ACIDIFICACIÓN Y FRACTURA A POZOS

El uso de ácidos para estimular o mejorar la producción de petróleo de yacimientos

carbonados fue intentado por primera vez en el año de 1895. El uso de ácido fluorhídrico (HF) y
ácido clorhídrico (HCl) en conjunto para este propósito fueron realizados al mismo tiempo.
Aunque varios tratamientos a pozos fueron llevados a cabo, el proceso falló en gran parte debido a
severa corrosión del revestidor del pozo y en otros equipos metálicos. Los próximos intentos para
usar ácido ocurrió en entre 1925 y 1930 y ello consistió en usar ácido clorhídrico para disolver
escala en pozos del Campo Glenpool del Estado de Oklahoma EE UU e incrementar la producción
de las Calizas Jefferson (Devonian) en Kentucky. Ninguno de esos trabajos fueron exitosos y
nuevamente la acidificación fue abandonada. El descubrimiento de inhibidores arsénicos, los
cuales permitieron que el HCl reaccione con la roca de la formación sin dañar seriamente el
equipo metálico del pozo, revivió el interés en la acidificación en pozos de petróleo en el año
1932. En esa época, las compañías Pure Oil Co y Dow Chemical Co usaron estos inhibidores con
HCl para tratar un pozo produciendo de una formación de caliza en el Condado Isabella,
Mississippi y los resultados fueron excelentes. Cuando tratamientos similares en pozos vecinos
fueron realizados con resultados espectaculares, la acidificación había nacido.

Un conocimiento de materiales disponibles, reacciones químicas y tratamiento y condiciones de

los pozos, propiedades de los yacimientos y características de la roca son requeridos para diseñar
un efectivo y eficiente tratamiento de acidificación.

El propósito primario de cualquier tratamiento de acidificación es disolver roca o

material de la formación, natural o inducida, dentro de los espacios porosos de la roca.
Inicialmente la acidificación fue aplicada en formaciones carbonatas para disolver la roca misma.
Posteriormente formulaciones especiales de ácido fueron desarrolladas para usar en formaciones
de areniscas para remover materiales de daño inducidos por los fluidos de perforación o
completación o por prácticas de producción.

Hay dos (2) requerimientos primarios que un ácido debe tener para ser aceptado
como un fluido de tratamiento:

1) Debe reaccionar con carbonatos u otros materiales para formar productos solubles

2) debe ser capaz de estar inhibido para prevenir reacción excesiva con materiales metálicos en
el pozo y aunque hay otras consideraciones importantes, que no tienen ninguna actividad inherente
a la acidificación como son disponibilidad, costo y seguridad en el manejo. Normalmente se
utilizan cuatro (4) tipos de ácido que han encontrado una extensiva aplicación en tratamiento de
pozos:
1) Acido clorhídrico,
2) Acido fluorhídrico,
3) Acido acético
4) Acido fórmico.
1) Acido Clorhídrico Una solución acuosa de ácido clorhídrico es comúnmente mas usado
para tratamientos de acidificación, por razones económicas y debido a que no deja productos
insolubles de la reacción. Cuando HCl es bombeado dentro de una formación de caliza, una
reacción química tiene lugar, produciendo cloruro de calcio y agua y se representa así

2) Acidos acéticos y fórmicos El ácido Acético (CH3 COOH) y el ácido Fórmico (HCOOH) son
ácidos orgánicos débilmente ionizados, reaccionan lentamente. Ellos son usados mucho menos
que el HCL y son apropiados principalmente para pozos con alta temperatura de fondo (sobre 250
°F) o donde tiempos de reacción prolongada son deseados.

3)Acido Fluorhídrico HF Es usado en combinación con HCl y han sido referidos como un
ácido intensificado o ácido removedor de barro o lodo, dependiendo de la formulación y uso. HF
es usado principalmente para remover daños por partículas de arcilla en formaciones de areniscas,
mejorar permeabilidad de formaciones conteniendo arcilla y para incrementar solubilidad en
formaciones de dolomitas. Su utilidad está basada sobre el hecho de que algunas arcillas, sílice y
otros materiales, normalmente insolubles en HCl tienen algún grado de solubilidad en HF.

Tasa de reacción del ácido Un conocimiento de los factores que afectan la tasa de reacción del
ácido es importante por varias razones:

1)Estos factores, correlacionados con las características del yacimiento y de la formación, forman
una guía para la selección del tipo y volumen del ácido para un tratamiento dado.

2)Un estudio de estos factores puede mejorar un entendimiento de cuales parámetros gobiernan el
tiempo de desgaste, el cual determinará cuan lejos una formulación dada puede penetrar dentro de
la formación antes de su desgaste.

