PLANTA PROCESADORA DEL GAS NATURAL

(TACOBO)

CAPITULO I
1.- INTRODUCCION

El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus características combustibles se le

ha dado una amplia gama de aplicaciones que van desde el uso doméstico hasta las diversas
ramas industriales.

Para que este combustible pueda ser utilizado es conveniente que pase por un proceso de
purificación, que es denominado endulzamiento ya que el gas tal como es extraído de los
yacimientos, contiene algunos compuestos indeseables como el ácido sulfhídrico, bióxido de
carbono y agua, los que ocasionan contaminación, corrosión y restan poder calorífico al gas.

Luego de pasar por un tratamiento en una planta de gas constituyen un ejemplo de la más
alta eficiencia económica disponible además el gas natural ambientalmente es más atractivo
debido a que emite menos dióxido de sulfuro y dióxido de carbono que el petróleo o carbón.

La Planta procesadora de gas natural de referencia está diseñada para tratamiento de gas.
Tiene la finalidad de acondicionar el gas para que sea transportado, esto se logra con el
endulzamiento del gas (remoción del CO2 por medio de amina), deshidratación y
recuperación de condensados mediante el sistema Dew Point. Condensados que son
estabilizados y posteriormente almacenados.

2.- FORMACION PRODUCTORA

La formación productora es la formación Huamampampa. Esta unidad formacional

litológicamente esta compuesta por arenisca gris blanquecina, gris marrón amarillo,
misceláneas, duras granos finos sobre redondeado, cemento silíceo compacta, selección
regular a buena y lutitas gris oscuras, limonitas gris claras misceláneas y laminadas.
 3.- COMPOSICION DEL GAS

Cromatografía del gas de entrada (promedio del mes)

Componentes % Molar

Nitrógeno 0.1510
Dióxido de carbono 4.5295
Metano 92.7691
Etano 1.5327
Propano 0.5422
I – Butano 0.0870
N – Butano 0.1384
I – Pentano 0.0592
N – Pentano 0.0446
Hextano 0.0412
Heptno 0.0532
Octano 0.0283
Nonato 0.0238
Total 100
Gravedad especifica 0.6219
Capacida calorifica 1000.0 MMBTU/MPC

4.- PROCESOS PARA ACONDICIONAMIENTO DE GAS NATURAL Y CONDENSADO.

4.1 Endulzamiento del gas natural

Es la eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) de la corriente gaseosa mediante el uso
de tecnologías que se basan en sistemas de absorción - agotamiento utilizando un solvente
selectivo. El gas alimentado se denomina ácido y el producto se denomina gas dulce
En esta planta utilizamos el proceso de absorción química utilizando el Metildietanolamina
activada “aMDEA”. La planta esta diseñada para un caudal de 60 MMPCD

4.2 Sistema Dew Point (Punto de Rocío)

En este sistema se deshidrata y recupera gasolina del gas dulce mediante el proceso de
condensación mediante efecto del enfriamiento por medio de propano y de expansión del
mismo gas. La planta esta diseñada para un caudal de 100 MMPCD
Ya que se trabaja con bajas temperaturas al gas se le inyecta monoetilenglicol que actúa como
deshidratador, con la finalidad de que no se formen hidratos que podrían obstruir cañerías
4.3 Sistema de aceite caliente (HOT OIL) .-
El principal uso del hot oil (aceite caliente) en la planta es la de entregar calor a sus usuarios,
por ejemplo a intercambiadores (reboiler) para brindar temperatura de fondo a torres. El
aceite usado es Therminol - 55 : es un fluido de transferencia térmica que puede ser utilizado
a temperaturas moderadas entre -25°C a 270°C tiene las siguientes cualidades.

 Tiene larga duración es un fluido para trabajar hasta 290°C y se obtiene años de
seguridad y funcionamiento satisfactorio esto significa que no se tiene que comprar u
producto superior al de su necesidad.
 No tiene formación de sedimentos eso significa que el aceite Therminol es un fluido
sintético que resiste la oxida ción de 10 veces mas que aceites minerales.
 Su transferencia de calor se inicia rápidamente no como otros aceites minerales a bajas
temperaturas menores a 0°C tendrían una consistencia gelatinosa.

