REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

CONCRETO ARMADO II

Generalidades del Concreto

Autores:

Fernando García
C.I. No. V-23.741.366

Stephani Rincón
C.I. No. V-20.987.732

José Sierra
C.I. No. V-23.268.264

Prof.

Ing. Jesús Medina

Maracaibo, 12 de Enero de 2018.

 ESQUEMA

1. ¿Qué es el Concreto?
2. ¿Por qué se le coloca acero de refuerzo al Concreto?
3. Controles de Calidad al Concreto
3.1. Resistencia a la Compresión
3.2. Asentamiento
3.3. Aditivos que le permita al concreto ser Trabajables sin perder
Resistencia
3.4. Temperatura de Vaciado del Concreto
4. ¿Para qué es curado el Concreto?
5. Vibrado del Concreto
6. Altura Máxima de Lanzamiento del Concreto
7. Dosificación del Concreto
1. ¿Qué es Concreto?

Según COVENIN, es la mezcla constituida por el cemento, agregados inertes

(finos y gruesos) y agua en proporciones adecuadas para obtener resistencias
prefijadas, este se puede clasificar según sus características y especificaciones
requeridas por el proyecto, los cuales pueden ser agrupados de la siguiente manera:

a) Concretos Normales, se pueden definir como aquellos concretos de uso más

común o frecuente compuestos por agregados naturales, de origen silíceo o
calcáreo. Estos se dividen en : Estructurales ( Fundaciones, Losas, Columnas,
Vigas, Muros) y No estructurales (Concreto pobre para rellenos, aceras,
brocales)

b) Concretos Especiales, se pueden definir como aquellos concretos que

poseen características de diseño o de ejecución específica. Estos se dividen
en: Concreto liviano, Concreto con Bajo calor de Hidratación, Concretos
Pigmentados, Concretos Súper Plastificados, Concretos de Alta
Impermeabilidad, Concreto proyectado y Concretos Masivos

2. ¿Por qué se le coloca acero de refuerzo al Concreto?

El concreto es un material con baja resistencia del concreto a esfuerzos a

la tracción, por esta razón es colocado acero de refuerzo debido a que este es
capaz de soportar esfuerzos a tracción. El acero controla las deformaciones
debidas a la temperatura y la contracción y distribuye la carga al concreto y al
resto del acero de refuerzo. Además de reforzar al concreto, se utilizada para
amarrar entre sí a otros refuerzos para facilitar el colado o resistir esfuerzos
laterales.

El acero es mayormente colocado en forma de varillas o cabillas, sus

superficies pueden ser lisas o corrugadas, estas están diseñadas en distintos
diámetros, la cantidad de cabillas dispuestas a colocar, que asuman esa
capacidad, se traducirá al número de cabillas y su diámetro y además su
disposición.

Entonces, a la unión de concreto simple más acero, da como resultado al

Concreto Armado, el cual es utilizado con existen elementos estructurales que
trabajaran tanto a compresión como a tracción.
3. Controles de Calidad al Concreto
3.1. Resistencia a la Compresion

De acuerdo a la norma COVENIN 338:2002 (Método para la elaboración,

curado y ensayo a compresión de cilindros de concreto), se tiene lo siguiente:

Equipos a utilizar:

 Máquina de Ensayo: utilizada en los ensayos de compresión, siempre que su

capacidad sea suficiente para producir la rotura de la probeta y se pueda regular la
velocidad de carga, de modo que se alcance la velocidad requerida para el
ensayo. Debe estar provista de dos platos de acero cuya dureza Rockwell C no
sea inferior a 60 (HRC). Uno de estos platos, preferiblemente el que se apoya
sobre la base superior de la probeta debe ir montado sobre una rótula esférica.
Las superficies de los platos cuando éstos estén nuevos, no deben presentar
desigualdades superiores a 0,025 mm sin que dichas desigualdades puedan
exceder después, una vez usada la máquina, de 0,06 mm. El centro de la
superficie esférica de la rótula, debe coincidir con el del plato correspondiente y
tendrá su articulación proyectada de tal forma, que permita a éste girar ligeramente
e inclinarse ángulos pequeños en cualquier dirección. El diámetro mínimo del plato
debe ser 15% mayor que el diámetro del cilindro.

