Considere la siguiente situación: Se desea soldar 2 tomas de tubería ASTM-

A-106 de 4” de diámetro nominal, cédula 40. Los problemas a resolver son

los siguientes:
 Especificaciones ASTM-1-106.
 Preparación de la junta a soldar, con proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding).
 De acuerdo al proceso mencionado ¿Qué tipo de máquina usaría? ¿Qué amperaje
utilizaría?
 Selección del material de aporte citando la norma A.W.S. de su clasificación y
especificación. Seleccionar el tipo de electrodo.
 Al terminar el trabajo ¿Cómo lo reportaría a sus superiores (de acuerdo a los
cánones de Ingeniería)?
 ¿A qué tipo de pruebas se sometería el trabajo de soldadura durante su aplicación
y término de trabajo?
 En el aspecto de seguridad (MUY IMPORTANTE):
Subtemas:
— ¿Qué precauciones deben de tenerse con el equipo de soldar?
— ¿Qué precauciones personales deben tomarse?
— ¿Qué precauciones de seguridad deben tomarse en los alrededores de
donde va a desarrollarse el trabajo, así como del personal que está
cerca del mismo?
 Especificaciones ASTM-1-106

En éste apartado se consideraran las características generales del acero para tuberías; en
la situación planteada hemos seleccionado las especificaciones del GRADO B. Los aceros
de éste tipo son utilizados en el servicio de altas temperaturas, y además, permiten el
doblado, bridado y soldado (como es el caso en mención), entre otras operaciones.

De acuerdo a la normatividad seleccionada, se tienen las siguientes DIMENSIONES:

Diámetro Nominal 4”
Diámetro Real 4.5”
Espesor 0.237” - 6.02mm
Presión Hidrostática 1200 lb/pulg2 - 85 Kg/cm2
Peso 10.79 lb/ft - 16.21 Kg/m

COMPOSICIÓN QUÍMICA, MATERIALES:

Carbono 0,30%
Manganeso 0,29% - 1,06%
Fósforo 0,035%
Azufre 0,035%
Silicio 0,10%
Cromo 0,40%
Cobre 0,40%
Molibdeno 0,15%
Níquel 0,40%
Vanadio 0,08%

PROPIEDADES MECÁNICAS:

Resistencia a la Tracción 60 000 psi (415 MPa)

Fluencia 35 000 psi (240 MPa)
Grados de doblado frío 90°
 Preparación de la junta a soldar con proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding).

Necesitaremos limpieza al tubo. En la parte externa e interna de la tubería hasta tener

brillo metálico con una pulidora.

Posteriormente, para la preparación del bisel utilizaremos un torno o una maquina

biseladora de tuberías.

El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente recto y los
extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para garantizar la
imposibilidad de movimiento axial. Se deben alinear los tubos, esto se realiza ajustando la
prensa de sujeción de los tubos.

ALINEANDO LA TUBERÍA: Para éste procedimiento, se necesita verificar que el equipo

utilizado para el alineado sea el adecuado, así como asegurarnos que las maniobras no
dañen la tubería. Posteriormente se deben tomar en cuenta los siguientes puntos:

 El alineado se realizará utilizando alineadores externos, internos, neumáticos y/o

manuales a fin de que los tubos queden alineados circunferencialmente.
 La condición de alineamiento es que estén los dos biseles limpios y separados
circunferencialmente con la misma distancia, el espacio que se recomienda entre
biseles (apertura de raíz) es de 1/16” a 1/8”.
 Para el alineado no se permite el uso de SIETES o apoyos que se solden a los tubos.
Estos están prohibidos por las pérdidas de material que producen a los tubos
cuando los apoyos son retirados.
 No se permite mover el alineador exterior durante la aplicación de los punteos
necesarios para fijar los dos tubos a unir. Estos punteos deben de aplicarse
uniformemente espaciados alrededor de la circunferencia del tubo.
 Se deberá tener la precaución de verificar antes del alineado que el ovalamiento
de los tubos no sea mayor a las tolerancias que a continuación se indican.
JUNTA EN “V”: Se usará un talón o hombro de 1/8 y una abertura de raíz de 3mm.
Ejemplo:

La aplicación de la soldadura en tubería se hace girando el tubo 1 giro de tal manera que
el material que se va a depositar quede siempre en posición plana.