4.4.- Sistema de propano (refrigeración)

El objetivo del sistema consiste en refrigerar gas húmedo en el chiller para la recuperación
de hidrocarburos líquidos a baja temperatura, utilizando el propano como gas refrigerante
 TORRE
PLANTA DE GAS REGENERADORA CONDENSADOR
TACOBO TORRE DE AMINA DE REFLUJO
CONTACTORA
AC-302
AEREO ENF.
A. POBRE Amina rica
A-301

F-407
Amina pobre T-
50
T- 2
Gas del 50 FILTROS E-202
A-101
Colector 1 P-601
De SEPARADOR
Producc V- V-402
V-101 F-406
ión AERO- 110 V-405
ENFRIADOR FILTRO TK-FLASH
SEP. DE F-401 DE AMINA REBOILER
SEPARADOR CONDENSADO
SEPARADOR
DE PRODUCCION V-403 V-404
V-409
Al V-104
Amina
rica
P-605/6
ENFRIADOR
P-603/4
PROPANO GAS
E-201 P-608/9 V-420
V-102 Inyección E-102 E-101A/B INTERCAMBIADOR SEPARADOR
de Glicol K-100 DE ACEITE
INTERCAMBIADOR
A K-107Inyección T-105
SEPARADOR GAS - GA S Glicol del V-102
FRIO de Glicol
Inyección ESTABILIZADORA
de Glicol Glicol al E-101 y E-102
V-108
Venteo
H-701
Compresor
V-109 de Gas de
Venta E-106 Venteo HORNO
K-107 V-104
K-101-A INTERCAMBIADOR
Reg. Glicol
Al Puente V- P-950 y V-409
de Medición 43 Gas del
AEROCONDENSADOR A-201 0 E-101
COMPRESOR V-111 Gen.
A-107-A/B Condensado y
DE PROPANO V- REGENERADOR
Gasolina V-101,
101 DE GLICOL
V-110 y V-102 TK-701-A/B Gas del Gas.

Diagrama de Flujo Proceso completo del gas

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CAPITULO II.-

PROCESO DE LA PRODUCCION DE HIDROCARBURO Y ACONDICIONAMIENTO DE GAS

NATURAL

1.- PROCESO DEL GAS

1.1.- Recolección

Colector de Producción.- Consta de un manifold de cañería a donde tendrían que llegar las
líneas de pozos.
Consta de dos colectores principales, colector de grupo que controla la producción de un grupo
de pozos. El área de recolección tiene una válvula de seguridad para controlar la presión con
la que viene el hidrocarburo del pozo con una presión de 91.5 Kg/cm2 y 63º F de temperatura.

Figura 1. Colector de Producción

1.2.- Área de Separación

Figura 2. Funcionamiento de serparador trifásico

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Separadores de Producción
Son separadores horizontales trifásicos que trabaja a una presión de 1270 psi. y 180º F, el gas
entra por la parte frontal del separador donde choca con una chapa de impacto de momento
que lleva a separar los líquidos del gas.
El separador tiene una chapa de rebalse el cual el hidrocarburo liquido por densidad va a la
parte superior y al aumentar pasa a otra cámara donde sigue el proceso de recuperación de
condensado.
El agua se acumula en una bota en la parte inferior del separador donde es despojada hacia la
pileta de drenaje.
El gas sale por la parte superior por una cañería de 10” a 1270 psi. de presión 180º F de
temperatura y un caudal de 1.8 MPC/h pasando a un aeroenfriador de producción A-101.

Figura 3. Separador de Producción

Aeroenfriador de Producción A-101

Mediante el uso de grandes ventiladores se enfría el gas de 180º F a 120º F aproximadamente,
temperatura a la que algunos componentes pesados pasan a la fase liquida.

Figura 4. Aeroenfriador de Producción A-101

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Separador de Condensados V-110.
Es un separador vertical Bifásico de alta nos ayuda a separar los caudales de condensado
obtenido en el enfriamiento de gas aguas debajo de los aero – enfriadores.
El gas entra por la parte del medio a la entrada tiene un difusor en al cual chocan la partículas
y se separan el gas del liquido lo cual se puede observar por un visor de nivel que esta
controlado por la válvula controlador de nivel LCV – 110 liquido va directamente al separador
de media V – 104 para seguir con su proceso de recuperación de condensado.

El gas sale por la parte superior pasando por un extractor de niebla para recuperar la partículas
mas pequeñas luego el gas de sale continua por el filtro coalecedor F 401.