3)Varios factores gobiernan la tasa de reacción de un ácido, tales como presión, temperatura,
velocidad del flujo, concentración del ácido, productos de la reacción, viscosidad, tipo de ácido,
relación área/volumen y composición de la formación (física y química).

Inhibidores de Corrosión Los inhibidores son materiales químicos que, cuando

se disuelven en soluciones ácidas, retardan grandemente la tasa de reacción del ácido con los
metales. Son usados en acidificación para evitar daños al revestidor, tuberías, bombas, válvulas y
otros equipos del pozo, pero los inhibidores no pueden detener completamente toda la reacción
entre el ácido y el metal, sin embargo, ellos pueden hacer mas lenta la reacción, eliminando 95 –
985 de la pérdida del metal que de otra forma ocurriría. Muchos inhibidores no tienen
prácticamente efecto sobre la tasa de reacción del ácido con arcilla, dolomita, o depósitos de
escala soluble en ácido.

El largo del tiempo que un inhibidor es efectivo depende de la temperatura del ácido, tipo de
ácido, concentración del ácido, tipo de acero y la concentración del mismo inhibidor. Inhibidores
orgánicos en HCl son efectivos hasta 400 °F pero sobre 200 °F concentraciones relativamente
grandes son requeridas.

Surfactantes Son químicos usados para disminuir la tensión superficial

o tensión interfacial de soluciones de ácido fresco o ácido gastado. El uso de un surfactante mejora
la eficiencia del tratamiento de varias formas:

1) Mejora la habilidad de penetración de la solución ácida entrando a la formación y esto es

extremadamente deseable en tratamientos de acidificación de matrices, debido a que proveen
penetración más profunda del ácido dentro de la formación.

2) Permiten al ácido penetrar películas aceitosas colgando de la superficie de la roca y alinean los
poros, tal que el ácido puede venir en contacto con la roca y disolverla.

3) Facilita el retorno del ácido gastado producto del tratamiento. Mojabilidad de la formación es
mas cercanamente completa y hay menos resistencia al flujo del ácido, tal que el ácido gastado es
rápidamente retornado a través de la zona tratada y eso es sumamente importante en pozos de baja
presión.

4) La acción demulsificante obtenida del ácido ya que muchos de ellos son capaces de inhibir la
generación de emulsiones o destruyendo las que se habían formado.

5) Promueven dispersión y suspensión de sólidos finos para proveer mejor limpieza de los
siguientes tratamientos. Estos sólidos pueden ser del barro o lodo o finos naturales liberados de la
formación. Ellos están suspendidos o removidos de la formación.

6) Surfactantes especiales son usados como agente antibabosidad ya que algunos crudos forman
una capa “babosa” insoluble cuando está en contacto con el ácido y ello consiste de asfáltenos,
resina, parafina y otros complejos hidrocarbonatos. El ácido reacciona con el crudo en la interfase,
formando una película insoluble y la coalescencia o formación de esta película, la cual resulta en
partículas “babosas”, que pueden ser anuladas o evitadas por el uso de aditivos apropiados.

Técnicas de acidificación Hay tres (3) técnicas fundamentales usadas en los

tratamientos de acidificación

1). Limpieza del pozo Esto permite llenado y entrada del ácido en el fondo del pozo. El
movimiento de fluidos es mínimo, a menos que algún mecanismo significativo de agitación es
usado.

2) Acidificación de la matriz Esto se realiza por inyectando ácido dentro de la estructura porosa
de la matriz de la formación, por debajo de la presión hidráulica de fractura. Patrones de flujo es
esencialmente a través de la permeabilidad natural de la estructura.

3) Fracturamiento con ácido Esto es inyectando dentro de la formación sobre la presión

hidráulica de fractura, Patrón de flujo es esencialmente a través de las fracturas hidráulicas;
aunque mucho de los fluidos quedan fuera de la matriz a lo largo de las fases de la fractura...

La técnica seleccionada dependerá sobre que desea el operador con el

tratamiento.

Acidificación de la matriz puede ser seleccionada como una técnica apropiada por:
1) Remover cualquier daño natural o inducido de la formación;

2) Conservar la baja presión de ruptura de la formación antes de fracturamiento;

3) Conservar ruptura uniforme de todas las perforaciones;

4) Dejar zonas barridas intactas

5) conservar costos reducidos de tratamiento.

Los principales tipos de daños a la formación son

1) invasión de barro;
2)cemento
3)cambios de saturación
4)migración de finos,

Si la formación no tiene suficiente permeabilidad natural, luego una fractura

hidráulica puede ser considerada, siendo su principal propósito es conservar inyectividad o
productividad más allá de la capacidad natural del yacimiento. Una fractura efectiva puede crear
un nuevo patrón de permeabilidad, interconectando permeabilidades existentes, o romper dentro
de porción no taponada del yacimiento.