PROCESO DE SOLDADURA:

 Personal del departamento procederá a monitorear, con el equipo apropiado, la

no existencia de atmósfera explosiva, cuando sea el caso.
 Una vez aplicado el fondeo al menos en un 50% de la circunferencia del tubo, se
pueden retirar los alineadores.
 Al término del cordón de fondeo se aplicará una limpieza con pulidor eléctrico
manual, equipado con disco abrasivo o carda de alambre trenzado para el retiro de
impurezas. Se sigue el proceso de soldadura aplicando el segundo cordón (paso
caliente). Al término de la aplicación de este cordón se aplicara la limpieza
conforme a lo indicado en el punto.
 No deben iniciarse dos cordones en la misma localización.
 Se continúa el proceso de soldadura aplicando el tercer cordón (relleno). Al
término de la aplicación de este cordón se aplicará la limpieza conforme a lo
indicado en el punto. De ser necesarios se aplicaran más cordones de relleno, cuyo
número debe ser tal que la soldadura completa tenga una sección transversal
sustancialmente uniforme alrededor de toda la circunferencia del tubo.
 Se sigue el proceso de soldadura aplicando el cordón de vista utilizando electrodo.
Al término de la aplicación de este cordón se aplicará la limpieza conforme a lo
indicado en el punto En ningún punto la superficie de la corona debe estar debajo
de la superficie exterior del tubo, ni elevarse sobre el metal base por más de 1/16”
(1.59 mm).
 La cara de la soldadura completa debe ser aproximadamente 1/8” mayor que el
ancho de la ranura original (distancia entre caras de biseles).
SOBRE EL RELEVADO DE ESFUEZOS:

Las soldaduras en todos los aceros al carbono deben relevarse de esfuerzos cuando el
espesor nominal de pared sea igual o mayor de 1.25”; Nuestro espesor de pared es 6mm =
¼”, por lo tanto no tenemos relevación de esfuerzos.

De acuerdo al proceso mencionado ¿Qué tipo de máquina usaría? ¿Qué amperaje

utilizaría?

Considerando lo anterior (y de acuerdo a las normas correspondientes) se recomienda el

uso de la máquina para soldar INFRA OPUS 2K-355, puesto que ésta tiene la capacidad de
realizar el procedimiento requerido.

AMPERAJE: 300 Amperes (máximo).

¿A qué tipo de pruebas se sometería el trabajo de soldadura durante su aplicación y

término de trabajo (ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS)?

LA INSPECCIÓN VISUAL:

Es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el proceso productivo y

que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas. Se inicia con la recepción
de los materiales en el almacén, continúa durante todo el proceso de soldadura y finaliza
4 cuando el inspector examina y marca, si es necesario, las zonas a reparar y completa el
informe de inspección.

Se caracteriza por:

1. Identificar materiales que incumplen su especificación.

2. Debe realizarse siempre, incluso cuando está prevista la ejecución de otro tipo
de ensayos.

3. Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores.

4. Facilitar la corrección de defectos que se producen durante el proceso de

fabricación, evitando de este modo su posterior rechazo.
 ENSAYOS CON LIQUIDOS PENETRANTES (PT):

Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre la

superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de la
soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la
imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los
fluorescentes y los no fluorescentes, aunque los más utilizados son los no fluorescentes.
La característica distintiva principal entre los dos tipos es:

1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo

la luz negra o ultravioleta.

2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto

contraste bajo luz blanca.

Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:

 Limpieza inicial de la pieza

 Aplicación del líquido penetrante.
 Medida del tiempo de penetración.
 Eliminación del líquido sobrante.
 Aplicación del líquido revelador.
 Examen de la pieza.
 Limpieza final de la pieza.

ENSAYOS CON ULTRASONIDO (UT):

El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar
haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su
trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al ser
captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación del
tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia
recorrida, al ser la velocidad previamente establecida.

Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es circulado
en el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y
superficiales (fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado por
las interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización de
discontinuidades.
 INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT):

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a

observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones.
Consiste en someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y
espolvorear sobre la misma finas partículas de material ferromagnético. Así es posible
detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos.
Cuando un material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del
mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus polos situados
antagónicamente respecto del imán original.

