INTRODUCCION.

La energía eléctrica es un elemento indispensable en nuestra vida cotidiana, el cual

debe ser un servicio continuo y de calidad; objetivo que se logra a través de Sistemas
Eléctricos de Potencia (SEP), los cuales están integrados de componentes, cada uno
con características y funciones específicas que en conjunto logran el buen
funcionamiento del sistema. Uno de estos componentes son las subestaciones.

Este método se utiliza principalmente en la instalación de líneas de comunicación (a

través de fibras ópticas y cables de datos), servicios de conducción de agua a presión,
electricidad, gaseoductos y oleoductos.

La perforadora utiliza un emisor de ondas electromagnéticas que nos permite conocer

en todo momento la localización de la punta de perforación así como su inclinación.

Las subestaciones eléctricas tienen como funciones principales:

 Interconectar a través de interruptores circuitos entre sí con las mismas

características de potencia, pueden ser de transmisión o de distribución, de
alta o de media tensión
 Transmitir de un sistema a otro mediante transformadores la potencia con el
voltaje y corriente deseado.
 Medir las características de señal eléctrica por medio de transformadores de
medida
 Unir o separar circuitos con Seccionadores
 Compensar la caída de tensión final de la línea de transmisión (bancos
capacitores)
 Proteger contra descargas a través de los pararrayos

Para prolongar la vida de las subestaciones se requiere aplicarle una Gestión de

Mantenimiento Integral los cuales pueden ser según el momento en que se realizan:

 Mantenimiento preventivo: mantenimiento planificado que consiste en revisar

con cierta frecuencia el estado de las subestaciones antes de que ocurra una
falla o avería.
 Mantenimiento correctivo: mantenimiento reactivo que actúa ante la
presencia de un error en el sistema, se realizan las reparaciones o reemplazos
necesarios.
 Mantenimiento predictivo: revisión contante de la condición técnica,
mecánica y eléctrica para determinar reemplazos preventivos.
 Mantenimiento proactivo: es una planificación de operación para revisión
periódica y análisis del mantenimiento y procedimientos de la subestación.
Los principales objetivos de realizar un Mantenimiento Integral son:

 Evitar interrupciones de energía

 Disminuir los riesgos de accidente al personal
 Recuperar el desempeño
 Prolongar la vida útil de los equipos
 Evitar responsabilidades legales relativas al medio ambiente y seguridad.
 Determinar la presencia de fallas.
 Mantener niveles de producción constante en calidad y cantidad.

La frecuencia para realizar un mantenimiento integral no debe ser mayor a un año;

sin embargo para poder realizar diagnósticos preventivos y predictivos se recomienda
un lapso menor de tiempo entre estos.

Los Sistemas Eléctricos de Potencia (SEP), tienen varios componentes y cada uno
con características singulares, y éstos forman parte importante de todo el sistema,
cumpliendo cada uno con sus funciones específicas, diferentes de los demás
componentes, pero importantes para el buen funcionamiento del sistema, tanto en
condiciones de calidad como de continuidad de servicio. Uno de estos componentes
son las subestaciones, cuya función es la de interconectar circuitos entre sí, con las
mismas características de potencia, aunque con características diferentes en algunos
casos (voltaje y corriente).

Las subestaciones pueden ser de transmisión o de distribución, de alta o de media

tensión, y sus componentes, y la disposición de estos, pueden variar de una
subestación a otra, pero las características de los componentes siempre serán las
mismas, y cada uno tendrá también dentro de la subestación, funciones específicas e
importantes a la vez.

Existen en una subestación, interruptores, encargados de unir o abrir circuitos entre

sí, transformadores de potencia, encargados de transmitir la potencia de un sistema a
otro con las características deseadas de voltaje y corriente, transformadores de
medida, que se encargan de medir las características de la señal eléctrica para fines
de protección y registro, seccionadores, que unen o separan circuitos, bancos de
capacitores, que sirven para compensar la caída de tensión al final de la línea de
transmisión, los pararrayos que protegen contra descargas; sólo para mencionar
algunos.