Figura 5. Separador de Condensados V-110

Filtro Coalescedor de Gas de Entrada F-401.- Estos filtros ayudan atrapar las micro partículas
de líquidos incorporados en la corriente gaseosa para luego pasar al sistema de endulzamiento
del gas.
El gas atraviesa en primer término la cámara compuesta por los elementos filtrantes
donde se da el efecto de coalescencia o de unión, formación de gotas alrededor de las fibras,
cayendo luego estas a un recipiente de acumulación por efecto de gravedad desde donde son

removidas bajo control de nivel hacia la Pileta API. Como consecuencia del diseño del filtro

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pueden retenerse partículas sólidas.

Figura 6. Filtro Coalescedor F-401

1.3.- ENDULZAMIENTO DEL GAS

El gas no debe tener más del 2% de CO2 para su comercialización y transporte al mercado según
contrato. Para ello se cuenta con una planta de extracción de CO2 o endulzamiento del gas,
por medio de la absorción química utilizando el Metildietanolamina activada “aMDEA”.

Torre Contactora de Amina T-501.- La torre contactora cuenta con 20 platos de acero
inoxidable donde se da el proceso de “Absorción” de CO2 por la solución acuosa de aMDEA ,
el gas acido ingresa por la parte inferior de la torre contactora de amina y va ascendiendo hacia
la cabeza, al mismo tiempo por la parte superior ingresa la solución de “aMDEA” amina pobre
(amina tratada) con un caudal de 177 GPM aproximadamente la cual en contacto con el gas
mientras va descendiendo por los platos tiene la capacidad de atrapar o extraer CO2.
La amina rica (amina con alto contenido de CO2) se asienta en el fondo y es descargada por la
válvula de control de nivel LCV-430 para su regeneración.
El gas dulce (gas tratado) sale por la cabeza de la torre con muy poca cantidad de CO2 y se une
a la corriente de gas acido separado por el By pass, para pasar al sistema de Dew Point.
Se recomienda que la temperatura de entrada de la Amina sea 10º F por encima de la
temperatura de entrada del gas acido para evitar la condensación de componentes pesados
que pudiera contener el gas y por ende la formación de espuma.
La torre contactora esta equipada con indicadores de temperatura de entrada de amina y de
gas acido, también cuenta con un sensor de presión diferencial del gas (PDI) visto desde sala
de control que debe controlarse, porque de ser mayor a la normal puede llevar a la formación
de espuma en la torre contactora.
La formación de espuma reduce la capacidad de la amina para atrapar el CO2 del gas acido y
aumenta la perdida de amina por el arrastre de espuma en el flujo de gas.
Se utiliza amina terciaria aMDEA para SH2 en presencia de mucha mayor concentración de CO2.

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Las principales ventajas de las aminas terciarias sobre las etaloaminas primarias y secundarias
son; además de su selectividad para SH2, su menor calor de reacción con los gases ácidos
(menor calor de stripeo), su más baja presión de vapor (permite el uso de altas concentraciones
en agua), su no reactividad con SCO y S2C y su baja corrosividad.

Figura 7. Torre Contactora de Amina T-501

Figura 8. Flujo Interior Torre Contactora

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Scrubber V-402.- En este separador vertical se recupera restos de amina que hubieran podido
quedar atrapados en el gas, el mismo que ingresa por un costado medio, al ascender choca en
la parte superior con un extractor de niebla que retiene las partículas liquidas de amina la cual
gotea hacia el fondo y sale por la parte inferior del separador y el gas por la parte superior para
pasar al sistema Dew Point o de enfriamiento del gas.

Figura 9. Scrubber V-402

Como el proceso de absorción química con aMDEA, desprende calor; este calor lo gana la
corriente del gas natural tratado.
Para bajar la temperatura al gas tratado antes de ingresar al sistema de Dew Point, la corriente
de gas entra al Aereo-enfriador A-115, y a un separador bifásico V-115 se separan el gas del
líquido, lo cual se puede observar por un visor de nivel que está controlado por la válvula
controlador de nivel, liquido va directamente al separador de media V – 104 para seguir con
su proceso de recuperación de condensado.
El gas sale por la parte superior pasando por un extractor de niebla para recuperar la partículas
mas pequeñas luego el gas de sale al proceso de dew point.

Figura 10. Separador V-115 y A -115

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1.4.- SISTEMA DEW POINT (PUNTO DE ROCÍO)

En este sistema se deshidrata y recupera gasolina del gas dulce mediante el proceso de
condensación mediante efecto del enfriamiento por medio de propano y de expansión del
mismo gas.
Ya que se trabaja con bajas temperaturas al gas se le inyecta monoetilenglicol que actúa como
deshidratador, con la finalidad de que no se formen hidratos que podrían obstruir cañerías.

