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“ La soldadura es un proceso de unión entre metales

por la acción del calor, con o sin aportación de


material metálico nuevo”
 Soldadura homogénea: Los
materiales que se sueldan y el
metal de aportación son de la
misma naturaleza.

Soldadura heterogénea: Unión


de materiales de distinta
naturaleza, con o sin metal de
aportación o entre metales
iguales, pero con distinto metal
de aportación. Puede ser
blanda o fuerte.
Tipos de soldadura
Soldadura heterogénea
 Se realiza a temperaturas por debajo de los 400°C.
 El material metálico de aportación más empleado es una aleación
de estaño y plomo, que funde a 230°C aproximadamente

Propiedades:
 Muy fácil de realizar
 Su resistencia mecánica es menor
que la de los metales soldados
 Da lugar a fenómenos de corrosión.

Usos:

 Electrónica: Para soldar


componentes en placas de circuitos
impresos.
 Soldadura de cables eléctricos.
 Soldadura de chapas de hojalata.
Propiedades:

 Es similar a la blanda, pero se


alcanzan temperaturas de hasta
800°C.
 Como metal de aportación se suelen
usar aleaciones de plata y estaño ó
cobre y zinc.
 Como material fundente para cubrir
las superficies, desoxidándolas, se
emplea el bórax.
 Un soplete de gas aporta el calor
necesario para la unión.
 Tiene una resistencia considerable en
la unión de dos piezas metálicas
Soldadura homogénea
 El calor aportado en este tipo de soldadura se debe
a la reacción de combustión del acetileno (C2H2) con
el oxigeno, que puede alcanzan temperaturas del
orden de los 3.200°C.

 Como material de
aportación se emplean
varillas metálicas de la misma
composición que el metal que
se desea soldar.
 El desoxidante se presenta
en forma de polvo que
recubre las varillas del
material de aportación
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Se pueden soldar distintos  Produce deformaciones por la gran
materiales: acero, cobre, difusión de calor, lo cual puede
latón, aluminio, magnesio, provocar deformaciones en las
fundiciones y sus
piezas.
respectivas aleaciones
 Puede provocar la oxidación del
 El equipo de soldeo es de
material en las áreas cerca al
bajo coste, portátil y muy
versátil cordón de soldadura
 Se puede utilizar para otras
operaciones como oxicorte,  La soldadura en espesores gruesos
enderezado, doblado, etc. tiene una ineficiencia y costo
elevado
USOS
Para soldar planchas delgadas de acero. Tuberías complicadas.
Algunos otros metales como acero inoxidable. Cuando no hay
energía eléctrica disponible
Soldadura de arco eléctrico
 El calor se genera mediante un arco eléctrico sostenido
para fundir los materiales a unir
Ventajas:

 Genera una concentración de calor en una


zona muy delimitada.

 Se alcanzan temperaturas muy elevadas (>


5.000 ºC).

 Se puede establecer atmósferas artificiales

 Permite la posibilidad de establecerse en


forma visible (arco descubierto) o invisible
(arco sumergido o encubierto).
1) Amperaje

 Es la variable de mayor importancia en el proceso,


determina:
 La profundidad de penetración.
 La tasa depósito.
 El volumen del cordón.
 Depende del tipo y diámetro del electrodo,
posición y diseño de la junta.
2) Voltaje

 El Voltaje esta determinado por la longitud de arco


(distancia de la punta del electrodo al charco).

 A mayor voltaje se obtiene un cordón mas plano y


ancho.
3) Velocidad de avance
 Depende del operador y es la rapidez con la que el charco se
desplaza a lo largo de la junta.

 A menor velocidad mayor la penetración

 Al aumentar la velocidad de avance se reduce el tamaño del


cordón y la cantidad de material depositado.