4.2 FRACTURA HIDRAULICA MASIVA

Técnicas de fracturas fueron desarrolladas en el año de 1948 y el primer tratamiento de
fracturamiento comercial fue realizado en el año 1949. El proceso ganó popularidad a causa de su
alta relación de éxito, y al cabo de pocos años, miles de pozos por año fueron estimulados por
tratamiento de fractura hidráulica.

Acumulaciones de petróleo y gas ocurren en el espacio poroso de una roca en el subsuelo

donde las configuraciones estructurales y estratigráficas forman una trampa. Cuando un pozo es
perforado dentro de la roca conteniendo petróleo, los fluidos deben fluir de los alrededores de la
roca al pozo y luego a través del mismo hacia la superficie. Si los espacios porosos de la roca
están interconectados tal que canales existen a través de los cuales el petróleo puede fluir, la roca
es permeable. La facilidad con que fluyan determina el grado de permeabilidad. En el caso de alta
permeabilidad, fluidos de perforación pueden entrar a los canales de flujo y posteriormente
restringir el flujo dentro del pozo. En el caso de baja permeabilidad, los canales de flujo no
permiten demasiado flujo dentro del pozo. En cualquier caso, el pozo puede no ser comercial a
causa de los fluidos no pueden fluir dentro del pozo lo suficientemente rápido y en consecuencia
es necesario crear un canal artificial que incrementará la habilidad la roca del yacimiento para
conducir fluidos dentro del pozo, los cuales pueden ser creados por fracturamiento hidráulico.

Durante los tratamientos de fractura hidráulica, que realmente ocurre cuando una roca se
rompe o se fractura, puede ser explicada por mecanismos básicos de la roca. Todas las rocas en el
subsuelo son tensionadas o fatigadas en tres (3) direcciones debido a al peso de las capas
superiores o suprayacentes y sus reacciones horizontales. Cualesquiera de las tensiones (una de las
horizontales o la vertical) es la mas grande que dependerá de los esfuerzos adicionales impuestos
sobre la roca por el plegamiento previo, callamiento u otros movimientos en el área. Estos
esfuerzos tectónicos controlará la dirección de la fractura y determinará cual plano de fractura:
horizontal, vertical o inclinado.

Cuando un pozo está lleno con un fluido y presión es aplicada a la superficie, la presión
del fluido en la perforación o bien sobre los espacios porosos de la roca se incrementará. Esta
presión hidráulica es aplicada equitativamente en todas las direcciones. Si la presión es
incrementada, las fuerzas aplicadas por la presión del fluido en la roca también serán iguales a las
fuerzas tendientes para mantener unida la roca. Cualquier presión adicional aplicada causará que
la roca se rajará o fracturará. La fractura se extenderá tan grande como suficiente presión es
aplicada por inyección de fluidos adicionales.

Cuando el tratamiento es completado y el flujo es reversado para poner a producir el

pozo, la presión gradualmente retornará (declinará) hasta la presión del yacimiento y, por
supuesto, las fuerzas tendientes a mantener unida la roca entrará en juego y la fractura se cerrará.
Para prevenir el cierre, algún material sólido debe ser colocado en la fractura para mantener
abierta y se conocen como agentes propelentes. Aunque la permeabilidad de tales agentes es
mucho mayor que los alrededores de la formación, la habilidad de la fractura para conducir fluidos
al pozo puede resultar en un buen incremento de la producción.

Formaciones Fracturadas El fracturamiento ha sido utilizado exitosamente en todas

formaciones excepto aquellas que son muy sueltas. Han dado éxito en arenas, arcilla, arcilla
dolomítica, conglomerados dolomíticos, lavados de granito, lutita o esquistos duros o quebradizos,
anhidrita, chert y varios silicatos. La natura plástica de lutitas y calizas suaves las hacen difíciles
para fracturar. Las fracturas han sostenido que pozos produciendo de formaciones que tienen un
amplio rango de permeabilidades hacen imposible que los límites superior e inferior pueden ser
alcanzados por la fractura. Incrementos de producción han sido obtenidos de zonas con rango de
permeabilidades tan bajo como 0,1 mds hasta tan alto como 900 mds.

Planos de Fracturas Análisis de presiones medidas en muchos tratamientos de

fractura han mostrado que las presiones de fondo (BHP) registradas durante la inyección de
materiales de fracturas están en el rango de 0,4 a 1,8 lpc/pie. En pocos tratamientos tienen
gradientes de presiones de fractura fuera de esos rangos.

Area de la Fractura En 1957, Howard y Fast presentaron una ecuación matemática para
determinar el área de la superficie de una fractura próximamente a abrir. La ecuación, basada
sobre la cantidad de material fracturante usada y la tasa a la cual son inyectados dentro de la
formación, y en conjunto con las características físicas de los fluidos de fractura y las condiciones
específicas del yacimiento.

