UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS DIVISIÓN DE

ESTUDIOS PROFESIONALES PARA EJECUTIVOS

HERRAMIENTAS DE CALIDAD (II157)

TRABAJO FINAL:
‘Proyecto de Mejora aplicando el método PHVA en la empresa
Confecciones Inca Cotton S.A.C.’

Integrantes:

ANONIMOS
Profesor:

Jorge Enrique Ortiz Porras

Lima, Perú.
2018

1
 INDICE

1. RESUMEN EJECUTIVO Error! Bookmark not defined.

2. OBJETIVO
3. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA Error! Bookmark not defined.

3.1. MISIÒN 3
3.2. VISIÓN 3
4. PROCESO A MEJORAR Error! Bookmark not defined.

5. RESUMEN DE DOS ARTÍCULOS INDEXADOS Error! Bookmark not

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6. IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO P-H-V-A Error! Bookmark not

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6.1. PLANEAR (P) Error! Bookmark not defined.

6.1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA Error! Bookmark not

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6.1.2. OBSERVACIÓN DEL PROBLEMA Error! Bookmark not defined.

6.1.3. ANÁLISIS DE CAUSA-RAÍZ DEL PROBLEMA Error! Bookmark

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6.1.4. PLAN DE ACCIÓN PARA ELIMINAR LA CAUSA-RAÍZ Error!

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6.2. HACER (H) Error! Bookmark not defined.

6.2.1. EJECUCIÓN DEL PLAN DE ACCIÓN Error! Bookmark not

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6.3. VERIFICAR (V) Error! Bookmark not defined.

6.3.1. VERIFICACIÓN DE LAS ACCIONES IMPLEMENTADAS Error!

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6.4. ACTUAR (A) Error! Bookmark not defined.

2
 6.4.1. ESTANDARIZACIÓN DE LAS ACCCIONES IMPLEMENTADAS
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7. CONCLUSIONES Error! Bookmark not defined.

8. BIBLIOGRAFÍA
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1. RESUMEN EJECUTIVO:

El presente trabajo académico tiene como objetivo elaborar e implementar un

proyecto de mejora, aplicando el método P-H-V-A (Planear- Hacer- Verificar-
Actuar), que permita optimizar un proceso de la empresa Confecciones Inca
Cotton S.A.C. Para lo cual, nos enfocaremos en analizar la situación actual de
los procesos de la empresa con el fin de identificar la(s) causas(s) comunes y
especiales que provocan las diversas deficiencias que afronta la empresa. A
partir de dicho análisis, procesaremos la información recabada para evaluar el
proceso con mayores deficiencias y las causas que lo generan. Finalmente,
implementaremos las herramientas del método P-H-V-A, para proponer y
ejecutar el proyecto de mejora que permita a la empresa Confecciones Inca
Cotton S.A.C., optimizar su proceso y mejorar la productividad del mismo.

2. OBJETIVO:

Elaborar e implementar un proyecto de mejora, aplicando el método P-H-V-A que

permita optimizar un proceso de la empresa Confecciones Inca Cotton S.A.C.

Analizar la situación actual de los procesos de la empresa CONFECCIONES

INCA COTTON SAC mediante la aplicación del método P-H-V-A.

3. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA:

3
La empresa Confecciones Inca Cotton S.A.C., fue fundada en el año 2001 y
pertenece al Grupo Inca Cotton. La empresa se encuentra ubicada en el distrito
de Ate en la Av. Los Tapiceros N° 280, Urb. El Artesano. Las principales
actividades a las que se dedica la empresa son:

 Promoción del Cultivo Algodonero: La empresa pone al alcance de los

agricultores dentro de su red de proveedores, semillas certificadas que
garantizan la obtención de materia prima de primera calidad (algodón
Tanguis y Pima).

 Asociación estratégica con los agricultores algodoneros: La empresa

promueve el trabajo en conjunto con sus principales proveedores de
materia prima, dando apoyo técnico en el manejo de cultivos y
capacitaciones in situ de los agricultores.

