Perforacion y Voladura UG (CRO2015)

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MODULO:
MSc.
Procesos de Perforación y Voladura Expositor: Carlos
en Minería Subterránea Reátegui Ordóñez
www.peruminalati.com Minería Peruana en América latina

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Perforación a Percusión

33
Perforación
Los métodos de perforación están referidos al sistema como

logramos hacer un hoyo o taladro para colocar el explosivo.
Estos métodos también se refieren a la forma como

seleccionamos y diseñamos el plan de producción de
perforación.
MSc. Carlos Reátegui Ordoñez

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La perforación en roca se realiza con el fin de distribuir

adecuadamente el explosivo en los hoyos para aprovechar al
máximo la energía al momento de la detonación y así arrancar la
roca in situ que sirva para construir (carreteras, túneles,
cámaras, pozos, etc.) o extraer materiales y minerales
económicos (minería)
Existen muchos métodos de perforación que se han desarrollado

a lo largo de la historia, en el cuadro siguiente se ven los
métodos usados actualmente

55
Métodos de
perforación
Métodos Métodos no
convencionales convencionales
Rotativos Rotación
Percusión Métodos Métodos
térmicos Químicos
Escareo
(perforación Martillo en la
continua) cabeza (OTH)
Jet Pearcing
Triconos Martillo en el
fondo (DTH) Perforación laser
Brocas de corte
Perforación con
microondas
sondajes
Msc. Carlos Reátegui Ordoñez
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Perforación
Las Máquinas se Usa Energía

usan en función Mecánica en dos
cada tipo de formas: Roto-
explotación o Percusión y
trabajo Rotación
La forma
Determina las
maquinas a usar y
los sistemas

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Método rotación-percusión
La perforación de rotación y percusión se basa en principio de
golpear (percutir) un cincel (broca), empujando y girando (rotar),
para que se produzca la rotura de la roca en pequeños
fragmentos (detritus) que se van limpiando y se forma el hoyo.

88
Perforación automatizada
El martillo es el elemento que proporciona la percusión

mediante el movimiento alternativo de una pieza de choque,
que es el pistón, que sucesivamente golpea sobre el utillaje de
perforación.
El pistón puede ser accionado por aire comprimido (perforación
neumática) ó por aceite hidráulico (perforación hidráulica).

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La transmisión de la energía cinética (Ec) en perforadoras OTH

(martillo en la cabeza) se hace en forma de onda de choque a
través del varillaje , cuando la onda de choque llega a la broca se
convierte en trabajo que penetra la roca.
En el caso de perforadoras DTH (martillo en el fondo) la

transmisión de la Energía cinética es directa, con lo cual se logra
mayor penetración en rocas duras.

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10
Perforadoras OTH
Son perforadoras cuyo martillo está diseñado para trabaja con

aire comprimido o fluido hidráulico.
Las perforadoras neumática un área del pistón más grande

(ténganse en cuenta que la energía de impacto viene dada por el
producto de tres factores: presión efectiva, área y carrera del
pistón)y el perfil longitudinal del pistón tiene por tanto forma de
T, además tiene un sistema para hacer girar el barreno cada
golpe del pistón en la culata.
Trabajan con presiones de aire de 7-8 bares

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Partes principales de una perforadora Neumática

mango
Válvula reguladora paso de aire
grapa
Porta barreno
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Barreno integral
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Perforadoras hidráulicas
Las perforadoras de martillo en cabeza hidráulico, funcionan con

aceite hidráulico a 100-250 bar de presión.
Esta presión, que es de 15 a 35 veces superior a la del aire que

alimenta los martillos neumáticos, permite en los martillos
hidráulicos que el área de trabajo del pistón sea muy pequeña y
prácticamente reducida a un insignificante resalte del mismo.

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Partes principales de perforadora

hidráulica
Sellos bocina
Culata Pistón
Sistema de
Motor
transmisión
hidráulico
Válvula de fluidos potencia

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Este pistón, por su forma geométrica distinta de la de un pistón

de martillo neumático, genera una onda de tensión sobre el
varillaje también diferente.
Se trata de una onda de forma escalonada y de período 2L/c,

como vemos en el diagrama siguiente

17
17
hidráulico
Neumático

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18
La perforación hidráulica supone un avance tecnológico con

respecto a la neumática porque:
o Se logra mayor presión con menor perdida de potencia en el

trabajo, con esto se reduce el consumo de energía a 1/3 en
comparación de los sistemas neumáticos.
o Menor costo de accesorios de perforación (aceros), debido a

que se usan pistones mas largos y de menor sección, se estima
que la vida útil de los aceros se puede elevar hasta en 20%
Msc.Minería
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en América latina
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19
o Se incrementa la velocidad de penetración entre 50% a 100% con

respecto a las perforadoras neumáticas
o Mejores condiciones ambientales y de seguridad, se genera

menor ruido debido a que no existe escape de aire.
o Mayor versatilidad en la perforación debido a que se puede

regular la presión y velocidad de la maquina.
o Mayor facilidad de mecanización de las operaciones de

perforación (cambio automático de varillaje, perforación con
múltiples martillo y un solo operador, operaciones remotas, etc.)

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Varillaje de para perforadoras hidráulicas
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
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Calculo de la potencia de una perforadora

Roto-Percusiva
Se debe calcula la energía cinética que es una función de la
presión del fluido, el área del pistón y la longitud de carrera:
Ec= ρm* Ap * Ip
Donde;
ρm Presión de fluido dentro del cilindro (30% a 40% menor que la
presión de trabajo nominal o del compresor)
Ap Área de la cara del pistón
lp Carrera del pistón
Ng 1/s o 1 hz
La potencia de impacto del martillo o perforadora es:

Pi = Ec * ng
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22
La rotación, que se produce después de cada golpe o percusión,

tiene la finalidad de girar la broca con el propósito de que ésta
actúe en distintos puntos en el fondo del barreno.
La velocidad de rotación esta en función al tipo de roca y al tipo

de broca que se utiliza.
Ejemplo (brocas de 51mm a 89mm)

 Cuando la brocas son de tipo pastilla los rpm están entre
80- 150 y se produce un giro de 10- 20°
 Cuando son brocas de botones los rpm están entre 40-60 y
se produce un giro de 5- 7°

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23

24
24
El empuje es necesario para que la broca siempre esté en

contacto con la superficie de perforación, la falta o exceso de
empuje produce los siguiente efectos.
Mayor consumo Barrenos. Mayor Gasto de brocas

Vibración
Calentamiento de barreno.
Desviación de taladros

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25
El barrido o soplado de barrenos se hace con el fin de evacuar

los detritus y mantener siempre libre el fondo de taladro. Este se
puede hacer con aire o agua
Si el barrido es incorrecto :
 Mayor consumo de energía
 Atascos de la barra
 Desgaste prematuro varillaje

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26
Para hallar el caudal de barrido se usa las siguientes fórmulas:

𝝏𝒓
𝒗𝒂 = 𝟗. 𝟓𝟓 ∗ 𝝏𝒓+𝟏
∗ 𝒅𝒑𝟎.𝟔
𝑫𝟐 +𝒅𝟐
𝑸 = 𝒗𝒂 ∗
𝟏. 𝟐𝟕
Donde:
va = velocidad ascencional (m/s)
Q = caudal (m3/min)
D = diámetro broca (m)
d = diámetro barreno(m)
dr = densidad de la roca (gr/cm3)
dp= diámetro de detrito (mm)
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27
Ejercicio
Calcular la Energía cinética (Ec) y Potencia (Pi) de una
perforadora áulica que tiene las siguientes características:
Presión de trabajo (ρm) = 200 bar

Carrera del pistón (Ip) = 500 mm
Diámetro del pistón (Øp) = 60 mm
Solución:
Ec= ρm* Ap * Ip
Para solucionar éste problema debemos convertir ρm de bar a Kg-f/m²,

esto porque lp y Øp los expresamos en metros.

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28
1 bar = 10 197.16 kg-f/m² 200 bares = 2 039 432.5 kg-f/m²
Luego hallamos el área del piston
60
Ap = 𝝅𝒓𝟐 = 3.1416 ∗ ( Solo
)²= 2827 mm²
2
el 65% de la presión se
convierte en trabajo efectivo el
resto se pierde por fricción
Remplazamos en la formula :
Ec = (2 039432.5 kg-f/m² * 0.65) * 0.002827 m² * 0.80 m= 2 298.50 kgf- m
Hallamos la energía o potencia de impacto (Pi) en KW
Si, 1 kgf-m = 0.009806 KW
Ec = Pi *1/s =18.38 KW

29
29
Velocidad de Penetración
La velocidad de penetración en roca, es el mejor indicador del
desempeño de la perforación y que depende de muchos factores
externos como:
• Propiedades físicas
de las rocas
Características • Distribución de
geológicas tensiones
• Estructura interna
de la roca.
• Mecanización de la
perforación
• Potencia de la
Características de perforadora
perforación • Longitud y Diámetro
del taladro
• Habilidad del
perforista

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30
Estos factores hacen que el cálculo de la velocidad de

perforación sea complicado.
Todos los fabricantes de perforadora elaboran ábacos para

poder tener una aproximación a la velocidad de penetración
con ciertos supuestos geológicos.
También se han planteado fórmulas empíricas, éstas

generalmente se usan para el diseño y requerimiento de
perforadoras.

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31
Velocidad de perforación para perforadoras Rotación

Percusión
Propiedades geológicas
30 KW
40 KW
Propiedades de la perforadora

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32
La fórmula empírica para hallar la velocidad de penetración en

perforadoras R-P es:
𝑷𝒊
VP =𝟑𝟏 ∗ (𝑫𝟏.𝟒 )
Donde :
Pi potencia impacto en KW
D diámetro de taladro en mm

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33
Ejercicio
Calcular la velocidad de penetración en roca dura y suave de un

martillo hidráulico que tiene las siguientes características
(considerar que la potencia efectiva de impacto es el 65%):
Presión de trabajo alcanzada (ρm) = 210 bar para roca suave

Presión de trabajo alcanzada (ρm) = 2500 bar para roca dura
Carrera del pistón (Ip) = 500 mm
Diámetro del pistón (Øp) = 40 mm
Diámetros de la broca = 45 mm a 64 mm
Solucion:
Ec=Pi= ρm* Ap * Ip

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34
Roca suave
Convertimos presión a kgf/m² = 200 bar * 10 197.16 = 2 141 404 kgf/m²
Determinamos el área =Ap = 𝜋𝑟 2 = 1 256 mm² = 0.001256 m²
Remplazamos en Ec.
Ec = (2 141 404 kgf/m² * 0.65) * 0.001256m² * 0.500 m = 874.77 kgf.m
Convertimos esta energía cinética por segundo a KW
si, 1 kgf.m = 0.009806 KN.m847.77*0.00980 6 = 8.64 KN.m
= 8620 N.m *1/s = 8.62KW
Pi = 9 KW.

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35
Roca Dura
Convertimos presión a kg-f/m²= 250 bar * 10 197.16 = 2 549 250 kg-f/m²
Hallamos el área del pistón
Ap = 𝐴 = 𝜋𝑟 2 = 1 255 mm² = 0.001256 m²
Remplazamos en Ec.
Ec = (2 549 250kg-f/m² * 0.65) * 0.001256m² * 0.400 m

= 1 041 kg-f .m
Convertimos esta energía cinética por segundo a Kw
1 Kkgf-m = 0.009806 KN.m  1 041 * 0.009806 = 10.27 KN.m

= 10270 N.m * 1/s = 10.27 KW
Ec = Pi = 10 KW

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36
Remplazamos los valores en la formula y construimos la gráfica

para cada diámetro de broca:
𝑷𝒊
VP =𝟑𝟏 ∗ ( )
𝑫𝟏.𝟒

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37
Perforación en preparación y
desarrollo

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38
Métodos de perforación en avance o desarrollo
La necesidad operativa de incrementar las secciones, velocidad

de producción e incremento de diámetros llevaron a que se
mecanice la perforación, es decir, a que se introduzcan
perforadoras montadas sobre vehículos o sistemas de
perforación
Los sistemas de montaje de perforadoras en minería subterránea

están directamente relacionados con los usos y necesidades de
perforación.

