la que se presenta en un proceso debido a alguna causa
atribuible. Esta fuente de variación en un proceso puede identificarse con cierta
facilidad para después eliminarla del sistema o proceso. La capacidad de
distinguir entre ambos tipos de variación permite que los líderes dirijan con más
destreza los esfuerzos encaminados a la mejora de los sistemas. (Summers D.
2006 p. 25 - 26).
1.3.1.7 Que herramientas se utilizan para implementar el proceso
Las teorías que fundamentan el ciclo de Deming se basan en la mejora

continua (Kaizen). “Es una filosofía japonesa que abarca todas las actividades
del negocio, se le conceptualiza también como una estrategia de mejoramiento
permanente, puede ser considerada como la llave del éxito competitivo
japonés. La mejora puede referirse a los costos, el cumplimiento de las
entregas, la seguridad y la salud ocupacional, el desarrollo de trabajadores, los
proveedores, los productos, entre otros. Esta filosofía ha sido adoptada
exitosamente en muchas corporaciones japonesas, como Toyota y Sayno, y en
otras empresas líderes del mundo: Mercedes Benz, 3M, Motorola, AT&T, entre
otros.
La mejora continua se sustenta en el perfeccionamiento constante del diseño
original, a cargo de todos los colaboradores de la empresa, con especial
énfasis en los operarios de producción, y no requiere grandes inversiones.
Afecta al producto y a los procesos que permiten su obtención, incluyendo los
procesos de gestión” (Bonilla, E., 2012. p. 37).
“Las etapas genéricas del proceso de mejora continua se basan en el ciclo de
PDCA (planificar-hacer-verificar-actuar) creado por Shewart y dado a conocer
por Deming a la alta dirección japonesa en la década de 1950. Las principales
actividades de mejora comprendidas en cada ciclo son:
a) Planificar
18
 Designar y capacitar al personal involucrado.

 Revisar los procesos y medir los resultados.
 Determinar las necesidades de los clientes.
 Relacionar el desempeño de procesos y las necesidades de los
clientes.
 Determinar las oportunidades de mejora.
 Establecer las metas.
 Proponer el plan y preparar al personal para el despliegue.
b) Hacer
 Implementar el plan de mejora.
 Recopilar los datos apropiados.
c) Verificar
 Medir y analizar los datos obtenidos luego de implantar los cambios.
 Comprender si nos estamos acercando a la meta establecida.
 Revisar y resolver los asuntos pendientes.
d) Actuar.
 Incorporar formalmente la mejora al proceso.
 Estandarizar y comunicar la mejora a todos los integrantes de la
empresa.
 Estar atento a las nuevas oportunidades de mejora.
1.3.2 Variable dependiente: Productividad
La productividad implica la interacción entre los distintos factores del lugar de

trabajo. Mientras que la producción o resultados logrados pueden estar
relacionados con muchos insumos o recursos diferentes, en forma de distintas
relaciones de productividad, por ejemplo, producción por hora trabajada,
producción por unidad de material o producción por unidad de capital, cada una
de las distintas relaciones o índices de productividad se ve afectada por una
serie combinada de muchos factores importantes. (Bain David 2015, p.275).
19
La productividad tiene que ver con los resultados que se obtienen en un

proceso o un sistema, por lo que incrementar la productividad es lograr mejores
resultados considerando los recursos empleados para generarlos. En general,
la productividad se mide por el cociente formado por los resultados logrados y
los recursos empleados. Los resultados logrados pueden medirse en unidades
producidas, en piezas vendidas o en utilidades, mientras que los recursos
empleados pueden cuantificarse por número de trabajadores, tiempo total
empleado, horas máquina, etc. En otras palabras, la medición de la
productividad resulta de valorar adecuadamente los recursos empleados para
producir o generar ciertos resultados. (Gutiérrez, Humberto 2010, p.359).
La Productividad en todo sistema de operación de bienes o servicios obedece a
la relación que guardan los resultados obtenidos para con los recursos
empleados en el logro de los mismos, este factor es de vital importancia ya que
de ser favorable se estará en condiciones de permanecer en el mercado cada
vez más competitivo. (Álvarez Bernal, García Muela y Ramírez Cárdenas.
2012, p.252).
La productividad en su concepción general clásica y más comúnmente

manejada, la productividad es entendida como la relación volumétrica, es decir,
no dineraria, entre los resultados producidos y los insumos utilizados en un
periodo determinado”. (Baca et.al., 2013, p.75)
La productividad, en términos generales, como la relación entre productos e

insumos, haciendo de este indicador una medida de la eficiencia con el cual la
organización utiliza sus recursos para producir bienes finales”. (Medianero,
2016, p.24)
1.3.2.1 Característica
La mejora de la Productividad genera

- Disminución de los costos
- Menor reproceso, fallas y retrasos
- Mejor uso de los materiales
- Mayor producción con las maquinas
20
- Reducción del recurso humano. (Bain David 2015, p. 5).
1.3.2.2 Dimensiones
Eficiencia: La eficiencia es la capacidad de hacer las cosas bien, la eficiencia

comprende un sistema de pasos e instrucciones con los que se puede
garantizar calidad en el producto final de cualquier tarea. La eficiencia depende
de la calidad humana o motora de los agentes que realizan la labor a realizar,
para expedir un producto de calidad, es necesario comprender todos los
ángulos desde donde es visto, a fin de satisfacer todas las necesidades que el
producto pueda ofrecer; es decir que es aquel talento o destreza de disponer
de algo o alguien en particular con el objeto de conseguir un propósito
valiéndose de pocos recursos, por ende hace referencia, en un sentido general,
a los medios utilizados y a los resultados alcanzados.
Eficacia: La eficacia es aquella capacidad o cualidad para lograr, obrar o

conseguir algún resultado en particular, gozando de la virtud de producir el
efecto deseado.
En el ámbito empresarial y la economía, eficacia es un término muy utilizado, y
a lo largo del tiempo grandes personajes de estos ámbitos han plasmado sus
propias aportaciones sobre un concepto para la palabra eficacia, donde
muchos acuerdan que eficacia es la adquisición de los objetivos trazados
previamente; por su lado otros manifiestan que el termino es simplemente la
realización de las cosas correctamente, con el simple propósito de lograr o
alcanzar las metas previstas.
1.3.2.3 Indicadores
 Tiempo de verificación de soldaduras

 Flujo de soldadura
1.3.2.4 Fórmulas
. Tiempo de Soldadura (TS):

21
TSP: Tiempo de soldaduras programada

TSE: Tiempo de soldaduras ejecutada
. Cumplimiento de Programa de Soldadura:
NSEC: número de soldaduras efectuadas conformes

NSE: número de soldaduras efectuadas
1.3.2.5 Proceso de aplicación de las teorías
Un paso importante para mejorar la productividad en cualquier

organización consiste en idear e implantar mediciones significativas. La
organización puede o no haber cruzado o trata de cruzar ese importante
puente que vincula el conocimiento teórico con el compromiso personal.
Si todavía no se ha intentado, lo que sigue puede ayudar a empezar
bien. Si ya existen en operación mediciones de la productividad es
interesante compararlas contra los siguientes criterios.
Validez: refleja con precisión los cambios en la productividad.

Totalidad: toma en cuenta todos los componentes, tanto de la
producción, como del insumo, de un determinado índice de
productividad.
Comparabilidad: permite la exacta medición del cambio en la
productividad entre un periodo y otro.
Exclusividad: toma en cuenta y mide por separado la productividad de
todas las actividades.
22
Oportunidad: asegura que la información se comunica a los directivos

con suficiente prontitud para que puedan tomarse las acciones
correctivas en cuanto surgen los problemas.
Efectividad en costos: consigue mediciones de modo que cause el
menor número de interrupciones a los procesos productivos continuos
de la organización.
Cuanto más se apeguen a los criterios anteriores, mayor será la utilidad

que logren tener las mediciones de la productividad para aumentarla.
Estos criterios no tienen por qué cumplirse perfecta o totalmente para
que el sistema de mediciones tenga validez. (Bain David 2015, p.47).
1.3.2.6 Que herramientas se utilizan para la implementación del

proceso.
Evaluación
a) Inspecciones a los proveedores: costos del tiempo y de viajes
relacionados con inspecciones o auditorias en las plantas de los
proveedores.
b) Inspección de las entradas: costos vinculados con las inspecciones y
pruebas a que se someten los materiales comprados cuando llegan
al almacén.
c) Inspección al proceso: costos de las inspecciones y pruebas a que se
someten los productos durante el proceso de su fabricación.
d) Inspección del producto terminado: costos de las inspecciones y de
las pruebas a que se someten los productos ya terminados, antes de
enviarlos a los clientes.
Fallas internas
a) Desperdicio: pérdida neta en mano de obra, materiales y demás
gastos indirectos por productos que no pueden componerse o
emplearse en forma económica.
23
b) Reprocesado: costos de las operaciones de corrección de las fallas

en los productos defectuosos para que satisfagan las
especificaciones.
c) Análisis de las fallas: costos incurridos en determinar la causa de las
fallas en el producto o servicio.
d) Pérdidas causadas por el proveedor: costos no recuperables debidos
a fallas en los materiales entregados por los proveedores.
e) Re inspección: costos adicionales provocados por las inspecciones a
los productos reprocesados.
Fallas externas
a) Quejas: costos efectuados para resolver las quejas de los clientes.
b) Devoluciones: costos provocados por el manejo y reemplazo de los
productos devueltos.
c) Reparaciones: costos resultantes de las reparaciones de los
productos devueltos.
d) Garantías: costos por reemplazar o reparar los productos que fallan
durante el periodo de garantía.
e) Litigios: costos por juicios legales entablados contra la
responsabilidad de los productos.
(Bain David 2015, p.69).
1.4 Marco conceptual (glosario de términos)
Eficiencia. Ausencia del despilfarro o bien la utilización de los recursos

económicos para alcanzar el máximo nivel de satisfacción posible con los
factores y la tecnología dados. (Krajewski, Lee J. Ritzman, Larry P., 2008)
Estrategia. Es un conjunto de acciones, seleccionadas y evaluadas

previamente, que se siguen para obtener los objetivos trazados por una
organización, la estrategia está sujeta a evaluación y/o control de acuerdo a los
resultados que produzca su aplicación. (Collier, 2008)
Indicador. Dato o conjunto de datos que ayudan a medir objetivamente el

funcionamiento y la evolución de un proceso o de una actividad en términos de
24
eficacia, eficiencia y flexibilidad o capacidad para adaptarse al cambio.

(Herrera, 2004).
Proceso de trabajo. Crea la flexibilidad necesaria para producir una amplia
variedad de productos en cantidades significativas, con complejidad y
divergencia considerables en los pasos ejecutados. El grado de
personalización es alto y el volumen de cualquier producto en particular es
bajo. Los trabajadores y el equipo son flexibles para manejar una divergencia
considerable en las tareas. (Krajewski, Ritzman y Larry, 2008)
1.5 Formulación del problema

1.5.1 Problema General.
¿Cómo la aplicación de ciclo PHVA incrementa la productividad de soldadura

en el área de soldadura metalmecánica, empresa COMECO SAC 2017?
1.5.2 Problema especifico
Problema específico 1
¿Cómo la aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficiencia de soldadura en el

área de soldadura metalmecánica, empresa COMECO SAC 2017?
Problema específico 2
¿Cómo la aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficacia de soldadura en el
área de soldadura metalmecánica, empresa COMECO SAC 2017?
1.6 Justificación del Estudio
Toda investigación está orientada a la resolución de algún problema; por

consiguiente, es necesario justificar, o exponer, los motivos que merecen la
investigación. Asimismo, debe determinarse su cubrimiento o dimensión para
conocer su variabilidad. Bernal. C. (2010, P. 106).
1.6.1. Justificación económica
Es fundamental que los propietarios de la empresa o sus gestores

profesionales definan de manera clara y previa que objetivos o metas se tienen
25
que alcanzar, por lo que se refiere a la mejora del nivel de beneficios, de la

posición competitiva o la valoración de las acciones de la empresa en el
mercado de valores (Alfaro, Gonzales y Pina. 2013, p.121)
Mediante la implementación del Ciclo PHVA se logrará mejorar la productividad

del proceso de soldadura en la fabricación de celdas de flotación, la cual
permitirá que la empresa COMECO SAC incremente sus beneficios
económicos al atender de manera eficiente el importante pedido de este
producto.
1.6.2 Justificación Técnica
Los resultados que se esperan alcanzar en el plan de la mejora continua, será

el incremento de la productividad, a través de la aplicación del ciclo PHVA que
permitan la implementación de un procedimiento más idóneo en el proceso de
soldadura de planchas y perfiles metálicas mayores a un metro de longitud
para así evitar los defectos y discontinuidades de soldadura, mediante la
adaptación de “Técnicas de Soldar”, adecuado para este tipo de trabajo. Así, se
suprimirá el problema principal de la baja productividad generados por los
defectos al soldar, para esto, se capacitará al personal del área de soldadura
con la implementación de las herramientas del ciclo PHVA, al personal técnico
de soldadores novatos con la capacitación teórico-práctico respectiva, de esta
manera, se pretende corregir el problema y cumplir con las fechas de entrega y
los estándares de calidad exigidos por el cliente, en donde se reflejará de forma
positiva en la productividad, calidad y rentabilidad de la empresa.
1.6.3 Justificación Social
Su alcance engloba al personal operativo, técnicos e ingenieros del área de

producción y control de calidad, ya que, con la implementación de la mejora
continua las actividades bajo presión a causa de errores en el proceso de
fabricación, se verán reducidas y por tanto los trabajadores estarán menos
estresados siendo favorable a su salud y elevando su bienestar. Además, los
resultados influirán positivamente en el cumplimiento de la entrega oportuna del
producto al cliente, aumentando la confiabilidad y la relación cliente -
proveedor.
26
1.7 Objetivos
1.7.1 Objetivo General.
Determinar cómo la aplicación de ciclo PHVA incrementa la productividad de

soldadura en el área de soldadura metalmecánica, empresa COMECO SAC
2017
1.7.2. Objetivos Específicos.
OE1: Determinar cómo la aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficiencia de
2017
OE2: Determinar cómo la aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficacia de
2017
27
II. MÉTODO
28
2.1 Diseño de investigación

