UNIDAD 3: PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Introducción:
La planeación de requerimientos de materias – MPR es un procedimiento sistemático
de planificación de componentes de fabricación, el cual traduce un plan maestro de
producción en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MPR
funciona como un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de
demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de
reabastecimiento.
Funciones básicas del MPR
1. Calculo de requerimientos netos.
2. Definición del tamaño del lote.
3. Desfase en el tiempo (tiempo de envió de los materiales).
4. Explosión de materiales (Análisis de todos los componentes que un producto
requiere).
5. Iteración.
Calculo de requerimientos netos:
El MPR considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de Producción
(MPS) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida
previa de MPR para los componentes. Un elemento muy común utilizado al momento de
obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para
protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente.
Definición del tamaño del lote.
El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes
económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y
algoritmos que se utilizan para definir los lotes son:
 Lote por lote: Cada requerimiento neto es un lote.
 Periodo de orden fijo (FOP): Agrupa los requerimientos de un periodo fijo.
 Cantidad fija: Utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un óptimo
y ajustar los requerimientos netos a dicho lote.
Desface en el tiempo:
Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando
lead times fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos más adelante, este
es uno de los problemas de fondo del MPR.
Lead times: Tiempo total que tarda desde que se tiene la materia prima, hasta que se
tiene el producto terminado. Esto puede incluir los procesos internos que incluya el
producto.
Explosión de materiales
Es la parte estructural del MPR que ejecuta su concepto fundamental: Ligada a la
demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de
materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de
un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto
terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera
requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.
Iteración:
Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales
hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el
algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MPR genera tres tipos de
documentos de salida u outputs:
Ordenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los
cálculos del MPR.
Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya
sea en cantidad o tiempo.
Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir,
pues necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado.

El procedimiento del MPR está basado en dos ideas esenciales:

a) La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo
es la de los productos terminados.
b) Las necesidades de cada artículo y el momento en que se den ser satisfechas
estas necesidades, se puede calcular a partir de los datos que maneja la
organización, como son: las demandas independientes y la estructura del
producto.

INPUTS-DATOS DE ENTRADA EN UN
MRP.

 MPS: plan maestro de producción que

nos indica las demandas independientes.
  Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente.
 Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la
obtención de los artículos de demanda independiente.
 Explosión de materiales: Registro donde figuran todos los componentes

Para llevar a cabo un plan de requerimiento de materiales se necesitan 3 elementos:

 Plan maestro de la producción (PMP): Establece las necesidades en cantidad y
tiempo del producto final o con demanda independiente.
 Registro de inventario (IRF): inventario (tanto para productos con demanda
dependiente e independiente) que contiene la información del inventario
disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.
 Estructura del producto o Bill of materials (BOM): parte la estructura del producto
(BOM) detalla cuántas partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de
producto final y cómo dicho producto se compone.

Estructura
Cuantas unidades de cada parte se requieren para producción 200 unidades de A, tal
como serian.

Código de
Cantidad
Parte
A 200
B 200
C 200

Código de
Cantidad
materia prima
D 400
E 200

EJEMPLO:
Bill of materials (BOM)

Registro de inventario
Tiempo de espera
Producto Inventario
(semanas)
X 40 2
A 60 3
B 20 1
C 10 2
D 20 2

Se necesitan 100 unidades del producto X para la semana 10.

PRODUCTO
Interación

Necesidades brutas
Entradas programadas
Saldo disponible (Inv. En mano)
Necesidades netas
Entradas de pedidos planeadas
Expedición de pedidos planeados

Formulas

Saldo disponible proyectadot = saldo disponible proyectado t−1 −

Necesidades brutast + Entradas planeadast +
Entradas de pedidos planeados − Existencias de seguridad.
Necesidades netas = Necesidades brutas - saldo disponible proyectado
 Planeación de requerimiento de materiales: Ejercicio 2.
El producto A está compuesto por 2 unidades del componente B, una unidad del
componente C, y una unidad del componente D. El componente C está compuesto a su
vez por una unidad del E y 2 unidades de F. El componente D está compuesto por 4
unidades del G y 3 unidades de F.
Los datos del inventario se recogen en la siguiente tabla:

Tiempo de Recepciones
Inventario de Tamaño de programadas
Articulo Inventario Suministro (Lead
Seguridad Lote
Time) Cantidad Semanas

A 1000 0 Lote a lote 1 semana - -

B 500 200 Lote a lote 1 semana - -

C 2500 1500 1000 2 semanas 1000 2

D 1000 1000 Lote a lote 3 semanas - -

E 800 500 500 1 semana 500 1

F 8000 5000 2000 1 semana - -

G 750 75 500 2 semanas - -

a) Realice la explosión de materiales para el producto (BOM).

b) Realice la planificación de necesidades para todos los componentes de A
teniendo en cuenta que el MPS indica unas necesidades brutas de 2000
unidades en la sexta semana y 3000 unidades en la octava semana.
c) Realiza un resumen de cada uno de los artículos especificando en que semana
y en qué cantidad se debe solicitar los materiales y las áreas correspondientes.

A) Explosión de materiales.

B(2) C(1) D(1)

E(1) F(2) G(4) F(3)

 Tiempo de Suministro (Lead
Articulo Inventario
Time)

A 1000 1 semana
B 500 1 semana
C 2500 2 semanas
D 1000 3 semanas
E 800 1 semana
F 8000 1 semana
G 750 2 semanas

Se necesitan 2000 unidades en la semana 6 y 3000 unidades en la semana 8.