Esencialmente, durante un tratamiento de fractura, solamente el volumen de fluido

fracturante que se mantiene dentro de las paredes de fractura es efectivo. El fluido que se fuga
dentro de los poros de la roca es pérdida y se añade como adicional de la fractura.
Cuando el ancho de una fractura es conocido o asumido (ancho de la fractura es
normalmente calculado usando diferentes modelos, tales como Perkins y CERN o Kristianovitch y
Zheltov), el volumen de la fractura puede ser calculado y son esos datos es posible graficar las
variables controlables de un volumen de fluido y tasa de inyección contra el área de la fractura
producida para el coeficiente de cualquier fluido en particular. Ejemplos de tales gráficos para
varias tasas de inyección son mostradas a continuación.

La tasa de fuga del fluido dentro de la formación, expresada por el coeficiente del fluido,
es controlada por tres (3) variables:

1) la viscosidad y compresibilidad de los fluidos de la formación;

2) viscosidad del fluido fracturante

3) las características de pérdida de fluidos del fluido fracturante.

Fluidos de Yacimientos Controlados Este grupo incluye aquellos fluidos fracturantes

teniendo características de baja viscosidad y altas pérdidas de fluidos, en los cuales la tasa de fuga
es controlada por la compresibilidad y viscosidad del fluido del yacimiento.
Fluidos que Controlan Pérdidas de Fluidos Este grupo incluye fluidos fracturantes
conteniendo aditivos especiales de pérdidas de fluidos diseñados para reducir la pérdida de fluidos
que ocurren durante el tratamiento de la fractura y el coeficiente.

En este caso, el coeficiente es obtenido de una prueba experimental para determinar la pérdida de
fluido resultante del uso de un particular aditivo de pérdida de fluidos en un particular fluido
fracturante. La prueba debe ser realizada a, o corregida a, condiciones de temperatura y presión de
fondo del pozo. La pérdida del borbotón es la fuga ocurrida durante la pared retenedora de fluido
(torta del filtrado) está siendo construida. Puede ser determinada desde esta prueba por
extrapolación de la porción recta de la curva desde el tiempo cero (0) sobre la ordenada. El valor a
esta intersección es la pérdida del borbotón referido.

Resultados de la estimulación El incremento de la producción obtenida

siguiendo un tratamiento de fractura es el resultado de la penetración y conductividad
incrementada por la fractura. La más grande penetración produce una mayor área de drenaje desde
la cual los fluidos del yacimiento pueden ser producidos. Conductividad incrementada por la
fractura resulta de la baja resistencia a fluir a través de la fractura, permitiendo mayor producción
de fluidos bajo las condiciones de energía del yacimiento.

ANÁLISIS DE PROBLEMAS DE POZOS

Aunque la fractura y la acidificación son los tipos mas comunes de estimulación de pozos
usados en la actualidad, otros tipos de tratamientos de estimulación también son utilizados, y
algunos de ellos usan material tipo ácido pero que no son clasificados generalmente como trabajos
de acidificación. Estos tratamientos son específicamente diseñados para la remoción de un agente
de bloqueo tales como yeso, lodo de perforación, parafina, silicato de la formación, partículas, u
otros materiales sobre la cara del pozo y en la formación inmediatamente adyacente.

Los primeros tratamientos de estimulación usados en pozos de petróleo y gas envolvieron

explosivos tales como dinamita o nitroglicerina. Este método fue utilizado por muchas décadas
antes de ser discontinuados por razones de seguridad. Intentos mas recientes para estimular con
explosivos envolvieron desplazamiento de material explosivo dentro de la formación productora
en un tratamiento de fractura, el cual consistía en que el material era detonado al estar dentro de la
formación pero fue descartado definitivamente por ser muy peligroso.

Reperforación

En algunos casos es muy útil reperforar el pozo en la misma zona en la cual fue perforado
originalmente. La detonación del cañón libera o limpia material de bloqueo en la formación
adyacente al pozo y en las perforaciones previas así como simultáneamente crea más huecos de
drenaje dentro del pozo. También, a lo largo de un período de tiempo, algunos de los túneles de la
perforación pueden ser bloqueados o taponados totalmente por la migración de finos, escala, yeso
o parafina y la reperforación en tales casos incrementaría grandemente el área de drenaje dentro
del pozo.