4) Posición del electrodo


 Tiene una influencia menor en la
penetración

5) Frecuencia de la corriente
 Tiene influencia sobre la estabilidad del arco
 El sistema se denomina Arco Manual o SMAW

 Se unen dos metales mediante una fusión localizada,


producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico
revestido y el metal base que se desea unir

 Se llama arco manual por que de los cinco parámetros de


control la máquina solo regula la intensidad de corriente
 El electrodo consiste en un núcleo o varilla
metálica, rodeado por una capa de revestimiento
1. Producir gases protectores para evitar
la oxidación del material fundido.
2. Ionizar el aire para posibilitar y
mantener el flujo de corriente
eléctrica.
3. Dirigir el arco hacia el cordón deseado

4. Producir escoria para proteger el


metal ya depositado hasta su
solidificación.
5. Suministrar en algunos casos
elementos de aleación y hierro en
polvo.
 Se clasifican a partir de:
1. Las propiedades del material de aporte
2. Composición de su revestimiento

 Clasificadas por un comité asociado a la American Welding


Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical
Engineers (ASME).

 El material de aporte de los electrodos se deberá


seleccionar en función de la composición química del material
que se vaya a soldar.

Aceros de bajo %C Aceros inox. Fundiciones Aluminio


TIPO DE  ULTIMA  METAL 
POLARIDAD ARCO PENETRACION ESCORIA APLICACIONES
ELECTRODO CIFRA DEPOSITADO
FUERTE ‐  MUCHO  TUBERIAS DE 
EXX10 CCPI PROFUNDA POCA
INESTABLE HIDROGENO OLEODUCTO
CELULOSICO
FUERTE ‐  MUCHO  TUBERIAS DE 
EXX11 CA ‐CCPI PROFUNDA POCA
INESTABLE HIDROGENO OLEODUCTO
MEDIANO ‐  HIDROGENO ‐  ACERO DE BAJO %C ‐ 
EXX12 CA‐CCPD MEDIANA MEDIANA
ESTABLE MEDIO MAYOR USO
HIDROGENO ‐  ACERO DE BAJO %C ‐ 
RUTILICO EXX13 CA‐CC SUAVE‐ESTABLE LIGERA MEDIANA
MEDIO MAYOR USO
HIDROGENO ‐  ACERO DE BAJO %C ‐ 
EXX14 CA‐CCPI SUAVE‐ESTABLE LIGERA MEDIANA
MEDIO MAYOR USO
MEDIANO ‐  LIBRE DE 
EXX15 CCPI MEDIANA ABUNDANTE ACERO DE MEDIO %C
ESTABLE HIDROGENO
MEDIANO ‐  LIBRE DE 
EXX16 CA‐CCPI MEDIANA ABUNDANTE ACERO DE MEDIO %C
ESTABLE HIDROGENO
BASICO
LIBRE DE 
EXX17 CPI SUAVE‐ESTABLE MEDIANA ABUNDANTE ACERO DE MEDIO %C
HIDROGENO
MEDIANO ‐  LIBRE DE 
EXX18 CA‐CCPI MEDIANA ABUNDANTE ACERO DE MEDIO %C
ESTABLE HIDROGENO
 Se sustituye el electrodo revestido por un hilo de alambre continuo
y el revestimiento por un gas que se hace llegar a la pistola.

 Según sea el gas así recibe el nombre de MIG = Metal Inert Gas) o
MAG si utiliza anhídrido carbónico que es un Gas Activo.

 Se llama semiautomática por la maquina ya regula la Intensidad


de corriente y el Voltaje del arco.
USOS:
Cordones largos en aceros al carbono
Aceros inoxidables, Aluminio, chapa
galvanizada, aleaciones ligeras
 El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungsteno
(que no se consume) y la pieza.
 El proceso puede ser con o sin aporte de material
 El metal de aportación es una varilla sin revestimiento de
composición similar a la del metal base.
 Como gas protector se puede emplear Argón o Helio, o una
mezcla de ambos.
 La diferencia con el arco manual es su alta frecuencia (>
300 Hertz)
 El arco es mas estable y permite soldar a
intensidades de corriente muy bajas
 La superficie queda limpia, sin escoria ni
residuos de fundentes
 Hay menos posibilidades de grietas por la acción
del hidrogeno
 No produce humos ni vapores dañinos para la
salud
 No produce chispas ni salpicaduras
 El arco es mas concentrado (áreas aledañas se
calientes menos) permite soldar chapas delgadas
o materiales de gran conductividad térmica.
 Los electrodos tienen mayor duración.
• Dificultad para trabajar al aire libre
• Baja productividad para chapas gruesas
• Equipo poco versatil para soldadura en
alturas
• Mayor costo del equipo
• Mayor costo de gas