Los diseños cuasi experimentales, son diseños de un solo grupo de control
cuyo grado de control es mínimo. Generalmente es útil como un primer
acercamiento al problema. En ciertas ocasiones los diseños pre experimentales
sirven como estudios exploratorios, pero sus resultados deben observarse con
precaución” (Hernández, Fernando y Baptista 2014, p. 137).
El diseño de la presente investigación es cuasi experimental de series

cronológicas, pues el investigador ejerce un control mínimo sobre la variable
independiente, no hay asignación aleatoria de los sujetos participantes de la
investigación ni hay grupo de control. La investigación es cuasi experimental,
específicamente se utilizará el diseño de pre prueba y post prueba con un solo
grupo de series cronológicas.
G= 01, 02 …12 X 13, 14… 24
Es un diseño de un solo grupo con medición previa (antes) y posterior

(después) de la variable dependiente, pero sin grupo control.
Dónde: G: variable independiente (Ciclo PHVA).
01, 02,…12: mediciones previas (antes de la aplicación del ciclo PHVA) de la

variable dependiente productividad
13, 14,…:24 medición posterior (después de la aplicación del ciclo PHVA) de la

variable dependiente productividad.
2.1.1 Tipo de estudio
Aplicada: “La investigación es aplicada, porque permite resolver problemas”

(Hernández S., Fernández C. y Baptista P. 2014, p. XXIV).
La presente investigación, es aplicada, debido a que viene aplicando los
conceptos teóricos o básicos para lograr resolver un problema, en este caso de
29
la empresa COMECO SAC, por lo cual, tiene un objetivo identificado a

solucionar.
Explicativa: “Los estudios explicativos van más allá de la descripción de
conceptos o fenómenos o del establecimiento de relaciones entre conceptos;
están dirigidos a responder a las causas de los eventos, sucesos y fenómenos
físicos o sociales.” (Hernández, Fernández y Baptista 2014, p. 126).
La presente investigación, es explicativa, porque esta orientada a identificar las
causas del problema identificado, mediante herramientas y métodos propios de
la ingeniería indutrial, esto con el objetivo de solucionar la problemática y evitar
que se vuelva a suscitar.
Cuantitativa: “En el caso de la mayoría de los estudios cuantitativos, el
proceso se aplica secuencialmente: se comienza con una idea que va
acotándose y, una vez delimitada, se establecen objetivos y preguntas de
investigación, se revisa la literatura y se construye un marco o una perspectiva
teórica. Después se analizan objetivos y preguntas, cuyas respuestas
tentativas se traducen en hipótesis (diseño de investigación) y se determina
una muestra. Por último, se recolectan datos utilizando uno o más instrumentos
de medición, los cuales se estudian (la mayoría de las veces a través del
análisis estadístico), y se reportan los resultados.” (Hernández S., Fernández
C. y Baptista P. 2014, p.17).
La presente investigación, es cuantitativa, debido al levantamiento de
información cuantitativo (registros) y el uso análisis estadístico de la data
recabada de la empresa COMECO SAC, a fin de confirmar las soluciones
planteadas en base a la muestra elegida de la población.
Longitudinal: “el interés del investigador es analizar cambios a través del

tiempo en determinadas categorías, conceptos, sucesos, eventos, variables,
contextos o comunidades, o bien, en las relaciones entre éstas”. (Hernández
S., Fernández C. y Baptista P. 2014, p.278). La presente investigación, es
longitudinal, debido a que se viene haciendo seguimiento de la evolución del
área de soldadura con la aplicación de mejoras según el ciclo PHVA, y además
se pueden proyectar su mejora de eficiencias en el tiempo
30
2.2 Variables de operacionalización

2.2.1 Variable independiente: Ciclo PHVA
PHVA (planear, hacer, verificar y actuar) es de gran utilidad para estructurar y

ejecutar proyectos de mejora de la calidad y la productividad en cualquier nivel
jerárquico en una organización. En este ciclo, también conocido como el ciclo
de Shewhart, Deming o el ciclo de la calidad, se desarrolla de manera objetiva
y profunda un plan (planear), éste se aplica en pequeña escala o sobre una
base de ensayo (hacer), se evalúa si se obtuvieron los resultados esperados
(verificar) y, de acuerdo con lo anterior, se actúa en consecuencia (actuar), ya
sea generalizando el Plan, si dio resultado y tomando medidas preventivas
para que la mejora no sea reversible, o reestructurando el plan debido a que
los resultados no fueron satisfactorios, con lo que se vuelve a iniciar el ciclo. La
filosofía de este ciclo lo hace de gran utilidad para perseguir la mejora mediante
diferentes metodologías. En general, para cumplir efectivamente el ciclo PHVA,
es clave usar las herramientas básicas. (Gutiérrez, H. 2010 p.120)
La productividad implica la interacción entre los distintos factores del lugar de

trabajo. Mientras que la producción o resultados logrados pueden estar
relacionados con muchos insumos o recursos diferentes, en forma de distintas
relaciones de productividad, por ejemplo, producción por hora trabajada,
producción por unidad de material o producción por unidad de capital, cada una
de las distintas relaciones o índices de productividad se ve afectada por una
serie combinada de muchos factores importantes. (Bain D. 2015, p.275).
.
31
Tabla N° : Operacionalización de la variable independiente: Ciclo PHVA
INSTRUMENTO
DEFINICIÓN ESCALA DE
VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUAL DIMENSIONES INDICADORES FÓRMULAS DE
OPERACIONAL MEDICIÓN
OBSERVACIÓN
Fichas de
“El ciclo PHVA (planear, hacer,
Programación de recolección de Razón
verificar y actuar) es de gran
Planear actividades (PA) datos o Fichas
utilidad para estructurar y
de Regsitro
ejecutar proyectos de mejora de
El Ciclo de
la calidad y la productividad en
Deming o PHVA
cualquier nivel jerárquico en una
se medirá en Fichas de
organización. En este ciclo, se
cuatro pasos: recolección de Razón
desarrolla de manera objetiva y Cumplimiento de
Planificar, Hacer
profunda un plan (planear), éste datos o Fichas
Realizar, Verificar actividades de
se aplica en pequeña escala o de Regsitro
y Actuar. Estos a
sobre una base de ensayo soldado (CAS)
VI. su vez se medirán
(hacer), se evalúa si se
PVHA a través de sus
obtuvieron los resultados
indicadores Fichas de
esperados (verificar) y, de
respectivos, recolección de Razón
acuerdo con lo anterior, se actúa
utilizando para datos o Fichas
en consecuencia (actuar), ya Inspecciones de
ello la ficha de Verificar de Regsitro
sea generalizando el plan —si
observación. soldaduras (IS)
dio resultado— y tomando
medidas preventivas para que la
mejora no sea reversible, o
Fichas de
reestructurando el plan debido a
recolección de Razón
que los resultados no fueron Estandarizar
Actuar datos o Fichas
satisfactorios, con lo que se
procesos de de Regsitro
vuelve a iniciar el ciclo..
(GUTIERREZ, H. 2010 p.120) soldaduras
(EPS)
Fuente: Elaboración propia
Tabla N° : Matríz de operacionalización de la variable dependiente: Productividad.

INSTRUMENTO
DEFINICIÓN DEFINICIÓN ESCALA DE
VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES FÓRMULAS DE
CONCEPTUAL OPERACIONAL MEDICIÓN
OBSERVACIÓN
32
La productividad implica la La Productividad,

interacción entre los es un factor para
distintos factores del lugar medir la eficiencia
de trabajo. Mientras que la y eficacia en un
producción o resultados sistema productivo
Fichas de razón
logrados pueden estar a través de Eficiencia Tiempo soldadura recolección de
relacionados con muchos indicadores que
datos o Fichas
insumos o recursos consideran sub
de Regsitro
VD. diferentes, en forma de factores como
Productividad distintas relaciones de producción,
productividad, por ejemplo, insumos, recursos,
producción por hora objetivos y metas,
trabajada, producción por obteniendo el
unidad de material o resultado en
producción por unidad de términos
capital, cada una de las porcentuales y su Fichas de razón
distintas relaciones o medición se Cumplimiento del recolección de
índices de productividad se realiza con las Eficacia programa de datos o Fichas
ve afectada por una serie Fichas de soldadura de Regsitro
combinada de muchos recolección de
factores importantes. datos o Fichas de
(BAIN D. 2015, p.275). registro.

33
2.3 Población y Muestra.

2.3.1 Población.
Es el conjunto de todos los casos que concuerdan con una serie de

especificaciones. (Hernández, R, 2010. pag.174).
En la presente investigación, la población estará constituida por los datos

cuantitativos tomadas a la calidad del servicio, con una frecuencia diaria y
consolidada semanalmente, a lo largo de 12 semanas antes y 12 semanas
después de aplicar el ciclo PHVA, por lo tanto, la población lo conforma:
N = 12 semanas.
2.3.2 Muestra
La muestra es la esencia un subgrupo de la población. Es un subconjunto de

elementos que pertenecen a ese conjunto definido en sus características al que
cita la población. En realidad, escasa vez es posible medir a toda la población,
porque lo que seleccionamos una muestra y, desde luego, se pretende que este
subconjunto sea un reflejo fiel del conjunto de la población. Según (Hernández,
R, 2014.pag.175)
En el presente proyecto, por la naturaleza de la población se asume que la

muestra sea igual a la población, es decir:
n = 12 semanas
2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

2.4.1 Técnicas
Según Bernal, C. (2010). “En la actualidad en investigación científica hay una

diversidad de técnicas o instrumentos para la recolección de información en el
trabajo de campo. De acuerdo con el método y el tipo de investigación que se va
a realizar y se utilizan unas u otras técnicas” (p. 192). Las técnicas aplicadas a la
presente investigación serán: Observación experimental, análisis documental y
observación en campo.
34
2.4.2 Instrumentos.
Según Hernández [et al.] (2014). “Considera que un instrumento de medición

adecuado es aquel que registra datos observables que representan
verdaderamente los conceptos o las variables que el investigador tiene en mente
realizar” (p. 199).
La presente investigación para la medición de los indicadores se usa como

instrumentos de medición a las fichas de recolección de los datos o fichas de
registro. (Ver anexo 4, 5 y 6)
2.4.3 Validez.
La validez del contenido se refiere al grado en que un instrumento refleja un

dominio especifico acerca del contenido de lo que se mide (Hernández,
Fernando y Baptista, 2014, p 201).
La validez del contenido de los instrumentos, fichas de recolección de datos,

será realizado por juicio de tres ingenieros expertos, especialistas del tema de
investigación de la Escuela de Ingeniería Industrial de la Universidad Cesar
Vallejo.
2.4.4 Confiabilidad de Instrumento.

La confiabilidad de un instrumento de medición se debe a que la información
recolectada del área de estudio se realiza de manera directa de dicha área en
tiempo real.
2.5 Método de análisis de datos.

2.5.1 Estadística descriptiva: Córdoba (2003), “se denomina estadística
descriptiva, al conjunto de métodos estadísticos que se relacionan con el
resumen y descripción de los datos, como tablas, gráficos y el análisis mediante
cálculos “(p.1).
Se usará la estadística descriptiva, cuya función es recolectar, procesar,

presentar y analizar un conjunto de datos recogidos según los indicadores. Las
medidas estadísticas descriptivas a considerar son: la media aritmética, la
mediana, la moda, desviación estándar, la varianza, sobre cuyas propiedades
35
existe gran conocimiento, experiencia y consenso, por lo que no es necesario

realizar análisis de confiabilidad
2.5.2 Estadística inferencial,
Hernández, Fernández y Baptista (2014), explica que la “estadística inferencial

es para probar las hipótesis y estimar parámetros” (p.299).
Se usará la estadística inferencial, para inferir los resultados y generalizar las

mismas de la muestra a toda la población, mediante pruebas y estadísticos,
como la prueba de normalidad, prueba de hipótesis y la prueba t de student a
través de la comparación de medias, las mismas que sirven para confirmar o
rechazar parámetros y mediciones, probando hipótesis con base a la distribución
muestral.
2.6 Aspectos éticos.