Intercambiador Gas con Gas E-101.- Son unos intercambiadores de calor tubo- coraza de un
solo paso, esta compuesto en esencia por un haz tubos de sección circular montados dentro
de una coraza cilíndrica con sus ejes paralelos al aire de la coraza.
El gas húmedo proveniente del Scrubber V-115 fluye por los tubos y se va enfriando por la
acción del contacto con gas seco que fluye por la coraza que retorna del proceso de Dew Point
(Separador Frío V-012).
El gas de los tubos sale con una temperatura de 65º F aproximadamente, en la entrada al
intercambiador se le inyecta monoetilenglicol como absorbente de hidratos.

Figura 11. Intercambiador Gas con Gas E-101 A/B

Chiller E-102.- Es un intercambiador de calor tubo-coraza, el propano fluye por la coraza y el

gas por los tubos.
El nivel de propano se mantiene mediante el control de nivel LC-108 que controla la válvula
LCV-108.
Al igual que en el anterior equipo se le inyecta glicol, para luego pasar a un separador de frió
(V-102), el gas sale con una temperatura de -2º C aproximadamente.
El gas después de salir del chiller E-102 pasa a una válvula de contrapresion PCV-103 en la cual
se da el fenómeno de Joule Thompson.
El gas pasa a través de una válvula de expansión o estrangulador, esta expansión es un proceso
isoentálpico donde la caída de presión genera una disminución de temperatura, la cual provoca
una separación de los líquidos condensables.
La válvula mantiene una presión de 1270 psi. enfriando el gas a -10º C aproximadamente.

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 Figura 12. Chiller E-102

Separador Frío V-102.- Es un separador horizontal trifásico donde el gas ingresa por la parte
frontal y choca con una chapa de impacto que obliga a los condensados a decantar hacia el
fondo del separador.
El separador posee una chapa de rebalse, por densidad el glicol hidratado se acumula en la
parte inferior en una bota donde se descarga al sistema de regeneración de glicol bajo la acción
del controlador de nivel LC-106 controlada por la válvula LCV-106.
La gasolina en la parte media rebalsa y pasa a una cámara desde donde se descarga al sistema
de condensado por la acción del controlador de nivel LC-107 controlada por al válvula LCV-107.
El gas antes de salir del separador por la parte superior choca con una malla coalescedora la
cual retiene partículas de liquido que pudiera contener el gas seco, saliendo con una
temperatura de -10º C aproximadamente.

Figura 13. Separador Frió V-102

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Intercambiador Gas con Gas E-101.- Se realiza un intercambio de temperatura, el gas seco que
retorna del separador frío V-102 fluye por la coraza y se calienta, al mismo tiempo enfría al gas
dulce que ingresa al sistema Dew Point por los tubos.
El gas seco sale a una temperatura de 140º F listo para ser comprimido, medido y
comercializado, parte del mismo es usado para el proceso de gas combustible.

1.5.- Compresión y Medición del Gas

Compresor Gas de Venta K-101 A.-

Si la presión de al planta de Dew Point supera los 1000 psi., se utiliza un compresor el cual
reduce la presión en el sistema para un mejor enfriamiento del gas. Cuenta con las siguientes
partes: 1 Depurador de succión, 1 Pulmón de succión, 2 cámaras de compresión, 1 pulmón de
descarga y un aeroenfriador.

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 Figura 15. Compresor de Gas K-101 A

Medidor del Punto de Roció.-

El Punto de Rocío es la temperatura a la cual condensa la primera gota de líquido cuando a una
mezcla constituida por vapor y un gas se la enfría a presión constante.
El punto de roció en el campo se lo determina a través del método de Bureau of Mines que
consiste en la medición directa mediante un instrumento que esta constituido por: una cámara
de presión para contener el gas con su correspondiente válvula para controlar el pasaje del
mismo, un visor de vidrio que permite mirar el interior de la cámara y un espejo sobre el cual
se produce la condensación del vapor contenido en el gas, cuando el mismo se lo enfría
mediante la expansión del gas propano en una cámara adyacente.
La temperatura del enfriador deberá ser ajustada hasta que la temperatura del punto de rocío
del gas tratado cumpla con la especificación del gasoducto. Se verifica el punto de rocío de
hidrocarburo del gas tratado. En este se fija como meta una temperatura de punto de rocío de
hidrocarburo de 12 F, para proveer un margen razonable de seguridad, se toma la presión del
gasoducto de 1000 psi. Aproximadamente en la medición del instrumento.