La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de unas

líneas de fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona
inerte denominada línea neutra. Estas líneas de fuerza forman un flujo magnético
uniforme, si el material es uniforme, pero cuando existe alguna alteración en el interior
del material, las líneas de fuerza se deforman o se producen polos secundarios.

Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas que se aplican en forma de
polvo o suspensión en la superficie a inspeccionar y que por acumulación producen las
indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. La
magnetización de las piezas a examinar se puede realizar de dos formas diferentes como
son: magnetización por imanes (utilizando potentes imanes o electroimanes), o por
corriente eléctrica (puede ser por corriente eléctrica circular o longitudinal). La aplicación
de las partículas magnéticas puede aplicarse por vía seca (en forma de polvo) o por vía
húmeda (con medios acuosos o por disolventes sintéticos).
 INSPECCIÓN POR RADIOGRAFÍAS (RT):

La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no destructiva que

consiste en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo
inspeccionada. Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante
un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el
material. La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una
región de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad
comparada con una región vecina (es un método capaz de detectar con buena sensibilidad
defectos volumétricos).

Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas
densidades, absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base, de
forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa
fotográfica colocada detrás de la pieza. Esto es lo que permite identificar defectos en la
inspección de una soldadura por radiografía. Para facilitar la labor se usan colecciones de
radiografías patrón, en las cuales los defectos están claramente identificados para unas
condiciones dadas de tipo de material y tipo de soldadura.
 APARTADOS DE LA NORMA NRF-035-PEMEX-2012: SISTEMAS DE TUBERÍAS EN PLANTAS
INDUSTRIALES (INSTALACIÓN Y PRUEBAS).

8.1.6 Inspección y pruebas

8.1.6.1 Inspección y pruebas de Tubería metálica

8.1.6.1.1 Generalidades

8.1.6.1.1.1 Las inspecciones de los Sistemas de Tubería y Apoyos, durante la

construcción, se deben realizar como se indique en la Ingeniería Aprobada Para
Construcción e Instalación y con los requisitos que se establecen en esta NRF.

8.1.6.1.1.2 Los criterios para determinar los porcentajes de inspección radiográfica

se describen en

8.1.6.1.2 de esta NRF y se incluyen en las EMT en los anexos 12.2 y 12.3 de la NRF-
032-PEMEX-2012.

8.1.6.1.1.3 Las pruebas no destructivas que se requieren en la Ingeniería Aprobada

Para Construcción y las que se indican en la presente NRF, se deben efectuar con
procedimientos escritos de conformidad con el párrafo T-150, del Artículo 1, de la
Sección V del ASME/BPVC-2010 adenda 2011 y erratas 2012 o equivalente.

8.1.6.1.1.4 La inspección radiográfica, ultrasónica, líquidos penetrantes, partículas

magnéticas, y/o visual para evaluar discontinuidades en soldaduras, se deben
realizar de acuerdo a lo establecido en el párrafo 344 del ASME B31.3-2010.

8.1.6.1.1.9 El personal que realice pruebas no destructivas (NDT), debe estar

calificado, como mínimo con nivel 2 conforme a los requisitos de la ISO 9712:2012.
La calificación se debe comprobar mediante los

Registros de calificación que emite quien califica, de acuerdo con ISO 9712:2012,
complementándose con ANSI/ASNT CP-106-2008, que emite un organismo de
acreditación en los términos de la LFMN.

8.1.6.1.1.10 El personal que establece el método, técnicas y criterios de aceptación

de la inspección no destructiva, debe estar calificado como nivel 3 conforme a los
requisitos de la ISO 9712:2012. La calificación se debe comprobar mediante los
Registros de calificación que emite quien califica, de acuerdo con ISO 9712:2012,
 complementándose con ANSI/ASNT CP-106-2008, que emite un organismo de
acreditación en los términos de la LFMN.

8.1.6.1.2 Inspección radiográfica

8.1.6.1.2.1 La Tubería se debe inspeccionar radiográficamente con el porcentaje

que se especifica en la Ingeniería Aprobada Para Construcción, el cual no debe ser
menor al que se establece en la NRF-032-PEMEX-2012.