 Cosecha y manejo post-cosecha: Con el fin de controlar la calidad de la

materia prima, la empresa cuenta con encargados en los campos de
cultivo que aseguran la calidad de los procesos de cosecha y post-
cosecha.
 Control y Almacenaje de materia prima: Una vez cosechada la materia
prima, ésta es trasladada hacia las plantas para ser seleccionada y
almacenada en función de su calidad y posteriormente distribuidas al área
de producción para su transformación y confección.
 Transformación y confección: La transformación de materia prima
(algodón) para obtener la tela (franela, poliéster, piqué, gamuza, entre
otros) y, a partir de ella, realizar la confección de diversas prendas de
vestir de acuerdo a la solicitud de los clientes.
 Servicio post-venta: Al finalizar una venta, la empresa realiza un
seguimiento con el cliente para monitorear los niveles de satisfacción de
los mismos respecto a los productos entregados, de modo que se pueden
manejar indicadores que ayuden a mejorar el servicio y la calidad del
producto.

3.1. MISION

4
 La misión de la empresa es la de ‘’Consolidarse como una empresa
destacada por su eficiencia, moderna y responsable; brindado
productos y servicios de calidad con alternativas en productos
agrícolas que contribuyan al desarrollo económico-social’’.

3.2. VISIÓN

La visión de la empresa es la de ‘’ Satisfacer las necesidades en

productos textiles de nuestros clientes con innovación tecnológica
y mejora continua; respetando el medio ambiente y contribuyendo al
desarrollo sostenible de la agricultura y de la industria’’.

La empresa Confecciones Inca Cotton S.A.C., en sus inicios producía prendas

de vestir para la marca ADIDAS, siendo este su principal cliente. Posteriormente,
ampliaron su cartera de clientes a nivel nacional gracias a la calidad de sus
productos. Desde sus inicios hasta el día de hoy la empresa mantiene los
mismos ideales de tenacidad, trabajo arduo y calidad permanente; lo que la ha
llevado a ganar reconocimiento y prestigio en el mercado nacional.

Figura 01: Ubicación empresa Confecciones Inca Cotton S.A.C.

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 Figura 02: Fachada de la empresa Confecciones Inca Cotton S.A.C.

RUC: 20505158343
Teléfono: 01-2244178
Contacto: Maribel Augurto
Cargo: Asistente de Servicios
Área: Logística

Tabla 01: Información de contacto y datos de la empresa.

4. PROCESO A MEJORAR:

El área de Producción reciba la tela, embolsada y etiquetada con la guía de

remisión respectiva proveniente del almacén; y envía una muestra de la tela al
área de Desarrollo para que se efectúen las siguientes pruebas: encogimiento,
decoloración y densidad.

Con los resultados de las pruebas realizadas en el área de Desarrollo, se

procede a extender las telas y realizar el tizado (demarcación de acuerdo a los
moldes y plantillas a utilizar para el pedido a entregar). Cabe recalcar que se
trabaja con un 5% de tela adicional en caso se presenten fallas en el proceso de
producción. Si de los resultados, se indican que la tela requiere reposo, entonces
se deja reposar la tela el tiempo que el área de Desarrollo indique, caso contrario,
se continúa con el proceso.

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El área de Corte recibe las telas extendidas y tizadas, solo aquellas que han
aprobado las pruebas realizadas por el área de Desarrollo. Procede al corte de
las piezas, teniendo a la mano los prototipos, fichas y moldes necesarios para el
pedido a entregar. Una vez cortadas las piezas, se trasladan al área de
Habilitado para inspección y dependiendo de la hoja de ruta, estas piezas se
envían a sus distintas aplicaciones (bordado, estampado, etc.). Después de
colocadas las aplicaciones correspondientes al pedido a entregar, el área de
Habilitado procede a la confección de prendas e inventario de las mismas.

Una vez culminada la confección de las prendas, éstas son trasladadas al área
de Limpieza para un lavado final. Seguidamente, se entregan las prendas
lavadas al área de Acabado, quienes verifican que no existan manchas, fallas y
otros defectos en las prendas, y realizan el vaporizado.