Figura 16. Medidor de Punto de Roció

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Puente de Medición.- Consta de un:

 Cromatógrafo.- El cual nos da la composición del gas desde el metano hasta el

nonano, porcentaje de CO2, presión y temperatura.

Figura 17. Cromatógrafo

 Cromatografía.-Una cromatografía típica del gas de venta se muestra en la

siguiente figura.

CROMATOGRAFIA
N2 0.1382 %
CO2 1.9802 %
C1 95.5059 %
C2 1.5552 %
C3 0.4928 %
iC4 0.0712 %
nC4 0.1225 %
iC5 0.0518 %
nC5 0.0409 %
C6 0.0203 %
C7 0.0107 %
C8 0.0030 %
C9 0.0073 %
100 %

Pod. Calor. 9,089 Kcal/m3

S.G. 0.5928
Figura 18. Cromatografía gas de venta

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 Enderezador de flujo.- Antes del medidor de flujo esta instalada una lamina
de acero inoxidable perforada la cual endereza o hace que el flujo de gas sea
laminar al pasar por este, ya que de no haber este enderezador las lecturas
del medidor ultrasónico serian erróneas ya que el flujo proveniente del
compresor es turbulento.

Figura 19. Enderezador de Flujo

 Medidor ultrasónico.- Mide el caudal de gas por medio de ondas acústicas.

Figura 20. Medidor Ultrasónico

 Manómetro.- Nos da la presión de Salida del gas.

Figura 21. Manómetro

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2.- PROCESO DEL CONDENSADO
Tomas.- Los condensados provienen de los siguientes equipos:
 Separador de Producción V-101/ 201
 Separador de Condensados V-110/115
 Separador Frió V-102
2.1 Proceso
Separador Flash V-104.- Es un separador horizontal de baja que posee un controlador de nivel,
se utiliza para hacer una separación liquido (hidrocarburo – agua)- gas, al equipo entra una
corriente liquida la cual sufre una caída de presión provocada por una válvula, esta caída de
presión provoca una evaporación parcial, el separador flash es un tanque que tiene unas
dimensiones que permite una buena separación de las fases, obteniéndose una corriente de
gas por cabeza y una liquida por el fondo.
El condensado ingresa por la parte central del separador donde sufre un proceso de flash, que
por efecto de la caída de presión se produce una separación de los componentes gaseosos que
salen por la por la parte superior y el condensado por densidad se acumula en el fondo.
El gas separado es enviado al sistema de gas combustible V-430 y el condensado al
intercambiador.
El agua se acumula en una bota en la parte inferior del separador donde es despojada hacia la
pileta de drenaje.

Figura 22.Separador Flash V-104

Intercambiador de Condensado E-106.- Es un intercambiador tubo- coraza, aquí el

condensado pasa por una tubería el cual es calentado por aceite caliente que fluye por la
coraza.

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 Figura 23.Intercambiador de Condensado E-106

Torre Estabilizadora de condensado T-105.- Es una torre de packing, para lograr estabilizar el
condensado, que este dentro de especificaciones en TVR – 12 PSI MAX.
Del fondo de la torre el condensado estabilizado pasa por un aereoenfriador para bajar la
elevada temperatura, el condensado con menor contenido de hidrocarburos livianos se envía
a los tanques de almacenaje

Figura 24. Torre Estabilizadora de condensado T-105

19
Compresor de gases de reciclo K-100.
Los gases de la torre estabilizadora que salen del tope, se recomprimen con el compresor
alternativo, para evitar la quema de gases en el mechero, y lograr mayor optimización del
sistema, estos gases comprimidos son inyectados en la corriente del gas hacia el gasoducto.

4.- SISTEMA DE REGENERACION DEL GLICOL

4.1 Toma de Glicol Hidratado
 Separador Frió V-102
4.2. Proceso
Torre de H-103.- El glicol rico (glicol mezclado con gasolina y agua) entra por arriba de la torre
para aumentar su temperatura, de allí pasa al intercambiador.

Figura 25. Torre de H-103

Separador Trifásico Vertical V-106.- El glicol entra al separador por un costado superior trabaja
a una presión de 55 psi, el cual en el fondo por acción de la densidad el glicol hidratado se
separa de la gasolina en. El separador cuenta con una chapa de rebalse el cual al aumentar el
nivel de glicol hidratado pasa a otra cámara, sale por la parte de abajo para seguir su proceso.
Se recomienda purgar la gasolina cuando su nivel sea muy alto para evitar que se acumule y
rebalse a la cámara de glicol.