Limpieza con Material Abrasivo en Forma de Jet (Chorro)

Otro método usado para limpiar los huecos del cañoneo o para remover yeso contaminando la
formación cercana al pozo requiere el uso de una herramienta a chorro. Una o mas corrientes de
fluido arrastrando arena son forzadas a través de una dura, especialmente diseñada garganta a
presiones de 1000 lpc y más, para pegarla contra la pared del pozo. Estos chorros, chocando
contra la cara del hueco abierto, desapareciendo y rompiendo depósitos de yeso, y pueden penetrar
la formación y si la herramienta es movida arriba y abajo cuando se está realizando la actividad de
impulsar los chorros, el área alrededor del pozo puede ser limpiada completamente. Esta misma
herramienta puede ser usada para tubería perforadas; los chorros a alta presión de fluidos con
arena están disponibles para cortar tubería de acero de 0,25 pulgadas de espesor en un tiempo de
15 a 30 segundos. Estos pueden penetrar hasta una profundidad de 12 a 15 pulgadas en otros 5
minutos o mas, formando unos grandes canales no obstruidos para la producción de fluidos de la
formación.

Remoción de Lodo Varios materiales son usados para remover lodo de

perforación desde el pozo y en la formación adyacente. El material más comúnmente utilizado es
un ácido disolvente de barro o lodo y consiste de HCl y HF. Este material disuelve parte del barro
y dispersa el remanente de tal manera que puede ser extraído. Agentes removedores de lodo son a
menudo usados delante de trabajos de fractura, ácido o cemento, para limpiar la cara de la zona,
siguiendo una menor presión de ruptura, y minimizando contaminación del barro.

Soluciones de ácido limpiadores, conteniendo surfactantes especiales que

incrementan la penetración y proveen propiedades especiales de dispersión, también son utilizadas
cuando se sospecha de una infiltración de barro dentro de la formación.
Otras soluciones, conteniendo fosfatos u otros químicos, pueden ser usados para
dispersar y romper partículas de lodo tales que pueden ser extraídas desde su ubicación en el pozo
o adyacencias al mismo.
Mezclas especiales de surfactantes, agentes quelantes de hierro y agentes
dispersantes de barro también han sido efectivos en remover barro de la formación.

Bloqueo y Emulsiones de AguaSoluciones en base de petróleo y/o agua

conteniendo una baja tensión superficial, agentes rompedores de emulsión han sido usados
exitosamente para remover bloqueo o emulsión por agua de la formación. Mas recientemente,
soluciones de surfactantes especiales y alcohol se han popularizado, los cuales son bombeados
dentro de la formación hasta contactar el agua o el bloqueo por emulsión cambiando las
características físicas del material bloqueante y la solución que se obtiene del fluido bloqueante
puede ser producida. Tratamientos de este tipo usualmente consiste de un producto especializado
comercialmente disponible con un agente acarreador de petróleo. Si una gran zona va a ser tratada,
agentes divergentes, selladores de bola o empacaduras serían usados para asegurar que la solución
contacta a los agentes bloqueantes. Por otro lado, los químicos probablemente entrarán por las
porciones más permeables y no bloqueadas de la formación y se pierde la acción en sí del trabajo.

Depósitos de Escala

Cuando un pozo produce algo de agua, depósitos de yeso pueden acumularse sobre la cara de la
formación y en el fondo del equipo y en consecuencia reduciendo la producción. Estos depósitos
pueden tener baja solubilidad y ser difícil su remoción. Soluciones de HCl y EDTA (Acido etileno
diamina tetra-acético) pueden a menudo ser usados para remover tales escalas. Porciones solubles
de la escala son disueltas por el HCl mientras la acción ablandadora (quelante) del EDTA rompe y
disuelve bastante de las porciones remanentes de la escala. Cuando depósitos conteniendo
hidrocarburos mezclados con escalas solubles en ácido, una mezcla de solvente ácido de
solventes aromáticos dispersos en HCl pueden ser usados para limpiar el pozo, fondo del equipo y
las primeras escalas pulgadas de la formación alrededor del pozo (área crítica) a través de la cual
todos los fluidos deben pasar para entrar al pozo. Estas mezclas son diseñadas como una simple
etapa que beneficia a ambos: un solvente orgánico y un solvente ácido que contactan
continuamente los depósitos.

Remoción de Parafina Varios buenos solventes comerciales de parafina

están en el mercado, los cuales pueden ser circulados pasando las partes afectadas del pozo o
simplemente dejarlo dentro del pozo y seguido para limpiar con espuma jabonosa opuesta a la
parte o área en problema por un determinado tiempo. En el pasado, muchos solventes de parafina
han contenido materiales clorinados teniendo un ión orgánico de cloruro. Presuntamente tales
materiales han sido sacados del mercado a causa de problemas encontrados en refinerías con el
envenenamiento de cierta catálisis por cloruros orgánicos. El ión cloruro no orgánico del HCl es
soluble en agua, y puede ser rápidamente extraído del petróleo durante el proceso de refinación.
Aunque, el problema de envenenamiento catalítico no se obtiene cuando el HCl es usado en
formulaciones de remoción de parafina tales como dispersiones ácidas.