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39
Sistema de Montaje de Perforadoras
Móviles Fijos
Sobre Ruedas Sobre Orugas

Sobre Plataformas
Neumáticos
Montajes Especiales
Rieles

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40
Clasificación de Perforadoras en función a su uso

• Perforación horizontal o inclinada
Perforadoras ligeras • Perforación vertical hacia arriba
• Perforación vertical hacia abajo
• Perforación de frontones y túneles
Perforadoras de avance • Sistemas de perforación de piques y
o desarrollo chimeneas (Raise Boring, Blind hole,
Alimak)
• Perforación de tajos horizontales
Perforadoras de • Perforadoras de tajos verticales
producción • Perforadoras radiales
• Perforadoras taladros largos (DTH)
• Empernadoras
Perforadoras para
• Perforadoras continuas de túneles
trabajos específicos
• Perforadoras diamantinas
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Perforadoras livianas
JACK HAMMER
JACK LEG
STOPER
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Jack Hammer
Utilizada para la perforación vertical o inclinada hacia abajo.
Avance mediante el peso propio de la perforadora.
• consumo de aire: 50 – 100 L/S

• Diámetros de perforación: 22 – 45 MM
• longitudes: 400 – 640 MM
• Peso: 17kg a 23 kg
• Frecuencia: 2040 a 2100 golpes por minuto
• Rotación: 130 a 170 rpm
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Jackleg
Perforadora con pata de avance que puede ser usada para
realizar taladros horizontales e inclinados, se usa mayormente
para la construcción de galerías, subniveles, rampas
Msc.Minería
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44
• Especificaciones
Longitud de la perforadora 686.00 mm
Peso de la perforadora 33.00 kg
Carrera del pistón 73.25 mm
Carrera útil del pistón 66.70 mm
Frecuencia de impacto 2250 golpes/min
Peso de la Pata 15.00 kg
Carrera de la pata de avance 270.00 mm
Ø interior del cilindro de avance 67.00 mm
Consumo de aire (620 kPa/90 psi) 4.90 m3

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45
Stopper
Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y

tajeo en labores de explotación (perforación vertical hacia
arriba).

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46
• Especificaciones
Diámetro del cilindro 79.40 mm

Carrera del pistón 73.25 mm
Carrera útil del pistón 66.70 mm
Frecuencia de impacto 2250 golpes/min
Longitud de la perforadora 1549 mm
Peso incluyendo la pata de avance 40.80 kg
Diámetro interior del cilindro avance 69.80 mm
Consumo de aire (620 kPa/90 psi) 4.90 m3

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47
Tipos de perforadora avance y desarrollo
JUMBO
RAISE BORING
ALIMAK
BLIND HOLE

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48
JUMBOS
Son vehículos donde se colocan 1 o mas perforadoras hidráulicas

que pueden ser operadas por una sola persona en la cabina o a
control remoto.
Estos están diseñados para perforar horizontalmente tanto en

frontones como en tajeo.
El accionamiento de las bombas hidráulicas de las perforadoras

puede ser mediante energía eléctrica o generada por un motor
diesel.
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Pueden estar montados sobre rieles o sobre ruedas.

La sección de trabajo va desde los 6 a 210 metros cuadrados
dependiendo de la cantidad de perforadoras instaladas sobre la
unidad móvil.

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Capacidad de excavación con múltiples perforadoras

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Largo del brazo

Longitud del barreno
altura
Longitud del Jumbo

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Jumbos para túneles:
Son máquinas de mayores dimensiones que están

equipadas con varias perforadoras hidráulicas,
además suelen ser articuladas, con los que se logra
mayor movilidad dentro del túnel
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Jumbos de bajo perfil
Estas maquinas son de menor altura que los convencionales y

se usan en labores donde no se pueden excavar secciones
mayores a 20 m2
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Diseños de perforación en frentes
Los diseños de perforación en frente y en banqueo son

diferentes, analizaremos secuencialmente cada diseño
Un diseño básico para avances horizontales es el método de

cuadrados y rombos inscritos, con arranque de con corte
quemado en rombo.
En este método los taladros se distribuyen en forma concéntrica,

con los taladros de corte en la parte central.
Los taladros, de acuerdo a la forma de salida al momento de
detonación, se denominan:
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Corona
ayudas
arranque cuadradores
Arrastre

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60
1. Arranques : son los perforados en el centro de la labor, que

en orden se salida son disparados primero. Por lo general
contienen entre 30% a 50% mas de carga que los otros
taladros.
2. Ayudas : son los que rodean a los arranques y forman las

salidas hacia la cavidad inicial, de acuerdo a la dimensión del
frontón su numero varia, se pueden colocar hasta 3 filas , la
2da y 3ra fila se denomina taladros de destrozo y salen en
un tiempo diferente a la 1ra fila.

61
61
3. Cuadradores : Son los taladros laterales (hastiales)
4. Corona o Alzas: son los que forman el techo o bóveda.
5. Taladros de arrastre o Piso : son los que corresponden al

piso de la labor o galería, son disparados al final de la ronda.

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62
El numero de taladros en un frontón depende entre otras

consideraciones de los siguientes factores:
1. Tipo de Roca
2. Calidad de roca
3. Fragmentación que se desea
4. Diámetro de taladro
5. Tipo de explosivos

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63
Perforación en labores Preparación y desarrollo
Las labores horizontales son:
Túneles
Galerías
Cruceros
Rampas, etc.
La característica principal de estas labores es que solo tienen una

cara libre (el frontón), entonces las técnicas de perforación se
deben adecuar a esta limitante.

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64
Otro problema cuando se perfora taladros con una sola cara libre
es que debido a la longitud en relación con la relativamente
pequeña sección transversal de la labor, los taladros (hoyos)
pueden ser perforados en forma perpendicular a la cara libre (a
lo mucho una pequeña inclinación), esto limita el arranque de la
roca.
Se subsana creando una cara libre (corte o arranque),

perforando algunos taladros que se disparan primero o no se
cargan (vacíos)

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65
Formación de la cara libre y secuncia de salida en

frontones

66
66
Una aproximación al numero de taladros por

perforar en un frente o frontón se obtiene con la
siguiente formula:
#𝑻𝒂𝒍 = 𝑨 ∗ 𝑯 ∗ 𝟏𝟎
Donde A= ancho
H = altura.

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67
La formula mas aproximada es considerando el

explosivo y la roca:
𝑃
# 𝑇𝑎𝑙 = + (𝑐 ∗ 𝑆)
𝑑𝑡
Donde:
P es el perímetro de la sección 𝑃 = 𝐴 ∗ 4
dt distancia entre taladros de la periferia
c factor de carga
S sección en m2
68
68
Los valores para dt en metros y c se ven en la siguiente tabla:
Tipo de roca dt (m) c

Tenaz o dura 0,50 – 0,55 2,0
intermedia 0,60 – 0,65 1,5
friables 0,70 – 0,75 1,0
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en América latina
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69
La distancia entre taladros depende del numero y el área del

frente a perforar, se puede usar los siguientes valores
distancia(cm)
Arranques 15 - 30
Ayudas 60 - 90
cuadradores 50 - 70

70
70
Longitud de taladro
La longitud de los taladros están básicamente determinados por
el tipo de arranque escogido y por las características de la
perforadora.
En cortes “quemados” se puede perforar entre 2 y 3 metros, En

cortes en “V” de 1 a 2.
Una formula empírica para los cortes en cuña o en V es
𝑳 = 𝑺𝟎.𝟓 ∗ 𝟎. 𝟓
Donde
S es la sección en metros cuadrados

71
71
Ejemplo aplicación
Determinar la longitud y numero de taladros del frontón para las

labores horizontales necesarias en la preparación y desarrollo
para una sección de 4 m x 4 m.
Suponemos que la roca en estéril es de tipo II y en mineral de
tipo III de acuerdo a la clasificación que se muestra en el cuadro:
Msc.Minería
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72
Solución:
La forma mas rápida es aplicando la formula:
#𝑇𝑎𝑙 = 𝐴 ∗ 𝐻 ∗ 10
#𝑇𝑎𝑙 = 4 ∗ 4 ∗ 10 = 40 taladros.
Sin embargo para ser mas precisos aplicamos la formula

𝑃
# 𝑇𝑎𝑙 = + (𝑐 ∗ 𝑆)
𝑑𝑡
𝑃 = 4 ∗4=8
73
73
Entonces
8
# 𝑇𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒 = + (2 ∗ 16)
0.50
# 𝑇𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒 = 48 taladros
8
# 𝑇𝑎𝑙 𝑜𝑟𝑒 = + (1.5 ∗ 16)
0.60
# 𝑇𝑎𝑙 𝑜𝑟𝑒 = 38 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠

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74
Perforación en labores verticales
La diferencia con las excavaciones horizontales son que

estas se realizan en espacios mas pequeños por tanto
existen mayores complicaciones para perforar.
Actualmente se han desarrollado múltiples técnicas

para construir labores verticales, a esto se suma el
desarrollo de perforadoras especiales para esta labor,
esto facilita mucho la perforación.
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75
Mostramos algunos trazos de perforación usados para labores

horizontales CHIMENEAS

76
76
PIQUES

77
77
• PIQUES CON CORTE ANGULAR

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78
Raise Boring
Es un procedimiento constructivo para la ejecución mecanizada

de piques o chimeneas entre dos niveles dentro de una mina o
en un proyecto de ingeniería civil.
El procedimiento, desarrollado en la década de los 50 en Estados

Unidos, consiste básicamente en perforar un barreno piloto y
luego ensanchar la perforación hacia arriba mediante una cabeza
escariadora.

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79
Sistemas constructivos con perforación

80
80
Se perfora con diámetros habituales entre 2 y 3 m, a unas

profundidades de 100 a 200 m, aunque se han llegado a 6 m de
diámetro y más de 1000 m de profundidad.
Características de operación Rendimientos
• Diámetro piloto desde 121/4 “ a • Nominal 12 – 20 m/día.

15”.
• Diámetro chimenea desde 1.5 a • Operacional 4 -6 m/turno
6.0 m. (depende de la roca)
• Empuje escariado 1920 kN.

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81
Entre las ventajas de este sistema
o Alta seguridad y buenas condiciones de trabajo

o Productividad mayor que con con explosivos (por
ejemplo, método VCR o Alimak),
o El perfil liso de las paredes, la sobre excavación
inexistente
o Posibilidad de realizar excavaciones inclinadas.

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82
En cuanto a los inconvenientes,
o Inversión elevada
o El costo de excavación unitario es alto
o Poca flexibilidad en dimensiones y cambios de
dirección.
o Dificultades en rocas en malas condiciones y la
necesidad de personal especializado.

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83
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en América latina
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84
Blind Hole
Este método consiste en el uso de máquinas electrohidráulicas

para la excavación de chimeneas mineras en forma ascendente.
Lo que se hace para la realización de las chimeneas es perforar el

tiro guía y se realiza el ensanchamiento de la chimenea al
diámetro que se necesite.
El material excavado cae por gravedad al nivel de la máquina y

será guiado por un colector para prevenir riesgos.