Finalmente, sólo las piezas que pasan la inspección en Acabado, son entregadas
al área de Empaque, quienes culminan el proceso con el embolsado, etiquetado
y empaquetado, de acuerdo al requerimiento solicitado por el cliente. Las cajas
del pedido terminado son enviadas al área de Despacho para su entrega al
cliente. Es en esta última etapa donde se presenta el problema principal, que es
el del tiempo de entrega de la producción. El área de Producción no entrega al
área de Despacho el pedido en el tiempo establecido para que Despacho pueda
realizar la entrega en la fecha pactada con el cliente. Por lo que se realizó un
estudio del proceso para encontrar las causas que generan el problema en
mención.

A continuación, presentamos el flujograma del proceso para tener una mejor

perspectiva del desarrollo del proceso:

7
 Figura 03: Flujograma del proceso

5. RESUMEN DE DOS ARTÍCULOS INDEXADOS:

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DEFINICION PDCA.pdf
EMPRESA BEST GROUP TEXTIL SAC.pdf
Fecha: 11-2-2018
Autor: Tomás Rodríguez Garraza
Empresa: Instituto Navarro de
Administración Pública
Edición: 1
Cabrejos Álvarez, Danpne &
Mejía Pastor, Karla Cecilia
Escuela Profesional de Ingeniería
Industrial Facultad de Ingeniería y
Arquitectura. Universidad de San Martin
de Porres-Perú

6. IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO P-H-V-A:

6.1. PLANEAR (P):

6.1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:

En función de los resultados del informe anual 2017 de rendimiento de la
empresa, se obtuvo que el nivel de satisfacción del cliente con respecto
al cumplimiento de las fechas de entrega de los pedidos es muy bajo, solo
un 30% de los clientes indica estar satisfecho con el cumplimiento de las
fechas de entrega. Se consultó inicialmente con el área de Despacho para
comprobar si esta área no cumplía con los tiempos de entrega, pero los
resultados fueron de un 92% de entrega a tiempo del pedido dentro de los
plazos establecidos para el área. Por ello, se decidió realizar la evaluación
del área de Producción, donde se comprobó que esta área solo entrega
un 54% de los pedidos al área de Despacho en la fecha establecida. Por
lo tanto, se concluye que el problema de incumplimiento de fechas de
entrega se encuentra en el área de Producción y se procede a realizar
una inspección del proceso.

6.1.2. OBSERVACIÓN DEL PROBLEMA:

Se realizó un control de tiempos en cada etapa del proceso de Producción

para identificar los puntos donde se presentan retrasos en la producción
y se obtuvo la siguiente información:

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 Por cada mil Tiempos promedios del Proceso (horas) - Turno MAÑANA
prendas Desarrollo (*) Corte Habilitado Limpieza Acabado Empaque TOTAL
Establecido 24 16 8 8 16 8 80
Real 24 16 8 16 16 16 96

Por cada mil Tiempos promedios del Proceso (horas) - Turno TARDE
prendas Desarrollo (*) Corte Habilitado Limpieza Acabado Empaque TOTAL
Establecido 24 16 8 8 16 8 80
Real 24 16 8 24 16 24 112

(*) No se consideran tiempos de reposo de la tela ya que solo un 4% de las telas requiere de reposo

Tabla 02: Tiempos promedios del proceso por turnos

A partir de este cuadro se puede observar que los retrasos se presentan en

el área de limpieza y empaque. Por lo que se convocó a una reunión con el
personal de dichas áreas y de ambos turnos para tener una mejor idea de las
causas que generan las demoras en el proceso. Para ello, se utilizó la
herramienta ‘’Tormenta de Ideas’’ y estos fueron los resultados:

POSIBLES CAUSAS DEL PROBLEMA

Poca capacidad de máquinas de lavado (solo 10 kg por tanda)
Lavadoras antiguas
Secadoras no secan por completo
Solo se cuentan con 5 máquinas de secado
Las máquinas de lavado se malogran constantemente
LIMPIEZA Desidia del personal masculino para trabajar en esta área
El supervisor tiene un mal trato con los trabajadores
Conflicto entre los operadores por el uso de las máquinas que menos fallan
No se tienen suficientes contenedores para trasladar las prendas de lavadora a secadora
Escacez de productos de limpieza para el lavado
Área de trabajo muy pequeña
Material de etiquetado de baja calidad, no se adhiere adecuadamente.
Insuficiente personal en área, sólo 5 por turno.
Cajas de empaquetado son muy delgadas, no soportan peso.
No se cuenta con buena iluminación.
El supervisor demora en resolver dudas del personal
EMPAQUE Área de trabajo desordenada, no hay lugares establecidos para los materiales a usar.
No llegan los requerimientos de empaquetado junto con el pedido.
Mesas de trabajo no son estables.
Personal no ingresa puntual al trabajo.
No se reciben capacitaciones desde el 2015.
Cada operador embolsa, etiqueta y empaqueta a su criterio, no se sigue un formato.

Tabla 03: Resultado de la tormenta de ideas en áreas de limpieza y

empaque
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Con la ayuda de estos resultados, se procedió a elaborar Hojas de
Verificación para cada área de modo que se pudieran cuantificar la frecuencia
con la que se presentan estas causas probables que contribuyen al problema
principal. Los resultados se muestran a continuación:

Fecha: 1/02/2018
HOJA DE VERIFICACIÓN
Responsable: M.M.J

PROCESO EVALUADO : LIMPIEZA (lavado y secado de prendas por pedido)

OPERARIO INCIDENCIA CANTIDAD

Lavadoras antiguas (no se usan a máxima

X X X X X X X X X X X X X X X X X X 18
capacidad- menos de 10 kg por tanda)
Se repite el ciclo de secado porque las máquinas
X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 20
no secan por completo en un ciclo

Insuficiente cantidad de máquinas de secado X X X X 4

Falla en máquina de lavado X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 23

Desidia del personal masculino para trabajar en

X X X X X X X X X X X X X X X X 16
esta área
El supervisor tiene un mal trato con los
X X 2
trabajadores

Conflicto entre operadores X X X X X X X 7

Insuficientes contenedores para traslado de

X X X X 4
prendas

Paras por falta de productos de limpieza X 1

Área de trabajo muy pequeña X X X X X 5

TOTAL MUESTRA : 100

Tabla 04: Hoja de Verificación de Incidencias de Causas Probables en área

Limpieza

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 Fecha: 1/02/2018
HOJA DE VERIFICACIÓN
Responsable: M.M.J

PROCESO EVALUADO : EMPAQUE (embolsado, etiquetado y empaquetado de pedido)

OPERARIO INCIDENCIA CANTIDAD

Re-etiquetado por mala calidad de material de

x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x 20
etiquetas

Insuficiente personal x x x 3

Caja de empaquetado se rompe por el peso x x 2

Deficiente iuminación afecta desempeño x 1

El supervisor demora en resolver dudas del

x x x 3
personal

Demoras por desorden de materiales de trabajo x x 2

Re-proceso de empaquetado por no contar con

x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x 24
el requerimiento de empaquetado del pedido

Mesas de trabajo no son estables. x x 2

Personal no ingresa puntual al trabajo. x x x x x x x x x x x x x x x 15

Personal demora más del tiempo establecido

x x x x x x x x x x 10
por no estar capacitado
Re-procesos de embolsado y etiquetado por no
x x x x x x x x x x x x x x x x x x 18
tener procedimiento establecido

TOTAL MUESTRA : 100

Tabla 05: Hoja de Verificación de Incidencias de Causas Probables en área

Empaque

6.1.3. ANÁLISIS DE CAUSA-RAÍZ DEL PROBLEMA:

Con la información obtenida de la tormenta de ideas, procedemos a

elaborar el diagrama de Ishikawa que nos dará una mejor perspectiva de
las causas; así mismo nos apoyaremos con los diagramas de Pareto para
poder cuantificar las causas y definir las principales.

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 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
PROCESO EVALUADO : LAVADO Y SECADO DE PRENDAS - ÁREA DE LIMPIEZA

MEDICION MATERIALES MANO DE OBRA

Desidia del personal

masculino

Mal trato del supervisor

Falta de productos de Conflicto entre

Re proceso de secado limpieza operadores

PROBLEMA
Demoras en proceso de lavado
Lavadoras con poca
capacidad

Fallas de máquinas de
lavado
Insuficienes
Area de trabajo muy contenedores
pequeña
Insuficientes maquinas
de secado
MEDIO AMBIENTE METODO MAQUINARIAS

Figura 04: Diagrama de Ishikawa para las posibles causas de demora en el

área de limpieza.