8.1.6.1.2.2 Los porcentajes a que se refiere en 8.1.6.1.2.1 de esta NRF, son la

cantidad de Uniones soldadas que se deben inspeccionar del total de las que
realiza cada soldador u operador de máquina de soldar para un mismo
procedimiento de soldadura (WPS), en cada Tubería. Cada una de estas Uniones se
deben radiografiaren toda su circunferencia. Cuando el porcentaje resulta en una
fracción de unión soldada, la cantidad de uniones soldadas se deben redondear al
número inmediato superior.

8.1.6.1.2.3 Las Uniones soldadas de filete sujetas a presión que no se pueden

radiografiar se deben inspeccionar mediante MT o PT para detectar imperfecciones
superficiales y sub-superficiales, conforme especifique la Ingeniería Aprobada Para
Construcción o Tecnólogo/Licenciador.

8.1.6.1.2.4 En las Uniones soldadas para manejo de gases amargos/no amargos y

gases en general no se permite ningún tipo de porosidades, esto
independientemente de los otros defectos rechazables.

8.1.6.1.3 Pruebas de presión a Sistemas de Tubería metálica

8.1.6.1.3.1 Generalidades

8.1.6.1.3.1.1 El Contratista debe realizar la prueba de presión a los Sistemas de

Tubería terminados, que estén dentro del alcance del Contrato, para lo que el
Contratista debe elaborar y entregar a PEMEX el procedimiento por Circuitos de
Prueba de las Tuberías a ser probadas en base a los Isométricos y Planos de la
Ingeniería Aprobada para Construcción y como fue construido (as built).

8.1.6.1.3.1.2 Las pruebas de presión se deben realizar de acuerdo a

procedimientos escritos y documentos de la Ingeniería Aprobada Para
Construcción, y con personal capacitado y calificado.
 8.1.6.1.3.1.3 El personal que realice la inspección visual de la prueba de presión, se
debe calificar como se indica en 8.1.6.1.1.9 de esta NRF y la NRF-150-PEMEX-2011

8.1.6.1.3.2 Preparaciones para la prueba.

El Contratista debe realizar la limpieza interna de los sistemas de tubería haciendo pasar
agua a presión desde el punto más alto al más bajo, con el fin de eliminar todo el residuo
de óxido, tierra, escoria o materia extraña suelta y debe reemplazar las juntas y/o
empaques, para la ejecución de las pruebas de presión. Así mismo debe contar con los
equipos, materiales y accesorios para instalar la obra falsa y temporal requerida para las
pruebas.

a) Toda la tubería, las juntas, incluyendo las soldaduras y ensambles, se deben

dejar sin aislamiento y expuestas para que se puedan examinar durante la
prueba, excepto aquellas juntas que previamente se hayan probado de
acuerdo a los requisitos de esta Norma de Referencia, se pueden aislar o
proteger.
b) La tubería diseñada para manejar o procesar gas o vapor, se debe apoyar
en soportes provisionales, para soportar el peso del líquido de prueba y
removerse después de aceptada la prueba, no deben usarse los soportes
definitivos.

8.1.6.1.3.3 Prueba de presión hidrostática

8.1.6.1.3.3.1 La prueba hidrostática debe cumplir con los requisitos que establece
la NRF-150-PEMEX-2011y lo correspondiente a esta NRF.

8.1.6.1.3.3.2 Cuando se retire el arreglo primario para drene o venteo que se

instala exclusivamente para la prueba hidrostática, se debe instalar tapón roscado
de barra solida y aplicar soldadura de sello. Esto en cumplimiento con 8.1.1.3.5 de
la NRF-032-PEMEX-2012.

8.1.6.1.3.4 Prueba de presión neumática

La prueba neumática por excepción se permite, bajo cuenta y riesgo del contratista, previa
autorización del procedimiento de prueba por el personal autorizado de PEMEX y por el
Tecnólogo y/o responsable de la ingeniería; cuando el fluido o cargas estáticas del fluido
de la prueba hidrostática o hidroneumática o el método de prueba ocasione una
condición de riesgo mayor al riegos de realizar una prueba neumática.