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85
Msc.Minería
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en América latina
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86
El empuje se obtiene de los sistemas hidráulicos de bombas de

alta presión y la rotación de un motor eléctrico de unos 250 HP
que va con la transmisión inmediatamente bajo el escariador.
Para alcanzar la altura de excavación se adicionan en el cuerpo

de la máquina, a nivel de piso barras especiales, estabilizadas,
que permiten ir avanzando en altura con el desarrollo de la
chimenea.
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87

88
88
El equipo perforador de la maquina contiene tres elementos

principales:
• Set de barras:
Está compuesto por tubos de perforación y
estabilizadores, ambos construidos con acero fundido. Las
barras poseen centros huecos que permiten que un fluido
(por lo general agua), sea encaminado desde la maquina a
la broca piloto para remover la roca triturada durante la
operación.
El estabilizador tiene como función disminuir al mínimo la
desviación del orificio piloto y así mantener el diámetro
total del orificio piloto.

89
89
• Cortador de rocas:
Está compuesto por las unidades de brocas tricónicas. que
tienen la función de cortar la roca mediante compresión
la cual es ejercida desde el set de barras.
• El tricono guía.
Está compuesto por un conjunto de tres brocas pequeñas
que están unidos en una misma barra cuya función es
realizar el orificio piloto de la perforación

90
90
Tricono guía
Cortador de Rocas
Set de barras

91
91
La excavación de chimeneas con equipos Blind Hole se realiza

siguiendo rigurosos procedimientos de trabajo y como la
operación de los equipos se realiza a distancia, desde un panel
de control, lo transforma en un método altamente seguro, ya
que el personal siempre estará fuera de la línea de excavación.
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92
Con este método se perfora chimeneas desde 0,5 m hasta 1.5 m.
Características de operación Rendimientos
• Diámetro piloto desde 9 a • Nominal 7 m/día.

97/8 ”.
• Diámetro chimenea desde • Operacional 0,49 m/hora (9
0.6 a 1,5 m. m/día).
• Empuje escariado 1285 kN.
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
93
93
Sistema ALIMAK
Se emplea, desde 1957, en la perforación de chimeneas donde

no es posible el acceso superior necesitando un nivel de trabajo
en el subsuelo.
Es un método flexible y económico. Consta de los siguientes
elementos:
• jaula
• plataforma de trabajo
• motores de accionamiento
• carril guía y elementos auxiliares.
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
94
94
La elevación de la plataforma se realiza a través, de un carril guía

curvado empleando motores de aire comprimido, eléctricos o
diesel.
La fijación del carril a la roca se lleva a cabo con pernos de

anclaje, y tanto las tuberías de aire como de agua necesarias
para la perforación, ventilación y el riego se sitúan en el lado
interno del carril guía para su protección.

95
95
Las fases en la construcción de la chimenea son

las siguientes:
1. perforación y carga de los barrenos (operación realizada con

perforadora neumática)
2. descenso de la plataforma y voladura (cada vez que hay una
voladura, hay que retirar la plataforma)
3. ventilación y riego
4. elevación de la plataforma y “desatar” el techo

96
96
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
97
97
Malla de Perforación y Voladura en frentes
El diseño de la malla es crítica en los resultados de la voladura,

esta malla se realiza para colocar espacialmente todos los
taladros de tal manera que la roca sea fragmentada
adecuadamente por el explosivos colocado en cada hoyo.
El diseño de mallas en minería superficial y subterráneas difieren

básicamente por el método de perforación y existen muchas
formulas empíricas así como modelos matemáticos.
Msc.Minería
CarlosPeruana
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en América latina
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98
Diseño de mallas para labores con un solo frente:
La única cara libre en voladura de túneles, piques o chimeneas

viene a ser el frente, por esta razón la rotura de la roca se
realizará con un gran confinamiento.
El burden y espaciamiento son cortos, especialmente en el área

del arranque.

99
99
Calculo del burden del arranque

1. Burden estimado del taladro de alivio al primer taladro de
arranque

10
100
0
La geometría de un corte de cuatro secciones con taladros

paralelos. (todos los diámetros se expresan en metros)
Sección del corte Burden Lado sección
1° B1 = 1.5 * D2 B1 * √2
2° B2 = B1 *√ 2 1.5 *B2 *√2
3° B3 = 1.5 *B2 *√2 1.5 *B3 *√2
4° B4 = 1.5 *B3 *√2 1.5 *B4 *√2
10
101
1
La concentración lineal de carga se calcula a partir de

la siguiente expresión:
Dónde:
q = Concentración lineal de carga (kg/m)
D1= ∅1 = Diámetro de perforación (m)
D2= ∅2 = Diámetro del taladro vacío (m)
B1= B = Burden
c = Constante de roca ( c 0.45 )
RWSANFO = Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO

10
102
2
Para calcular el resto de las secciones se considera que ya existe

unos huecos rectangulares de anchura “Ah” y que se conocen
las concentraciones lineales de carga “q1” el valor del burden se
calculará a partir de:

10
103
3
Cuando existe un error de perforación tal y como se muestra en

la figura la superficie libre “Ah” difiere de la distancia “ A’ h” en la
primera sección, por lo que:

10
104
4
Y sustituyendo este valor en la ecuación anterior

resulta:
Diseño de arrastres
Según Carlos López Jimeno/Emilio López Jimeno, (2003), el

burden de los taladros de arrastre dispuestos en filas se
calcula, básicamente con la misma fórmula que se emplea
en las voladuras de banco, considerando que la altura de
esta última es igual al avance del disparo.
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
10
105
5
Dónde:
f = Factor de fijación, generalmente se toma 1.45 para tener en cuenta el efecto
gravitacional y el tiempo de retardo entre taladros.
S/B =Relación entre el espaciamiento y el burden que se suele tomar = 1.
C = Constante de roca corregida
C = c + 0.05 para burden ≥ 1.4 m
C = c + 0.07/B para burden < 1.4 m
Msc.Minería
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en América latina
10
106
6
Perforación y Voladura en túneles de gran dimensión
Cuando se requiere construir túneles de mayor dimensión se

puede usar el modelo de Holmerg para el calculo de los
parámetros
Según el modelo se debe iniciar la voladura en un corte que no

necesariamente es en la parte central del area y llos siguientes
taladros salen de acuerdo a la denominación mostrada en la fig

10
107
7

10
108
8
Corte o arranque
Actualmente se usan cortes de tiros paralelos debido a que los

grandes equipos de perforación tienen una alto rendimiento en
este tipo de perforación de taladros
El corte se puede colocar en cualquier posición en la cara del

túnel, pero su ubicación influye en el desplazamiento, el
consumo del explosivo y en general en el número de pozos en la
frente.

10
109
9
En los cortes también se usan taladros de alivio, el numero varia

de uno a varios, dependiendo de la sección del tunel.
Para calcular el diámetro (D) de los taladros de alivio o vacíos, si

se usan varios la formula es:
𝐷 = ø√𝑛
Donde
ø es el diámetro de taladro cargado
n el numero de taladros vacíos

11
110
0
Tipos de arranques mas usados

11
111
1
Uno de los parámetros más importantes para un buen avance

del disparo es el diámetro de el taladro de alivio, mientras más
grande es, más largo se puede perforar tiros y esperar un avance
mayor.
Según Holmberg, se puede utilizar la siguiente fórmula para

determinar el largo de la perforación en función del diámetro del
taladro vacío:

11
112
2
donde φ está en metros; y el avance se puede calcular por la

abaco

11
113
3
Modelo de Holmerg
∅ = Diámetro del taladro (m)

PoD =Presión de detonación del explosivo (kg/cm2)
𝜎𝑟 =Resistencia a la compresión de la roca (kg/cm2)
Ae = Área de excavación (m)
Fc =Factor de carga (kg/TM)
Fs = Factor de seguridad
RQD
11
114
4
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en América latina
11
115
5
Secuencia de Salida
Una vez que el arranque o corte se ha disparado, los tiros del
resto del túnel se deben disparar hasta que se logre el perímetro
deseado.
El factor limitante es no “acoplar” taladros y controlar que estos

tengan un alivio adecuado para la formación de caras libres.
La secuencia debe responder al orden de salidas mostradas en la

figura siguiente (es regresivo entonces el 1 es el último en
detonar)

11
116
6

11
117
7
El disparo debe ser diseñado para que cada pozo tenga una
rotura completa.
El ángulo de rotura es menor en el área de la corte o arranque,

aproximadamente 50°.
En el área de arranque el diseño de la secuencia de salida debe

ser tal que el ángulo de quiebre no sea menor de 90°.

11
118
8
Se usan tiempo de retardo lo suficientemente largo entre los

taladros
La roca se mueve a una velocidad de 40 a 60 metros por

segundo. Un taladro del arranque perforado a 4 m de
profundidad debería así requerir un tiempo de retardo de 60 a
100 ms para ser limpiamente volado.
En el arranque se usan intervalos de tiempos de retardo de 50 o

75 ms.

11
119
9
En el primer cuadrante del núcleo (5) sólo debería ser usado un

detonador de cada retardo.
En los siguientes 2 cuadrantes pueden ser usarse dos de cada

retardo.
En el núcleo, el tiempo de retardo debe ser lo suficientemente

extenso para el movimiento de la roca. El tiempo de retardo es
normalmente de 200 a 600 ms.

12
120
0
Para los taladros de contorno la dispersión en retardo (entre

taladros) debería ser lo más pequeña posible para obtener un
buen efecto de voladura controlada.
El techo debería ser volado con el mismo número de intervalo,

normalmente el segundo más alto de las series.
Las cajas también son tronadas con el mismo número de período

pero con un retardo menor que el del techo

12
121
1

12
122
2

12
123
3
Perforación en producción

12
124
4
Tipos de perforadora Producción
Perforadoras Horizontales
Perforadoras Radiales
Perforadoras Taladros Largos.

12
125
5
Perforadoras de Producción
La perforación de producción esta ligada al método de

explotación del yacimiento. Los equipos y el grado de
mecanización de estos están en función directa al diseño
geométrico de las labores de extracción de los minerales.
En los yacimientos estrechos (vetas), se usan perforadoras

manuales, en los tajos donde el banqueo se hace perforando
horizontalmente se usan Jumbos, en otros métodos donde las
dimensiones del yacimiento lo permiten se usan perforadoras
radiales, rock drill o perforadoras tipo DTH.

12
126
6
Jumbos radiales
Son perforadoras que pueden realizar taladros largos desde un

galería en forma radial o paralela, algunas características básicas
Para galerías pequeñas a medianas diámetros de

perforación en el rango de 48 a 127 mm. Carruseles con
capacidad de 17+1 barras para perforación mecanizada de
hasta 32 m.
Msc.Minería
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en América latina
12
127
7
Para galerías medianas a grandes en el rango de diámetros

de perforación de 89 a 165 mm, adaptado para equipar
martillos en fondo y carrusel con capacidad de 35+1
barras para perforación mecanizada de hasta 63 m.
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8
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9
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0
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1
Perforadoras para taladros largos
Son perforadoras montadas sobre orugas generalmente tipo

rock drill (con martillos hidráulicos) o track drill (martillos
neumáticos).
Estas están diseñadas para perforar horizontal o con una leve

inclinación (menor a 30°) en bancos hacia abajo.
Se usan en producción y pueden tener sistema DTH o OTH

13
132
2

13
133
3
Wagon drill
Diseñada para perforar con martillo de fondo

de 2”, 3” y 4”, en diametro de 2 ¾ “ (70 mm)
hasta 5” (127 mm).
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13
134
4
Perforación en Producción
La producción en todas las operaciones subterráneas se hacen

en base al concepto de avance “en rodajas”.
Básicamente un avance en rodajas consiste en perforar una o

mas filas de taladros paralelamente y volarlos hacia la cara de
alivio o cara libre.