20
 Figura 26. Separador Trifásico Horizontal V-106

Filtros para Glicol F-103.- En este filtro se separa los restos de impurezas o gasolina que hayan
podido quedar en solución en el glicol hidratado saliendo con una temperatura aproximada de
55º C.

Figura 27. Filtros para Glicol F-103

21
Regenerador H-113.- La temperatura del glicol hidratado se eleva a más de 100º C a la cual el
agua se desprende del glicol en estado gaseoso y sale por una chimenea encima del
intercambiador. Se utiliza aceite caliente para calentar el glicol hidratado que es transportado
por medio de una tubería en el interior del intercambiador. El glicol pobre (libre de gasolina y
agua) sale por el costado inferior.

Figura 28. Regenerador H-113

Bombas de Inyección de Glicol Pobre P-101 A/B.- El glicol es bombeado a una presión de 1350
psi. y a 7.2 GPM, existe dos bombas de las cuales solo una esta en servicio.

Figura 29. Bombas de Inyección de Glicol P-101 A/B

Inyección de Glicol Pobre al Sistema Dew Point.- El glicol pobre es inyectado al intercambiador
gas-gas E-101 y al chiller E-102 para atrapar el agua que contenga el gas que entra al sistema
dew point.

22
5.- SISTEMA DE COMPRESION DEL PROPANO
5.1. Toma del Propano
 Chiller E-102
5.2. Proceso
Separador de Succión V-109.- Es un separador para eliminar el propano líquido que pudo
haber llegado del proceso y tener una carga de succión al compresor de propano seca.

Figura 30. Separador de Succión V-109 A/B

Compresor de Propano Frick K-102 A/B.- El gas que viene del separador se comprime de 28
psi a 272 psi que corresponde a la temperatura de condensación del propano. Este tipo de
compresor es a tornillo.

Figura 31. Compresor de Propano Frick K-102 A/B

23
Aerocondensador de Propano A-107.- El propano comprimido se enfría, donde por efecto del
enfriamiento se condensa a una temperatura máxima de 55º C.

Figura 32. Aerocondensador de Propano A-107

Acumulador de Líquidos V-111.- El propano comprimido y condensado pasa a un tanque que

retenedor o recibidor de propano líquido.

Figura 33. Acumulador de Líquidos V-111

Separador de Succión V-108 (ECONOMIZER).- Es la etapa donde se enfría el propano para que
vaya en estado líquido al chiller.
Este economizador cumple la función de separar dos corrientes, una gaseosa que constituye
una alimentación fría al compresor y otra corriente liquida a una temperatura menor que la
del acumulador, la cual permite un enfriamiento mayor en el Chiller.

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 Figura 34. Separador de Succión V-109 (ECONOMIZER)

6.- SISTEMA DE ACEITE CALIENTE (HOT OIL)

6.1. Toma de Aceite Frió

 Intercambiador Condensado – Hot oil E-106
 Intercambiador H-113
 Reboiler de Amina E-202

6.2. Proceso

Tanque de Expansión de Aceite Caliente V-409.- Es donde todo el aceite que se utilizo para
calentar durante el sistema se deposita y se estabiliza, el aceite pesado se separa del liviano se
asienta en el fondo para ser drenado.

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 Figura 35. Tanque de Expansión de Aceite caliente V-409

Bombas de Circulación de Aceite Caliente P-608/609.- Son 2 bombas que desplazan el aceite
caliente hacia el horno. Las bombas tienen unos sellos que podrían quemarse y dejar escapar
aceite, por eso se circula aceite por unas tuberías de ½ pulg. que enfrían dichos sellos.

Figura 36. Bombas de circulación de aceite P-608/609

Horno de Aceite Caliente H-701.- El horno tiene una forma cilíndrica horizontal por donde el
aceite ingresa por la parte frontal, en el interior es calentado por una llama producida por gas

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combustible que ingresa al lado del ingreso de aceite. El aceite sale a una temperatura
aproximada de 350º F. Este aceite va directamente a los diferentes intercambiadores y
reboiler.

Figura 37. Horno de Aceite Caliente H-701

7.- SISTEMA DE REGENERACIÓN DE AMINA

7.1. Tomas de Amina Rica

 Torre Contactora de Amina T-501
 Gas de Tratamiento Scrubber V-402

7.2. Proceso

Tanque Flash de Amina V-403.- Se utiliza este tanque de flasheo (o de desorcion) con el fin de
eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por la aMDEA rica que
por efecto de presión se encuentren disueltos en esta solución.