 Moldes Cilíndricos: preferiblemente metálicos, rígidos, estancos de superficie

interior lisa, no absorbente y que no reaccione con el concreto. Deben estar
provistos de una base metálica maquinada, en el caso de moldes metálicos; en el
caso de otros materiales, la base debe ser el mismo material que el de las paredes
del molde o metálicas, con planos lisos y con elementos para sujetarla firmemente
al molde con el plano perpendicular al eje del cilindro.

De tal manera que se consiga un cierre hermético. El molde normal debe tener
152,5 ±2,5 mm de diámetro y 305 + 6,0 mm de altura para el tamaño nominal de
agregado grueso no mayor de 50 mm. Se pueden utilizar moldes de otras
dimensiones, siempre que el diámetro sea como mínimo tres veces el tamaño
nominal del agregado grueso. La relación altura a diámetro se debe mantener 2 a
1 y en ningún caso su diámetro debe ser menor de 50 mm.

 Barra Compactadora: De acero, cilíndrica y lisa, de 16 mm de diámetro por 600

mm de longitud, aproximadamente, y punta semiesférica, de 8 mm de radio.
 Vibradores
 Vibradores Internos: De eje rígido o flexible, preferiblemente accionado por un
motor eléctrico; cuya frecuencia de vibración sea de 7.000 r.p.m. o más; el
diámetro exterior del elemento vibrador debe estar comprendido entre 19 mm y
 38 mm. La longitud mínima del eje debe ser de 40 mm, en todo caso la longitud
del eje más el elemento vibrador debe exceder en por lo menos 75 mm la
profundidad del elemento que se vibra.

 Vibradores Externos: De mesa o de plancha, que tengan dispositivos para que

el molde quede bien ajustado. La frecuencia de vibración debe ser de 3.400
r.p.m. y un tacómetro para verificar la frecuencia de vibración.

Herramientas:

Tales como palas, baldes, llanas metálicas y de madera, cucharas, envasadores,

cucharones, guantes de goma y recipientes metálicos de mezclado.

Muestreo:

 Se toma una muestra del concreto fresco según la Norma Venezolana COVENIN.
 Por cada muestra combinada o de ensayo se debe elaborar dos cilindros por cada
condición de ensayo. El número especificado de probeta por cada muestra es de
dos en el caso de que se tome un número de probetas diferentes, ello influirá en la
magnitud de los parámetros estadísticos del material, lo cual debe tomarse en
cuenta al calcularlos.

Para la realización de este ensayo de deben seguir la siguiente metodología:

1) Preparación del Molde

 El molde debe estar limpio, su superficie interior así como su base, deben estar
aceitadas, a este fin sólo se permite el uso de aceites minerales u otros
productos destinados a este uso.
 Se deben evitar las pérdidas de agua. Las zonas de contacto entre molde y
base se pueden sellar con una mezcla de parafina y cera virgen, trabajable a
temperatura ambiente, o algún otro material que no afecta la resistencia del
concreto.
2) Preparación del Cilindro