13
135
5
Perforación en Producción
Se puede calificar la perforación en función a la longitud del

taladro y método de explotación en:
I. Taladros cortos
II. Taladros Largos
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13
136
6
Tipos De Perforación: Tajeo con taladros cortos
El tajeo ( cortes por rodajas) es el método para excavar en el

mineral, este consiste en perforar de acuerdo a las necesidades
para arrancar el mineral, se npueden realizar perforaciones:
Verticales hacia arriba o abajo

13
137
7
El sistema de gradas (stopings) consiste en una excavación

subterránea para extracción de mineral de depósitos verticales o
fuertemente inclinados y en tajadas sucesivas donde el mineral
cae por gravedad.
Esta voladura puede ser en gradas ascendentes y descendentes.
El ancho y largo del avance de estos disparos depende de las

condiciones de la roca y del ancho de la veta. En general los
anchos varían de 1,18 a 1,5 m, el avance de 0,8 a 0,9 mts. y la
altura de 2,4 a 3,6 mts.

13
138
8
Horizontales o inclinados

13
139
9
Frente de Producción y voladura de rebaje
Estas tipo de voladuras se efectúa con sistema de explotación de

cámaras y pilares.
En depósitos delgados de menos de 9 m, los frentes se realizan a

la altura o grosor total del depósito y tan ancho como la
estabilidad del material permita que el techo para los pilares sea
sostenido sin problemas.
Si el depósito es más mayor a 9 mts, los frentes se conducen en

la parte superior, mientras que el remanente inferior del
depósito se dispara con voladura en bancos.

14
140
0
Banqueo horizontal o Breasting

14
141
1
Msc.Minería
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2
Tipos de Perforación: Tajeo con Taladros Largos
Con el mejoramiento de las perforadoras y accesorios se pueden

perforar en ciertos yacimientos taladros largos ( hasta 76 m) y de
mayor diámetro (51 -178 mm).
La perforaciones pueden hacerse en bancos, en abanico o

radialmente.
También se pueden hacer perforaciones verticales u

horizontales.
Msc.Minería
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en América latina
14
143
3
Tiros Largos en Abanico y Anillos
Se perforan radialmente, desde una galería de acceso en un

plano paralelo a un espacio abierto; para esto se emplean
perforadoras montadas sobre columnas, las cuales a partir de
una sola posición, pueden perforar un abanico completo, es
decir, no es necesario desplazar la máquina de un taladro a otro.
Evidentemente esta solución presenta el inconveniente

característico de los tiros en abanico: exceso de metros
perforados en las cercanías del subnivel.

14
144
4
Con las máquinas actuales se puede perforar tiros de 30 a 35

metros hacia arriba y de 25 metros aproximadamente hacia
abajo
Esto que permite distanciar los subniveles hasta 50 metros en

caso de sub-level stoping.
En caso de sub-level caving, ésta separación es menor

14
145
5
Perforación en abanico y Radial

14
146
6
El diagrama de disparo se determina en un principio, mediante

cálculos teóricos y luego se va corrigiendo según los resultados
de la práctica.
Dependerá, como es natural, de las características mecánicas de

la roca. Así pues, en rocas duras y homogéneas, la distancia
entre 2 abanicos consecutivos (burden) es del orden de 1,2 y
puede alcanzar hasta 2,5 a 3 metros para rocas muy blandas.

14
147
7
La separación en el fondo de los pozos de un mismo abanico

varían entre 1,8 (rocas muy duras) a 4 metros (rocas muy
blandas).
Con el objeto de vencer más fácilmente el empotramiento,

conviene en algunos casos, perforar los abanicos dándoles una
cierta inclinación con respecto a la vertical (hasta 30°).

14
148
8

14
149
9
Método de explotación y
voladura

15
150
0
Perforación en método SHIRINKAGE
Preparación y Desarrollos:
 Galería de Transporte
 Cruceros
 ventanas de extracción
 Piques
 Chimeneas

15
151
1
Galería Galería
de Crucer
Extracc os: Cruceros
extracciónión
Jumbos
JACK LEG O JUMBOS
Jumbos HORIZONTALES
Horizont
horizont ales
Preparación
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Al Raise Boring
STOPPER oAlimakmak
ALIMAK
Piques Chimeneas

15
152
2
Galería Crucer
TajeoExtracc os: Horizontal
ión
Jumbos
JACK LEG
Jumbos Horizont
horizont ales
Producción
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Al Raise Boring
STOPPER
Alimakmak
Tajeo Vertical

15
153
3
Perforación en método CORTE Y RELLENO
 Cruceros
 Rampa
 Chimeneas

15
154
4
Galería Galería
de Crucer
Extracc os: Rampas
extracciónión
Jumbos
JACK LEG O JUMBOS
Jumbos HORIZONTALES
Horizont
horizont ales
Preparación
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Al Raise Boring
ALIMAK o Alimakmak
JACK LEG
Piques Chimeneas

15
155
5
Galería Crucer
ión
JUMBOSJumbos
JACK LEG oJumbos HORIZONTALES
Horizont
horizont ales
Producción
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Al Raise Boring
Alimakmak

15
156
6
Perforación en método CÁMARAS Y PILARES
 Rampa
 Chimeneas
 Piques

15
157
7
Galería Galería
de Crucer
Extracc os: Rampas
extracciónión
Jumbos
JUMBOS
JumbosHORIZONTALES
Horizont
horizont ales
Preparación
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Al Raise Boring
RAISE BORING
Alimakmak
Piques Chimeneas

15
158
8
Galería Crucer
ión
Jumbos
JUMBOS
Jumbos HORIZONTALES
Horizont
horizont ales
Producción
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Al
ROCK DRILL ORaise Boring
TRACK
Alimakmak
DRILL
Tajeo Vertical abajo

15
159
9
Perforación en método HUNDIMIENTO POR SUB

NIVELES
 Cruceros
 Sub niveles
 Rampa
 Chimeneas

16
160
0
Galería Galería
de
Subniveles
Crucer
extracción
Extracc os:
Cruceros
Rampasión Jumbos
JUMBOS
JumbosHORIZONTALES
Horizont
horizont ales
Preparación
ales Jack
leg Jack Leg
Pique
Al Raise Boring
RAISE BORING
Alimakmak
Piques Chimeneas

16
161
1
Galería
Tajeo taladros En Abanico
Crucer o
Extracc os:
largos ión radial
Jumbos
JUMBOS
Jumbos RADIALES
Horizont
horizont ales
Producción
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Al
TRACK DRILL
Tajeo taladros Alimakmak
Vertical hacia
largos abajo

16
162
2
Perforación en método HUNDIMIENTO DE PANELES
 Ore Pass
 Sub niveles
 Chimeneas

16
163
3
Galería Galería
de Crucer
Extracc os: Subniveles
extracciónión
Jumbos
JUMBOS
Jumbos HORIZONTALES
Horizont
horizont ales
Preparación
ales Jack
leg Jack Leg
Pique
Al Raise Boring
RAISE BORING
Alimakmak
Ore pass Chimeneas

16
164
4
Galería Crucer
vertical hacia
TajeoExtracc os:
ión arriba
Jumbos
JUMBOS
Jumbos RADIALES
Horizont
horizont ales
Producción
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Al
TRACK DRILL
Alimakmak
Vertical hacia
Tajeo taladros
abajo

16
165
5
Perforación en método HUNDIMIENTO DE BLOQUES
 Rampas
 Sub niveles
 Chimeneas
 piques

16
166
6
Galería Galería
de Crucer
Extracc os: Subniveles
extracciónión
Jumbos
JUMBOS
Jumbos HORIZONTALE
Horizont
horizont ales
Preparación
ales Jack
leg Jack Leg
Pique
Al Raise Boring
RAISE BORING
Alimakmak
Ore pass Chimeneas

16
167
7
Galería Crucer
TajeoExtracc os: Radiales
ión
Jumbos
JUMBOS
Jumbos RADIALES
Horizont
horizont ales
Producción
ales Jack
Jack Leg
leg Pique
Raise Boring
JUMBOSAlDE TALADROS
Alimakmak
LARGOS
Tajeos en abanico

16
168
8
Diseño de mallas para producción (tajeos)
La voladura con una configuración tipo banco se definen en

general como aquellas donde la carga explosiva puede
interactuar con respecto a dos caras libres en minería
subterránea se presentan también situaciones con bancos
horizontales o invertidos, como asimismo bancos sin
empotramiento.
Msc.Minería
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Reátegui
en América latina
16
169
9

17
170
0
Modelo matemático para determinar el burden en

tajeos
Langerford (Long Hole Blasting)
𝐷 𝐸
𝐵𝑚𝑎𝑥 = 33
(𝑑𝑐 ∗ 𝑃𝑅𝑃)/(𝑐 ∗ 𝑓 ∗ (𝐵 )
D = diámetro del taladro

C = constante de roca
0,3 + 0,75 roca media
0,4 + 0,75 roca dura
f = factor de fijación si taladro horizontal = 1
PRP = potencia relativa en peso de explosivo
E/B = relación espacio sobre burden
dc = densidad de carga del explosivo (gr/cm3)
L = longitud de taladro.
17
171
1
Este B max se corrige por desviación de taladros y error en

emboquillamiento
B= Bmax - 2D- 0.02 L
Donde
Bmax Burden maximo en metros
D diametro en metros
L longitu del taladro en metros

17
172
2
Modelo matemático para determinar el burden en

tajeos
Konya
2𝑑𝑒
𝐵(𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠) = 0.012 ∗ 𝐷𝑒
𝑑𝑟
De = diámetro del explosivo mm

de = densidad del explosivo (gr/cm3)
dr = densidad de la roca (gr/cm3)
E=B y el taco T= 0.7B

17
173
3
Modelo Matemático para calcular el burden en

taladros largos
Utilizamos la formula basada en el Factor de carga para

determinar el burden y espaciamiento
0,40
𝐶𝐸 = 𝐹𝐶 + 0,03 𝐿 + ( )
𝐴𝑉
CE = consumo especifico de diseño en el fondo del taladro y un quinto de la

longitud del mismo, en kg/m³ de explosivo
FC = factor de carga base de la roca
L = longitud del taladro
AV = Ancho de avance vertical (% de avance con la voladura= 90%)

17
174
4
• El factor de carga FC esta dado por:
Tipo de roca Consumo especifico base , ce

(kg/m³)
Fisurada 0,60
Con juntas 0,55
Fracturada 0,50
Homogénea 0.45
Homogénea y dura 0,40
Homogénea y blanda 0,35
Msc.Minería
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en América latina
17
175
5
El esquema en el fondo (Ae) se calcular a partir de : (q es la carga

lineal del taladro= 0.65 L)
𝐴𝑒 = 𝐸 ∗ 𝐵 = 𝑞/𝐶𝐸
0.65 𝐿
𝐴𝑒 = 𝐸 ∗ 𝐵 =
𝐶𝐸
La relación entre el burden (B) y el espaciamiento (E) en este
método esta en el rango:
E/B = 1.3 a 2

17
176
6
Modelo Matemático para calcular el burden en

taladros largos
Método de cráteres verticales en retroceso: consiste en colocar

cargas esféricas (L< 6D) y volar de abajo hacia arriba entre dos
galerías
𝟏
𝟑𝝅𝑷 𝟑
𝑳 = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝑬 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝑫
𝟐
E = Factor de eneriga = 1.5 (depende del tipo de roca y explosivo)

P = Grado de compactación de la carga en kg/dm^3
D = Diámetro del taladro en mm

17
177
7
Esquema del Abanico
Cada variación del bloque de mineral, requiere un nuevo diseño

o esquema. La aplicación del diseño calculado, se efectúa
rápidamente siguiendo las instrucciones que se darán a
continuación
• Los pozos se perforan hacia las esquinas del bloque. A escala y

con un transportador, los extremos de los pozos se marcan
consecutivamente, aplicando el espaciamiento calculado,
como se muestra en la figura

17
178
8

17
179
9
• A medida que los pozos intermedios se aproximan a los

pozos de las esquinas, se deben hacer pequeños ajustes de
la siguiente manera:
El pozo anterior al de la esquina, o bien, se centraliza entre

el ante penúltimo y el de la esquina, o se elimina.
Cuando se omite el ante penúltimo pozo, se debe

centralizar, si es necesario. Esta práctica rara vez excede del
10% sobre el espaciamiento planeado

18
180
0
Diseño del Carguío

Los pozos convergen hacia el eje de perforación y requieren un
diseño alternativo de taco, sin cargas para evitar un exceso de
carga. Asumamos 3 largos de taco sin carga
• Ts = 20 veces el φ del explosivo

• Tm = 50 veces el φ del explosivo
• Tí = 125 veces el φ del explosivo
Empezando en un pozo fácilmente reconocible, al del nivel del

piso por ejemplo, los tacos sin cargas se especifican en el
siguiente orden: (Ts, Tm, Ts, Tm) (Ts, T1, Tm, T1) Ts, T1, etc.