Al equipo entra la corriente líquida la cual sufre una caída de presión provocada por una
válvula, esta caída de presión provoca una gasificación, el separador Flash es un tanque que
tiene unas dimensiones que permite una buena separación de las fases, obteniéndose una
corriente de gas por cabezas y una líquida por el fondo.

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La amina rica que ingresa al tanque sufre un proceso de flasheo por acción de gas blanketing
que mantiene una presión de 70 psi. aproximadamente y es descargada hacia la Torre
Regeneradora de Amina T-502 mediante la válvula de control de nivel.

Figura 38. Tanque Flash de Amina V-403

Intercambiador Amina Pobre/Amina Rica E-201.- Es un intercambiador de temperatura. La

amina rica aumenta su temperatura en el intercambiador por medio de la amina pobre que
vuelve después de su proceso.

Figura 39. Intercambiador Amina Pobre/Amina Rica E-201

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Torre de Regeneración de Amina T-502.- La amina rica ingresa por la cabeza de la torre donde
se mezcla con agua proveniente del Acumulador de Reflujo V-404 y va descendiendo por
medio de platos, donde en contracorriente ascendente el vapor va atrapando el CO2 de la
amina rica. La cual hasta llegar al fondo de la torre esta libre de gases ácidos.
El calor proveniente del “reboiler” rompe las uniones amina – CO2 / SH2 separándose los gases
ácidos por un lado y la amina pobre por otro.
Usualmente el calor del reboiler es provisto por vapor de agua saturado a 45/55 psia (274 /
287 oF) el que produce una temperatura de stripping (regeneración) máxima de 260 oF (127
oC).

El CO2 saturado con agua sale por la cabeza para pasar al acumulador de reflujo V-404.
Los vapores para el agotamiento de los ácidos provienen del Reboiler de amina E-202 y se
introducen por la parte inferior de la torre, el Reboiler ayuda a mantener la temperatura del
fondo de la torre.

Figura 40. Torre de Regeneración de Amina T-502

7.3 Proceso de Evaporación de Agua y Amina

Reboiler de Amina E-202.- Este equipo ayuda a mantener la temperatura del fondo de la torre.
La amina rica al ingresar por la cabeza de la torre T-502, despojándose de la mayor cantidad
de CO2 y llegar así al fondo, salen de la torre y se introducen por la parte inferior del reboiler
donde en su interior es calentado a mas de 100º C por medio de aceite que fluye por la coraza
con la finalidad de elevarle la temperatura, produciéndose de esta manera los vapores
necesarios para el agotamiento de los ácidos.

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Los vapores salen por la parte superior del Reboiler retornándose a la torre regeneradora T-
502 donde a contracorriente con la solución de Amina Rica descendente la despojan de los
gases ácidos. La amina pobre (sin CO2) se deposita en el fondo de la torre.

Figura 41. Reboiler de Amina E-202

7.4 Proceso de Reflujo y Liberación de CO2

Condensador de Reflujo A-302 A/B.- El CO2 saturado con agua que sale por la cabeza de la
torre T-502 pasa por unos ventiladores que disminuyen la temperatura lo cual lleva a
condensar el vapor de agua.

Figura 42. Condensador de Relujo A-302 A/B

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Acumulador de Reflujo V-404.- La mezcla de ácidos-agua condensada en los aeros ingresa a
un acumulador donde el agua se separa del CO2.
El agua se deposita en el fondo para pasar a las bombas de Reflujo que desplazan el agua hacia
la cabeza de la torre Regeneradora T-502 en forma de reflujo, parte de esta agua se inyecta a
la entrada del acumulador para ayudar a mantener el nivel de agua dentro de el.
El CO2 separado del agua sale por la parte superior del tanque para ser venteado a la
atmósfera.

Figura 43. Acumulador de Reflujo V-404

Bombas de Reflujo Regeneradoras de Amina P-605.- Las mismas succionan el agua que se
deposita en el acumulador de reflujo y la bombean nuevamente a la torre para que siga el
circuito serrado del proceso de reflujo y hacia la entrada del acumulador para ayudar en el
proceso de reflujo.