Se tendrá en cuenta la veracidad de resultados; el respeto por la propiedad
intelectual; el respeto por las convicciones políticas, religiosas y morales; respeto
por el medio ambiente y la biodiversidad; responsabilidad social, política, jurídica
y ética; respeto a la privacidad; proteger la identidad de los individuos que
participan en el estudio; honestidad, etc.
2.7 Desarrollo de la propuesta
2.7.1 Situación actual
La empresa objeto de estudio COMECO SAC es una organización mediana

constituida por ochenta trabajadores entre técnicos, ingenieros y personal
administrativo (ver anexo 14), está ubicada en la Antigua Panamericana Sur
Km. 17.5 del distrito de Villa el Salvador -Lima. La compañía se dedica al
diseño, fabricación e instalación de estructuras metálicas para las empresas
mineras, cementeras, del sector construcción, y otras empresas en general.
Dicha empresa ha crecido en los últimos años considerablemente debido a su
ventaja competitiva destacada en el diseño de proyectos a medida, cumpliendo
con estrictas normas de calidad exigidos por el cliente, pero sobre todo al
36
empuje del sector minero y construcción por parte del estado peruano, cabe
observar, que no siempre son eficientes en el manejo de los recursos para
lograr la calidad requerida y cumplir a tiempo con la entrega del Proyecto.
La presente tesis tiene como objetivo determinar como la implementación del

ciclo PHVA en el área de soldadura incrementa la productividad de la
empresa COMECO SAC, con el objetivo de poder lograr una mayor rapidéz en
cuanto al soldeo, ya que esto conlleva al reproceso, el cual encarece en
demasía los costos de fabricación del producto, provocando la insatisfacción del
cliente y en el peor de los casos la pérdida de clientes, obteniendo una no
deseable “mala reputación”. Es por ello, que esta investigación, se inicia con la
búsqueda de la causa del problema, para esto se procedió con un análisis
minucioso en el área de soldadura en la producción de Celdas de Flotacion, el
cual es el producto con mayor demanda a la fecha de estudio.
En vista que la investigación se basa en la mejora de la productividad de la

empresa, como primer análisis se procedió a interpretar la fuente histórica de
productos fabricados durante el año 2017. Cabe agregar que, la empresa ha
colaborado en todo momento con el investigador para la realización de este
proyecto compartiendo la información privada necesaria y puntual.
2.7.1.1. Captura de datos anteriores
Tabla N° : Productos terminados y rechazados en producción de celdas de

flotacion (Mayo-Junio-Julio, 2017)
37
Fuente: Elaborcion Propia
Tabla N° : Detalle de productos rechazados en producción de celdas de flotación

(Mayo,junio,Julio,2017)
Fuente: Elaboración Propia
Tabla N° : Resumen de fallas por etapa del proceso (Mayo-Junio-Julio, 2017)
Fuente: Elaboración Propia

Como se puede observar de los registros proporcionados por la empresa
COMECO SAC. de la Tabla Nº 3, en los meses de Mayo-Junio-Julio, 2017, no se
logró cumplir con la meta del 95% de eficiencia, generando reclamos de los
38
clientes al no cumplir con los plazos pactados para el proyecto, afectando la

imagen de la empresa, devoluciones del producto y penalidades económicas.
Adicionalmente, en la Tabla Nº4 y Tabla Nº5, se muestra la etapa del proceso
con mayor numero de fallas, el cual es, el proceso soldado, debido a las
constantes defectos y discontinuidades de su ejecución.
Por consiguiente, se procedió a solicitar la informacion de los procesos de

fabricación del área de Produccion, lo cual fue facilitado para su análisis
respectivo, tal como se muestra en la Figura 01, donde se visualizan los 05
Procesos Principales de area de produccion.
Figura N° : Esquema en bloques del proceso de fabricación de un producto
Acontinuación, se procede a detallar las cinco etapas del proceso de fabricación:
Habilitado: es la etapa de recepción de la materia prima encargada en el

proyecto y se conforma por insumos, suministros, materiales, instrumentos,
equipos, horas hombre. (Córdova, 2012, p.25).
Armado: este proceso consiste la fabricación de la estructuras base, se realiza

mediante un pre-ensamblado con puntos de soldadura (como si se tratara del
hilvanado de un pantalón antes de coserlo en la máquina), (ver anexo 09) esto
se realiza así con la finalidad de verificar que las dimensiones sean las
correctas según los planos del diseño y esté listo para la etapa de soldado.
(Córdova, 2012, p.26).
39
Soldado: es una etapa crítica y de suma importancia ya que de esta depende

la unión e integridad de los metales (acero al carbono) en el proceso de
soldado, de no cumplir con los estándares de calidad exigidos pasa a ser
producto rechazado y posteriormente debe cambiarse todas las piezas
defectuosas encareciendo los costos de fabricación, (ver anexo 10).
En vista que en el periodo de studio se vienen fabricando celdas de flotacion
(ver anexo 07), las cuales estan compuestas principalmente por planchas de
acero ASTM A-36 de ¼”, las cuales tienen soldadura SMAW y GMAW,
respectivamente, por lo cual, en los análisis de esta etapa del proceso se van a
realizar en relacion al avance de la produccion de este producto que viene
teniendo mayor demanda a la fecha del estudio, asimismo, las fallas observada
y el avance de esta actividad va a ser determinada en base a la unidad de
medida de metros lineales.
40
Figura N°: : Producción de Celdas de Flotación en COMECO SAC.
Las celdas de flotación son máquinas de estructuras de acero usadas

ampliamente para el tratamiento de minerales y en otras industrias, siendo su
función primaria hacer que las partículas que se han convertido en hidrofóbicas
entren en contacto y se adhieran a las burbujas de aire, permitiendo así que
dichas partículas se eleven a la superficie y formen una espuma, la cual
contiene el mineral requerido. La mayoria de los minerales son procesados por
la flotación que por cualquier otro proceso, adicionando productos quimicos que
aceleran este proceso.
El costo promedio de fabricación de una unidad de celda de flotacion de volumen
útil de 160 m3 es de US$ 49,500.00, es por ello que un producto terminado
rechazado por problemas de calidad o defectos en su fabricación conlleva a un
elevado costo de reproceso lo cual influye en la rentabilidad del proyecto.
Cada celda de flotación está compuesta por un tanque principal, cajón de
descarga, cajón de retorno los cuales son fabricadas en planchas de acero ASTM
A36 de ¼”, tienen soldadura SMAW y GMAW y requiere personal especializado
para su fabricacion. Los diseños de las Celdas de Flotacion dependen del
41
requerimiento del Cliente, quien proporciona los planos de fabricacion y montaje

de todos los componentes de la maquina. En su fabricación intervienen todas las
etapas del proceso de fabricación (habilitado, armado, soldado, granallado,
pintado).
2.7.1.2. Análisis de la captura de datos de la situación actual
Descritas las etapas del proceso de fabricación se procedió a realizar la toma

de datos de la producción de las Celdas de Flotacion soldadas durante el
periodo de estudio, comprendido en los Mayo-Junio y Julio del 2017, para esto
se elaboró una ficha de control que permitiera poder llevar el conteo de las
placas soldadas conformes y no conformes al control de calidad del producto,
así como también, medir los tiempos en minutos de cada placa soldada (tiempo
útil, tiempo en demoras y tiempo total). Cabe resaltar que esta inspección lo
realiza el área de calidad, a cargo por el Ing. Mecanico Carlos Contreras, el cual
colaboró con la información necesaria para la elaboración del proyecto de
investigación.
EMPRESA COMECO SAC

DEPARTAMENTO/
SOLDADURA
ÁREA
RESUMEN:
42
ACTIVIDA Mét. Mét. Diferenci

D Actual Mejorado a
OBSERVADOR:
Operació
120
n
Inspecció
15 FECHA: 02-05-17
n
Registros 30 Actual x
MÉTODO: Mejorad
Demora X
o
Almacen
X Operario x
aje TIPO:
Total 165 Material
Tiempo Observaci
Nº DESCRIPCIÓN
Min ón
Soldadores reciben orden de

requerimiento y plano de Ingeniería 0
1
donde se detallan las juntas a soldar
Soldador suelda las juntas conforme al

detalle del plano de ingeniería 120
2
entregado para su ejecución
Soldador analiza si la ejecución del

3 15
cordón de soldadura es conforme al
plano de Ingeniería
30
Soldador realiza el llenado de los
4
registros de inspección de soldadura.
Tiempo total 165 MIN
Figura N°:: Diagrama de análisis de proceso antes de la mejora

43
Tabla N° : Pre-test, para eficacia, eficiencia y productividad, Mayo-Junio-Julio

2017 (Antes de la mejora)
Elaboración propia
Tabla N° : Pre test, ficha de registro para eficacia, eficiencia y productividad, mes
de Junio 2017 (Antes de la mejora)
44
Elaboración propia
Tabla N° : Pre test, del factor de operación, Mayo- Junio- Julio ,2017 (Antes de la
mejora)
45
Elaboración propia
46
El análisis de las fichas del pre-test de los indicadores de: eficacia, eficiencia, y
productividad del control de placas soldadas antes de la implementación del Ciclo
PHVA, ha permitido la elaboración del siguiente diagrama que se muestra a
continuación con los siguientes resultados:
Figura N° 4: Pre-test, indicadores antes de la mejora, 2017
Como se muestra en el diagrama de la figura Nº4, estos resultados previos

permitirán más adelante la elaboración de un diagrama comparativo del antes y
después de la implementación de ciclo PHVA, con la finalidad de cuantificar los
resultados.
A continuación, se procedió en la recolección de datos y análisis para la

elaboración del cuadro de costos del soldado de las planchas metálicas de una
celda de flotacion de 160 m3 (por metros lineales), para esto la empresa FLSmith
colaboró con la información pertinente del caso. De esta manera, se puede
calcular de forma más exacta el sobre costo que representa el reproceso de esta
operación causado por el problema en análisis.
Tabla N° 9: Costos del soldado de las planchas metálicas para una Celda de
Flotación de 160 m3 de volumen util.
47
Fuente: Elaboracion Propia
Por lo que se concluye que, por cada placa soldada son 06 metros lineales de
soldadura aplicada. Estos costos incluyen la Materia Prima, insumos, mano de
obra y energía, asume un CD de S/. 80.00 Por lo tanto, según la muestra medida
de la ficha de control de placas soldadas entre los meses de mayo y julio del
2017, las Fallas identificadas en las Placas de las Celdas de Flotación fueron de
7.93% en 13 placas defectuosas en el proceso de soldadura dando como
resultado: S/ 80 x 6 x 13 unidades = S/ 6 240.00 de sobre costo en el
reproceso de soldadura, de los S/ 23 984.00 que cuesta la fabricación de
planchas metálicas soldadas durante los 12 semanas de toma de datos de la
muestra elegida.
2.7.2. Propuesta de Mejora: Implementación del Ciclo (PHVA)

2.7.2.1. Planeación (P)
48
En esta etapa se define el problema central, los objetivos, las causas que originan
la situación de la problemática y las necesidades de los clientes, COMECO SAC
es una empresa de metalmecánica que ha crecido notablemente en los últimos
años, debido a la buena calidad de sus productos y el empuje minero,cementero y
construcción de los últimos años, pero presentando algunas veces problemas en
sus procesos de fabricación, incrementando los defectos de soldadura y
reprocesos, afectando la rentabilidad de los proyectos, lo cual lo llevara a un
declive si no se hace algo al respecto por solucionarlo.
Antes de insertar cualquier tipo de cambio, primero se debe observar, analizar y

tomar muestras del proceso actual , también es imperativo analizar al personal
que conforma la empresa, en cuestión el área de producción, ya que cada
individuo por más que la compañía desee estandarizar a un grupo de
trabajadores para un trabajo específico (en este caso los soldadores), cada
individuo es único y con su propia personalidad, valores y variabilidad que lo
diferencia de los demás, es por ello que el rendimiento va diferir uno de otros, por
tanto, se eligió la aplicación de la herramienta PHVA, ya que se amolda
perfectamente al problema en cuestión, y así se sugirió lo siguiente:
 Usar el Ciclo PHVA como filosofía, explicando su implementación y el
concepto del programa en charlas de grupos, mediante la inducción del tema
en la última hora laboral de cada sábado por 4 semanas.
 Capacitar a los técnicos cuando se requiera sobre nuevos procedimientos que
mejoren el rendimiento de su trabajo y definir responsabilidades en cuanto a
la participación de la implementación.
 Elaboración de formularios y encuestas para el personal de produccion y
calidad que permitan llevar un mejor control de los avances implementados.
 Implementar y capacitar al equipo auditor para que haga cumplir los objetivos
trazados.
Cabe agregar que en esta investigación, la parte operativa (los soldadores), son
los promotores de muchas ideas que pueden aportar al Ciclo PHVA, las cuales
pueden ser identificadas, planeadas y evaluadas para contribuir al cambio positivo
en la organización, esto debe generarse de forma espontánea, creativa y continua,
49
por lo cual, como siguiente paso se realizó la siguiente estrategia para la

resolución del problema del exceso de defectos y discontinuidades generado en el
proceso de soldado de las placas metálicas del área de soldadura, para lo cual se
aplicaron tres actividades para su ejecución:
1. Elaboración de lluvia de ideas mediante lista de los problemas detectados,

para que sea más preciso es necesario recabar información del personal
operativo.
2. Elaboración de Diagrama Ishikawa, Diagrama de Pareto y cuadro de
agrupación de causas recurrentes.
3. Aprobar las causas que cumplan con un mínimo de 3 criterios de validación.
50
Tabla N° 10: Lluvia de ideas causas-problemas detectados
Elaboracion Propia
Mediante la elaboración del cuadro de lluvia de ideas se muestra la recopilación

de las posibles causas y problemas que pueden afectar la productividad de la
empresa.
51
Figura N°5: Diagrama Ishikawa del problema principal

Elaboracion Propia
52
Mediante la elaboración del diagrama Ishikawa permite clasificar el cuadro anterior

de lluvia de ideas, dándole un mayor enfoque a las posibles causas, que podrían
originar el problema, en este análisis se ha reconocido 28 causas que ocasionan
el problema de la baja productividad de planchas metálicas en la etapa de
soldado, dando como resultado que el producto sea defectuoso, siendo rechazado
y ocasionando que se devuelva a la etapa de reproceso encareciendo los costos
de fabricación, y en consecuencia, la demora de entrega del producto, además, en
el peor de los casos la pérdida de clientes mermando la rentabilidad de los
proyectos y afectando directamente a la rentabilidad de la empresa. A
continuación, profundizando el análisis se procede a cuantificar las causas
basándonos en la toma de datos de los reportes de incidencias obtenidos en el
semestre 2017-III.
Tabla N° 11: Causas de los defectos y discontinnuidades del soldado en las

planchas metálicas (Mayo, Junio y Julio 2017)
Elaboración propia
Como se puede apreciar en los datos obtenidos, el mayor índice de ocurrencias es

de
53
24, para el caso de “Excesivo presencia de defectos en soldadura, seguido por, 20

recurrencias para el caso de “Fallas continuas de las máquinas de soldar”,
también,18 en “Algunas actividades no estan estandarizadas”, a su vez, 16 en
“mala calidad del producto terminado” y por último, 13 en “demoras en la entrega
de soldado” por lo tanto, se demuestra que las cinco primeras causas representan
el 80% del origen del problema, es así, como este análisis cumple con principio de
Pareto que nos dice que el 80% de los defectos radican en el 20% de los procesos
por lo tanto, se procede a la elaboración del diagrama de Pareto para representar
de forma gráfica el problema de los defectos de soldeo en las planchas metálicas
que son para la fabricación de las celdas de flotación.
Figura N°6: Diagrama pareto, defectos y discontinuidades en soldado

Elaboracion Propia
En el diagrama pareto se puede apreciar el índice de recurrencias sucedidos más

a menudo en las 5 primeras de la tabla, que son, los principales causantes de la
deformación de los defectos y disctontinuidades en el soldeo, ocasionando
reprocesos en el área e influyendo en una baja productividad. Además, se
confirma que el problema está ligado específicamente con los soldadores del área
de soldadura de la empresa. A continuación, se procede a validar las causas más
recurrentes para poder simplificar su tratamiento y solución.
Tabla N° 12: Agrupación de las causas más recurrentes
54
Elaboración propia
Tabla N° 13: Validación de las causas del proceso de lluvia de ideas
En resumen, en base a los resultados obtenidos, el problema del mal soldado de

las planchas metálicas, que afecta la productividad del área de soldadura, lo
originan principalmente seis causas críticas, que son:
 Algunos técnicos desconocen técnicas avanzadas de soldadura.