18
181
1

18
182
2
Ningún taco debe ser mayor que 2/3 del pozo. Si Tm, excede los
2/3, se debe usar Ts; si sólo Tl es mayor a 2/3 del largo del pozo,
alternar Ts y Tm hasta que se encuentren pozos mas largos que
1,5 Tl.
Al comparar finalmente, el factor de carga planificado con el

utilizado, puede presentarse una discrepancia significativa
causada por el uso de aproximaciones para especificar el taco.
Lo anterior es inevitable, sin sacrificar también la fragmentación
o/ imponer un sistema de carga más complejo, y se puede
justificar que un factor de carga más alto implicará una
fragmentación promedio más fina, lo cual es aceptado en esta
tipo de operación.
18
183
3
Lo anterior es inevitable, sin sacrificar también la fragmentación

o/ imponer un sistema de carga más complejo, y se puede
justificar que un factor de carga más alto implicará una
fragmentación promedio más fina, lo cual es aceptado en esta
tipo de operación.
Es importante no disminuir el factor de carga en el cálculo

original, tratando de reducir el factor de carga promedio, ésto
daría como resultado una mala fragmentación en la región crítica
en el perímetro del abanico.

18
184
4
Retardos
Teóricamente, se debería utilizar un retardo diferente en cada

pozo para mejorar la fragmentación y limitar los efectos de
vibraciones, pero tiene las siguientes desventajas:
• Tamaño de la tronadura : Se limita el rango de retardos y

se debe asegurar diferentes retardos a cada abanico,
restringiría el numero de abanicos que se puedan tronar a
la vez.

18
185
5
• Fallas en los últimos retardos: Los pozos convergen al eje

de perforación y con la practica común de primar cerca de
la boca del pozo, los detonadores están ubicados muy
juntos en la masa rocosa como resultado, el primer pozo
que detona romperá los pozos adyacentes, destruyendo
además los detonadores. Esto puede suceder aun cuando
los detonadores estén muy al interior del pozo, pero esto
se evitaría si todos los retardos fueran iguales.

18
186
6
En vista de lo anterior y por ser más simple su implementación,

es preferible considerar sólo un retardo por abanico. Los
detonadores deben colocarse a distancias mayores de 3 a 4 mts.
de la boca del pozo, para evitar fallas.

18
187
7
Tipo de explosivos

18
188
8
Altos explosivos
Son moleculares, es decir que el elemento oxidante y el

combustible están contenidos dentro de la misma molécula.
Este tipo de explosivos solo necesitan un estimulo adecuado

para que la reacción se inicia.
En minería se usan en las dinamitas , los iniciadores (booster),

los detonadores (fulminantes) y los retardos (elementos de
iniciación que tienen un tiempo de demora)

18
189
9
Agentes de voladura
Son explosivos compuestos , es decir que el elemento oxidante y

el combustible deben ser mezclados.
Este tipo de explosivos necesitan un detonador (alto explosivo)

para que inicie su reacción.
En minería, los mas usados son el ANFO, los Heavy ANFO´s, las
emulsiones encartuchadas y emulsiones bulk

19
190
0
Dinamita
La dinamita es un alto explosivo cuya base es la nitroglicerina

(C3H5N3O9 ), este compuesto orgánico se obtiene de la mezcla de
acido nítrico, acido sulfúrico y glicerina, altamente inestable.
Para conseguir que sea estable se mezcla con diversos elementos

inertes (diatomita, celulosa, etc).

19
191
1
Existen 3 clases básicos de Dinamita:
1. Granular : no contiene nada de nitrocelulosa
2. Semi gelatinosa: contiene cierto porcentaje de

nitrocotton, una nitrocelulosa que se sintetiza a base de
algodón, ácido nítrico y ácido sulfúrico
3. Gelatinosa: contiene mayor porcentaje de nitrocotton o

algodón pólvora, son resistentes al agua

19
192
2
Además de esta clasificación también se diferencian por los

materiales empleados para proporcionar su energía:
Dinamitas corrientes: se utilizan aditivos energéticos como

nitrato de sodio y combustibles carbonosos.
Dinamitas amoniacales: o tipo “Extra” es el nitrato de

amonio la fuente principal de energía (este remplaza cierta
cantidad de nitroglicerina que solo cumple papel de
sensibilizador)

19
193
3
Dinamitas permisibles:
todos los explosivos al ser detonados generan una llama la

cual varia en volumen, duración y temperatura.
Estas tipo de dinamita tiene un aditivo que reduce la llama

(cloruro de sodio) en tiempo, volumen y temperatura.
El uso de estas dinamitas es en minas de carbón, para

minimizar la probabilidad de ignición del gas (grisú) o polvo
explosivo.
19
194
4

19
195
5
Hidrogeles / slurries
Es una solución acuosa espesada de un oxidante y/o sales de

combustibles, en la que están dispersos oxidantes sólidos
adicionales y/o combustibles, así como sensibilizadores.
Las sales oxidante son generalmente Nitrato de amonio

(NH₄NO₃.), nitrato de calcio(Ca(NO₃)₂) y nitrato de sodio
(NaNO₃)
Los combustibles mas empleados son aluminio, carbón,

gilsonita (arena bituminosa), azúcar, etilenglicol y aceite
19
196
6
Para sensibilizarlos se usan:
Productos químicos: Esteres de de nitrato de alcoholes, sales

de nitrato de aminos orgánicos, la sales perclorato, aluminio
en partículas finas u otros explosivos
Productos físicos : aire atrapado, micro esferas, burbujas

producidas químicamente, etc.

19
197
7

19
198
8
ANFO
El nitrato de amonio (NH₄NO₃) es un ingrediente esencial para

todos los explosivos comerciales.
En minería, sobre todo a tajo abierto, la gran demanda de

explosivos crea la necesidad de que estos sean fabricados in situ.
El NA (AN) se fabrica en forma de “prill”, esto posibilita que sea

mezclado con petróleo (FO) para dar lugar al ANFO

19
199
9
La química básica de ANFO se basa en la reacción de nitrato de

amonio (NH4 NO3),con un hidrocarburo de cadena larga (CnH2n + 2)
para formar nitrógeno , dióxido de carbono y agua en un
reacción estequiométricamente ideal.
El ANFO se compone de aproximadamente el 94,3% de AN y

5,7% en peso FO, sin embargo para su fabricación in situ esto
puede variar a 94% de NA y 6% de FO.

20
200
0
Principales propiedades
Velocidad de detonación
El VOD el ANFO depende del diámetro del taladro y del grado de

confinamiento en que se encuentre.
Este VOD es directamente proporcional al diámetro del taladro

que lo contiene.
El tipo de confinamiento afecta, así en d <100 mm no detonará si

no esta adecuadamente confinado, si se confina
neumáticamente puede detonar en d <= 25 mm

20
201
1

20
202
2
Densidad
La densidad a granel depende del tamaño y densidad del
prill.
La mayoría de ANFO´s tienen un d de 0.77 a 0.85 g/cc, esta

d se puede incrementar cuando se carga neumáticamente
(UG) o cuando los taladros son bastante profundos(OP) y
puede llegar a 1.10 g/cc, sin embargo a partir de 1.2 g/cc, la
sensibilidad disminuye rápidamente

20
203
3
Sensibilidad al Iniciador
La presión de detonación del iniciador (cebo) debe ser como

mínimo igual a la presión de detonación del ANFO.
En la practica se utiliza iniciadores de PENT (PD=2.83 Mpa), que
garantizan una adecuada iniciación y rápido alcance de la
velocidad régimen.
La eficiencia del cebo mejora cuando este se aproxima al
diámetro del taladro, si embargo esto se cumple solo hasta
taladros de 125 mm , en taladro grandes esto no ejerce mayor
influencia.
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
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204
4
Resistencia al agua
Muy mala, no se puede usar en taladros humedos y/o
inundados.
Humos
Balanceado al oxigeno, es decir fabricado en y aplicado
correctamente producirá humos clase I (clasificación del
instituto de fabricantes de explosivos IME)
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
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5

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6

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7
Reactividad con piritas
Las piritas oxidadas, especialmente con el sulfato ferroso,

producen calor ( de hasta 79°C) y al entrar en contacto con una
columna cargada con ANFO pueden causar reacciones
espontáneas, inclusive llegar a causar detonaciones.

20
208
8
Explosivos en Emulsión
La emulsiones se definen como la mezcla de dos líquidos no

solubles entre si.
Las emulsiones explosivas son dispersiones de soluciones

acuosas de oxidantes ( NH4NO3 y otras sales de nitrato) en un
medio aceitoso (petróleo u otro combustible).
Es decir una FASE ACUOSA y una FASE ACEITOSA, las cuales

debido a su fuerza de adherencia y termodinámica tienden a
separarse

20
209
9
Fase acuosa o discontinua Fase aceitosa o continua

21
210
0
Para evitar la separación de estas fases se agrega un compuesto

activo denominado EMULSIFICANTE en la fase aceitosa, lo que
permite la estabilidad durante la homogenización.
Existen gran variedad de emulsificantes la mayoría son químicos
compuestos de alcoholes y ácidos grasos

21
211
1
La calidad y tipo de emulsificante determinará el tiempo en que

las fases se mantengan unidas.

21
212
2
Para mantener la emulsión con un balance al oxigeno

cercano a cero, estos explosivos requieren que el
volumen de oxidante sea mucho mayor al volumen de
aceite. La proporción es aproximadamente 9:1
Esto quiere decir que la gotita de oxidante debe ser muy

fina para que pueda ser totalmente cubierta por el aceite.
La viscosidad de la emulsión será controlada por la fase

aceite y el tamaño de la gotita. Así se puede usar aceites
ligeros (petróleo) para emulsiones bombeables y aceites
mas pesados (ceras) para emulsiones encartuchadas.
21
213
3
Sensibilidad:
Las emulsiones “matriz” no están sensibilizadas, es decir que no

detonan hasta que se creen “puntos calientes” y los espacios
libres adecuados.
Estos puntos calientes se crean mediante la adicción de prill,

micro balones de aire o adicionando químicos que crean
burbujas de aire en el interior de la emulsión.

21
214
4
Velocidad de detonación (VOD)
Se sabe que a menor tamaño de partícula de los ingredientes de

un explosivo mayor VOD.
Debido a que las gotitas de la emulsión son muy pequeñas la

VOD es muy alta, esto depende del diámetro de carga.
En diámetros de mayores a 127 mm (5”) el VOD es de 5600 m/s

21
215
5

21
216
6
Presión de detonación.
Debido a su alta densidad y alta VOD la presión de detonación de

las emulsiones es alto.