 Sitio del moldeo: Las probetas deben moldearse en el lugar donde se

almacenarán durante las primeras 20 horas. En el caso que sea imprescindible
el traslado de las probetas antes de 24 horas, éstas deben ser manejadas con
cuidados especiales siempre en su molde. Evitando toda percusión, golpe e
inclinación de las mismas, así como daños en su superficie al ser transportados
al lugar de almacenamiento.
 Vaciado: El concreto se vacía en los moldes, en dos capas, si se va a
compactar por el método de vibrado y en tres si se va a compactar por el
método de la barra, asegurándose al mínimo la segregación del material
 dentro del molde, utilizando la barra para tal fin. Los moldes deben estar en
la sombra y cuidarse de la evaporación.
 Compactación: El método de compactación se debe seleccionar en base al
asentamiento, a menos que el mismo se establezca especialmente en las
especificaciones bajo las cuales se ejecuta el trabajo. Los métodos son: con
barra y vibrado. Si el asentamiento es inferior a 25 mm (1 pulgada) debe
usarse el método de vibrado, si el asentamiento está entre 25 mm (1
pulgada) a 75 mm (3 pulgadas) se puede usar cualquiera de los dos
métodos, siendo preferible el método usado en la obra y si es mayor de 75
mm (3 pulgadas) debe usarse el método de la barra.
 Compactación con barra: El concreto se coloca en el molde en tres capas de
igual volumen aproximadamente. Cada capa debe compactarse con el número
de golpes que se indica en la tabla 1, para lo cual se utiliza la barra
compactadora. Los golpes deben distribuirse uniformemente en toda la sección
transversal del molde. La capa del fondo debe compactarse en toda su
profundidad. Cuando se compacta la capa inmediata superior, la barra debe
penetrar aproximadamente de 20 a 30 mm en la capa inmediatamente inferior.
Si al retirar la barra quedan huecos en el cilindro, éstos se deben cerrar
golpeando suavemente las paredes del molde.
 Vibrador: El concreto se debe vibrar lo suficiente para lograr su compactación,
se debe evitar el exceso de vibrado pues éste causa segregación. El concreto
de cada capa se debe colocar en su totalidad en el molde antes de iniciar su
vibrado. Al llegar a la última capa se debe evitar un exceso de concreto de más
de 6 mm de altura, después de ser vibrada la última capa se agrega suficiente
concreto de forma que sobrepase la corona del molde en unos 3 mm se
golpean suavemente las paredes del molde y se enrasa con una cuchara de
albañil. La duración de vibración requerida depende de la trabajabilidad del
concreto y la eficiencia del vibrador.
Usualmente, se considera suficiente el vibrador, cuando el concreto presenta
una superficie relativamente brillante y lisa.
 Vibrador interno: El diámetro del vibrador no debe ser mayor de 1/4 del
ancho del molde. El vibrador no debe tocar ni las paredes, ni el fondo del
molde. Al compactar la segunda capa el vibrador debe penetrar de 20 a 30
mm aproximadamente dentro de la primera. El vibrador se debe retirar
suavemente y funcionando para evitar que se formen bolsas de aire.
 Vibrador externo: Cuando se usa el vibrador externo, el molde debe estar
rígidamente unido al elemento vibrador.
 Enrase: Después de compactar el concreto, por el método de la barra o
mediante el vibrador, debe enrasarse la probeta con la barra o con la cuchara
de albañilería, de manera que la superficie quede perfectamente lisa y al ras
con el borde del molde. Aun cuando las superficies vayan a ser posteriormente
rematadas no deben hacerse marcas grabadas sobre ella.
3) Curado de los Cilindros
Una vez elaboradas las probetas deben protegerse de la pérdida de agua por
evaporación cubriéndolas adecuadamente con un material impermeable y a menos
que se especifiquen otras condiciones debe almacenarse a una temperatura
ambiente a la sombra. Los moldes deben mantenerse en una superficie horizontal
rígida libre de vibraciones y otras perturbaciones. Las probetas deben retirarse de los
moldes en un lapso de tiempo comprendido entre 20 y 48 horas, después de su
elaboración y se almacenarán hasta el momento del ensayo en cualquiera de los
siguientes ambientes:
 Directamente bajo agua saturada de cal.
 Arena limpia y saturada constantemente de agua.
 Cámara húmeda, con una humedad relativa entre 90 y 100%.

4) Envío de los Cilindros al Laboratorio

Si los cilindros se ensayan en un laboratorio fuera de la obra, deben llegar dos días
hábiles antes del ensayo, 7 y 28 días y el mismo día del ensayo para edades más
tempranas. Los cilindros se deben transportar en cajas dentro de las cuales están
cubiertos de arena húmeda u otro material inerte adecuado para evitar golpes y
vibraciones. Si esto no se cumple se debe hacer constar en el informe. Se debe
suministrar los siguientes datos:
 Hora y fecha de elaboración.
 Ambiente, tiempo y temperatura de curado.
 Localización de la representación del concreto de la muestra con respecto a la
estructura.
 Toda información que el laboratorio considere de importancia para la
interpretación de los resultados (tipo y marca de cemento usado, relación de
agua-cemento, tamaño máximo del agregado, asentamiento, temperatura
elevada de algunos de los componentes y otros).