Tomando en cuenta que las subestaciones son un componente importante de los

sistemas de potencia, además de ser los de mayor costo económico, y que la
continuidad del servicio depende en gran parte de ellas; es necesario aplicar a estos
sistemas (subestaciones) una adecuada Gestión de Mantenimiento. Esta gestión
deberá observar al mantenimiento preventivo, englobando al mantenimiento
predictivo, para revisar con cierta frecuencia el estado de los equipos, al
mantenimiento correctivo para reparaciones o reemplazos preventivos, el cual deberá
tener cierta planificación para intervenciones de emergencia, y al mantenimiento
proactivo, para el análisis y revisión periódica de la gestión, y para la evolución del
mantenimiento y sus procedimientos. Todo esto interrelacionado entre sí,
conformando así al Mantenimiento Integrado.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El objetivo principal que tiene la realización del mantenimiento, es lograr la máxima

vida económica de los equipos e instalaciones, manteniendo el equilibrio de los
factores de la producción como son:

 Equipo y herramienta

 Medio ambiente

 Recurso Humano

Otros objetivos que también son importantes, se describen en los puntos siguientes:

 Prevenir o disminuir el riesgo de una falla.

Se busca bajar la frecuencia de fallas y/o disminuir sus consecuencias. Esta es una de
las visiones más básicas del mantenimiento.

 Recuperar el desempeño.

Con el uso se ve deteriorado el desempeño por dos factores principales:

La pérdida de capacidad de producción y el aumento de los costos de operación.

Grandes ahorros se han logrado gracias al mantenimiento.

 Aumentar la vida útil de los equipos y maquinas eléctricas.

La vida útil de algunos activos se ve afectada seriamente por la frecuencia del

mantenimiento.

Por otra parte se pueden diferir grandes inversiones, como por ejemplo la reparación
de equipos mayores. Es de suma importancia encontrar el punto exacto de máximo
beneficio económico.

 Seguridad, ambiente y aspectos legales

Muchas tareas de mantenimiento van dirigidas a disminuir eventos que puedan

acarrear responsabilidades legales relativas al medio ambiente y seguridad.

TIPOS DE MANTENIMIENTOS.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es todo aquel que permite garantizar la calidad de servicio deseada, de un ítem, utilizando
medios de supervisión o de muestreo, para reducir al mínimo el mantenimiento
preventivo y disminuir al máximo el mantenimiento correctivo, este tipo de
mantenimiento se realiza por inspección ó a través de mediciones y/o controles de sus
parámetros de funcionamiento. El mantenimiento predictivo puede efectuarse de dos
formas:

 Mantenimiento predictivo en servicio: No implica interrumpir el servicio

normal que el ítem está prestando para efectuar dicho mantenimiento. Ejemplo:
Extracción de muestras de aceite para medición de rigidez dieléctrica del mismo,
en transformadores.
 Mantenimiento predictivo fuera de servicio: Implica interrumpir el servicio
normal que el ítem está prestando para efectuar dicho mantenimiento. Ejemplo:
Ensayo de índices de polarización y absorción en transformadores.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es todo aquel que se realiza sobre un ítem que se encuentran en condiciones normales de
operación, con el objetivo de reducir la probabilidad de falla o deficiencia en el
funcionamiento. El mantenimiento preventivo puede efectuarse de tres formas:

 Mantenimiento preventivo periódico, programado del ítem fuera de servicio: Esto

implica desarmes y revisión de sus componentes internos. Ejemplo: revisión de
cámaras de extinción de arco en interruptores.
 Mantenimiento preventivo periódico programado del ítem en servicio: se realiza
después de una planificación oportuna. Ejemplo: Limpieza de cámaras de
transformación.
 Mantenimiento preventivo no periódico programado: Mantenimiento
normalmente no esperado, que se efectúa aprovechando la oportunidad de una
salida fuera de servicio normal del ítem.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento efectuado luego de ocurrida una falla y destinado a volver a colocar el

ítem en condiciones de ejecutar su función requerida. El mantenimiento correctivo puede
ser de dos formas:

 Mantenimiento correctivo programable: Es cuando la falla resulta de

características tales que permite mantener en servicio el ítem a pesar de no
satisfacerse la plenitud de las funciones del mismo o de sus partes integrantes.
Ejemplo: Pequeña pérdida de aceite en un transformador.
 Mantenimiento correctivo no programable: Este puede dividirse en dos tipos:
o Mantenimiento correctivo de urgencia: Cuando el mantenimiento es
necesario efectuarlo a la brevedad posible, pues por la gravedad de la falla,
peligra la integridad o la prestación del ítem o la de sus partes integrantes.
Ejemplo. Detección de alta temperatura en unión metálica de una línea.
 o Mantenimiento correctivo de emergencia: Cuando el mantenimiento es
necesario efectuarlo en forma inmediata, generalmente surge a causa de
una avería.