21
217
7
Tecnología de las emulsiones
Las emulsiones son una solución acuosa saturada de sal(es)

oxidantes y finamente dispersa en una fase aceite para formar
una emulsión agua en aceite.
La solución de sales siempre contendrá nitrato de amonio, pero

puede también tener nitrato de calcio o de sodio.
Debido a que la solución se debe saturar, cuando se enfría a

temperatura ambiente se convierte en meta estable, mostrando
una fuerte tendencia a formar cristales de varias sales de nitrato.

21
218
8
Una formulación típica para una emulsión que contiene tanto

nitrato de amonio y de calcio debe tener alrededor de 65% de
nitrato de amonio, 16% de nitrato de calcio, 12% de agua y 7%
de petróleo. Algunas formulaciones pueden contener hasta
alrededor de 18% de agua.
Generalmente la fase emulsión misma no se clasifica como

explosivo, pero sí como agente de voladura.
Las emulsiones requieren adición de sensibilizadores tales

como burbujas de gas, micro esferas de vidrio o prills para que
puedan iniciar con pequeñas cantidades de explosivos
primarios.
21
219
9
Las emulsiones son explosivos de 3G , siendo ahora los que mas

se usan en la minería.
Las ventajas son:
• Mayor energía
• Mayor densidad
• Resistentes al agua
• Versatilidad

22
220
0
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
22
221
1
Mezclas de explosivos
En minería se pueden combinar explosivos como el ANFO y las

emulsiones matriz en proporciones variables.
Estas combinaciones se llaman Anfos Pesados (heavy ANFO´s).
La combinación se realiza por razones de aumentar la potencia o

aumentar la capacidad de resistencia al agua.

22
222
2
Energía explosiva de mezclas :
La elección del explosivos es importante debido a que es el

factor mas importante para la fragmentación de roca, debido a
que es la energía Qc la que determina la cantidad de gases a alta
temperatura producidos de la reacción del explosivo
Este energía Qc. esta dada por los ingredientes y productos del
explosivo y supone un costo.

22
223
3
Podemos obtener mucha energía Qc de los altos explosivos, sin

embargo el costo será elevado.
Las mezclas explosivas nos dan una buena gama de aporte

energético a un costo mucho mas bajo, este diferencial hace que
sea tan importante su uso sobre todo en minería superficial.
En el grafico siguiente se ve la energía útil como función de la

presión para un ANFO (d=0.8g/cc) y Anfo pesado (d=1.30 g/cc)

22
224
4

22
225
5
De esta grafica, se puede deducir, que el ANFO produce mayor

energía si los gases se expanden completamente hasta las 1000
atm. A partir de este punto los HA producen una presión final
mas alta por unidad de peso.
Es importante poder comparar estos valores de energía a

diferentes estados de presión, debido a que se sabe con certeza
que la fragmentación se inicia en la zona de alta presión
generada por la reacción del explosivo y termina mucho antes de
que la presión de gases alcance una atmosfera.

22
226
6
Se piensa que en rocas competentes el trabajo de expansión de

gases termine bajo presiones de 5000 a 2000 atm.
En rocas suaves el trabajo de expansión puede continuar hasta

presiones de 1000 atm pero no menos de cientos de atmosferas

22
227
7
Resistencia al agua:
Otra razón para la mezcla de emulsión y ANFO es la capacidad de

este para poder resistir al agua.
La capacidad esto va aumentando de acuerdo al porcentaje de

emulsión agregado al ANFO (X%emulsión:Y%ANFO) y la capacidad se
gradúa en una escala de 0 (ninguna resistencia) a 5 (excelente
resistencia)

22
228
8
En la grafica se ve las etapas en que la emulsión

“impermeabiliza” al ANFO logrando que este no sea atacado por
el agua.

22
229
9
Mezclas de HA usadas en minería

"Q" "A" Potencia Potencia
Energia energía útil util util Potencia del
Producto Densidad1 Resistencia termoquímica (mj/kg) Relativa por Relativa por taladro (Katm) VOD
g/cc el agua (mj/kg) @ 1000 atm Peso Volumen
25°C @1000 atm @1000atm
ANFO 0.8 0 3.75 2.03 1.00 1.00 20 4,450.00
HA
Emulsión : ANFO
20:80 1.05 0 3.55 2.19 1.08 1.38 33 4,998.50
25:75 1.13 1 3.50 2.25 1.11 1.52 37 5,151.00
30:70 1.20 2 3.45 2.30 1.13 1.66 42 5,303.30
35:65 1.25 3 3.40 2.32 1.14 1.74 46 5,394.70
40:60 1.30 4 3.35 2.36 1.16 1.85 50 5,516.60
45:55 1.35 5 3.30 2.38 1.17 1.93 54 5,608.00
50:50 1.30 5 3.25 2.30 1.13 1.79 49 5,455.70
55:45 1.30 5 3.20 2.27 1.12 1.77 48 5,394.70
Mezcla
Bombeada
60:40 1.30 5 3.15 2.24 1.10 1.75 47 5,333.70
65:35 1.30 5 3.10 2.21 1.09 1.73 47 5,272.80
70:30 1.30 5 3.05 2.17 1.07 1.69 46 5,211.80
72:25 1.30 5 3.00 2.14 1.05 1.67 46 5,151.00
80:20 1.30 5 2.95 2.11 1.04 1.65 45 5,090.00

23
230
0
Explosivos de densidad variable
La densidad del explosivo influye en:
La cantidad en Kg. de explosivo presente en la columna

explosiva
La velocidad de detonación del explosivo (es directamente

proporcional).
La aplicación de los explosivos se basa en la calidad del macizo

rocoso y la interacción del explosivo con este, se ha observado
que:
23
231
1
1. En macizos suaves o altamente fracturados se necesitan

bajas VOD por consiguiente baja densidad.
2. En macizos competentes y poco fracturados se necesita

alta VOD y por consiguiente alta densidad del explosivo.
Los macizos rocosos en la practica suelen tener diferentes

características que varían de sector a sector. ( dominio
geomacánico) Entonces se necesita contar con un explosivo
donde se pueda variar su densidad de acuerdo a la necesidad del
macizo rocoso.
23
232
2
Explosivos de densidad variable
Los explosivos de densidad variable son aquellos que se pueden

fabricar en el campo y obtener la densidad que se desea.
Estos explosivos están formulados en base a emulsiones y a poli

estirenos expandidos (EPS).
El EPS actúa como sensibilizador de la emulsión matriz además

de que la densidad (peso/volumen) variará en función a la
cantidad que se agregue.

23
233
3

23
234
4
También existen emulsiones “gasificables” que pueden estar

combinadas con ciertos porcentajes de ANFO y nos dan
variaciones de la densidad.
La adición de ANFO proporciona la capacidad de variar la la

fuerza y energía generada durante detonación.
El contenido de emulsión aumenta la resistencia al agua del

producto.

23
235
5
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
23
236
6
Equipos UG de inyección de explosivos tipo bulk
En la minería subterránea también se puede mecanizar la carga

de explosivos a granel, para esto se han diseñado equipos
autónomos (sobre ruedas ) y equipos fijos que son cargados
sobre plataformas de camiones
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
23
237
7
Cargadores de ANFO montados sobre equipos

tipo Jumbo mangueras
controles Canastilla elevable
Tanque de ANFO
Equipo tipo Jumbo

Sistema de inyección neumática
Msc.Minería
CarlosPeruana
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en América latina
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238
8
1. Inyección Neumática de explosivo

2. Capacidad de carga de hasta 130 kg/minuto, para una
carga de alta velocidad
3. Equipado con uno o dos depósitos, para una carga
optimizada del plan de tiro completo, con colocación fija
del chasis.
4. Depósitos de carga ANFO con volúmenes de 300, 500, 750
o 1000 litros
5. Diferentes brazos con elevador de plataforma extensible
Msc.Minería
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en América latina
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239
9
i. Para taladros con diámetro de 25 – 150 mm.

ii. Carga en todas las direcciones, en taladros en el techo de
mas 100 mm, se requiere cargar a alta presión.
iii. Cargan densidades entre 0.9 a 1.1 kg/cc.
iv. Pueden cargar hasta 130 kg/min.
v. Consumen entre 2,5 y 4,5 m³/min de aire
vi. Presión máxima de 8 bar
vii. Tienen mangueras de inyección de 50-60 m
viii. Los tanques de ANFO son de acero inoxidable con
capacidades de 240-800 kg.
ix. Se pueden operar remotamente
Msc.Minería
CarlosPeruana
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en América latina
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240
0
Cargadores de Emulsión
Msc.Minería
CarlosPeruana
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en América latina
24
241
1
i. Para taladros con diámetro de 25 – 150 mm.

ii. Carga en todas las direcciones
iii. Cargan Emulsiones en un amplio rango de densidades.
iv. Pueden cargar entre 15 -80 kg/min.
v. Tienen mangueras de inyección de 15 mm de diámetro
hasta 80 m de largo
vi. Los tanques de emulsión pueden ser ligeros y con
capacidades de hasta 1000 kg y pesados de hasta 2500 kg
vii. Se pueden operar remotamente
Msc.Minería
CarlosPeruana
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en América latina
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242
2
Iniciadores
Los iniciadores son altos explosivos que permiten detonar a los
agentes de voladura, la presión necesaria para iniciar una
columna explosiva debe ser mayor a la presión de explosión del
agente de voladura a iniciar

24
243
3
Booster o Aumentadores :
Debido al alto uso de ANFO, Hidrogeles y Emulsiones a granel en

minería, además de el incremento de los diámetros y altura de
los taladros se tiene La necesidad de contar con un iniciador
altamente energético.
Los booster son aumentadores compactos de alta presión de

detonación. Que pueden estar fabricados de TNT (trinito
tuoleno), PENT (tetranitrato de pentaeritrito) y RDX (ciclonita) y
mezclas de estos altos explosivos.
24
244
4
Aumentadores de Pentolita Estos contiene una combinación

de 50% de TNT y 50% de PENT, aunque algunos fabricantes
ofrecen presentaciones de 60% de PENT.
Booster de composición B Con este nombre se conocen los
booster que contienen 60% de RDX y 40% de PENT
Aumentadores tipo “TORPEX” Son los que contienen RDX,
TNT y aluminio.
Aumentadores tipo Amatol/sodatol Son los de Pentolita que
contienen % de Nitrato de Sodio o Nitrato de Amonio

24
245
5
Teóricamente el diámetros iniciador debería ser igual al del

taladro donde se coloca el agente explosivo, en la practica esto
no es posible debido al costo y los problemas operativos que
esto supone.
En el mercado existen muchas presentaciones cuyos rangos

detallamos:
peso : 0.6 g - 2.2 kg

densidad: 1.55g/cc – 1.70 g/cc
VOD: 6100 -7600 m/s

24
246
6
Msc.Minería
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Reátegui
en América latina
24
247
7
Todos los booster de dimensiones mayores están diseñados para

ser iniciados por fulminantes ( #8 o mayor) y tiene diferentes
configuraciones de fabricación para que estos sean colocados
junto a los detonadores o cordón detonante.
Los booster de dimensiones menores se han diseñado para ser

iniciados por cordón detonante, existen también booster cónicos
que son mas usados en minería de carbón.

24
248
8

24
249
9

25
250
0
Aumentadores en base a Nitroglicerina:
El aumentador en base a nitroglicerina se refiere a compuestos

iguales o parecidos a las dinamitas gelatinosas o “extra”.
Se debe procurar que este sea siempre gelatinizado cuya

potencia sea mayor al 60%, para asegurar la presión de
detonación requerida.

25
251
1
Existen varias presentaciones: cartuchos de papel, cartuchos o

envases de plástico. También se usa emulsiones sensibilizadas
como iniciadores.