5) Método de Ensayo
 Preparación de la muestra: Las caras de compresión deben ser rematadas de
tal forma que se logre el paralelismo entre las caras del cilindro. Las superficies
de compresión deben ser visiblemente planas, sin grumos, ralladuras o defectos
visibles. Para el momento del ensayo el remate debe tener una resistencia
superior a la del concreto que se va a ensayar, (véase nota 6); pudiéndose
emplear cualquier material capaz de proporcionar en el momento el ensayo, la
resistencia y la adherencia necesaria. El espesor de la capa de remate debe
estar entre 2 y 3% de la dimensión lateral (cara de la probeta). Uno de los
materiales más usados para el remate de las caras de los cilindros, es el
mortero de azufre, el cual debe tener una resistencia mínima de 350 kgf/cm2 a
las dos horas y ensayado en cubos de 50 x 50 mm.
Los cilindros se deben ensayar a la edad prevista, con una tolerancia de +t/14,
donde: t = edad prevista para el ensayo. La sección del cilindro se determina en
su zona central y el diámetro de cálculo es el promedio de los diámetros
 ortogonales aproximados hasta el milímetro entero más próximo. La altura del
cilindro se determina después de ser rematadas sus caras. La altura se
aproxima al milímetro más cercano.
 Procedimiento
 Los cilindros se colocan en la máquina de ensayo, se centran
cuidadosamente y se comprimen. Tanto las superficies rematadas de los
cilindros y los platos de la máquina deben estar exentos de polvo, grasa y de
cualquier otro material extraño.
 En el caso de las máquinas de tipo mecánico el desplazamiento del cabezal
debe ser aproximadamente de 1,3 mm. por minuto; en las máquinas
operadas hidráulicamente se aplicará una presión a una tasa constante
dentro del rango de 1,4 kg/cm/seg a 3,5 kg/cm/seg. Durante la aplicación
dela primera mitad de la presión, se permite incrementar dicha tasa.
 Expresión de los resultados: La resistencia a compresión de cada cilindro se
calcula por la siguiente fórmula:

Rc = P/A

Donde:
Rc = Resistencia a compresión kgf/cm.
P = Carga máxima aplicada, kgf.
A = Área de la sección transversal del cilindro, cm.
La resistencia a compresión de cada cilindro es el cociente entre la carga
máxima y el área de la sección media del cilindro. El resultado del ensayo es el
promedio de las resistencias de los cilindros por cada condición de ensayo. La
desviación estándar máxima en los ensayos de resistencia de una muestra,
debe ser 8 kg/cm para considerar la precisión la dispersión máxima entre dos
laboratorios, debe ser de 16 kg/cm, (dos veces la desviación estándar). Esto es
la expresión de la exactitud.

3.2. Asentamiento

El asentamiento es la medida que da la facilidad de trabajo o consistencia del

concreto; en otras palabras, mide la facilidad del concreto para empujar, moldear y
alisar. En consecuencia, la calificación de asentamiento indica qué aplicación de
concreto es buena para la construcción.

El asentamiento se prueba por el Método del Cono de asentamiento o de

Abrams. Se deben seguir la siguiente metodología:

1. El cono de Abrams es de 12 pulgadas (30.48 cm) de altura que se abre en

la parte superior y la parte inferior. La parte superior es de 4 pulgadas
 (10.16 cm) de ancho y la parte inferior es de 8 pulgadas (20.32 cm) de
ancho. El cual se debe llenar con 3 capas compactadas.

2. Se llena el cono de asentamiento a 1/4 de su altura y se apisona con 25

golpes de una barra de acero de 3/4 de pulgada (1.90 cm).

3. Luego se llena el cono a la mitad del camino y se apisona con otros 25

golpes.

4. Después de esto, lo llenas al punto de 3/4 (1.90 cm) y apisonas de nuevo.

5. Por último, se llena hasta la parte superior con una última capa, se le da a
la mezcla 25 golpes finales, se mide desde la parte superior del cono a la
base, se tira del cono de asentamiento hasta afuera del concreto y mide
hasta qué punto el concreto se hunde, o asienta. Se resta esta medida a
partir de la altura original del cono de asentamiento y la distancia en
pulgadas del asentamiento hacia abajo es el nivel de asentamiento.

Equipo utilizados para la realización de este Ensayo

 Cono de Abrams: Ø inferior 200 mm, Ø superior 100 mm, altura 300 mm,
tolerancias ± 3 mm y espesor mínimo 1.5 mm, 1.15 mm repujado
 Barra compactadora: Barra de acero liso con punta semiesférica Ø 5/8” (16 mm)
x 24” (600 mm).
 Instrumento de medida: Regla de metal rígido (Wincha) Long ≥ 12 “, divisiones
de ¼” (5 mm).
 Herramientas pequeñas.