MANTENIMIENTO DETECTIVO O CONDICIONAL

Se denomina a todas aquellas tareas que se ejecutan en busca de fallas. Es una técnica
utilizada para detectar si algo falla (detección de fallas ocultas). Ejemplo: chequeo del
funcionamiento de protecciones.
ORIENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Al buscar una filosofía aplicable al mantenimiento en subestaciones eléctricas, se

puede encontrar que orientar el mantenimiento hacia la disponibilidad de equipos es
la más ajustable a los requerimientos y características de este componente de sistemas
de potencia.

Esta orientación debe estar basada, tal vez, en los argumentos más utilizables de la
filosofía del Mantenimient o Productivo Total (TPM) y del Mantenimiento basado en
la Confiabilidad (RCM).

Antes de hablar de los argumentos más aplicables al mantenimiento en subestaciones,

tal vez sea necesario mencionar por qué ambos tipos de mantenimiento, no son
directamente aplicables a subestaciones, es decir cada uno por sí solo y
completamente aplicado a subestaciones.

El TPM, es una filosofía de mantenimiento que exige calidad total en el trabajo de

mantenimiento, lo cual no es difícil de obtener, pero en consecuencia exige que en
los sistemas en los que se aplica esta filosofía, llegar al nivel de “cero fallas”;
sabiendo que en sistemas de potencia la mayor parte de las fallas se deben a factores
externos, muchas veces que escapan al control (condiciones climáticas, por ejemplo),
no será posible llegar al nivel de “cero fallas”, sin elevar considerablemente los costos
de operación, y por ende el precio de la unidad de energía eléctrica.

Por otro lado, el RCM es un sistema de mantenimiento que se basa en la confiabilidad,

es decir que el sistema en el que se aplica el RCM debe continuar con su trabajo
normal a pesar del surgimiento de alguna falla y de la falencia de algún componente
del sistema, y esto se logra mediante el reemplazo de dicho componente en el sistema
productivo, sin importar si este reemplazo es similar o no, el punto es que el sistema
mantenga su ritmo de producción.

Se sabe que una subestación tiene la función de transmitir la energía eléctrica de un

sistema a otro, y que cada componente de la misma cumple funciones únicas relativas
a ese equipo, por tanto, en caso de ausencia de uno de estos, sin importar la causa, no
será posible reemplazar u obviar tal componente para que la transmisión de energía
continúe porque esto podría llevar a fallas mayores, o paradas del sistema, que
pudieron haberse evitado si el componente en cuestión hubiera estado cumpliendo
sus funciones.

Pero esto no descarta a los tipos de mantenimiento mencionados para su aplicación

en subestaciones, cabe mencionar que el RCM puede formar parte del TPM aplicado
a un sistema productivo; si se analiza, el TPM es una filosofía que se refiere más al
recurso humano del mantenimiento, y su comportamiento en el desarrollo de dicha
función, que al sistema productivo en sí, y el RCM se inclina más al sistema
productivo y su confiabilidad.

Por tanto, estos argumentos pueden ser aplicables a cualquier sistema incluyendo
subestaciones.

Esto lleva a buscar la confiabilidad de una subestación, y según lo antes mencionado,

para lograr esto deberá buscarse la disponibilidad de los equipos de la misma, ya que
equipos disponibles cumplen su función, y por tanto el sistema será confiable.

Para que los equipos estén disponibles, el mantenimiento preventivo jugará un papel
importante, dejando de ese modo, la posibilidad de fallas debidas principalmente a
factores externos, es donde el mantenimiento correctivo deberá jugar su papel, y para
el buen desempeño de estos mantenimientos, el personal deberá comportarse con
seguridad, orden y disciplina necesarios, y es donde el TPM se aplica.

PLANEACION DEL MANTENIMIENTO

La planeación moderna de los mantenimientos exige la revisión permanente de

los objetivos, métodos y procedimientos de trabajo de tal manera que nos permita ajustar
las estrategias para alcanzar mejores metas en el ejercicio del mismo, sin perder la vista
de la rentabilidad del equipo en función de su fiabilidad.

La fiabilidad debe ser la que guíe el ejercicio del mantenimiento, tomando en cuenta la
vida útil y económica del equipo en base al tiempo de servicio y la probabilidad de falla.
La cantidad adecuada de mantenimiento, debe ser aquella que resulte más económica.

A) Un mantenimiento exagerado no es económico por los costos indirectos y

administración involucrados; además, los paros del equipo son tan frecuentes que operan
el flujo de la operación. La fiabilidad se mantiene más o menos alta y la vida útil se
prolonga. El aumento de fiabilidad y vida compensa con dificultad los costos por un
mantenimiento exagerado, además, es probable que la vida económica sea más corta que
la vida útil, habiéndose desperdiciado esfuerzos en el mantenimiento de un equipo que se
retira de operación por otras razones.