25
252
2
Explosivos usados en detonadores o retardos
Detonadores se denomina al sistema que inicia la voladura estos

pueden ser de 4 tipos:
I. Sistemas a fuego
II. No eléctricos
III. Eléctricos
IV. Electrónicos
25
253
3
Sistemas a fuego :
Consiste en usar una mecha de seguridad (fabricada con pólvora

negra) y un fulminante común.

25
254
4
Fulminante común
Básicamente tienen
dos cargas:
Carga primaria : que

es un explosivo
sensible al Fuego.
Carga secundaria que

es un alto explosivo
generalmente PENT

25
255
5
Sistemas No Electrico (Non-El) :
Son elementos constituidos por una manguera plástica cargada

de explosivo en las paredes (HMX) que terminan en un
fulminante, existe de varios tipos:
Detonadores : Son instantáneos.

Detonadores con retardo : Tienen tiempos de retardo.
Detonadores Silenciosos : Además de retardo son silenciosos.
Conector Cordón Detonante : Se usan para retardar líneas de CD

25
256
6

25
257
7
Los tubos plásticos están cargados por un película delgada de 20

g/m de HMX que produce una onda de choque a una velocidad
de 2000 m/s

25
258
8
Fulminante
Se compone de:
1. Sello de goma
2. Sello antiestático
3. Disco DIB
4. Tren de retardo
5. Cushin Disk
Tienen dos cargas:
Carga primaria : que es
Azida de Plomo.
Carga secundaria que es
un alto explosivo
generalmente PENT
25
259
9
Isolation Cup:
Corresponde a un sello antiestático, elemento fundamental

para eliminar el riesgo de iniciación por descargas estáticas
accidentales. Este dispositivo esta constituido por un material
semi conductivo que elimina la estática que pueda acumular
el tubo de choque al ser sometido a ambientes de alta
generación de corrientes vagabundas. Además, Isolation Cup
garantiza una única posición dentro del detonador y permite
centralizar eficazmente Ia alineación del tubo sobre el
elemento de retardo.
26
260
0
Delay Ignition Buffer (DIB):
Esta tecnología es la única que está presente en los

detonadores no eléctricos y corresponde a un disco
compuesto por una malla muy fina que se ubica por sobre el
tren de elementos de retardos.
El DIB controla la transmisión de la señal del tubo de choque
proporcionando una mayor precisión y evita el problema de
reversa de la onda de choque. El DIB actúa también corno un
amortiguador de la onda de choque para tubos no eléctricos
de gran longitud, además de un acelerador de señal en casos
de utilizar tubos de corto metraje.
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
26
261
1
De acuerdo al sistema de hermeticidad del NONEL®, si se

produjese una ruptura en el tubo de choque, sin Ia presencia
del DIB ocurriría una despresurización instantánea que podría
afectar el normal inicio del primer elemento pirotécnico de
retardo, provocando variación del tiempo de retardo nominal
o problemas de funcionalidad.

26
262
2
Tren de Elementos de Retardos:

o Elemento Sellador (Sealer Element): Cuando se
combustiona el elemento sellador se produce una
condición de sellado, generando una barrera natural que
impide Ia acción del Oxigeno atmosférico en el normal
funcionamiento del tren de retardo. El segundo crimper
sobre el sellador asegura esta función.
o Elemento Iniciador (Starter Element): Este es un elemento

pirotécnico de alto rendimiento calórico que asegura la
normal transmisión de la combustión al elemento
principal.
26
263
3
o Elemento Principal (Main Element): Este elemento

pirotécnico es el que en definitiva entrega el retardo de Ia
serie especificada. El tiempo nominal para cada detonador
se obtiene como combinación de los colores precisos de
los diferentes elementos de retardo.

26
264
4
Cushion Disk (CD):

Este es un ‘anillo limpiador” que queda posicionado sobre las
cargas explosivas y su función es asegurar la limpieza
posterior de todos los restos de explosivos adheridos en la
pared interior del casquillo.
El CD fue desarrollado para prevenir detonaciones no
deseadas por efecto de presencia de explosivos en las
paredes interiores del casquillo durante el proceso de carga y
manipulación de los detonadores.

26
265
5
Sistemas Electrico:
Los modernos sistemas de iniciación eléctricos vencen

todas las desventajas de los no eléctricos; se inician
simultáneamente y el amarre correcto se puede confirmar
al medir la resistencia antes de la iniciación.
Sin embargo, su principal desventaja es la susceptibilidad

a la iniciación por efecto de rayos o corrientes eléctricas
inducidas (relámpagos, transmisiones de radio).

26
266
6
El sistema de iniciación eléctrico puede convertir un impulso

eléctrico en una detonación, en un tiempo determinado y
consta de cuatro partes fundamentales:
1. Cápsula de aluminio o cobre.
2. Carga explosiva compuesta por un explosivo primario y uno

secundario.
3. Elemento de retardo con un tiempo de combustión

especificado.
4. Elemento inflamador eléctrico- pirotécnico.

26
267
7

26
268
8
Sistemas Electrónicos:
En general consisten de una unidad electrónica y un detonador

eléctrico instantáneo.
Se distingue un circuito integrado o microchip (4), que constituye

el corazón del detonador, un condensador para almacenar
energías (5) y un circuito de seguridad (6) conectados a los hilos
que sirven de protección frente a diversas formas de sobrecargas
eléctricas.
26
269
9
El propio microchip posee circuitos de seguridad internos.
La otra unidad es un detonador eléctrico instantáneo, en la cual

la gota inflamadora (3) para la iniciación de la carga primaria (2)
está especialmente diseñada para proporcionar un tiempo de
iniciación pequeño con la mínima dispersión.

27
270
0

27
271
1
Componentes de una Mina Subterránea
Acceso horizontal (adit, Drift)

Excavación horizontal de acceso a la mina
Piques (shafts)
Excavación vertical de acceso a la mina
Chimenea (Ore passes)
Excavaciones sub-verticales dedicadas al traspaso
de mineral, personas y en algunas ocasiones
utilizadas como cara libre
Rampas (Declines or ramps)
Son excavaciones horizontales orientadas en
espiral con el propósito de conectar dos niveles o
acceder a la mina
Caserones (Stopes)
Corresponden a unidades básicas de explotación
de las cuales se extrae mineral. En algunos casos
estos caserones son rellenados con material
estéril.
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
27
272
2
Esquema de una Mina Subterránea
Sección Longitudinal
Sección Transversal
A
B
A
Accesos
Niveles
Rampa
A, B Áreas Productivas
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
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273
3
Esquema de una Mina Subterránea
Planta
• Accesos
– Áreas Productivas
A1 A2
• Niveles
A3 A4 – Unidades básicas de
Puntos de extracción explotación
» Puntos o frentes de
Acceso Nivel extracción
Pilar
A1, A2 Unidades básicas

A3, A4 de explotación
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
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274
4
Parámetros Utilizados en el Diseño de Minas Subterráneas
• GEOLOGIA
• Geometría
• Macizo rocoso
• Estructuras de debilidad
• Continuidad
• Estabilidad: Hundibilidad/ Estabilidad
• Distribución de la ley
• Costos
• Dilución planeada y no planeada
• Restricciones externas e internas
• Ritmo deseado
Msc.Minería
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Reátegui
en América latina
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5
Geometría
• Tabulares
• Irregulares
• Masivos
Msc.Minería
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Reátegui
en América latina
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6
Macizo Rocoso
• RMR de la roca mineral y de

caja Caja techo Caja Piso
(HW) (FW)
2B
• Es MUY relevante la 2B
2A
distribución de la calidad de
macizo rocoso en la roca de
caja y mineral
• Diseñar para los valores 4B

4A
extremos y también los 3B
promedios Msc. Carlos Reátegui Ordóñez
27
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7
Continuidad
Perfil Longitudinal
Perfil Transversal
Msc.Minería
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Reátegui
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278
8
Minería Subterránea
• Es sólo una excavación bajo la superficie
• Existen sólo 3 métodos de explotación
– Soportados por pilares (recuperación minera reducida)
– Artificialmente soportados o relleno (alto costo)
– Sin soporte o hundimiento: natural e inducido (alta

incertidumbre)
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
27
279
9
Aspectos a cuidar en la selección del

método
Definir el retorno sobre la inversión como una
meta
Seleccionar block caving para alcanzar el retorno

sobre la inversión
Forzar los parámetros de diseño y condiciones de

roca para alcanzar un método determinado
Se diseña un método de explotación de modo de

Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
aprovechar una
www.peruminalati.com planta existente
en América latina que posee una
28
280
0
Métodos de Explotación Subterráneos
Artificialmente
Soportado Sin soporte o
Soportado
Por Pilares Hundimiento
con Relleno
Lonwall Sublevel Block

Sublevel and Mining Caving Caving
Room and Pilar Longhole
stoping
Bench and Fill Cut and Fill Shrinkage VCR

stoping Stoping Stoping Stoping
Desplazamiento de la roca de caja
Energía de deformación almacenada en las proximidades de una excavación
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
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1
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
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2
Características de los métodos de explotación
Costo Operación Capac. Prod. Recuperación Dilución

($/t) (tpd)
Rajo 1 10.000-350.000 95% 5%
Cut and Fill 45 500-4.500 100% 2%
VCR 28 8.000 90% 5%
Open Stoping 14 1.500-15.000 80% 10%
Room and pillar 13.5 1.000-15.000 75% 15%
Sub level caving 12.3 2.500-12.000 65% 15%
Block caving 5 12.000-50.000 60% 25%
Inversión en la mina varía entre 1-3.5 $/t para la

envolvente económica y en la planta es del orden de
4500 $/tpd
Msc.Minería
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en América latina
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283
3
Taller

28
284
4
Se tiene un yacimiento de Cu con buzamiento horizontal y

mantos mayores a 6 metros. Se ha estimado una reservas totales
de sulfuros de cobre de 15 millones de toneladas. Determinar:
1. La velocidad optima de explotación (VOE), el ritmo

optimo de producción (ROP)
2. El método de explotación adecuado
3. Plan de perforación y voladura anual necesario para

minar el yacimiento.

28
285
5
Solución:
Aplicamos la fórmula empírica, en éste caso la
fórmula específica de Cu
VOE (años) = 5.35 𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.273
VOE= 5.35 𝑥 150.273
VOE = 11.20 años

28
286
6
Determinamos el ritmo optimo de producción
𝑅𝑂𝑃 = 0.15 𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.75 𝑥(1 ± 0.2)

𝑅𝑂𝑃 = 0.15 𝑥 150.75 𝑥(1 ± 0.2)
ROP = entre 1.14 y 1.37 millones de toneladas por año
Ajustamos de acuerdo al VOE = 15/11.2
ROP = 1.34 millones toneladas al año

28
287
7
Método de explotación
El método de explotación será un minado mecanizado mediante

cámaras y pilares con relleno (post pillar mining), debido a que el
yacimiento presenta mantos horizontales bastante potentes
Las labores de preparación consisten en galerías longitudinales al
eje del “block” hasta un crucero de extracción, “raise bore” de
ventilación y “ore pass” de nivel a nivel para la extracción de
mineral.

28
288
8
Las labores de preparación necesarias para aplicar éste método

son:
En Estéril (waste) En Mineral (ore)

Rampas de acceso . Galerías de Extracción.
Galería de transporte Raise Bores (ventilación)
Ore pass
Chimeneas (Raise Bores)

28
289
9
Planeamiento de Perforación preparación y desarrollo
Generalidades.
El un método de cámaras y pilares es aquel en el cual se
excava de los mantos mineralizados construyendo
excavaciones abiertas (“salas” o cámaras) dejando parte del
mineral en pilares para soportar la caja techo durante la
explotación.
La variante Post Pillar Mining, se utiliza cuando los mantos
son de gran potencia (> 3 m), este consiste en realizar un
corte inicial, luego rellenar el piso y realizar otro corte,
completando la extracción del mineral.