8.1.6.1.3.4.1 La prueba neumática debe cumplir con los requerimientos del

numeral 10.3.3 de ISO 13703:2000 y 345 de ASME B31.3:2010.

8.1.6.1.3.4.2 Para la prueba neumática se deben colocar válvulas de relevo de

presión que deben cumplir con la NOM-093-SCFI-1994.

8.1.6.1.3.4.3 Una vez que se alcanza la presión de prueba, ésta se debe mantener
por el tiempo de duración que se establece. Se debe llevar un registro de presión y
temperatura en las gráficas correspondientes. Durante el tiempo de prueba se
deben realizar monitoreos continuos de los registros de presión, temperatura.

8.1.6.1.3.4.4 El contratista debe probar neumáticamente a las placas de refuerzo

de todas la Tuberías, después de lo cual debe instalar un tapón roscado no
metálico.

8.1.6.1.3.5 Prueba de presión hidroneumática

8.1.6.1.3.5.1 La prueba hidroneumática por excepción se permite, bajo cuenta y

riesgo del contratista, previa autorización del procedimiento de prueba por el
personal autorizado de PEMEX y por el tecnólogo y/o responsable de la ingeniería,
cuando el fluido o cargas estáticas del fluido de prueba o el método de prueba
ocasione una condición de riesgo mayor al riesgo de realizar una prueba
hidroneumática.

8.1.6.1.3.5.2 La prueba hidroneumática debe cumplir con los requerimientos del

numeral 345 de ASME B31.3:2010.

8.1.6.1.3.6 Prueba de hermeticidad (LT)

8.1.6.1.3.6.1 Las Tuberías en servicios con sustancias peligrosas con grado de

riesgo a la salud 4, hidrógeno, gas para combustión y donde lo indique la Ingeniería
Aprobada para Construcción, Se deben probar después de la prueba de presión y
antes de empacar la Tubería con el fluido de operación, con una prueba defuga
(sensitiveleak test) en cumplimiento de 345.8 de ASME B31.3:2010.

8.1.6.1.3.6.2 La prueba de fuga de las Tuberías para servicio de hidrogeno se deben

realizar con gas helio.
 Selección del material de aporte citando la norma AWS de su clasificación y
especificación. Selección del tipo de electrodo.

Dentro de éste apartado, seleccionaremos el electrodo adecuado para nuestro trabajo de

tubería. Consideramos 5 factores fundamentales para la soldadura de éste tipo:

1. Identificación del metal base (su composición química, según la Norma ASTM-1-
106).
2. Tipo de corriente para la operación (de acuerdo a la máquina a utilizar).
3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
4. Espesor y forma del metal base (previamente considerados).
5. Diseño de la junta y especificaciones varias.

Para ésta situación, y tras tomar en cuenta los factores anteriores, se seleccionaron 2
electrodos:

 E 6010 / E 4310 (NORMA AWS A5.1 / AWS A5.1M).

 E 7018 / E 4918 (NORMA AWS A5.5 / A5.5M).

Ambos electrodos pertenecientes a la marca INFRA:

 E 6010 / E 4310 (comercializado como INFRA 10 S).

 E 7018 / E 4918 (comercializado como INFRA 718).

A continuación se anexa información adicional de ambos electrodos.

Electrodo E 6010 / E 4310 (INFRA 10 S):

Medida de electrodo recomendado:

Milímetros Pulgadas Amperes

3,2 x 356 1/8” x 14” 80 - 120

DESCRIPCIÓN: Electrodo celulósico de alta penetración para la soldadura de aceros al

mediano y bajo carbono especialmente recomendado para soldar en todas posiciones,
incluyendo la vertical descendente en pasos múltiples o sencillos, en líneas de tubería de
alta y baja presión, calderas y pailería en general. Es el electrodo más recomendable para
soldaduras temporales en montajes por su rápida solidificación y altas propiedades
mecánicas.
VENTAJAS: Electrodo de fácil operación en todas posiciones; utiliza corriente directa con
electrodo al positivo + (polaridad invertida), CDPI. Alta eficiencia de aporte por la calidad
de sus componentes, incluyendo polvo de hierro. Arco estable y penetrante con una fácil
remoción de escoria, propiedades mecánicas adecuadas aún a temperaturas bajo cero.
Recomendado para trabajos de fondeo en los cuales se requiere sanidad y penetración de
calidad radiográfica.