Usos
• Materiales de aluminio, acero inoxidable
• Chapas de acero muy delgadas
 Utiliza un electrodo metálico
continuo y desnudo.
 El arco se produce entre el
alambre y la pieza sumergido
bajo una capa de fundente
granulado que se va
depositando desde una tolva
que se desplaza delante del
arco.
 Tras la soldadura se recoge el
fundente que no ha
intervenido en la operación.
Ventajas:
 Calidad superior en la soldadura debido a la
automatización del proceso ( los 5 parámetros de
soldadura son controlados por la maquina.)
 Permite depositar grandes volúmenes de metal de
soldadura de excelente calidad (tasas de deposición
de hasta 50 kg/hr).
 Bajo coste para una amplia gama de aplicaciones
(parte del flux que no se funde puede recuperarse y
reciclarse en el proceso.)
 No daña la vista por que el flux protege el arco y el
baño de fusión de la atmósfera circundante, de tal
manera que ambos permanecen invisibles durante el
proceso.
Desventajas
 Dificultad para trabajar al aire libre
 Equipo poco versatil para soldadura en
alturas
 Mayor costo del equipo

Usos
 Soldaduras de alta calidad
(recipientes de alta presión, tanques,
etc.)
Equipo Base

1- Fuente de poder de CC o CA
(100% ciclo de trabajo).
2- Sistema de control.
3- Porta carrete de alambre.
4- Alambre-electrodo.
5- Tobera para boquilla.
6- Recipiente porta-fundent
 Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el
calentamiento se produce al pasar una corriente
eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor
desprendido viene dado por la expresión:

Q = 0,24 x I2 x R x t

Q = Calor (en calorías).


I = Intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente
eléctrica.
t = tiempo (en segundos).
 Para unir las piezas se sujetan por medio de los
electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la
corriente eléctrica para que funda los puntos.
Cuando se solidifican, la pieza queda unida por
estos puntos, cuyo número dependerá de las
aplicaciones y de las dimensiones de las piezas que
se unen.
 Este tipo de soldadura por puntos tiene gran
importancia en la industria moderna, sobre todo en
chapa fina. Se emplea en la fabricación de
carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por
ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.
 Existen algunas variantes de la soladura por
puntos: por puntos individuales, por puntos
múltiples, bilateral, unilateral, etc.
 La soldadura eléctrica por costura se basa en el
mismo principio que la soldadura por puntos, pero
en este caso las puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los cuales y,
presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas
a soldar.
Fallas en la soldadura de
arco eléctrico
Fallas más importantes
Cálculo de uniones
soldadas
Cálculo de uniones soldadas
Hipótesis:

1.- Las cargas longitudinales se distribuyen uniformemente sobre todo el


cordón.

2.- En la soldadura en “L”, la zona más peligrosa es la garganta de la


soldadura.
X= K cos 45º
x
K X= 0,707 K
K

3.- En la soldadura en “L” se desprecian los esfuerzos Normales (tracción,


compresión), considerándose peligrosos solo los esfuerzos tangenciales
(cortantes, torsores, etc.)

4.- En la soldadura a tope se toma la pieza como si fuera enteriza,


calculándose los esfuerzos en la sección soldada como realmente se
hace.
Cálculo de uniones soldadas

Uniones a tope:

Resistencia a la Tracción:

σ = Tensión admisible del electrodo


Cálculo de uniones soldadas

Uniones a solape: Resistencia al corte:

un filete

dos filetes

τ = 0,5 σ (electrodo)
Cálculo de uniones soldadas
Uniones a filete

Longitudinal
Transversal
Cálculo de uniones soldadas
Uniones sometidas a flexión:

Mf Mf
Cálculo de uniones soldadas
Uniones sometidas a flexión:

H
Propiedades a la flexión en soldadura a filetes

Cálculo de uniones soldadas


Cálculo de uniones soldadas
Uniones sometidas a torsión:
P

Rmax

cg H

X
Cálculo de uniones soldadas