Existen además ciertas especificaciones a considerar, las cuales son:

- Los instrumentos deben ser lavados con suficiente agua.

- Para la realización de la compactación debe ser realizada únicamente con la
varilla indicada
- No se debe golpear lateralmente el molde
- No se debe mover el molde durante el ensayo
- De ocurrir derrumbamiento del concreto, se deberá tomar otra porción y repetir
el concreto.
 Si el asentamiento resultante, cae fuera de los limites especificados,
inmediatamente se de tomar otra porción y realizarle un ensayo de revisión, en el
caso de que esta vuelva a fallar, se considera que el concreto no ha cumplido con
los requisitos especificados.

Según COVENIN 339, la tolerancia por el Método de Abrams se presenta

en la siguiente tabla:

ASENTAMIENTO TOLERANCIA
Menor de 5 cm ± 1.5 cm
Entre 5 – 12.5 cm ± 2.5 cm
Mayor de 12.5 cm ± 4.0 cm

A continuación, se muestra una tabla donde se presentan los valores de

asentamiento recomendados para distintos tipos de concreto y el tipo de obra a
construir:

3.3. Aditivos que le permita al concreto ser Trabajables sin perder

Resistencia

El aditivo se define como aquellos productos químicos que añaden en

pequeñas proporciones durante el mezclado, a los componentes principales en
la fabricación de morteros y concretos con el objeto de modificar algunas de
las propiedades de estos materiales, tanto para su comportamiento en estado
fresco y como posteriormente en estado endurecido.

Los aditivos se añaden al concreto en muy pequeñas proporciones, las

cuales están referidas generalmente al peso del cemento en la mezcla en una
proporción entre 0.1 al 3%, según sea el aditivo.

Según COVENIN, clasifica los aditivos dela siguiente manera:

a. Tipo A: Aditivos de Reducción de agua o plastificantes.

 b. Tipo B: Aditivos Retardadores de Fraguado.
c. Tipo C: Aditivos Aceleradores de Fraguado.
d. Tipo D: Aditivos Reductores de Agua y Retardadores.
e. Tipo E: Aditivos Reductores de Agua y Aceleradores.
f. Aditivos Incorporadores de Aire.

3.4. Temperatura de Vaciado del Concreto

La temperatura máxima del concreto producido con materiales calentados

para compensar las bajas temperaturas, no debe exceder los treinta y dos
grados Celsius en el momento de la producción y colocación. En el caso de
climas fríos, el Contratista de Obra procura mantener la temperatura del
concreto arriba de los límites indicados en la siguiente tabla:

En climas cálidos, la temperatura máxima del concreto en el momento de la

producción y colocación no excederá los treinta y dos grados Celsius y no presentará una
evaporación mayor de un litro por metro cuadrado por hora.

Para contrarrestar el efecto de las temperaturas ambientales altas, se podría

considerar la conveniencia de enfriar los materiales y la posibilidad de enfriar el agua, sin
que la temperatura del concreto fresco descienda a menos de diez grados Celsius.

4. ¿Para qué es curado el Concreto?

El curado es realizado parar evitar la pérdida prematura de humedad

(especialmente en edades tempranas), lo que afectaría a una hidratación insuficiente
del cemento y con ello perdida de resistencia de la durabilidad del concreto.

Una perdida brusca de agua produce una retracción diferencial de la masa del
concreto que conduce su agrietamiento.

Para la realización de un Curado se deben seguir los siguientes pasos:

1. Colocar Agua.
 2. Emplear alguna cubierta a base de fibra o papel debidamente
humedecido.
3. Utilizar arena o tierra húmeda (una vez ya fraguado).
4. Utilizar aditivos curador de concreto.
5. Vapor de Agua (Utilizado en elementos prefabricados).
6. Altas presiones (Inyectar presiones en hornos especiales).