 Desorden en el área de trabajo.
 Errónea lectura de los planos estructurales.
 Técnicos novatos no conocen todo el proceso.
 Personal distraído con música.
 Técnicos soldadores novatos con poca experiencia.
55
Cronograma de implementación
Esta debe ser efectiva, pero para que esto ocurra, es necesario iniciar con el
entrenamiento, pues resulta imposible implementar algún cambio si no se ha
llevado una capacitación adecuada, cumpliendo con una estricta disciplina de
ejecución planificada.
Todo el personal involucrado del área a implementar el Ciclo PHVA, podrá

informarse, entender y aplicar estos cambios en su lugar de trabajo, de forma
clara y precisa, con el objetivo de mejorar la productividad de la empresa, así
como también, mejorar el ambiente laboral del personal involucrado. Así pues, el
programa de capacitación y seguimiento en materia del plan de mejora continua,
aplicando a las herramientas del Ciclo PHVA se muestran a continuación en el
siguiente Diagrama de Gantt, Ver figura 07 a continuación:
56
Figura N° 7: Cronograma de implementación del plan de mejora continua Ciclo PHVA (Ago 2017 – Oct. 2017)
58
Presupuesto
Conformado por materiales, insumos, herramientas y equipos, necesarios para la

implementacion del Cronograma de implementación del plan de mejora continua
Ciclo PHVA (Ago 2017 – Oct. 2017), según el siguiente detalle:
Tabla N°14: Inversión del proyecto para implementación de mejora continua, 2017
2.7.2.2. Hacer (H): Implementación de la propuesta
Una vez desarrollado el análisis de la situación actual de la empresa, se procede

a la etapa más importante del proyecto, y es la ejecucion (Hacer) del ciclo PHVA
para incrementar la productividad en el área de soldadura de la empresa
metalmecánica COMECO SAC., para esto, se ejecutará, las tres fases que
conforman el plan de mejora continua de la presente investigación, según lo
explicado a continuación
:
59
I) Fase #1: Preparación y Capacitación:
Reuniones Preparatorias:
a) Sensibilización de la Alta Gerencia: Fecha inicio: 02/08/17 y fecha
termino: 02/08/17.
Se inició con la charla de apertura a todo el personal involucrado,

incluido el Gerente General, el Ing. Abel Iglesias, en donde se comunicó
sobre los beneficios de la implementación de dicha propuesta, dando a
conocer los objetivos, alcance y beneficio logrado tras su correcta
aplicación. Esta etapa es decisiva para todo lo demás, ya que la
gerencia determina su aprobación o rechazo. En la charla se sustentó la
propuesta, y se debatió su viabilidad, así como también aportes del
personal involucrado para mejorar la propuesta, con resultado positivo,
obteniendo la aprobación de los participantes de la reunión. La reunión
se llevó a cabo en las instalaciones de la empresa, en coordinación
previa con el gerente general, con una duración de 60 minutos. Para
sustentación de la reunión se adjunta la carta de presentación, en el
Anexo 01, y el acta de conformidad de la reunión, en el Anexo 02
respectivamente.
b) Filosofía de la mejora continua: Fecha inicio: 04/08/27 y fecha termino:

04/08/17.
Se realizó la charla de inducción de grupo sobre la filosofía mejora
continua y su implementación, donde se tocó los siguientes puntos:
- Significado de la mejora continua y origen de la filosofía.
- Alcance y aplicación en el área de soldadura.
- Objetivos a conseguir tras su implementación.
- Incremento de la productividad y su relación con la mejora continua.
- Bienestar laboral y su relación con la mejora continua.
- Valores inculcados y aplicados a la mejora continua.
60
c) Herramienta PHVA: Fecha inicio: 11/08/17 y fecha termino: 11/08/17.

Se realizó la charla de inducción de grupo sobre la herramienta PHVA y
su implementación, conocido también como Ciclo Deming, donde se
tocó los siguientes puntos:
- Significado de la herramienta PHVA.
- Alcance y aplicación en el área de soldadura.
- Objetivos a conseguir tras su implementación.
- Cambio de operación u procesos aplicando PHVA para la mejora de la
productividad.
II) Fase #2: Selección
a) Selección del comité: Fecha inicio: 19/08/17 y fecha termino: 19/08/17.
Se procedió a realizar la selección del comité, siento elegido de forma voluntaria,

dando como resultado el siguiente equipo
Líder principal del grupo de PHVA, el Ing. Manuel Yataco, jefe de calidad.
Líder de área del grupo de PHVA, el Ing. Alex Galvez, jefe de producción.
Facilitador de PHVA, Renato Benavente, asistente de producción.
A continuación, se dio a conocer sus funciones como equipo del comité

para la implementación del ciclo PHVA, a continuación:
Orientar a los soldadores sobre las funciones que deben cumplir en su
área de trabajo aplicando PHVA, sin que se le sobre cargue su trabajo
cotidiano.
Realizar revisiones periódicas (1 vez por semana como mínimo), del
cumplimiento del PHVA.
Promover la participación activa de los trabajadores involucrados en
la implementación del PHVA.
Sensibilizar a los trabajadores sobre la importancia del cumplimiento del
PHVA.
Escuchar a los trabajadores sus aportes e ideas orientados a la mejora del
PHVA, sujetos a evaluación por el comité.
61
b) Selección del equipo auditor: fecha inicio: 19/08/17 y fecha termino:
19/08/17.
Se procedió a realizar la selección del equipo auditor, siento elegido de

forma voluntaria, el mismo equipo del comité:
- Líder principal del grupo de PHVA, el Ing. Manuel Yataco, jefe de calidad.
- Líder de área del grupo de PHVA, el Ing. Alex Galvez, jefe de producción.
- Facilitador de PHVA, Renato Benavente, asistente de producción
A continuación, se dio a conocer sus funciones como equipo del auditor:

- Auditorías mensuales para verificar el cumplimiento del PHVA.
- Informar al gerente general sobre la evolución de la implementación del
PHVA.
- Aplicar correcciones de ser necesario en coordinación con el equipo de
comité y los trabajadores.
c) Aplicación de formatos: Fecha inicio: 20/08/17 y fecha termino: 20/08/17.
Se procedió con ayuda del comité a la elaboración de los siguientes

formatos:
- Cuadro de implementación de PHVA para el área de soldadura, (ver tabla

12).
- Ficha de selección y clasificación, (ver tabla 13).
- Manual del Procedimiento de Soldadura, aplicado para el área de Soldadura,
(ver anexo 24).
Tabla N° 15: Ficha de Selección y Clasificación

62
Fase#3: Aplicación
Aplicación de PHVA
63
a) Capacitación a los técnicos soldadores: fecha de inicio: 06/10/17 y

fecha termino: 17/10/17.
Con duración de 60 minutos por día, se realizó la inducción de capacitación a

los técnicos soldadores, como medida correctiva para la resolución del
problema de la productividad provocado por la generación de defectos y
discontinuidades en el proceso de soldadura de las planchas metálicas, y para
esto se toma las siguientes acciones:
- Taller de capacitación para los técnicos soldadores novatos sobre las
- diferentes técnicas de soldar.
- Taller de capacitación y actualización para los técnicos soldadores
novatos sobre los estándares de soldadura como: AWS 1.1 (norma
estructural de soldadura), API (normativa estructural para fabricación de
tanques) e ISO 9001:2008 (normativas de calidad y gestión).
b) Practica de técnica paso de peregrino: fecha de inicio: 13/10/17 y fecha

de término: 17/10/17.
Con duración de 60 minutos por día, para el cumplimiento del paso “Hacer” del
ciclo PHVA, se realizó el taller de capacitación de la técnica paso de peregrino.
Para eso el investigador como técnico en ingenieria mecanica con mencion a
mantenimiento industrial del SENATI, con experiencia en soldadura eléctrica y
autógena, recomienda aplicar esta técnica para el soldado de planchas metálicas
mayores a un metro de longitud, en equipos de dos soldadores, evitará las
constantes defectos y discontinuidades, debido a que se soldara en tramos cortos,
intervalos dejando un tramo, permitiendo la correcta y rápida disipación del área
soldada, evitando las las constantes observaciones del metal, como se muestra
en la figura.
64
Figura N°: 8: Trazado de las técnicas de soldadura
Figura N°: 9: Soldadores aplicando técnicas de soldadura.

Aplicando esta técnica al problema de los defectos y discontinuidades en el
proceso de soldadura se reducirian, cumpliendo con los plazos de entrega,
eliminando los sobre costos y aumentando la productividad.
Seguimiento: fecha de inicio: 03/09/17 y fecha termino:

17/10/17.
65
En la novena etapa, con duración de 15 minutos de cada día, durante la semana

programada, el equipo de comité de PHVA está en obligación de cumplir las
siguientes actividades:
El equipo del comité de PHVA, debe verificar una vez a la semana

el cumplimiento de las herramientas del ciclo, haciendo uso de las fichas
Check List.
El equipo del comité debe verificar la correcta implementación de PHVA,
para los técnicos soldadores, para esto debe tomar una nueva muestra de
las 128 placas soldadas y hacer el análisis respectivo de productividad.
El equipo del comité tiene la obligación de dar inducción a los trabajadores
que no tengan claro la aplicación del PHVA.
El equipo del comité debe incentivar las condiciones necesarias para que
facilite la aplicacion del PHVA para con los trabajadores.
El equipo del comité debe organizar reuniones semanales y discutir con
los trabajadores nuevas ideas y correcciones que se puedan hacer a lo
implementado, con el objetivo del mejoramiento del ciclo PHVA.
Realizar inspección (comité): fecha de inicio: 23/09/17 y fecha termino:

27/09/17.
Con duración de 15 minuto de cada día, durante la semana programada, el
facilitador del equipo del comité debe recabar información en la supervisión
del cumplimiento del ciclo PHVA, para esto debe valerse de los Check List.
Para el cumplimiento del paso “Verificar” del ciclo PHVA, el facilitador del
comité recabo nuevos datos del muestreo, obteniendo los siguientes resultados:
DEPARTAMENTO/
SOLDADURA
ÁREA
RESUMEN:
66
ACTIVIDA Mét. Mét. Diferenci

D Actual Mejorado a
OBSERVADOR:
Operació
120 90 30
n
Inspecció
15 8 7 FECHA: 24-06-17
n
Registros 30 2 28 Actual
MÉTODO:
Mejorad
Demora x x x
o
Almacen
x x Operario x
aje
TIPO:
Total 165 100 65 Material
Tiempo Observaci
Nº DESCRIPCIÓN
Min ón
Soldadores reciben orden de

1
requerimiento de las celosías a soldar 0
Soldador suelda las juntas conforme al

2 detalle del plano de ingeniería 80
entregado para su ejecución
Soldador inspecciona los catetos de

3 soldadura en base al espesor de la 8
placa base.
2
Los registros de Inspección son
4
alcanzados al soldador solo para que
firme a manera de único responsable.
Tiempo total 100 MIN
Figura N°:10: Diagrama de análisis de proceso después de la mejora.
Tabla N° 16: Pos-test,factor de operación, ficha de registro de datos Enero - Febrero

2017 (Después de la mejora)
67
Fuente :Elaboración propia

68
Tabla N° 17: Pos-test, para eficacia, eficiencia y productividad, ficha de registro

de datos enero - febrero 2017 (Después de la mejora)

69
Tabla N° 18: Pos-test, para eficacia, eficiencia y productividad, ficha de registro de

datos, mes de Octubre 2017 (Después de la mejora)
Fuente: Elaboración propia.
El análisis de las fichas del Pos-test de los indicadores: eficacia, eficiencia,

productividad y factor de aperación del control de placas soldadas después de la
70
implementación del plan de mejora continua, ha permitido la elaboración del

siguiente diagrama que se muestra a continuación con los siguientes resultados:
Figura N°: 11: Pos-test, Indicadores después de la mejora, 2017

Como se puede apreciar en el diagrama, la eficacia se incrementó a 92.10%, la
eficiencia a 88.40%, la productividad a 83.00% y el factor de operación 90%.
Realizar auditorías (auditores): fecha de inicio: 20/10/17 y fecha termino:

22/10/17.
Con duración de 15 minutos por día, se realizó la auditoria a cargo del facilitador
de auditoria PHVA. Ver tabla 15, (Ficha de auditoria después de PHVA).
Promover la mejora continua (personal involucrado): fecha de inicio:
03/09/17 y fecha de término: 22/10/17.
Con duración de 15 minutos al día durante la fecha programada, el comité

del PHVA deberá cumplir con los siguientes lineamientos:
Los integrantes del comité del PHVA deben motivar a los trabajadores
al cumplimiento de los procedimientos establecidos.
Los integrantes del comité del PHVA deben capacitar y difundir al personal
en el proceso de fabricación, las buenas prácticas laborales, mejora de la
calidad y cultura ambiental.
Los integrantes del comité del PHVA deben incentivar al personal en
inculcar el trabajo cooperativo y valores, para fomentar el bienestar laboral.
71
Los integrantes del comité del PHVA deben motivar a los trabajadores
al desarrollo de la creatividad e ingenio con fines de mejoramiento de lo ya
implementado.
2.7.3.2. Evidencias: (fotos)
2.7.3.3. Curva de aprendizaje

72
A continuación, se procedió con la tarea del soldado de placas metálicas, este

demandará de 80hh (horas/hombre) y el costo de la mano de obra directa (MOD)
es de S/10.42/hora. La tasa de aprendizaje se determinó en 95% en consulta con
el Ing. Manuel Yataco jefe del área de calidad, en base al cuadro de datos en
Excel (ver anexo 12), se obtuvo el siguiente diagrama:
Figura N°: : Diagrama de Curva de Aprendizaje de MOD
2.7.4. Resultados
2.7.4.1. Análisis
A continuación, se presenta el diagrama comparativo del análisis del antes y

después de la implementación de la mejora continua ciclo PHVA, con el objetivo
de cuantificar los resultados obtenidos.
73
.
Figura N°: : Resultados comparativos del antes y después de ciclo PHVA
A continuación, se detallan los resultados obtenidos de la

comparativa: Eficacia antes de la mejora 74.7%
Eficacia después de la mejora 92.10%
Incremento de la eficacia 17.40%
Eficiencia antes de la mejora 76.20%
Eficiencia después de la mejora
88.40% Incremento de la eficiencia
12.20%
Productividad antes de la mejora 57.00%

Productividad después de la mejora
83.00% Incremento de la
productividad 26.00%
74
Factor operación generada antes de la

mejora 75.00% ,Factor de operación
generada después de la mejora
90.0% Reducción de la merma
15.00%
Tabla N°19: Costos del soldado de las planchas metálicas para una celda de
flotación.
Fuente: Elaboracion Propia.
En la tabla de costos del soldado de planchas metálicas para la fabricación

de una celda de flotación, se determinó que cada placa fabricada asume un
costo de: materia prima, insumos, MOD, energía, dando un total:
Costo de Unidad Producida = S/ 480.00 x Placa soldada

Por lo tanto, en basándose en los resultados obtenidos se determina lo
siguiente:
Antes de mejora: 25 placas defectuosas x S/ 480.00 = S/ 12 000.00 en
pérdidas.
Después de mejora: 5 placas defectuosas x S/ 480.00 = S/ 2 400.00 en
pérdidas.
Ahorro económico en reducción de mermas: S/ 9 600.00 mensuales.
75
En la tabla de costos del soldado de planchas metálicas para la fabricación de
una celda de flotación, se determinó que cada placa fabricada asume un
costo de: materia prima, insumos, MOD, energía, dando un total:
2.7.5. Análisis económico Financiero

Para el análisis financiero se tomó como datos la inversión inicial del
proyecto:
Tabla N°20: Análisis de Rentabilidad VAN, TIR y B/C
Como muestra el cuadro anterior del análisis de rentabilidad, el proyecto es

viable en cada indicador financiero calculado, por lo cuál, se prosigue con el
análisis de resultados en base al SPSS.
76
III. RESULTADOS
77
3.1 Presentación y análisis del resultado

A través del análisis estadístico se realizó el análisis descriptivo de la variable
dependiente, dimensiones y respectivos indicadores, que se caracteriza por
permiten describir las propiedades de las distribuciones: la tendencia central, la
posición, la dispersión y la forma. Luego se procede a: Calcular algunos de los
estadísticos descriptivos más utilizados como es la tendencia central, posición y
dispersión con los gráficos de barras e histogramas
Análisis de los resultados estadísticos descriptivos
Se procedió a analizar la variable, dimensiones y sus respectivos indicadores

Tabla N° 21 : Tabla de frecuencias de estadística descriptiva de la variable
productividad
Error
Descriptivos Estadístico estándar
Media 56,9617 ,82523
95% de intervalo Límite
55,1454
de confianza para inferior
la media Límite
Productivi 58,7780
dad antes superior
Media recortada al 5% 56,9496
Mediana 56,8750
Varianza 8,172
Desviación estándar 2,85867
Mínimo 52,91
Máximo 61,23
Rango 8,32
Media 81,5000 1,20334
78,8515
la media Límite
84,1485
Productivi superior
dad Media recortada al 5% 81,3633
después Mediana 81,4400
Varianza 17,376
Mínimo 75,99
Máximo 89,47
Rango 13,48
78
En la tabla N° 21 se muestra los resultados de la estadística descriptiva de la

productividad cuyo procesamiento se realizó en 2 fases: antes y después de la
implementación y control de la producción. Según los resultados obtenidos se
tiene:
Resultados obtenidos de las medidas de tendencia central, la media antes de la

aplicación del ciclo PHVA 56,96% y después del ciclo PHVA fue de 81,50% es
decir hubo un incremento de 24,54% lo que se comprueba la mejora en dicho
porcentaje de la productividad. Así mismo la mediana se incrementó de 56,87% a
81,44% siendo los valores muy cercanos a la media, por lo que se concluye que
es una muestra simétrica.
Resultados obtenidos en las medidas de dispersión, se obtiene que: La varianza

de los datos procesados antes de la implementación de la planeación y control de
la producción fue de 8,17 y después de 17,37, comprobando que los valores de
la varianza inicial se encuentran más cercanos que los datos de la varianza luego
de implementar la planeación y control de la producción y respecto a la
desviación estándar inicial fué de 2,85 y después del ciclo PHVA fué de 4.16,
corroborando en ambos casos las variaciones que hay respecto a la media, lo que
permitió saber el promedio de productividad que varía durante el periodo de
estudio.
Figura N°: : Diagramas comparativos de frecuencias de la variable productividad
En la ilustración, los diagramas correspondientes a las frecuencias de la variable

productividad nos muestra el comportamiento de los datos antes y después de
aplicar el ciclo PHVA, observamos el comportamiento de los datos de las medias
79
que varían de 56,96% a 81,50% con un incremento en la productividad de 24,54%

durante las 12 semanas de estudio después de después de aplicar el ciclo PHVA.
Figura N°: ,Diagrama normal de la variable productividad
En la ilustración, se muestra los diagramas de la recta normal esperada con los

datos de la productividad, comprobando en ambos casos una tendencia positiva
por el comportamiento de los valores del antes y después de la implementación
de la planeación y control de la producción, cuyos resultados obtenidos en la
prueba de normalidad mediante el estadígrafo Shapiro Wilk, es que tienen un
comportamiento normal. Se manifiesta que la elección de dicho estadígrafo en
vez del Kolmogorov-Smirnov es debido a que es una muestra pequeña menor que
28 datos
80
Figura N°: : Diagrama de cajas de la variable productividad, (Spss versión 22)
En la figura se tiene el diagrama de cajas correspondiente a la productividad,

donde se observa la diferencia porcentual que hay antes y después de la
aplicación del ciclo PHVA, donde los lados más largos muestran el recorrido
intercuartílico. Este rectángulo está dividido por un segmento vertical que indica
donde se posiciona la mediana y por lo tanto su relación con los cuartiles primero
y tercero (recordemos que el segundo cuartil coincide con la mediana). Esta caja
se ubica a escala sobre un segmento que tiene como extremos los valores
mínimo y máximo de la variable. En el diagrama se observa que las medias de la
productividad antes y después de la aplicación del mantenimiento productivo total
se diferencian en 24,54% que representa la mejora de la productividad después
de la aplicación del ciclo PHVA.
81
3.1.2 Dimensión 1: Eficiencia
Tabla N° 22: Estadística descriptiva de la dimensión eficiencia

Error
Descriptivos Estadístico estándar
Media 76,2250 ,48212
75,1639
la media Límite
77,2861
superior
Eficienci Media recortada al 5% 76,2222
a antes Mediana 76,2000
Varianza 2,789
Mínimo 74,10
Máximo 78,40
Rango 4,30
Media 88,4250 ,69611
86,8929
la media Límite
89,9571
superior
Eficienci
a
Mediana 88,9000
después
Varianza 5,815
Mínimo 85,10
Máximo 93,00
Rango 7,90
Spss versión 22

dimensión eficiencia cuyo procesamiento se realizó en 2 fases: antes y después
de la aplicación del ciclo PHVA. Según los resultados se tiene:
Resultados obtenidos de las medidas de tendencia central, la media antes del
ciclo PHVA fue 76,22% y después de la aplicación fue de 88,42% es decir hubo
un incremento de 12,20% lo que se comprueba la mejora en dicho porcentaje de
la eficiencia. Así mismo la mediana se incrementó de 76,20% a 88,90% siendo los
valores muy cercanos a la media, por lo que se concluye que es una muestra
simétrica.
82

de los datos procesados antes de la aplicación del ciclo PHVA fue de 2,78 y
después de 5,81, comprobando que la los valores de la varianza inicial se
encuentran más cercanos que los datos de la varianza luego de aplicar el ciclo
PHVA respecto a la desviación estándar inicial fue de 1,67 y después de la aplicar
el ciclo PHVA fue de 2,41, corroborando en ambos casos las variaciones que hay
respecto a la media, lo que permitió saber el promedio de eficiencia que varía
durante el periodo de estudio.
Figura N°: : Diagrama de frecuencias dimensión eficiencia
En la figura Nº16, los diagramas correspondientes a las frecuencias de la

dimensión eficiencia nos muestra el comportamiento de los datos antes y después
de aplicar el ciclo PHVA, observamos el comportamiento de los datos de las
medias que varían de 76,22% a 88,42% con un incremento en la eficiencia de
12,20% durante las 12semanas de estudio después de aplicar el ciclo PHVA.
83
Figura N°: : Diagrama normal de la dimensión eficiencia
En la figura Nº 17, se muestra los diagramas de la recta normal esperada con los
datos de la eficiencia, comprobando en ambos casos una tendencia positiva por el
comportamiento de los valores del antes y después de aplicación del ciclo PHVA,
cuyos resultados obtenidos en la prueba de normalidad mediante el estadígrafo
Shapiro Wilk, es que tienen un comportamiento normal. Se manifiesta que la elección
de dicho estadígrafo en vez del Kolmogorov-Smirnov es debido a que es una
muestra pequeña menor que 30 datos
84
Figura N°: : Diagrama de cajas de la dimensión eficiencia.
En la figura Nº 18 se tiene el diagrama de cajas correspondiente a dimensión

eficiencia, donde se observa la diferencia porcentual que hay antes y después de
la aplicación del ciclo PHVA, donde los lados más largos muestran el recorrido
donde se posiciona la mediana y por lo tanto su relación con los cuartiles primero
y tercero (recordemos que el segundo cuartil coincide con la mediana). Esta caja
se ubica a escala sobre un segmento que tiene como extremos los valores
mínimo y máximo de la variable. En el diagrama se observa que las medias de la
eficiencia antes y después de la implementación del planeamiento y control de la
producción se diferencian en 12,20 que representa la mejora de la eficiencia
después de la aplicación del ciclo PHVA.
85
3.1.3 Dimensión 2: Eficacia.
Tabla N° 23: Estadística descriptiva de la dimensión eficacia

Error
Estadísti estánd
Descriptivos co ar
Media 74,7000 ,75528
73,0376
Eficaci la media Límite
76,3624
a antes superior
Mediana 74,6500
Varianza 6,845
Mínimo 71,40
Máximo 78,10
Rango 6,70
Media 92,1417 ,91283
90,1326
la media Límite
94,1508
Eficaci superior
a Media recortada al 5% 92,2463
despué Mediana 92,6000
s Varianza 9,999
Mínimo 86,20
Máximo 96,20
Rango 10,00
Spss versión 22

dimensión eficacia cuyo procesamiento se realizó en 2 fases: antes y después de
la aplicación del ciclo PHVA. Según los resultados se tiene:
Resultados obtenidos de las medidas de tendencia central, la media antes de la
aplicación del ciclo PHVA fue de 74,70% y después de la aplicación fue de
92,14% es decir hubo un incremento de 17,44% lo que se comprueba la mejora
en dicho porcentaje la eficacia. Así mismo la mediana se incrementó de 74,65% a
92,60% siendo los valores muy cercanos a la media, por lo que se concluye que
es una muestra simétrica.
86

de los datos procesados antes de la aplicación del ciclo PHVA fue de 6,84 y
después de 9,99, comprobando que la los valores de la varianza inicial se
encuentran un tanto más cercanos que los datos de la varianza luego de aplicar
el ciclo PHV y respecto a la desviación estándar inicial fue de 2,61 y después de
la implementación de la planeación y control de la producción fue de 3,16,
corroborando en ambos casos las variaciones que hay respecto a la media, lo que
permitió saber el promedio de eficiencia que varía durante el periodo de estudio.
Figura N°: : Diagrama de frecuencias de la dimensión eficacia
En la en la figura Nº19 los diagramas correspondientes a las frecuencias de la

dimensión eficacia nos muestra el comportamiento de los datos antes y después
de implementar el ciclo PHVA, observamos el comportamiento de los datos de las
medias que varían de 74,70% a 92,14% con un incremento en la eficacia de
17,44% durante las 12 semanas de estudio después de aplicar el ciclo PHVA.
87
Figura N°: : Diagrama normal de la dimensión eficacia (Spss versión 22)
En la figura Nº 20 , se muestra los diagramas de la recta normal esperada con los

datos de la eficacia, comprobando en ambos casos una tendencia positiva por el
comportamiento de los valores del antes y después de la aplicación del ciclo
PHVA, cuyos resultados obtenidos en la prueba de normalidad mediante el
estadígrafo Shapiro Wilk, es que tienen un comportamiento normal. Se manifiesta
que la elección de dicho estadígrafo en vez del Kolmogorov-Smirnov es debido a
que es una muestra pequeña menor que 30 datos.
88
Figura N°: : Diagrama de cajas de la dimensión eficacia
En la figura Nº14 se tiene el diagrama de cajas correspondiente a dimensión

eficacia, donde se observa la diferencia porcentual que hay antes y después de
la aplicación del ciclo PHVA, donde los lados más largos muestran el recorrido
donde se posiciona la mediana y por lo tanto su relación con los cuartiles
primero y tercero (recordemos que el segundo cuartil coincide con la
mediana). Esta caja se ubica a escala sobre un segmento que tiene como
extremos los valores mínimo y máximo de la variable. En el diagrama se
observa que las medias de la eficacia antes y después de la aplicación del ciclo
PHVA se diferencian en 17,44 que representa la mejora de la eficacia después
de aplicación del ciclo PHVA.
3.2 Análisis inferencial