Figura 44. Bombas de Reflujo P-605

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7.5 Proceso de la Amina Pobre

Tanque de Surgencia de Amina Pobre TK-405.- La amina pobre que se deposita en el fondo de
la torre de regeneración T-502 pasa a un tanque horizontal que sirve para la inyección de
aMDEA desde la bomba P-622.
En este tanque se tiene una alimentación de gas combustible para mantener una presión
interna constante y proporcionar una carga neta positiva a las bombas.
En el tanque de amina se le inyecta agua desmineralizada mediante la bomba de inyección de
amina P-621, debido a que parte del agua de la aMDEA pobre es absorbida por el gas en la
torre contactora de amina T-501 y a la concentración que se requiera.

Figura 45. Tanque de Surgencia de Amina Pobre TK-405

Bomba Booster de Amina P-603.- Dichas bombas succionan la amina pobre del tanque y la
bombean hacia el intercambiador de amina rica/pobre.

Figura 46. Bomba Booster de Amina P-603

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Aeroenfriador Amina Pobre A-301 A/B.- Aquí se enfría la amina pobre de acuerdo a las
temperatura requerida en la Torre Contactora T-501.

Figura 47. Aeroenfriador Amina Pobre A-301

Filtro Partículas de Amina F-407.- Estos filtros retienen partículas de agua o sólidos que hayan
podido quedar en solución en la amina.

Figura 48. Filtro de Partículas de Amina F-407

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Bombas de Circulación de Amina P-601.- Estas bombas succionan y descargan la amina pobre
hacia la torre contactora de amina T-501 para seguir el circuito serrado.

Figura 49. Bombas de Circulación de Amina P-601

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8.- SISTEMA DE AGUA DE PRODUCCION
8.1. Tratamiento
Pileta API.- Una vez separado el agua de los condensados de todos los separadores trifásicos
del proceso, la misma se drena a un depósito aparte de la pileta.

Figura 51. Pileta API

Bomba de Reinyeccion P-950 (Gardner Denver).- Es bomba duplex desplaza un caudal de 40

Bbl/minuto a una presión de 480 psi. la cual succiona el agua de la pileta y la bombea al pozo
de inyección.

Figura 52. Bomba de Reinyeccion P-950

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9. SISTEMA CONTRA INCENDIO

El sistema contra incendio esta provista por un pozo de agua dentro de la planta a 160m de
profundidad el cual provee agua el Tanque de agua contra incendio TK – 801.

El sistema contra incendio esta conformado por una línea principal de agua dos anillos, uno en
el área de almacenaje de condensados TK – 701 A/B y otro en el área de procesos.

Parámetros del sistema contra incendio:

Líneas de agua

 Caudal de operación : 250m3/h

 Presión de diseño : 20 Kg/cm2
 Presión de operación : 11 Kg/cm2
 Temperatura de diseño : 15°C
 Temperatura de operación : 21°C

Tanque de agua contra incendio:

El tanque TK – 801 con un volumen de 1135 m3, de los cuales 200m3 son para uso industrial,
tiene una capacidad de 4 hrs. De abastecimiento para el conjunto de motobombas.

Figura 53
Bombas Contra Incendios.- La planta cuenta con 3 bombas las cuales se activan en cuanto
se produce una alarma de incendio. 2 de ellas tienen un caudal de 250m3/h cada una.

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 Figura 54. Bombas Contra Incendios

Hídricos.- En planta se cuenta con 9 extinguidores hídricos, 5 instalados alrededor de la planta

de tratamiento de gas y 4 alrededor de los tanques de almacenaje de Petróleo. Los hídricos
cuentan con 3 salidas de las cuales 2 son para conectar manguera y 1 en la cabeza que es
maniobrable.

Figura 55. Hídricos

10.- Generadores de Electricidad

Generadores Waukesha.- La planta cuenta con 3 generadores marca WAUKESHA los cuales los
el #1 y #2 son de 410 KW cada uno, el #3 es de 835 KW. Esta en funcionamiento el #3 y solo
en caso de que pare el #3, se encienden los otros 2 en paralelo.

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 Figura 56. Motor Waukesha

11. SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.

El gas tratado dentro de especificaciones según norma boliviana, se toma una corriente de
ese gas para uso de gas combustible para el funcionamiento de algunos equipos y como uso
de gas blanketing. Este sistema usa un separador horizontal el cual cumple la función de
separar las partículas de liquido que vendrían del sistema.

También tiene una válvula controladora de presión estática de entrada y manómetros de

presión y temperatura. Es gas que sale del V – 430 va el sistema de generación de energía
(generadores), calentador, bomba de inyección de agua al pozo X- 2 y al campamento.

Figura 57. Acumulado de gas combustible V-430

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