Tratamientos con petróleo caliente también son comúnmente usados para

remover parafina, el cual disuelve los depósitos de parafina y luego son extraídos del pozo cuando
está produciendo. Cuando esta técnica es empleada son realizadas con una programación regulada.
Inhibidores de parafina son un desarrollo reciente y son diseñados para crear una
superficie hidrofílica (que absorbe agua con facilidad) sobre el equipo metálico del pozo y así
minimizando la adherencia de acumulaciones de parafina en las superficies tratadas.

Tratamientos con Inyección de Grandes Volúmenes Una sencilla

técnica a menudo usada para dejar libre o abrir bloqueos dentro de la formación consiste
simplemente en bombear grandes volúmenes de petróleo, kerosén o destilado dentro de la
formación. Estos tratamientos son especialmente efectivos cuando la formación está bloqueada
por silicatos finos u otros sólidos. Bombeando petróleo dentro de la formación puede re arreglar
estas partículas finas tal que los canales de flujo hacia el pozo son re abiertos y es muy beneficio
al añadir agentes de superficie activa o agentes rompedores de emulsión al petróleo.

Inyección de vapor En algunas áreas donde crudo de baja gravedad es

producido, vapor es usado para calentar y reducir la viscosidad del petróleo y así permitir que el
petróleo se mueva mas fácilmente al pozo y se realizan bajo dos (2) modalidades:
1) vapor es inyectado en un pozo central de un patrón definido y el petróleo es
producido a través de pozos adyacentes o alrededor del mismo

2) ciclos de inyección alterna de vapor y producción de petróleo desde el mismo

pozo

COMPLETACIÓN DE FONDO DE POZOS

En algunos casos de declinación de producción, es importante tener todos los factores

disponibles para realizar el mejor posible análisis desde estos factores así como de los factores que
contribuyen a la declinación. Si el problema no es analizado tan completo como sea posible antes
del tratamiento, una gran cantidad de dinero puede ser gastado en el uso de un tratamiento
inadecuado. También, siempre que un fluido es bombeado dentro de una específica parte de una
zona, algún método químico o mecánico sería usado para asegurar que el fluido entre a la zona
apropiada.

Control de ArenaPropiedades y Geología de la Formación de Arena

Muchos pozos de petróleo y gas produce de formaciones de areniscas depositadas en

ambiente marino o detrítico (Laguna). Arenas de depósito marino, donde la mayoría de los
hidrocarburos son encontrados, son a menudo cementados con material calcáreo o silíceo y
pueden estar fuertemente consolidado. Mioceno y arenas mas jóvenes son a menudo no
consolidadazas o solamente parcialmente consolidadas con arcilla suave. Estas formaciones
estructuralmente débiles pueden no resistir el movimiento de grano y cuando el pozo produce a
latas tasas de flujo pueden producir arena conjuntamente con los fluidos.
El movimiento de fluido a través de yacimientos de areniscas crea esfuerzos
sobre los granos de arena a causa del diferencial de presión del fluido, fricción de los fluidos, y
presión de sobrecarga. Si estos esfuerzos exceden las fuerzas retenedoras de la formación, luego
granos y finos de arena pueden moverse y ser producidos con el fluido. Cambios rápidos en las
tasas de producción de fluidos y en las fases de fluidos causan condiciones inestables que pueden
resultar en un incremento de la producción de arena. Cuando un pozo comienza a producir agua, a
menudo comenzará a producir arena y se demostró que movimiento de partículas tiene lugar en un
sistema multifásico cuando la fase mojante comienza a moverse.

Consecuencias de Producción de Arena Movimiento de arena en formaciones

no consolidadas y su posterior producción con petróleo y/o gas crea un sin número de problemas
costosos y potencialmente peligrosos, tales como

1) Interrupciones de producción pueden ser causados por taponamientos de arena en el

revestidor, tubería de producción, líneas de flujo o separador.

2) Colapso en el revestidor puede ser causado por cambios en la presión y esfuerzo de sobrecarga
dentro de la formación.

3) Equipos en el fondo y en la superficie pueden ser destruidos, resultando en pérdida de tiempo

por reemplazo de equipos, píldoras, limpieza o posible un reventón incontrolable.

4) Disposición de arenas producidas es costoso debido a regulaciones que requieren la arena de

disposición libre de petróleo.

Métodos de Control de Arena

Cuatro (4) tipos de métodos de control de arena han sido desarrollados para
reducir o prevenir el movimiento de arena de la formación con fluidos producidos:
1) Puede ser prevenido restringiendo la tasa de producción y esto reduce las fuerzas de dragado
sobre los granos de arena. Esto es antieconómico ya que incrementando el tamaño y densidad de
las perforaciones a lo largo con el uso de fluidos de completación limpios no perjudiciales
ayudarán a disminuir la velocidad del fluido y presión de vaciado a mayores tasas de producción.

2)Empaque con grava

3) Tratamientos plásticos para consolidación de arena inyectando resinas dentro del intervalo
productor.