Después de haber procesado la información de los datos de la variable
dependiente productividad, se verifican las pruebas de la hipótesis de sus dos
89
dimensiones de eficiencia y eficacia tomados por el periodo de 12 semanas
antes y 12 semanas después, estas por ser una muestra menor a 30 datos, se
realizará la prueba del T-Student a fin de verificar la validez de las mejoras con
la aplicación del Ciclo PHVA en la empresa COMECO SAC.
3.2.1 Análisis de la hipótesis general
Prueba de normalidad
Se debe de verificar que los datos de la muestra tienen una distribución
normal, en este caso, como la muestra es menor a 30 datos, se debe de
evaluar mediante el estadígrafo Shapiro Wilk.
Si el valor P es mayor al nivel de significación α (0.05) quiere decir que los
datos provienen de una distribución normal.
Si el P valor es menor al nivel de significación α (0.05) quiere decir que los
datos no provienen de una distribución normal.
P valor ≤ α = los datos no provienen de una distribución normal
Variable Dependiente: Productividad

Ho: La productividad antes y después de la aplicación del ciclo PHVA sigue
una distribución normal.
Hi: La Productividad antes y después de la la aplicación del ciclo PHVA no
sigue una distribución normal.
Regla de decisión:
Si Sig > 0.05 se acepta Ho
Si Sig ≤ 0.05 se rechaza Ho
Tabla N° 24: Prueba de normalidad de la variable productividad

Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístic Estadístic
o gl Sig. o gl Sig.
*
productividad antes ,107 12 ,200 ,943 12 ,539
productividad
,129 12 ,200* ,948 12 ,610
después
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.
a. Corrección de significación de Lilliefors
Spss versión 22
90
De la tabla Nº24 anterior, se puede verificar que la significancia de la
productividad (Productividad antes=0.539 y Productividad después=0.610), son
mayores que 0.05, por lo que se puede afirmar que ambas muestras tienen una
distribución normal, según el procesamiento que se hizo con el estadígrafo
Shapiro-Wilk, por ser una muestra menor de 30, por lo cual, se puede proceder
con la evaluación de la hipótesis según T Student.
Prueba de hipótesis según T Student
Ho: La Aplicación de ciclo PHVA no incrementa la productividad en el área de

soldadura de la empresa metalmecánica COMECO SAC 2017.
Hi: La Aplicación de ciclo PHVA incrementa la productividad en el área de

Tabla N° 25: Descriptivos de productividad antes y después con T Student.

Estadísticas de muestras emparejadas
Desviación Media de error
Media N estándar estándar
Par 1 productividad antes 56,9617 12 2,85867 ,82523
productividad
81,5000 12 4,16850 1,20334
después
Spss versión 22
De la tabla Nº25, se observa que la media de la productividad antes fue de

56,96% y es menor que la media de la productividad después de aplicar el
Ciclo de PHVA, que es 81,50%, por consiguiente, se puede concluir que hubo
una mejora en el área de soldadura de la empresa metalmecánica COMECO
S.A.C.
Se procede al análisis según la prueba T Student, a fin de determinar el valor

de la significancia para la Productividad antes y después de la implementación
del Ciclo PHVA.
Regla de decisión:
Si Sig ≤ 0.05, se acepta la hipótesis alterna
Si Sig > 0.05, se acepta la hipótesis nula
Tabla N° 26: Análisis del valor de productividad antes y después con T Student.
Prueba de muestras emparejadas
91
Diferencias emparejadas
Media 95% de intervalo
Desviaci de error de confianza de la Sig.
ón estánd diferencia (bilater
Media estándar ar Inferior Superior t gl al)
Par productivi
1 dad
24,538 26,710 22,3663 24,86
después 3,41841 ,98681 11 ,000
productivi 33 29 8 6
dad antes
Spss versión 22
De la tabla Nº26, se puede verificar que la significancia de la prueba T Student,

aplicada a la Productividad antes y después es de 0.000, por consiguiente, se
rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis alterna H i: La Aplicación de
ciclo PHVA incrementa la productividad en el área de soldadura de la empresa
metalmecánica COMECO SAC 2017.
Análisis de la primera hipótesis especifica

Se debe de verificar que los datos de la muestra tienen una distribución normal,
mediante el estadígrafo Shapiro Wilk.
3.2.2.1 Dimensión: eficiencia
Ho: La eficiencia antes y después de la aplicación del ciclo PHVA sigue una
distribución normal.
Hi: La eficiencia antes y después de la aplicación del ciclo PHVA no sigue una
Regla de decisión:
Tabla N° 27: Prueba de normalidad de la dimensión eficiencia

o gl Sig. o gl Sig.
92
eficiencia antes ,168 12 ,200* ,877 12 ,080

eficiencia
,172 12 ,200* ,942 12 ,527
después
Spss versión 22
De la tabla Nº27, se puede verificar que la significancia de la eficiencia
(Eficiencia antes=0.080 y Eficiencia después=0.527), son mayores que 0.05,
por lo que se puede afirmar que ambas muestras tienen una distribución
normal, según el procesamiento que se hizo con el estadígrafo Shapiro-Wilk,
por ser una muestra menor de 30, por lo cual, se puede proceder con la
evaluación de la hipótesis según T Student.
Ho: La Aplicación de ciclo PHVA no incrementa la eficiencia en el área de

Hi: La Aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficiencia en el área de soldadura
de la empresa metalmecánica COMECO SAC 2017.
Tabla N° 28: Estadística de dimensión eficiencia

Par 1 eficiencia antes 76,2250 12 1,67013 ,48212
eficiencia después 88,4250 12 2,41138 ,69611
Spss versión 22
De la tabla Nº28, ha quedado demostrado que la media de la eficiencia antes

fue de 76,22% y es menor que la media de la eficiencia después que es de
88,42%, por consiguiente, se puede concluir que hubo una mejora de la
eficiencia en el área de soldadura de la empresa metalmecánica COMECO
SAC, según los resultados de la media.

de la significancia para la Eficiencia antes y después de la implementación del
Ciclo PHVA.
Regla de decisión:
93
Tabla N° 29: Prueba de hipótesis de dimensión eficiencia

95% de intervalo
Desviaci Media de confianza de la Sig.
ón de error diferencia (bilater
Media estándar estándar Inferior Superior t gl al)
Par 1 eficienc
ia
despué 12,200 13,421 21,98
1,92212 ,55487 10,97874 11 ,000
s 00 26 7
eficienc
ia antes
Spss versión 22
De la tabla Nº29, se puede verificar que la significancia de la prueba T Student,

aplicada a la Eficiencia antes y después es de 0.000, por consiguiente, se
rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis alterna Hi: La Aplicación de
ciclo PHVA incrementa la eficiencia en el área de soldadura de la empresa
Análisis de la segunda hipótesis especifica
Se debe de verificar que los datos de la muestra tienen una distribución normal,
mediante el estadígrafo Shapiro Wilk.
3.2.2.2 Dimensión: eficacia
Ho: La eficacia antes y después de la aplicación del ciclo PHVA sigue una
Hi: La eficacia antes y después de la aplicación del ciclo PHVA no sigue una
Regla de decisión:
94
Tabla N° 30: Prueba de normalidad de la dimensión eficacia
o gl Sig. o gl Sig.
*
eficacia antes ,177 12 ,200 ,875 12 ,075
eficacia
,224 12 ,097 ,893 12 ,130
después
Spss versión 22
De la tabla Nº30, se puede verificar que la significancia de la eficacia (Eficacia

antes=0.075 y Eficacia después=0.130), son mayores que 0.05, por lo que se
puede afirmar que ambas muestras tienen una distribución normal, según el
procesamiento que se hizo con el estadígrafo Shapiro-Wilk, por ser una
muestra menor de 30, por lo cual, se puede proceder con la evaluación de la
hipótesis según T Student.
Ho: La Aplicación de ciclo PHVA no incrementa la eficacia en el área de

Hi: La Aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficacia en el área de soldadura

de la empresa metalmecánica COMECO SAC 2017.
Tabla N° 31: Estadística de dimensión eficacia

Par 1 eficacia antes 74,7000 12 2,61638 ,75528
eficacia después 92,1417 12 3,16212 ,91283
Fuente: Spss versión 22
De la tabla Nº31, ha quedado demostrado que la media de la eficacia antes fue

de 74.70% y es menor que la media de la eficacia después que es de 92.14%,
por consiguiente, se puede concluir que hubo una mejora de la eficacia en el
área de soldadura de la empresa metalmecánica COMECO SAC, según los
resultados de la media.
95
de la significancia para la Eficacia antes y después de la implementación del
Ciclo PHVA.
Regla de decisión:
Tabla N° 32: Prueba de hipótesis de dimensión eficacia

95% de
intervalo de
Media confianza de la
Desviaci de error diferencia Sig.
ón estánda Inferio Superio (bilater
Media estándar r r r t gl al)
Par eficaci
1 a
despué
17,441 19,70 15,181 16,98
s 3,55795 1,02709 11 ,000
eficaci 67 228 05 2
a antes
-
Spss versión 22
De la Tabla N° 32, se puede verificar que la significancia de la prueba T

Student, aplicada a la Eficacia antes y después es de 0.000, por consiguiente,
se rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis alterna Hi: La Aplicación de
ciclo PHVA incrementa la eficacia en el área de soldadura de la empresa
96
IV. DISCUSIONES
97
4.1 Hipótesis general

Según los resultados obtenidos en el análisis de la hipótesis general Hi: La
Aplicación de ciclo PHVA incrementa la productividad en el área de soldadura
de la empresa metalmecánica COMECO SAC 2017, se observó un incremento
de la productividad de 56.96% a 81.50%, lo que representa un incremento de la
productividad en 24.54% asimismo, se ha determinado la validez de esta
hipótesis evaluando la significancia para la Productividad antes y después de la
implementación del Ciclo PHVA (Sig = 0.000 < 0.005)
El autor Reyes, Marlon en su tesis “Implementación del ciclo de mejora
continua Deming para incrementar la productividad de la empresa calzados
León en el año 2015”, obtuvo un incremento de la productividad de mano de
obra de 0.12% a 0.15%, con lo cual logró un incremento en 0.03% en la
productividad de mano de obra, lo cual fue validado según la estadística
inferencial.
4.2 Hipótesis especifica 1

Asimimo, respecto a la dimensión Eficiencia, la hipótesis especifica 1, Hi: La
Aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficiencia en el área de soldadura de la
empresa metalmecánica COMECO SAC 2017, se observó un incremento de la
eficiencia desde 76.22% a 88.42% lo que representa un incremento de la
eficienca en 12,20%; asimismo, se ha determinado la validez de esta hipótesis
evaluando la significancia para la Eficiencia antes y después de la
implementación del Ciclo PHVA (Sig = 0.000 < 0.005)
Por su parte el autor Rojas, Sandra en su tesis “Propuesta de un sistema de

mejora continua, en el proceso de producción de productos de plástico
domésticos aplicando la metodología PHVA”, en una empresa dedicada a la
producción y comercialización de productos de plástico domésticos derivados
del polipropileno, donde se logró la adquisición de nuevas maquinarias;
98
ordenamiento de todas las áreas, se redujo los traslados en las áreas hasta en
un 31%, y una reducción de 14.70 minutos en el proceso de producción lo que
demuestra una mejora de la eficiencia.
4.3 Hipótesis especifica 2

Por último, según los resultados obtenidos en nuestra dimensión eficacia, La
Aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficacia de en el área de soldadura de
la empresa metalmecánica COMECO SAC 2017, se logró un incremento de la
eficacia en 17,44%; por lo cual se concluye el rechazo de la hipótesis nula,
aceptando la hipótesis alterna. Por su parte los autores Almeida J. y Olivares N.
en su tesis “Diseño e implementación de un proceso de mejora continua en la
fabricación de prendas de vestir en la empresa modetex”, establece como
objetivo asegurar una excelente calidad del producto, tiempos de respuesta
más cortos y la minimización de costos que son aspectos claves para
posicionarse en un mercado que cada vez exige mayor flexibilidad y variedad.
La aplicación de las metodologías de PHVA, ayudó a mejorar eficiencias;
aumentó la productividad, mejoró las condiciones de trabajo y redujo los
tiempos de entrega a los clientes. La implementación del sistema de
producción modular logró obtener una eficacia de 97.93%, con esta mejora se
puede asegurar las fechas de entregas de los productos hacia los clientes.
99
V. CONCLUSIONES
Las conclusiones a las que se llegó durante el proceso de esta investigación

fueron las siguientes:
100
5.1 Conclusión del objetivo general:
Con respecto al objetivo general: Determinar cómo la aplicación de ciclo PHVA
incrementa la productividad de soldadura en el área de soldadura
metalmecánica, empresa COMECO SAC 2017, se puede concluir lo siguiente:
Se observa que en la muestra tomada antes y después de la aplicación del
Ciclo de PHVA, la media de la productividad se incremento de 56,96% a
81.50%. Asimismo, se ha determinado según la prueba T Student, que la
hipótesis Hi: La Aplicación de ciclo PHVA incrementa la productividad en el
área de soldadura de la empresa metalmecánica COMECO SAC 2017, es
valida, al cumplir que el Sig ≤ 0.05, en la prueba de muestras emparejadas
del SPSS, a un nivel de confiabilidad de 95%.
Según el autor Reyes, Marlon en su tesis “Implementación del ciclo de mejora
continua Deming para incrementar la productividad de la empresa calzados
León en el año 2015”, se logró un incremento de la productividad de mano de
obra de 0.12% a 0.15%, con lo cual logró un incremento en 0.03% en la
productividad de mano de obra, lo cual fue validado según la estadística
inferencial.
5.2 Conclusión del objetivo específico 1 y 2:

Con respecto al objetivo específico 1: Determinar cómo la aplicación de ciclo
PHVA incrementa la eficiencia de soldadura en el área de soldadura
metalmecánica, empresa COMECO SAC 2017 y el objetivo especifico 2:
Determinar cómo la aplicación de ciclo PHVA incrementa la eficacia de
2017.
Se logra concluir que, en las muestras tomadas en ambos casos, hay una
mejora en los parametros de eficiencia y eficacia, luego de la aplicación del
Ciclo de PHVA, tal es el caso de eficiencia que pasa de 76.22% a 88.42% lo
que representa un incremento de la eficienca en 12,20%. Luego, en el caso de
eficacia, se observó un incremento de 74.70% a 92.14%, lo que representa un
incremento de la eficacia en 17.44%, luego de la aplicación del Ciclo PHVA.
Las conclusiones de estas pruebas coinciden con los comprobados en las
tesis de Rojas, Sandra en su tesis “Propuesta de un sistema de mejora
continua, en el proceso de producción de productos de plástico domésticos
aplicando la metodología PHVA” y de los autores Almeida J. y Olivares N. en
101
su tesis “Diseño e implementación de un proceso de mejora continua en la
fabricación de prendas de vestir en la empresa Modetex”,
Según el autor Gutiérrez, H. (2010), el ciclo PHVA (planear, hacer, verificar y
actuar) es de gran utilidad para estructurar y ejecutar proyectos de mejora de
la calidad y la productividad en cualquier nivel jerárquico en una organización.
Por lo cual, se concluye en base al análisis de los datos de las muestras
recabadas en la empresa COMECO SAC, a lo indicado en las tesis usadas de
referencia y a los conceptos teóricos del autor Gutiérrez, H., que la
productividad, la eficiencia y la eficacia del área de soldadura han logrado
incrementar con la aplicación del Ciclo de PHVA.
102
VI. RECOMENDACIONES
Se recomienda lo siguiente:
6.1 En el objetivo general para lograr la consolidación de la mejora mediante

la aplicación del ciclo PHVA, es preciso establecer un plan de mejora continua
que permita dinamizar el proceso de soldado y cumplir las metas de servicio a
los clientes en el mercado nacional.
6.2 Por su parte el objetivo específico 1 se debe enfatizar en el trabajo de los

técnicos de soldado para cumplir de manera estricta los horarios establecidos
que permitirán atender los requerimientos de fabricacion, asimismo, se deben
implementar incentivos al personal para un mejor desempeño en el proceso de
soldado.
103
6.3 Finalmente en el objetivo específico 2: es necesario implementar una
cultura de cumplimiento de metas en el área de soldadura, a fin de reducir las
No Conformidades, lo cual, permitirá atender los requerimientos de calidad del
mercado y mantendrá a los clientes satisfechos.
VII.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
104
LIBROS
ALFARO BELTRÁN, FERNANDO Y ALFARO ESCOLAR, Mónica. Diagnóstico

de la productividad por multimomentos. Barcelona, España. 1999, 231 pp.
ISBN: 84-267-1189-8
BERNAL, Cesar. Metodología de la investigación 3ª ed. Colombia: Pearson

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CAMISON, CRUZ y GONZALES. Gestión de la calidad. Editorial Pearson.

Madrid – España. 2006, 1427 pp.
ISBN: 8420542628
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Competitividad. Universidad de la Plata Facultad de Ciencias Económicas y
Sociales – Argentina. 2012, 16 pp.
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Edición. Perú 2003. Editorial Moshera SRL.
ISBN: 9972-813-05-3
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pp.
105
ISBN: 0324382278
GUTIERREZ, Humberto. Calidad y Productividad. Cuarta edición. Guadalajara:

Programa Educativo S.A. de C.V., 2014. 382 pp.
ISBN: 978- 607-15-11485.

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Metodología de la investigación. 6° ed. México D.F. Editorial McGraw-Hill, 2014.
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ISBN: 978-1-4562-2396-0.
HERNADEZ Y VIZAN. Lean Manufacturing. Fondo social europeo, Madrid –

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ISBN: 978-84-15061-40-3
PAGÉS, Carmen. La era de la Productividad, como transformar las economías

desde sus cimientos. Banco Interamericano de desarrollo. 2010, 421 pp.
ISBN: 978-1-59782-119-3
TESIS
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www.repositorioacademico.usmp.edu.pe/handle/usmp/600
CAMPOS y MATHEUS. Sistema de mejora continua en la empresa Arnao

S.A.C Bajo la metodología PHVA. Tesis (ingeniero industrial). Lima: Universidad
San Martin de Porres, escuela profesional de ingeniería industrial, 2015, 379
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CORTEZ, CUEVAS, FLORES y PEREA. Propuesta de reducción de defectos

en la producción de cojinetes automotrices bajo el ciclo Deming. Tesina
(Ingeniero Industrial), Instituto Politécnico Nacional, Toluca, México. 2010, 107
pp. tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/7403/1/UF7.184.pdf
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FLORES, Elizabeth y MAS. Aplicación de la metodología PHVA para la mejora
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Tesis (ingeniero de computación y sistemas). Lima: Universidad San Martin de
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GUARACA, Segundo. Mejora de la productividad en la sección de prensado de

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Magister en ingeniería industrial y productividad). Quito: Escuela Politécnica
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INFANTE y ERAZO. Propuesta de mejoramiento de la productividad de la línea

de camisetas interiores en una empresa de confecciones por medio de la
aplicación de herramientas Lean Manufacturing. Tesis (ingeniero industrial).
Cali - Colombia: Universidad de San buena ventura, Facultad de ingeniería,
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PADILLA, Ernesto. Desarrollo de los aspectos metodológicos para la

implementación de un sistema integrado de gestión en la industria textil y
confecciones. Tesis (Ingeniero Industrial). Lima: Pontificia Universidad Católica
del Perú. 2012, 98 pp.
www.academia.edu/.../PADILLA_ERNESTO_SISTEMA_INTEGRADOTEXTIL
SANCHEZ, Sergio. Aplicación de las 7 herramientas de la calidad a través del

ciclo de mejora continua de Deming en la sección de hilandería en la fábrica
pasamanería S.A. Tesis (Ingeniero Industrial). Ecuador; Universidad de
Cuenca. 2013, 96 pp.
dspace.ucuenca.edu.ec/handle/123456789/501
ROJAS, Sandra. Propuesta de un sistema de mejora continua, en el proceso

de producción de productos de plástico domésticos aplicando la metodología
PHVA. Tesis (Ingeniero Industrial).Lima – Perú. Universidad San Martin de
Porres, escuela profesional de ingeniería industrial, 2015, 102 pp.
107
VIII.ANEXO
108
Anexo N° : Matriz de consistencia
VAR DEFINICIÓN DEFINI DIM INDI E

PRO OBJ HIPÓT IAB CONCEPTUA CIÓN FÓRMULAS S
EN CAD
BLE ETIV ESIS LES L OPER SIO ORE C
MA O ACION NE A
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109
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resultado— y
tomando
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preventivas
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debido a que
los resultados
no fueron
satisfactorios,
con lo que se
vuelve a
iniciar el ciclo.
P. O. H. DEPENDIENTE
ESP ESP ESPEC
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COM
esa 2017
ECO
COM
SAC
ECO
2017
SAC
?
2017
Fuente: elaboración propia

133
Anexo N° : Carta de presentación
Fuente: Elaboración
propia
133
134
Elaboración propia
134
135
Anexo N° : Acta de
conformidad
135
136
Anexo N° : Pre -test ficha de registro de la variable dependiente
Elaboración propia
Anexo N° : Pos-Test ficha de registro de la Variable Dependiente
136
137
Elaboración propia
137
138
Anexo N° : Pretest ficha de registro de la Variable Independiente
Elaboración propia
Anexo N° : Plano (casco) Celda de Flotación

138
139
Departamento de Ingenieria de la empresa COMECO SAC.
Anexo N° : Placa metálica con presencia de defecos y discontinuidades en el

cordón de soldadura
Imagen tomada en campo
Anexo N° : Apuntalado
139 de la estructura
140
Elaboración propia
Etapa de unión temporal de las piezas metálicas para dar forma a la estructura
final.
Anexo N° : Ensamblaje y soldado de la Celda de Flotación.
Ensamblaje y soldado final de toda la estructura, forma final y

corregida.
140
141
Anexo N° : Soldado de planchas de las Celdas de Flotación.
Placas soldadas en su posición final en la estructura de la celda de Flotación,

como función dismenacion de burbujas de aire a través de la celda.
141
142
Anexo N° : Datos de la curva de aprendizaje de MOD
Fuente: elaboración propia

Datos obtenidos para la elaboración del diagrama de curva de aprendizaje de
Mano de Obra Directa (MOD), en el proceso de soldado de placas metálicas
.
142
143
Anexo N° : Reporte de control de calidad en productos terminados (julio-octubre, 2016)
Elaboración propia
143
144
Anexo N° : Estructura organizacional de la empresa
144
145
Elaboración propia
145
145
Anexo N° : Cotización de Celda de Flotación N# CF-1808010
Elaboración propia
Anexo N° : Certificado de calibración del medidor de soldadura, (Pico de
loro)
145
146
146
147
Departamento de calidad COMECO SAC.
147
148
148
149
Anexo N° :
Certificado de
calibración
del
cronómetro
149
150
Anexo N° : :Dossier de Calidad de COMECO SAC.
Anexo N° : Cronograma de fabricación de una Celda

de Flotación
150
151
151
152
Anexo N° : Validación de juicio de expertos #01
152
153
Anexo N° : Validación de juicio de

expertos #02
1
5
7
153
152
Anexo N° : Validación de juicio de expertos #03

153
Anexo N° : Procedimiento de Soldadura
Hoja 1 de 20
PROCEDIMIENTO GENERAL DE
SOLDADURA Rev.: 1
PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADURA
LMM
1 10/01/14 Emisión inicial
Rev. Fecha Descripción Confeccionado Aprobado
154
Hoja 2 de 20
SOLDADURA
Rev.: 1
INDICE
1.- Objeto
2.- Alcance
3.- Normas y documentación a aplicar
4.- Responsabilidades
5.- Descripción del procedimiento
5.1.- Equipos
5.2.- Calificación
5.3.- Ejecución
5.4.- Inspecciones y pruebas
5.5.- Criterios de aceptación
6.- Reparación de soldaduras
7.- Registros
8.- Anexos
9.- Categorías profesionales
Hoja 3 de 20
155
SOLDADURA Rev.: 1
1.- OBJETIVO
El objeto que se persigue con el presente procedimiento, consiste en describir

el método operativo, según el cual se realizará las uniones soldadas en
pre-fabricación y montaje de tubería.
2.- ALCANCE
El presente procedimiento abarcará a los trabajos de soldadura de tuberías y

accesorios para la ejecución de los trabajos contratados.
3.- NORMAS Y DOCUMENTACION A APLICAR
ASME B31.1
ASME SECCION II
ASME IX
ASME SECCION V
155
156
Hoja 4 de 20
SOLDADURA
Rev.: 1
4.- RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del técnico de control de calidad de obra verificar lo

siguiente:
- Que el procedimiento que se utiliza, ha sido previamente

aprobado.
- Que producción actúa en conformidad con el procedimiento aplicable.
Será responsabilidad del Jefe de Equipo y operarios:
- Inspeccionar y ejecutar los trabajos y actuar según el procedimiento

aprobado y aplicable.
- La ejecución se realizará por técnicos soldadores, acreditados y con
experiencia demostrable.
Hoja 5 de 20
156
157
SOLDADURA Rev.: 1
5.- DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
Los procesos de soldadura para prefabricación y montaje de tubería serán el

GTAW y el GMAW.
5.1.- EQUIPOS
Para la ejecución de soldadura, se requiere un equipo compuesto por :
- Grupo de soldadura
- Amoladora
- Piedra de esmerilar interiores
- Martillo, cincel y piqueta
- Pinza porta
electrodos
- Pistola de argón
- Pinza de masa
- Mandil, guantes y yelmo de soldador
- Pirómetro
- Botellas de argón
- Armario – estufa para electrodos
- Estufa portátil para electrodos
Hoja 6 de 20
157
158
SOLDADURA Rev.: 1
5.2.- CALIFICACION
Previamente al comienzo de la ejecución de soldaduras de producción, el

procedimiento de soldadura y los soldadores deben estar calificados, según el
código aplicable, registrado en los impresos correspondientes y contar con la
aprobación de supervisión de obra.
Antes de comenzar la realización de cupones para la calificación del

procedimiento de soldeo, el responsable de calidad de obra verificará los
puntos siguientes:
 WPS para el ensayo, aprobado por supervisión de obra.