29
290
0
Preparación y desarrollo
– Se construye una rampa hasta la galería principal de

transporte.
– Se delimitan “Block” de explotación y se construyen las

galerías y los cruceros de extracción.
– Se construyen los ore pass y los rise bore.

29
291
1
Esquema de bloque a minar
rampa
Nivel -20
Nivel -40

29
292
2
Determinar el número de taladros del frontón para las labores

horizontales necesarias en la preparación para una sección de
3.5 m x 3 m.
Suponemos que la roca en estéril es de tipo I y en mineral de

tipo II de acuerdo a la clasificación que se muestra en el cuadro:

29
293
3
La sección de las labores de preparación son de 3.5x3 .

29
294
4
Solución:
𝑃
# 𝑇𝑎𝑙 = + (𝑐 ∗ 𝑆)
𝑑𝑡
𝑃 = 3.5 ∗ 4 = 7.48
7.48
# 𝑇𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒 = + (2 ∗ 10.5)
0.525
# 𝑻𝒂𝒍 𝒘𝒂𝒔𝒕𝒆 = 𝟑𝟓 𝐭𝐚𝐥𝐚𝐝𝐫𝐨𝐬
6.93
# 𝑇𝑎𝑙 𝑜𝑟𝑒 = + (1.5 ∗ 9)
0.625
# 𝑻𝒂𝒍 𝒐𝒓𝒆 = 𝟐𝟓 𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐𝒔

29
295
5
Cálculo del diámetro de perforación preparación y desarrollo
El diámetro que debemos usar en la preparación y desarrollo está ligado a la

sección y profundidad del taladro
También al tipo de perforadora que a usar. La regla mas simple es:
Sección (m2) Diámetro ( mm) Tipo Perforadora

menor a 10 27- 40 manual
10- 30 30- 45 Jumbo
Mayor a 30 38 -63 Jumbo múltiples

brazos

29
296
6
Plan de preparación (WASTE):

AVANCE HORIZONTAL WASTE
PREPARACIÓN
DESCRIPCIÓN NIVEL SECC. TOTAL (m)
RAMPA ESPIRAL ( gradiente 12%) 0 a -40 3.5x 3 480

GALERIA DE TRANSPORTE -20 3.5 x3 380
GALERIA DE TRANSPORTE -40 3.5 x3 380
AVANCE HORIZONTAL
SUBTOTAL EN MINERAL 1240
AVANCE VERTICAL EN ESTERIL

PREPARACION
CHIMENEA VENTILACION RAMPA 0 a -40 6.00 40
SUBTOTAL 6.00 40

29
297
7
hallamos la eficiencia de la perforación con los siguientes datos:

(Jumbo de 1 brazo)
DATOS:
Longitud efectiva de perforacion 3.66 metros.
# de taladros frente 35
Ancho labor 3.50
Alto 3.00
m3 material 34.56
Avance 3.29 m/hr
Rendimiento en avance 90%
TM por disparo 103.69
Rendimiento de perforación 136.54 m/hr
Taladros perforados hora 37
Perforación del frente 0.94
ciclo por frente 3.20 horas
tiempo efectivo trabajo 20.00 horas
Nro de disparos 6.25
Densidad 3.00 TM/m3

29
298
8
Calculamos los rendimientos

Taladros por dia 233 853.38 m/dia
Taladros por Hora 37 136.54 m/hra
Avance diario 20.57 m/dia
Volumen diario (Tn) 648 216 m3

Volumen TM/hr 32 11 m3
Producción Programada diaria 648

29
299
9
Cálculo del tiempo en avances horizontales en Preparación

(waste)
En el cuadro vemos el tiempo necesario para preparar todas las
labores horizontales:
labores m seccion m3 TM
horizontales 1240 10.5 13020 39060
avance dia 20.57 produccion dia 648
dias 60 60

30
300
0
Plan de desarrollo (ORE):

AVANCE HORIZONTAL EN MINERAL
DESARROLLOS
GALERIAS DE EXTRACCIÓN -20 3x 3 400
GALERIA DE EXTRACCION -40 3x 3 400
SUBTOTAL 800
TOTAL 2040
AVANCE VERTICAL EN MINERAL
DESARROLLOS
raise bore 3.00 120
SUBTOTAL 3.00 120

30
301
1
hallamos la eficiencia de la perforación con los siguientes datos:

(Jumbo 1 Brazos)
DATOS:
Ancho labor 3.00
Alto 3.00
m3 material 29.63
Avance 3.29 m/hr
Rendimiento de perforación
Taladros perforados hora
136.54
37
m/hr VP=31*(Pi/d^1.4)
Densidad 2.85 TM/m3

30
302
2
Calculamos los rendimientos



30
303
3
En el cuadro vemos el tiempo necesario para preparar todas las

labores horizontales en mineral:
labores m seccion m3 TM
horizontales 800 9 7200 20520
avance dia 21.95 produccion dia 563
dias 36 36

30
304
4
Producción
La producción requerida es de 1.34 millones de

toneladas anuales, si la densidad del mineral es 2.85
TM/m3 tenemos.
m3/ año = 1340000/2.85= 470,175 m3
m3/ Block =120*120*6 = 86,400 m3
# block anuales= 470,175/ 86,400= 6 block

30
305
5
6m
120 m
4m
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
30
306
6
El minado es con cortes transversales de 6m de ancho por 3 m

de altura con pilares alternados de 4m de ancho, finalmente se
minan también éstos pilares en sentido longitudinal quedando
pilares artificiales de 4m x 4m.
Luego, se procede al relleno hidráulico de las cámaras y se

inicia la explotación del siguiente corte del block.

30
307
7
Se usa perforación tipo breasting con equipos electro

hidráulico taladros de 12 pies y 41.28 mm de diámetro.
La perforación se realiza en 2 etapas, cada una de 3 m de alto y

3 m de longitud de perforación, luego se rellena y se deja una
cara libre de 0.80 m.
La perforación tipo breasting, es una perforación con dirección

horizontal donde la cara libre se ubica en la parte inferior de la
malla de perforación en breasting. Es una perforación de
producción en mineral.
30
308
8
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui
en América latina
30
309
9

31
310
0
Determinar el número de taladros del tajeo de producción una

sección de 6 m x 3 m.
La roca en mineral es tipo II de acuerdo a la clasificación que se

muestra en el cuadro:

31
311
1
Solución:
Se debe hallar el burden y el espaciamiento, luego se

determina el numero de taladros por frente.
Como la perforación es tipo breasting no necesita

taladros de alivio ya que la cara libre es hacia abajo
Para determinar el Burden usamos la formula de

Langefors
31
312
2
Modelo matemático para determinar el burden

𝐷 𝐸
𝐵𝑚𝑎𝑥 = 33 ∗ √((𝑑𝑒 ∗ 𝑃𝑅𝑃)/(𝑐 ∗ 𝑓 ∗ 𝑏 ))
D = diámetro del taladro mm

C = constante de roca
0,3 + 0,75 roca media
0,4 + 0,75 roca dura
f = factor de fijación si taladro horizontal = 1
PRP = potencia relativa en peso de explosivo
E/B = relación espacio sobre burden
dc = densidad de carga del explosivo (gr/cm3)
L = longitud de taladro.
Este Bmax se corrige por desviación de taladros y error en emboquillamiento
B= Bmax - 2D- 0.02 L

31
313
3
Langerfors
D 41.28 Bmax 1.14
PRP 1.1 B 0.98
dc 1 E 1.13
c 1.15
f 1
L 3.66
E/B 1.15

31
314
4
• Hallamos el número de taladros:
• El área de cada frente de producción es:

» 6 m * 3 m = 18 m2
• El área de influencia de un taladro:

» 0.98 * 1.13 m = 1.10 m2
• # de taladros= 18/1.10= 16

31
315
5
Hallamos los rendimientos de un Jumbo de 1 Brazos en

producción
DATOS:
Ancho labor 6.00
Alto 3.00
m3 material 59.25
Avance 3.29 m/hr
Rendimiento de perforación 122.07 m/hr
Taladros perforados hora 33
Densidad 2.85 TM/m3

31
316
6



31
317
7
Con este dato vemos los días necesarios para perforar
labores m3 TM
Produccion- 470175 1339998.75
Prod. 3752.70 3753
dias 0 357

31
318
8
Plan de voladura
La voladura en las labores de preparación y desarrollo se

realizarán con emulsiones encartuchadas, cargadas con bulk
loader
En producción, por las características del método, se harán

voladuras con Heavy Anfo a granel cargado con un bulk
Loader.
Los accesorios son tipo Non- El.
Msc.Minería
CarlosPeruana
Reátegui Ordoñez
en América latina
31
319
9
Calculo del explosivo usado por día
Calculo del explosivo necesario

Preparacion Desarrollo Producción
Explosivo (Kg/tal) 1.87 1.87 2.20
Nro Hoyos 35 25 16
# disparos 6.25 6.67 22
Kg explosivos dia 408.32 311.26 780.72

32
320
0
El carguío de explosivo es mecanizado con accesorios tipo Non-

el, el costo de explosivo es:
ITEM Precio $/TM consumo costo unitario Preparacion desarrollo producción
Costo de Anfo 451.23

Costo Nitrato 650.00 733.879 $/Kg 0.61 448.39983
Costo Diesel 1008.13 46.843 $/Kg 0.06 2.83345
Emulsión Enchar. 900.00 408.319 $/kg 0.90 367.49
900.00 311.256 $/kg 0.90 280.13
Non El $/und 8.00 8 8 8

Costo Booster $/und 1.10 1 1 1
Total costo por dia 377 289 460

32
321 321
1 321
Bibliografía

32
322
2
Queens University Canada

Proyecto MineWikki
http://queensminedesign.miningexcellence.ca
Oscar Jáuregui Aquino

Tesis “Reducción de los Costos Operativos en Mina, mediante la optimización de
los Estándares de las operaciones unitarias de Perforación y Voladura“
PUCP .
Manual Páctico de Voladura

3ra Edición EXSA
Reategui Carlos.
Análisis de costos de minado subterráneo.
Proyecto Minera Monte Rojo 2010

32
323
3
Manual del Especialista en Voladura

17 va Edición
International Society of Explosives Engineers ISEE
2008
Manual de Tronadura ENAEX
Gerencia Tecnica
Chile
web
http://es.scribd.com/doc/100574047/Camaras-y-Pilares-Mecanizado
Videos en youtube : Education-Under ground Mining Tamrock- Sanvick
www.atlascopco.com.
http://194.132.104.143/Websites%55A34FE?OpenDocument

Perforacion y Voladura UG (CRO2015)

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o Se logra mayor presión con menor perdida de potencia en el

o Menor costo de accesorios de perforación (aceros), debido a

o Se incrementa la velocidad de penetración entre 50% a 100% con

o Mejores condiciones ambientales y de seguridad, se genera

o Mayor versatilidad en la perforación debido a que se puede

o Mayor facilidad de mecanización de las operaciones de

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El empuje es necesario para que la broca siempre esté en

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El barrido o soplado de barrenos se hace con el fin de evacuar

Msc. Carlos Reátegui Ordoñez

Para hallar el caudal de barrido se usa las siguientes fórmulas:

Presión de trabajo (ρm) = 200 bar

Para solucionar éste problema debemos convertir ρm de bar a Kg-f/m²,

Msc. Carlos Reátegui Ordoñez

1 bar = 10 197.16 kg-f/m² 200 bares = 2 039 432.5 kg-f/m²

Luego hallamos el área del piston

Ec = (2 039432.5 kg-f/m² * 0.65) * 0.002827 m² * 0.80 m= 2 298.50 kgf- m

Hallamos la energía o potencia de impacto (Pi) en KW

Si, 1 kgf-m = 0.009806 KW

Msc. Carlos Reátegui Ordoñez