B) Un mantenimiento pobre tampoco es económico, ya que la perdida de fiabilidad es

muy grande y por lo tanto se incurre en riesgos considerables. Las tareas de
mantenimiento resultan muy caras ya que el deterioro de las partes va más allá del
calculado en diseño, llegándose a sustituir componentes a las cuales de haberles
proporcionado mantenimiento antes, solo hubiera requerido un reajuste.

Es muy probable que las partes de refacción no estén disponibles; así, lo común es que
las tareas se retrasen días enteros en su espera.

C) El mantenimiento adecuado o económico considera el estudio probabilidad de Falla,

riesgo por falla, necesidad de continuidad de operación, oportunidad de licencias para
efectuar las tareas, factores políticos o de imagen, costo o disponibilidad de refacciones,
etc. Toda planeación real del mantenimiento al equipo electromecánico, se debe
fundamentar en el seguimiento a la tendencia de deterioro de las características nominales
de operación apoyándose en las siguientes técnicas y recursos de trabajo.

-Experiencias adquiridas en el lugar.

-Recomendaciones del fabricante.

-Pruebas sintomáticas de rutina

-Inspecciones planeadas.

Observaciones planeadas del trabajo.

-Investigación de accidentes e incidentes.

De aquí se obtendrán las actividades prioritarias del equipo, los recursos

humanos, materiales, así como las herramientas y equipos necesarios para realizar el
mantenimiento. En el plan general de mantenimiento, cada equipo en el universo de ellos
es un individuo, por lo tanto su trato debe ser como tal, desde el establecimiento del plan
y ejercicio de mantenimiento, hasta el control del mismo.

El éxito de una buena planeación del mantenimiento radica en la veracidad de la

información obtenida de las necesidades que exige cada uno de los equipos para conservar
su vida útil y económica. La planeación debe estar preparada para aceptar ajustes por
concepto de actividades que surjan en el ejercicio de las inspecciones rutinarias y pruebas
sintomáticas.
La planeación del mantenimiento incluye la detección de necesidades y elaboración de
los programas de mantenimiento llevadas a cabo por los jefes de departamento técnico,
tomando en cuenta:

Los procedimientos documentados establecidos por cada especialidad que definen la

manera de realizar y controlar las actividades de la ejecución del proceso del
mantenimiento.

DESARROLLO Y ALCANCE DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE SUBESTACIONES

El mantenimiento integral de Subestaciones de Distribución se cumple regularmente

apoyado en una metodología previamente establecida que incluye el seguimiento de
procedimientos y normas a través de formas o planillas diseñadas para ellos.

La necesidad del mantenimiento dependerá de dos factores:

 Que le corresponda porque el Programa Anual así lo establece.

 Porque el promedio o frecuencia de fallas tienda a alterar el nivel o rango
establecido.

EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

Determinada la necesidad del mantenimiento a la Subestación, debe señalarse que la
metodología establece como mínimo el mantenimiento a:

 El transformador de potencia.
 Los equipos de maniobra y protección de la Subestación (Disyuntor,
Seccionador, Reconectador, Cuchilla Aterramiento, Cortacorriente)
 El tablero de control.
 Los pórticos y estructuras.
 El equipo rectificador.
 El equipo de medición.
 El sistema de alumbrado público.
 El sistema de tierra.
 La cerca de protección.
 La vía de acceso.

A continuación se indicarán los detalles y procedimientos más importantes que tienen

lugar en cada mantenimiento.

MANTENIMIENTO DEL TRANSFORMADOR DE POTENCIA.

Por ser el equipo más importante de la S/E, en él está centrada la atención del técnico
especialista en su mantenimiento.

Las actividades a cumplir son:

 Pruebas de aislamiento.
 Prueba de humedad del aceite (acidez).
 Prueba de rigidez dieléctrica del aceite.
 Inspección del nivel de aceite del tanque de expansión. Esto determinará la
necesidad de completar su volumen y la posible presencia de filtraciones o
escape.
 Inspección del indicador de “Temperatura” e “Imagen térmica”.
 Inspección y mantenimiento del grupo motor-ventilador y bombas.
 Inspección de radiadores.

Localización de posibles escapes de aceite.

 Inspección del estado de la Silica Gel.