4) Empaque con grava recubierta de resina

El tipo de método de control de arena seleccionado depende de las condiciones

específicas del pozo.

FORZAMIENTO ARENA – PETRÓLEO (SOS: SAND OIL SQUEEZE)

Los fluidos de fractura puede ser divididos en tres (3) categorías:

1) En base de petróleo;
2) en base de agua
3) en base a mezcla.

La clasificación depende primariamente de los constituyentes principales del fluido de

fractura. Los fluidos de base acuosa son o bien agua o ácido y la de base de mezcla son
emulsiones.
Fluidos en Base de Agua – Gel Fluidos en base de agua son naturales o gel de
polímeros sintéticos de agua o HCl. Ellos pueden ser o bien gel linear o mezclados. Los fluidos en
base de agua son usados casi exclusivamente, excepto en aquellos yacimientos extremadamente
sensibles al agua, y su popularidad está basado en una serie factores, de los cuales se mencionan

1) Son seguros en su manejo

2) Bajo costo
3) Son o pueden ser formulados para ser compatibles con casi todos los fluidos y condiciones del
yacimiento. La principal desventaja es que no pueden ser aplicables en formaciones que son
adversamente afectados por agua.

Espumas Durante años recientes, espumas se han convertido extremadamente

populares como fluidos de fractura. Normalmente clasificados como fluidos en base a agua, la
espuma es una dispersión de un gas, usualmente nitrógeno, dentro de un líquido. Un surfactante es
usado como un agente espumante para iniciar la dispersión. Estabilizadores son usados donde altas
temperaturas o largos tiempos de bombeos ocurren. La relación volumétrica del gas al volumen
total de la espuma, bajo condiciones en el fondo del pozo, es denominada la calidad de la espuma.
El rango de la calidad es 65 – 85 % aunque composiciones conteniendo menos de 52% de gas no
son espumas normalmente estables.
La espuma fue diseñada primariamente para pozos de gas de baja permeabilidad
o baja presión aunque también pueden ser utilizados para pozos de petróleo a baja presión pero es
necesario usar un diferente agente espumante que sea compatible con los fluidos del yacimiento y
reduzcan la posibilidad de emulsiones.

Algunas ventajas son

1) Transporta buen propelente

2) Controla pérdida de fluidos libre de sólidos
3) baja pérdida de fluidos
4) Mínima retención de fluidos obedeciendo su bajo contenido de agua
5) Compatibilidad con los fluidos del yacimiento
6) baja presión hidrostática de fluidos retornados, la cual da rápida limpieza y pronta evaluación

algunas desventajas serían

1) Mas presión superficial es requerida a causa de la baja hidrostática
2) hay que añadir lo costoso del gas, especialmente bajo alta presión donde el volumen es
reducido.

Fluidos en Base de Mezclas Son generalmente dispersiones o emulsiones de

petróleo en agua que sirven como fluidos de fractura altamente eficientes en base a agua. Las
emulsiones viscosas son mezcla que contienen 2 partes de petróleo (crudo o refinado) y una parte
de agua o salmuera y son denominadas “poli-emulsión” y son diseñadas para proveer fluidos de
fractura de alta viscosidad a temperaturas hasta 350 F y son raramente usados debido al peligro de
fuego y al costo. Si un gel proveedor de alta viscosidad en el volumen de agua (95%) y un 5% de
fase de petróleo es dispersado a través de la mezcla para dar excelentes propiedades de control de
pérdidas de fluidos sin requerir la adicción de sólidos. El control de fuga es el resultado del flujo
de fluido de 2 fases que reduce la permeabilidad relativa de la formación más que fluidos
convencionales de fractura para dar un mayor rango de permeabilidad. El fluido es altamente
eficiente incluso cuando se compara con fluidos de fractura de emulsión viscosa. Normalmente, el
contenido de 5% de petróleo es demasiado bajo para anular efectos significantes sobre cualquier
presión de fricción o columna hidrostática, incluso cuando es usado con gel con agua o salmuera
altamente viscoso.

Agentes Sostenedores o propelentes Son usados para mantener la

capacidad de flujo en la fractura después de realizada la fractura hidráulica. La cantidad de
propelente o sostenedor usado, la forma en que es colocado en la fractura, y las propiedades del
material mismo juegan un papel muy importante en el mantenimiento de la productividad a través
de la vida del pozo. La selección de este agente y su programación durante el tratamiento son
partes importantes de la total completación y el diseño del tratamiento.