 Material base indicadas en el WPS, cortado y achaflanado.
158
159
Hoja 7 de 20
SOLDADURA Rev.: 1
 Materiales de aporte
 Gases, con el correspondiente certificado de calidad aprobado según
AWS
 Voltiamperímetro.
 Termómetro, con el certificado de calibración vigente.
 Pirómetro, con el certificado de calibración vigente.
 Resistencias o antorcha para el precalentamiento y propano, caso de
ser necesario.
 Tratamiento térmico, cuando sea aplicable, certificado de calibración de

los registradores y certificado de calidad de los termopares.
 Posición de la probeta 5G, o 6G si simultáneamente se quiere
homologar al soldador.
 Toma de datos del soldador.
 Control de parámetros de soldadura, recogidos en un impreso como el
que se anexa en la hoja 11 del presente procedimiento.
 Avisar al inspector del CALIDA para que presencie la ejecución de la

probeta.
 Avisar a supervisión de obra, al menos con dos días laborables de
antelación y por escrito, para darle la opción de presenciar tanto la
soldadura de cupones, como los ensayos destructivos de las probetas
enlaboratorio
159
160
Hoja 8 de 20
SOLDADURA Rev.: 1
5.3.- EJECUCIÓN
Se tratará de no interrumpir la soldadura antes de terminar completamente una

pasada, para evitar el enfriamiento de la zona de soldeo. En caso de
interrupción, se precalentará el material antes de reiniciar la soldadura.
Cuando los tubos tengan alguna clase de protección exterior, pintura etc., el
recubrimiento deberá ser eliminado en una longitud de 50 mm desde el
extremo a soldar.
Todos los materiales de aporte se recepcionaran y almacenaran, siguiendo los

criterios establecidos en el procedimiento correspondiente.
No se utilizaran electrodos cuyo revestimiento se encuentre húmedo o dañado.

La preparación de bordes se realizará en conformidad con lo indicado en el
WPS.
Los bordes a unir y el utillaje no estarán contaminados por grasa, aceite u otras
sustancias extrañas que puedan perjudicar la soldadura.
Se soldará de manera que no se produzcan tensiones innecesarias.
Antes de comenzar a soldar, se comprobará que la junta esta exenta de
160
161
humedad y la temperatura no es inferior a 10º C, en caso contrario se
precalentará hasta alcanzar dicha temperatura.
El tipo de corriente, polaridad, intensidad, voltaje y demás parámetros de

soldadura serán los indicados en la especificación del procedimiento de
soldadura.
Hoja 9 de 20
SOLDADURA
Rev.: 1
No se ejecutará ninguna soldadura bajo lluvia, nieve o viento, en caso de existir

alguno de estos fenómenos meteorológicos, tanto el soldador, como la totalidad
de la junta se protegerán convenientemente en un puesto de soldador.
Cuando para la alineación de tuberías se utilicen grapas, clips u otros

rigidizadores soldados al metal base, la composición química será similar. El
levantamiento de estos elementos se efectuará por burilado o amolado, pero
nunca por tracción o flexión. En caso de existir sospecha de haber producido
daños al material base, la zona afectada será inspeccionada por líquidos
penetrantes.
En las soldaduras a penetración completa, la raíz de la primera pasada será

saneada por amolado hasta encontrar metal sano, antes de dar la pasada
siguiente.
Se evitará en la medida de lo posible, el cruce de soldaduras.
En la soldadura de tuberías, cada pasada será completa en toda la

circunferencia antes de comenzar las pasadas siguientes.
Cada pasada estará exenta de poros, cavidades y excesivas irregularidades de

forma. Asimismo se limpiará de escoria u otras materias indeseables antes de
depositar la pasada siguiente.
161
162
En tubería con soldadura longitudinal, el desfase al acople será mínimo de 90º.
Cuando las soldaduras requieran tratamiento térmico, se respetará

escrupulosamente los parámetros establecidos en el WPS aplicable. Asimismo
la maquina dispondrá del certificado de calibración vigente.
162
163
Hoja 10 de 20
SOLDADURA Rev.: 4
5.4.- INSPECCIONES Y PRUEBAS
Las soldaduras una vez concluidas serán sometidas a inspección visual, y otras
inspecciones y pruebas en función de los requisitos establecidos por la
especificación aplicable.
En caso de detectarse defectos, serán corregidos con el wps de reparaciones
que satisfactoriamente e inspeccionados con el mismo ensayo que los detectó,
antes de la prueba de presión del circuito.
5.5.- CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Los criterios de aceptación de soldaduras, serán establecidos en función a las

normas establecidas en cada proceso
6.- REPARACION DE SOLDADURAS
En caso de presentarse defectos se procederá a presentar un Procedimiento

de Reparación de Soldadura.
7.- REGISTROS
En aplicación del presente procedimiento se generarán los siguientes registros:
‫ ﻏ‬Especificación del procedimiento de soldadura.

‫ ﻏ‬Calificación del procedimiento de soldadura.
‫ ﻏ‬Calificación de soldadores.
‫ ﻏ‬Control y registro de soldaduras.
163
164
Hoja 11 de 20
SOLDADURA Rev.: 1
Se presentarán los Registros de acuerdo a los formatos de Calidad
8.- ANEXOS
Se adjuntan los siguientes modelos de impresos:
‫ ﻏ‬Especificación del procedimiento de soldadura (WPS)

‫ ﻏ‬Cualificación del procedimiento de soldadura (PQR)
‫ ﻏ‬Cualificación de soldadores (WPQ)
‫ ﻏ‬Control y registro de soldaduras (Los impresos que se anexan solo
sirven de modelo, pues es preciso particularizarlos para cada caso)
.
164
165
Hoja 12 de 20
SOLDADURA Rev.: 1
ESPECIFICACION DE WPS Nº TI-

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Hoja 1 de 2
(WPS)
Rev.:
(De acuerdo con Código
Nombre de la empresa : TICSA Confeccionado por : TICSA
Especificación de procedimiento de soldadura nº : TI-
Rev. : Fecha : Amparado
por PQR : Rev. :
Fecha :
JUNTAS
Tipo de unión Croquis de
la unión
(diseño de la junta) :
Respaldo : 75º
Material de ±5º
respaldo (tipo) :
Metálico :
Metalico no
fundible : No 2,4 1,6±0,8
metalico :
MATERIAL BASE
Especificación tipo y grado : P Nº : Grupo Nº :
a especificación tipo y grado : P Nº : Grupo Nº :
Ánálisis químico y propiedades mecánicas :
a análisis químico y propiedades mecánicas :
Rango de espesores
Metal base A tope : mm En ángulo :
Todos
MATERIALES DE APORTACION (QW-404)
Especificación (SFA)
AWS Nº
F Nº
A Nº
Diámetro del material
de aporte
Metal de soldadura
depositado
Rango de espesores
A tope
En ángulo
Clase de electrodo -
flux
Marca comercial flux
Varilla consumible
Otros :
165
166
Hoja 13 de 20
SOLDADURA
Rev.: 1
WPS Nº TI- Rev. Fecha : Hoja 2 de 2
POSICION (QW-405) TRATAMIENTO TERMICO

Posición a POSTSOLDADURA (QW-407)
tope : Calentamiento
Posición en libre hasta :
ángulo : Gradiente de
Dirección de calentamiento
avance Desde a Velocidad
Temperatura de
mantenimiento Mínimo
PRECALENTAMIENTO GAS
(QW-406) (QW-408)
Temperatura Gas Mezcla
precalentamiento min. Caudal
: Temperatura entre
Protección % l/min
pasadas max. :
CARACTERISTICAS ELECTRICAS (QW-409)
Corriente : Polaridad :
Intensidad (A) : Tensión
(V) : Electrodo de tungtesno
dimensiones y tipo :
Modo de transferencia del

TECNICA
(QW-410)
Cordon recto u oscilante : Diámetro boquilla
: Limpieza inicial y entre pasadas : Distancia a la
boquilla : Metodo de saneado de raíz : Electrodos simple
o multiple : Oscilación :
Metal Corrie Otros :
Pasad Proce Clase Aportación
Ø nte
Tipo/P Intensida Tensión Veloci Otros
(V) dad
Fdo.
166
167
44
Hoja 14 de 20
SOLDADURA
Rev.: 1
CERTIFICADO DE CUALIFICACION PQR Nº TI-

DE PROCEDIMIENTO DE Hoja 1 de 2
SOLDADURA
Fecha : Rev. :
Nombre de la empresa : TICSA Confeccionado por : TICSA
Cualificación de procedimiento de soldadura PQR nº : TI-
Rev. : Fecha :
Especificación de procedimiento de soldadura WPS nº : TI-
Rev. : Fecha :
JUNTAS
(QW-402)
75º±5º
3
2,4 1
2
METAL BASE (QW-403) TRATAMIENTO TERMICO
Especificación (QW-407)
material : Tipo Calentamiento
y grado : libre hasta :
P Nº : Gr Gradiente de
a P Nº : Gr calentamiento
Espesor : Desde a Velocidad
mm Diámetro Temperatura de mantenimiento
METALES DE APORTACION GAS
(QW-404) (QW-408)
GTAW Gas Mezcla Caudal
SMAW Especificación SFA : Protecció

Clasificación AWS : n : Gas
POSICION (QW-405) CARACTERISTICAS
Posición de la unión : ELECTRICAS (QW-409)
Sentido de avance Corriente :
PRECALENTAMIENTO TECNICA
(QW-406) (QW-410)
Temperatura de Velocidad de
precalentamiento : avance :
Temperatura máxima Cordón recto u
167
168
Hoja 15 de 20
SOLDADURA
Rev.: 1
CERTIFICADO DE CUALIFICACION PQR Nº TI-

DE PROCEDIMIENTO DE Hoja 2 de 2
SOLDADURA
Fecha : Rev. :
ENSAYO DE
Anc Espe Secci Carg.ro Tens.ro Duc
Probet ho sor ón tura tura Localización til
m m m K Mp %
ENSAYO DE PLEGADO GUIADO (QW-160)

Probeta nº y Result
ENSAYO DE
Localiz Tip Tem Valor Expansión Impa
Probet ac. o p. es % m Romp No
mues mues del Impac Ductil m e rompe
ENSAYO DE SOLDADURA EN ANGULO (QW-180)

Resultado satisfactorio : Si Penetración en metales base :
Resultado macrografía :
ENSAYO DE
Muestra 0- Muestra 0- Muestra 0- Muestra 0-4
Punto 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
nº
Línea II
Línea II
Línea III
OTROS
Tipo de ensayo :
Análisis déposito :
Otros :
EJECUCIÓN
Nombre del soldador : D.N.I. :
Sello : Ensayos
realizados en el laboratorio : Informe del
laboratorio Nº : Ensayos dirigidos por :

Fabrica O.C.A./
nte : O.N. :
169
Hoja 16 de 20
SOLDADURA
Rev.: 1
CERTIFICADO DE HOMOLOGACION DE
SOLDADORES Y
OPERADORES DE MAQUINAS DE
SOLDAR (WPQ)
( QW-301 de la sección IX del
Código ASME )
Nombre del soldador : D.N.I. : Sello

: Proceso de soldadura : Tipo : WPS
:
Mat. base soldados :
PROCESO MANUAL O VALORES RANGO
SEMIAUTOMATICO (QW-350) REALES CUALIFICADO
Respaldo (Metálico , metal de soldadura ,
Material base especifico (QW-403) : P Nº
( ) Chapa ( X ) Tuberia
Material de aportación Clasificación
F Nº :
SF
Inserciones consumibles para GTAW o PAW
Espesor del depósito de soldadura :
Posición de soldadura (QW-405) :
Progesión (ascendente / descendente )
Gas protector o de soporte (QW-408) :
Transferencia del métal de aportación
Tipo de corriente / polaridad (GTAW /
PROCESOS AUTOMATICOS
Control visual (directo / remoto )
Control automático del voltaje GTAW :
Seguimiento automático de la junta ( nº de
Posición de soldeo :
Inserciones consumibles :
Soporte ( Métalico , metal de soldadura , por
RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE DOBLADO
QW-462.3 QW-462.3
(a) (b)
Probeta Nº QW-462.2 Lateral Cara Raiz
TRANSVERS Cara
LONGITUDRaiz
ENSAYOS RADIOGRAFICOS ( QW-304 y QW-305 ) ( calificación alternativa de

soldadura a tope por radiografía )
Resultado del ensayo Informe :
radiográfico :
ENSAYO DE FRACTURA Y MACROGRAFICO ( QW-462 ) ( Soldadura en

ángulo )
Longitud y porcentaje de defectos :_
Ensayo macrográfico : Tamaño del cordon : mm x mm
Concavidad /Convexidad : mm
Ensayo de soldadura dirigido por : TICSA
Ensayos mecánicos dirigidos por :_ Laboratorio de ensayo nº :
169
170
Certificamos que los datos consignados son correctos y que las pruebas
de soldadura han sido preparadas , soldadas y ensayadas de acuerdo
con las exigencias de la sección IX del Código ASME .
EMPRESA :
TICSA
FECHA :
170

Tesis de Danilo Diaz - 01 Ene 18 Mejora

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I

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Aplicación de ciclo PHVA para incrementar la productividad del área de

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

Por guiarme por el buen camino y

acompañarme en cada paso de mi vida

Fiel amiga, mi profundo agradecimiento

y gratitud, por brindarme todo su apoyo

durante toda mi vida.

Por acompañarme y aconsejarme

siempre que continúe hacia adelante,

ya que sin su Amor, Profesionalismo,

Comprensión y sacrificio no hubiese

sido posible concluir mi carrera.

En especial mis hermanas por los

sabios consejos los cuales me

orientaron a seguir por la senda del

Agradezco a la División del Departamento de

Ingeniería Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier

Lima ,09 de Diciembre de 2017.

Señores Miembros del Jurado:

De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y

Optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial, pongo a vuestra

La presente Tesis ha sido desarrollada durante los últimos meses del

Danilo Díaz García

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA 17

1.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 43

2.1 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN 47

3.1 PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DEL RESULTADO 97

IV. DISCUSIONES 121

VI. RECOMENDACIONES 127

VII.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 129

TABLA N° 8: PRE TEST, DEL FACTOR DE OPERACIÓN 64

FIGURA N° 1: ESQUEMA EN BLOQUES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

FIGURA N°:3: DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO 61

La presente tesis cuyo título es Aplicación de ciclo PHVA para Incrementar la

Palabras clave: ciclo PHVA, productividad

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