Figura 05: Diagrama de Pareto de las causas en Área de Limpieza

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 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
PROCESO EVALUADO : ETIQUETADO, EMBOLSADO Y EMPAQUETADO - ÁREA EMPAQUE

MEDICION MATERIALES MANO DE OBRA

Personal demora mas Re-etiquetado por mala Personal no ingresa

tiempo de lo establecido calidad de material de puntual
etiquetas
Supervisor demora en Caja de empaquetado se Insuficiente personal
responder dudas rompe por el peso

PROBLEMA
Demora en proceso de
etiquetado, embolsado y
empaquetado
Re-proceso de embolsado y
Deficiente iluminacion
etiquetado por no tener
afecta desempeño
procedimiento establecido
Desorden de materiales
de trabajo Re-proceso de
Mesas de trabajo no son empaquetado por no contar
estables con requerimiento

MEDIO AMBIENTE METODO MAQUINARIAS

Figura 06: Diagrama de Ishikawa para las posibles causas de demora en el

área de empaque.

Figura 07: Diagrama de Pareto de las causas en Área de Empaque

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 6.1.4. PLAN DE ACCIÓN PARA ELIMINAR LA CAUSA-RAÍZ:
En base a los gráficos del punto anterior podemos concluir que nuestro
enfoque del plan de acción se debe basar en corregir las siguientes
causas:

ÁREA DE EMPAQUE
Re-proceso de empaquetado por no contar con requerimiento

Re-etiquetado por mala calidad de material de etiquetas

Re-proceso de embolsado y etiquetao por no tener procedimiento

establecido

Personal no ingresa puntual

Personal demora mas tiempo por no estar capacitado

ÁREA DE LIMPIEZA
Falla en máquina de lavado

Re-proceso de secado

Lavadoras poca capacidad

Desidia personal masculino

Tabla 06: Causas principales del problema de retraso en el proceso de

producción.

A continuación, se presentan las medidas correctivas que forman parte del

Plan de Acción:

ÁREA DE EMPAQUE MEDIDA CORRECTIVA

Re-proceso de empaquetado por no contar con requerimiento
Re-etiquetado por mala calidad de material de etiquetas
Re-proceso de embolsado y etiquetao por no tener procedimiento Se elaborará Plan de Procedimiento de Etiquetado, Embolsado y
establecido
Personal no ingresa puntual
Personal demora mas tiempo por no estar capacitado
Se elaborará Plan de Procedimiento de Etiquetado, Embolsado y
Empaquetado
Se realizará cuadro comparativo para encontrar nuevo proveedor de
etiquetas
Empaquetado
Se implentará programa de reconocimiento ''Empleado del Mes'' que
promueva el compromiso de los colaboradores
Se realizarán capacitaciones semestrales al personal del área de
empaque

Tabla 07: Medidas correctivas del Plan de Acción para Área de Empaque

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 ÁREA DE LIMPIEZA MEDIDA CORRECTIVA
Se realizará cuadro comparativo para adquisición de nuevos máquinas
Falla en máquina de lavado
lavadoras de mayor capacidad
Se realizará cuadro comparativo para adquisición de nuevos máquinas
Re-proceso de secado
secadoras modernas
Se realizará cuadro comparativo para adquisición de nuevos máquinas
Lavadoras poca capacidad
lavadoras de mayor capacidad
Se realizarán capacitaciones e implementará programa de
Desidia personal masculino
reconocimiento ''Empleado del Mes''

Tabla 08: Medidas correctivas del Plan de Acción para Área de Limpieza

6.2. HACER (H):

6.2.1. EJECUCIÓN DEL PLAN DE ACCIÓN:

Como parte de la ejecución del Plan de Acción, se muestran las

actividades concretas que se realizarán para mejorar el proceso:

CRONOGRAMA DE CAPACITACIONES - AÑO 2018

N° TEMA FECHA DIRIGIDO A:
01 Procedimientos del Área de Etiquetado, Embolsado, Empaquetado 28/02/2018 Área de Empaque
02 Procedimientos del Área de Limpieza 13/04/2018 Área de Limpieza
03 Conociendo el programa de Reconocimientos ''EMPLEADO DEL MES'' 11/06/2018 Área de Producción
04 Procedimientos del Área de Etiquetado, Embolsado, Empaquetado 12/08/2018 Área de Empaque
05 Ambiente Laboral Productivo 10/10/2018 Área de Producción
06 Procedimientos del Área de Limpieza 5/12/2018 Área de Limpieza

Tabla 09: Cronograma de capacitaciones del año 2018.

Tabla 10: Cuadro comparativo para adquisición de máquinas lavadoras.

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 Tabla 11: Cuadro comparativo para adquisición de máquinas secadoras.

Figura 08: Portada de nuevo Manual de Procedimientos del Área de Empaque.

6.3. VERIFICAR (V):

6.3.1. VERIFICACIÓN DE LAS ACCIONES IMPLEMENTADAS:

Luego de un mes de implementado el Plan de Acción, se realizó la primera

inspección para verificar los resultados obtenidos. Los cuales se muestran
a continuación:

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 Por cada mil Tiempos promedios del Proceso (horas) - Turno MAÑANA
prendas Desarrollo (*) Corte Habilitado Limpieza Acabado Empaque TOTAL
Establecido 24 16 8 8 16 8 80
Real 24 16 8 8 16 9 81

Por cada mil Tiempos promedios del Proceso (horas) - Turno TARDE
prendas Desarrollo (*) Corte Habilitado Limpieza Acabado Empaque TOTAL
Establecido 24 16 8 8 16 8 80
Real 24 16 8 10 16 8 82

(*) No se consideran tiempos de reposo de la tela ya que solo un 4% de las telas requiere de reposo

Tabla 12: Tiempos actuales de trabajo.

6.4. ACTUAR (A):

6.4.1. ESTANDARIZACIÓN DE LAS ACCCIONES IMPLEMENTADAS:

Como parte de la estandarización, se replicaron las medidas correctivas

aplicadas; a las áreas de empaque y limpieza; al resto de áreas de
producción para de este modo asegurar la continuidad de los trabajos sin
demoras y poder cumplir con los tiempos de entrega de los pedidos al
área de despacho, para su posterior entrega al cliente.

Además, se revisaron todos los manuales de procedimiento de cada área

dentro de la cadena de producción y se realizaron las actualizaciones
correspondientes y la distribución a todo el personal para su lectura y
conocimiento.

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7. CONCLUSIONES:

 Con la creación del Manual de Procedimientos del Etiquetado,

Embolsado y Empaquetado, para el área de Empaque; se redujeron
considerablemente los re-procesos por mal empaquetado y/o por no
contar con los requerimientos en físico al momento del empaque.
 Con la implementación de las medidas correctivas los tiempos de
demora en la entrega de los pedidos se redujeron en un 94% de
acuerdo a los resultados mostrados en las Tablas 02 y 12.
 Con la implementación del programa de reconocimiento del
‘’EMPLEADO DEL MES’’, se redujo el porcentaje de tardanzas del
personal del área de empaque en un 97%.
 Con la implementación del programa de reconocimiento del
‘’EMPLEADO DEL MES’’, se aumentó la productividad del personal
masculino del área de limpieza en un 85%.

8. BIBLIOGRAFÍA:

 GUTIERREZ, Humberto; DE LA VARA, Román. ‘’CONTROL

ESTADÍSTICO DE CALIDAD Y SEIS SIGMA’’.2° Edición. McGraw-Hill.
2009.
 MONTENEGRO, Enrique. ‘’CONCEPTOS SOBRE CALIDAD Y MEJORA
CONTINUA’’. UPC. 2017.
 MONTENEGRO, Enrique. ‘’SESIÓN 3 PRESENCIAL (TEMAS 1,2 Y 3) ’’.
UPC. 2017.
 MONTENEGRO, Enrique. ‘’SESIÓN 3 PRESENCIAL (TEMAS 4 Y 5) ’’.
UPC. 2017.

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