Propiedades mecánicas bajo normatividad A.W.S.

Resistencia a la Tensión 430 MPa (60 000 psi)

Límite Elástico 330 MPa (48 000 psi)
Elongación 22%
Impacto a -30°C en probetas Charpy V - Notch 27 Joules

Composición química bajo normatividad A.W.S.

Carbono 0,20% Máximo

Manganeso 1,20% Máximo
Azufre N.E.
Silicio 1,00% Máximo
Níquel 0,30% Máximo
Cromo 0,20% Máximo
Molibdeno 0,30% Máximo
Vanadio 0,08% Máximo

TÉCNICA DE SOLDEO RECOMENDADA: Limpie perfectamente las piezas a soldar de grasas,

aceites, pinturas y contaminantes en general, encienda el arco por el método de raspado
o de contacto y mantenga el arco corto, inclinando ligeramente el electrodo en dirección
del avance. Quite la escoria entre pasos y utilice CDPI (electrodo al positivo).

Aceros: A36; A285; A283; A105; A373, ETC.

 Electrodo E 7018 / E 4918 (INFRA 718):

Medida de electrodo recomendado:

Milímetros Pulgadas Amperes

4,0 x 356 5/32” x 14” 130 - 170

DESCRIPCIÓN: Electrodo bajo hidrógeno (básico) al medio Molibdeno con adiciones de

polvo de hierro en el revestimiento para incrementar su rendimiento; es adecuado para
soldar en todas posiciones, propiedades mecánicas elevadas y adecuado para trabajar aún
a altas temperaturas (hasta 500°C), fácil control de arco y buena apariencia del depósito.

VENTAJAS: El electrodo INFRA 718 posee una gran facilidad de encendido y re-encendido,
así como una adecuada extensión del depósito con mínimo chisporroteo y de fácil
limpieza, buena apariencia y remoción de escoria sin dificultad alguna. Aplicable con
corriente directa con electrodo al positivo + (polaridad invertida) CDPI. Su balance en el
contenido de sus elementos lo convierten en el tipo adecuado para realizar soldaduras en
toda posición en aceros de alta resistencia mecánica y en donde el trabajo exija una alta
temperatura de servicio (hasta 500°C) sin que por ello se vean mermadas sus
características y propiedades.

Propiedades mecánicas bajo normatividad A.W.S.

Resistencia a la Tensión 490 MPa (70 000 psi)

Límite Elástico 390 MPa (57 000 psi)
Elongación en 2” 22%

Composición química bajo normatividad A.W.S.

Carbono 0,12% Máximo

Manganeso 0,90% Máximo
Silicio 0,80% Máximo
Fosforo 0,03% Máximo
Azufre 0,03% Máximo
Molibdeno 0,40% - 0,65% Máximo
TÉCNICA DE SOLDEO RECOMENDADA: Limpie las superficies a soldar, retirándoles
cualquier material contaminante, encienda el arco suavemente por el método de rayado o
de contacto según prefiera, y mantenga un arco corto inclinando ligeramente el electrodo
en dirección del avance; CDPI (electrodo al positivo+). Cepille manualmente ó utilizando
carda de acero. Utilizar sólo electrodos secos, no debe golpear el electrodo para re-
encender el arco. No exponga los electrodos a la intemperie por más de una hora; en caso
de que se humedezcan, debe reacondicionarlos únicamente en horno dos ocasiones como
máximo a una temperatura comprendida entre 260°C y 427°C por espacio de 1 hora a 2
horas. No doble los electrodos al colocarlos en el porta-electrodos. Abra el empaque hasta
el momento en que vayan a ser usados los electrodos, y de ser posible colóquelos en
hornos individuales para cada soldador que tengan una temperatura de 120°C a 150°C.

Aceros: ASTM A 204, A 335-P1, aceros al carbono-molibdeno.