5. Vibrado del Concreto

El vibrado del concreto es de mucha importancia debido a que es un

procedimiento de construcción que busca eliminar los vacíos existentes dentro de
la mezcla de concreto y lograr así una mayor compactación de la misma, el
procedimiento para un útil vibrado varia con el tipo de trabajo, con el tipo de
vibrador utilizado y con la calidad del concreto.

El vibrado del Concreto se realiza cuando los concretos son relativamente

secos, debido a que la resistencia del concreto esta en relación directa con la
proporción de agua/cemento. El vibrado puede realizarse:

a. Por vibración interna, este consiste en la introducción de una varilla

vibrante dentro de la mezcla fresca de concreto
b. Por vibración externa, se introduce un dispositivo vibrante que se
acopla a una de las caras de encofrado, el cual al ser vibrado, remueve
el concreto dentro.

Ahora bien, al vibrar el concreto, estas se juntan y el agua excedente

asciende a la superficie y queda flotando Todo queda compactado y se reduce al
mínimo los espacios entre partículas. El concreto adquiere una mayor densidad y
homogeneidad, lo que se traduce en una buena resistencia. El concreto debe ser
vibrador, la no realización de esta actividad puede traer como consecuencia lo
siguiente:

 Se formarán grietas y fisuras con el tiempo.

 El concreto no tendrá resistencia mecánica, lo que influirá
negativamente en su durabilidad.
 El metal circundante, como los fierros de las columnas, se corroerá

Las áreas a vibrar deben trabajarse por separado, debido aqe si existe una
vibración excesiva de esa zona las partículas grandes se quedan abajo y
partículas de menor dimensión arriba (flotando en el agua que ha ascendido), es
decir si se vibra demasiado, se reducirá la resistencia final del concreto. Se debe
evitar el uso excesivo del vibrador, el cual no puede estar colocado más de 10
segundos, por la disgregación del material.
 El proceso de vibrado del concreto se da por terminado, cuando
desaparecen de la superficie burbujas, y la superficie se torna brillante o húmeda,
debido a la elevación excesiva del agua.

6. Altura Máxima de Lanzamiento del Concreto

El Contratista no empezará a colocar concreto hasta después de la revisión

y aprobación del Interventor. El concreto tendrá la consistencia y disposición que
permita su colocación en todas las esquinas o ángulos de las formaletas,
alrededor del refuerzo y de cualquier otro elemento embebido, sin que haya
segregación. El agua libre en la superficie del concreto colocado se recogerá en
depresiones alejadas de la formaleta y se retirará antes de colocar una nueva
capa de concreto.
Esta se colocará tan pronto como sea posible y nunca después de treinta (30)
minutos de preparada la mezcla, a menos que haya sido dosificada con un aditivo
plastificante, que garantice su colocación después de ese tiempo. Cuando se
coloque concreto sobre tierra, ésta estará limpia y húmeda pero sin agua
estancada en ella o corriendo sobre la misma.

No podrá colocarse concreto sobre lodo, tierra porosa seca o llenos que no
hayan sido compactados a la densidad requerida. Las superficies de roca sobre
las cuales vaya a colocarse concreto se limpiarán y conservarán libres de: aceite,
agua estancada o corriente, lodo, basura, polvo o fragmentos de roca blanda o
semi-adheridos a ella. No se dejará caer concreto verticalmente desde una altura
mayor de 1.20 m, excepto cuando la descarga se haga dentro de moldes de altura
apreciable, como las de columnas, muros, y similares, en cuyo caso la altura libre
de caída puede ser hasta de 4.00 m siempre y cuando se utilice un aditivo que
evite la segregación de los materiales y no se afecten las condiciones iniciales de
la mezcla.

En las columnas, para evitar los huecos debidos a escurrimiento del

concreto fresco, se regulará la velocidad del vaciado de modo que se llene
máximo 1.00 m de altura del molde en media hora. No se permitirá el uso de
canales o rampas sino para una distribución local de concreto en el encofrado y
 ello requiere la aprobación del Interventor. Las rampas o canales tendrán una
pendiente mayor de 1:2 y estarán construidas adecuadamente para evitar la
segregación del concreto. El concreto será depositado cerca a su posición final en
la formaleta de modo que no haya que moverlo más de dos (2) metros dentro de la
misma. La colocación del concreto se efectuará en forma continua hasta llegar a la
junta indicada en los planos o la aceptada por el Interventor.

7. Dosificación del Concreto