Existen seis (6) propiedades del propelente que afectan la conductividad resultante de la fractura:
 1 Fuerza o resistencia del grano
2 Tamaño del grano
3 Distribución del tamaño de los granos
4 Factor de redondez del grano
5 Calidad (cantidad de finos e impurezas)
6 Densidad del propelente

Ubicación del propelente La forma en que un agente propelente es colocado en

una factura es también importante. En formaciones de muy baja permeabilidad, solamente una
fina fractura puede ser necesaria. Ahora bien, la longitud de la fractura viene a ser importante en
tales formaciones a causa que mientras mayor sea el área de la formación expuesta a la fractura
propuesta mayor será el volumen de petróleo o gas que puede ser drenado dentro de la fractura.

Técnicas de Fraturamiento Casi todos los tratamientos de fractura

usualmente son realizados por bombeo de materiales abajo del revestidor o tubería de producción
a tasas tan altas como las limitaciones del pozo y la economía lo permitirán, técnicas especiales
algunas veces son empleadas para ayudar al control del crecimiento vertical de la fractura. Tal
control está directamente relacionado con la eficiencia de la vertical envolviendo construcción de
una barrera artificial abajo y se realiza usando baja tasa de inyección y fluidos con características
de pobre transporte de propelente al inicio del tratamiento.

Fractura de Múltiples Zonas:

Cuando múltiples zonas están abiertas al pozo, desvíos mecánicos tales como empacaduras o
tapón puente puede ser usado para aislar zonas de tal manera que cada una puede ser tratada
individualmente.

EMPAQUE CON GRAVA

La grava sería de tamaño adecuado para prevenir invasión por los finos de la
formación, por ejemplo si 20% de un empaque de grava es arena fina, la permeabilidad sería 35%
menor que si no estuvieran presentes.
Un tamaño de grava sería seleccionado que restringirá el movimiento de finos de
la arena de la formación pero no reducirá el flujo de fluidos hasta tasa anti-económicas.

Estudios han permitido sugerir que el tamaño de la grava sería 5 o 6 veces el diámetro de la
tamaño promedio de los granos de la arena de la formación.

El tamaño apropiado de la grava es determinado por:

1. Obtener una muestra representativa de la formación

2. Realizar un análisis de tamiz
3. Graficar la data del análisis de tamiz versus acumulado (logaritmo, probabilidades, etc.)
4. Calcular el diámetro promedio del grano de la grava usando un múltiplo de 5 a 6 del 50% del
diámetro del grano de la formación. Cuando se toman varias muestras de una misma zona, deben
ser analizadas por separado y la muestra con el menor diámetro del grano del 50% es usado para
seleccionar la grava.

Calidad de la Grava Estudios han demostrado que grava conteniendo partículas finas fuera del
rango especificado tendrán menor permeabilidad. Gravas angulares pueden ser partidas durante el
transporte y manejo, y creando partículas finas que reducen la calidad de la grava. Gravas
redondeadas proveen firmeza, más compactación uniforme y mayor permeabilidad que las gravas
angulares. El tamaño de las ranuras de los equipos (forro, liner, etc.)

DISTINTAS FORMAS DE EMPAQUE

El término grava es usado frecuentemente para referirse a una arena comercial sílice,
uniforme, graduada y que es colocada en el fondo del pozo con el propósito de retener
mecánicamente las arenas de la formación y se realizan como se indica a continuación:
Circulando paquetes de grava son realizadas en dos 2) etapas:

1). Un empaque externo o pre empaque coloca grava en la parte externa o afuera de las
perforaciones, el cual vacío puede existir en la formación alrededor del revestidor y en las
perforaciones. Un empaque externo, por supuesto, no se usa en completaciones a hueco abierto.
Este empaque es usualmente obtenido por bombeo de un tapón de grava a través de una tubería
libre en el fondo con la aplicación de la presión del fluido. Para lograr una buena colocación de la
grava, fluido debe perderse a la formación.

2) Otro empaque interno es obtenido por bombeo de un tapón conteniendo desde ¼ hasta 15 lbm
de grava por galón de fluido bajando por la tubería de trabajo y a través de una herramienta “cross
over” dentro del espacio anular entre el forro y el revestidor. La grava es mantenida en el sitio por
el forro mientras el fluido acarreador (salmuera, diesel, etc.) fluye a través del forro y el cross over
y retorna a la superficie.

Una tubería de lavado se extiende desde el crossover, dentro de la tubería lisa y ranurada, hasta
el fondo del forro rasurado. Retornos son obtenidos a través de la tubería de lavado. Es
recomendable que el diámetro de la tubería de lavado sea 60% del diámetro interno del forro
ranurado.

El forro liso y ranurado se centraliza y la longitud del rasurado es tal que se extiende arriba y
debajo de las perforaciones.

El otro tipo de empaque con grava sería en completaciones a hueco desnudo en que solamente
existe el empaque interno y el crossover se sustituye por empacadura o colgador que se mantiene
desasentada mientras dure el proceso de bombeo de la grava y para el reacomodo de dicha grava
se emplea espuma.