Costos

b=Costo de la energía por kg de metal depositado

𝐸+𝑈+𝑙
= 𝑏 ($⁄𝑘𝑔)
1000 + 𝐷

E= Costo dela energía eléctrica

U= Tensión de trabajo (Volts)

I= Amperes

D= Vel. De Depositacion

Por lo tanto:

E=2.802 pesos el kW/h

U=220V

I=140A

D=1.57 kg/h (electrodo 7018)

(2.8 𝑘𝑤/ℎ)(220𝑣)(140𝐴)
= 54.9 $⁄𝑘𝑔
𝑘𝑔⁄
(1000)(1.57 ℎ)

C=Costo del material de aporte por kg

 𝑀
= 𝐶 ($⁄𝑘𝑔)
𝐽

M= costo del material de aporte $1 kg

J= rendimiento del material de aporte en %

Paquete de 20kg infra 7018 = $1771

Precio por kilo = $88.55

M= 88.55

J= 65%

88.55 $
= 136.23
65% 𝑘𝑔

d=Costo de mano de obra directa por kg

𝐶
= 𝑑($⁄𝑘𝑔)
𝐷𝐵

d =Costo de mano de obra directa

C= costo de metal de aporte por kg

B=Factor operador

D= Velocidad de depositacion

C= 136.23 $/kg

D=1.57 kg/h

B=20 %

136.23$/𝑘𝑔
= 433.85 $⁄𝑘𝑔
1.57𝑘𝑔/ℎ(20%)

e=Costo indirecto por kg de metal depositado

𝐴
=𝑒
𝐷𝐵

A=ayudante
D= velocidad de depositacion

B=Factor operador

A=Sueldo 27$/h

D=1.57 kg/h

B=30%

27 $⁄ℎ $
= 57.32
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(1.57 ⁄ℎ) (30%)

f=Costo total del material depositado

𝑏+𝑐+𝑑+𝑒 = 𝑓

f=costo total del material depositado

b=costo de energía por kg de metal depositado

c=costo del material de aporte por kg

d=costo de la mano de obra directa por kg

e=costos indirectos por kg de metal depositado

b= 54.9 $/kg

c=136.23 $/kg

d=433.85 $/kg

e =57.32 $/kg

54.9 + 136.23 + 433.85 + 57.32 = 682.3 $/𝑘𝑔

Área a rellenar de soldadura

 𝛼 =60°

S1

6mm
3mm

3mm

a
b= 3mm

Angulo= 60°

e=6mm

60
𝑎 = 2(6𝑚𝑚 − 3𝑚𝑚)𝑡𝑔 + (3𝑚𝑚)
2

𝑎 = 6.46𝑚𝑚

6.46𝑚𝑚 + 3𝑚𝑚
𝑆1 = 1.2 ( ) (6𝑚𝑚 − 3𝑚𝑚) + (3𝑚𝑚)2
2

𝑆1 = 26.028𝑚𝑚2 − − − 0.026028𝑚2
Peso del material aportado por metro de junta
𝑘𝑔
𝑁 =𝑆∗𝛿 𝛿 = 7.850 𝑚3

𝑘𝑔
𝑁 = (0.02602𝑚2)(7.850𝑚3 )

𝑘𝑔
𝑁 = 0.20425
𝑚

Peso total de material a aportar

𝑃 =𝑁∗𝐿

𝐿 =𝜋∗𝐷

𝐿 = 𝜋(4𝑖𝑛) = 12.56𝑖𝑛 − − − − − 0.319𝑚

𝑘𝑔
𝑃 = (0.20425 ) (0.319𝑚)
𝑚

𝑃 = 0.065157𝑘𝑔

Peso de consumibles necesarios para aportar

𝑃
𝑃𝐶 =
𝐽

0.06515𝑘𝑔
𝑃𝐶 = = 0.1002𝑘𝑔 − − − − − 100.2𝑔
65%

𝑃𝐶 = 100.2𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

Costo total por kilogramo depositado

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑓 ∗ 𝑃𝐶

f=Costo total del material depositado

PC=Peso del consumible a aportar

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 682.3 $⁄𝑘𝑔 (0.1002𝑘𝑔)

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 68.36 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑀. 𝑁

 En el aspecto de seguridad (MUY IMPORTANTE):

¿Qué precauciones debe tenerse con el equipo de soldar?

 Dejar un espacio abierto (mínimo) de 46 cm. (18") en cada uno de los lados para
evitar cualquier obstrucción del flujo de aire.
 Manija de levantamiento. Use siempre las dos manijas para levantar la máquina
 Zapata de conexión. Asegúrese de apretar firmemente las zapatas en las
terminales de salida. Un falso contacto puede dañar las terminales
 Desconecte la máquina o pare el motor (en caso de máquinas impulsadas por
motores de combustión) antes de instalarlas o dar mantenimiento.
 Instale y aterricé la máquina adecuadamente de acuerdo a este manual o bien de
acuerdo a los códigos eléctricos nacionales, estatales o locales.
 Apague el equipo cuando no esté en uso.

¿Qué precauciones personales de seguridad deben tomarse?

 Use prendas de vestir de material natural tal como guantes, petos y polainas de
cuero, zapatos industriales y cascos.
 Utilice un protector facial o lentes de seguridad.
 Use ropa apropiada para proteger su piel.
 No toque partes eléctricamente vivas (energizadas).
 Use siempre ropa seca, guantes en buenas condiciones y equipo de seguridad
adecuado.
 Aíslese usted mismo de la pieza de trabajo y tierra pisando en tapetes aislantes y
secos.
 No enrolle cables alrededor de un cuerpo.
 Cuando trabaje a niveles arriba del piso utilice arneses de seguridad para prevenir
caídas.
 Utilice caretas de soldar con el lente de la sombra adecuada al tipo de proceso de
soldadura, esto protegerá su cara y ojos mientras suelda u observa algún trabajo.
 Utilice ropa robusta y material resistente a la flama (lana y cuero) así como zapatos
de uso industrial.
 Utilice protectores auditivos si el nivel de ruido es alto.
 Use lentes de seguridad con el número de sombra adecuada al proceso de
soldadura.
 Mantenga la cabeza a distancia de los humos. No los respire.
 Si la ventilación es pobre, use un respirador autónomo adecuado.
¿Qué precauciones de seguridad deben tomarse en los alrededores de donde va a desarrollarse
el trabajo, así como el personal que está cerca del mismo?

 Proteja a los demás de las chispas y destellos del arco limitando su lugar de trabajo
con biombos o cortinas utilizables para procesos de soldadura.
 Trabaje en áreas confinadas únicamente si están bien ventiladas o si utiliza un
respirador autónomo. Los gases de protección usados para soldar pueden
desplazar el aire causando accidentes o incluso la muerte. Asegúrese que el aire
que respira es limpio.
 No suelde en lugares cerca de desengrasantes, limpiadores o envases en aerosol.
La temperatura y las radiaciones del arco eléctrico pueden reaccionar con los
vapores formando gases tóxicos o altamente irritantes.
 No suelde en metales recubiertos con plomo, zinc o cadmio a menos que: el
recubrimiento sea removido del área de soldadura, el área de trabajo sea bien
ventilado o si utiliza un respirador adecuado. Los recubrimientos y cualquier metal
que contengan estos recubrimientos forman humos tóxicos si se les suelda.
 Si trabaja en interiores ventile el área o use sistemas de extracción en el arco.
 Protéjase y proteja a otros de las chispas y del metal caliente.
 No suelde donde las chispas pueden alcanzar materiales flamables o explosivos.
 Todos los materiales flamables deberán estar alejados por lo menos a una
distancia de 11 m. (35 pies) del área de soldadura. Si no es posible alejarlos
deberán estar protegidos por cubiertas adecuadas.
 Las mesas o bancos de trabajo deberán contar con pequeñas ranuras por donde
puedan fluir fácilmente las chispas y materiales calientes provenientes de la
soldadura.
 Mantenga siempre a la mano un extinguidor en buenas condiciones para casos de
emergencia.
 No suelde en contenedores cerrados como tanques o bidones para gasolina,
aceite, etc.
 Proteja a los cilindros de gas comprimido de las excesivas temperaturas, los golpes
y arcos eléctricos.
 Instale y asegure los cilindros en una posición vertical y encadénelos a un soporte
estacionario o a un contenedor especialmente diseñado para su manejo. Con esto
evitará caídas y golpes.