 Limpieza y ajuste de conexiones.
 Ajuste de empaquetaduras.
 Pruebas de presencia de Gases (Bucholz).
 Limpieza de Bushings.
 Limpieza general.

MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE MANIOBRA Y PROTECCIÓN.

En el caso de los equipos de protección (reconectadores y disyuntores etc) son muchas

las actividades de rutina que se ejecutan. Las más significativas son:
  Pruebas de aislamiento.
 Pruebas de aceite (humedad y rigidez dieléctrica).
 Pruebas de apertura y cierre eléctrico y manual.
 Pruebas de inyección de corriente.
 Inspección, limpieza y ajuste de contactos.
 Inspección y limpieza de Bushings.
 Inspección del nivel de aceite.
 Limpieza y ajuste de conexiones.
 Limpieza general.

En el caso de los equipos de maniobra (seccionadores, cortacorriente, baypass, etc)

se ejecutan dos actividades fundamentales.

 Inspección minuciosa y detallada de conexiones, vástagos, barras, porcelana,

etc.
 Prueba de cierre y apertura.

MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE TIERRA.

La actividad fundamental en el mantenimiento del sistema de tierra está determinada en

la revisión y ajuste de cada una de los puntos de conexión del sistema de tierra con los
equipos y estructuras de la subestación. Eventualmente se ejecuta la prueba de medición
de tierra.

Las actividades a cumplir en este caso son:

 Inspección de la malla de alambre.

 Inspección de los soportes.
 Inspección del portón de entrada.
 Limpieza interna y exterior de la maleza existente.
 Pintura general de la cerca de los avisos de Peligro y del aviso de
identificación de la S/E.
NORMAS PARA PRUEBAS EN MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE SUBESTACIONES

 ASTM D3487-88 (Reaff 1993), Specification for Mineral Insulating Oil Used in
Electrical Apparatus.
 ASTM D 923-91, Test Method for Sampling Electrical Insulating Liquids.
 ASTM D3612-93, Test Method for Analysis of Gases Dissolved in Electrical
Insulating Oil by Gas Chromatography.
 ASTM D1816-97, Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage of
Insulating Oils of Petroleum Origin Using VDE Electrodes.
 ASTM D924-92(b), Test Method for Dissipation Factor (or Power Factor) and
Relative Permittivity (Dielectric Constant) of Electrical Insulating Liquids.
 ASTM D971-91, Test Method for Interfacial Tension of Oil Against Water by the
Ring Method.
  ASTM D974-92, Test Method for Neutralization Number by Color-Indicator
Titration.
 ASTM D1500-91, Test Method for ASTM Color of Petroleum Products (ASTM
Color
 Scale).
 ASTM D 1298-85 (Reaff 1990), Practice for Density, Relative Density (Specific
Gravity), or API Gravity of Crude Petroleum and Liquid Petroleum Products by
Hydrometer Method.
 ASTM D1524-84 (Reaff 1990), Method for Visual Examination of Used
Electrical Insulating Oils of Petroleum Origin in the Field.
 ASTM D 2285-85 (Reaff 1990), Test Method for Interfacial Tension of Electrical
Insulating Oils of Petroleum Origin Against Water by the Drop-Weight Method.
 ASTM D1533-88, Test Method for Water in Insulating Liquids (Karl Fischer
Method).
 ASTM D 3612-93, Test Method for Analysis of Gases Dissolved in Electrical
Insulating Oil by Gas Chromatography.
 ASTM D 3613-92, Test Methods of Sampling Electrical Insulating Oils for Gas
Analysis and Determination of Water Content.
 ASTM D 5837-99 (2005), Standard Test Methods for Furanic Compounds in
Electrical Insulating Liquids by High Performance Liquid Chromatography
(HPLC).
 Medida de la relación de transformación, verificación de polaridad y relación de
fase según la Norma ICONTEC No. 471.
 Medida de resistencia óhmica de devanados de acuerdo con la Norma ICONTEC
No. 375.
 Medición de la resistencia de puesta a tierra de cada transformador (RETIE
Capítulo15.)
 Revisar y medir puesta a tierra de pararrayos – RETIE Capítulo 15.
 IEEE-400.1- 2001 Pruebas de campo para medir el aislamiento de cables aislados.
 IEC – International Electrothecnical Commission.
NORMAS PARA PRUEBAS A TRANSFORMADORES DE POTENCIA

 Examen Visual Norma ASTM D-1524.

 Rigidez Dieléctrica Norma ASTM D-877.
 Índice Colorimétrico Norma ASTM D-1500.
 Número de Neutralización Norma ASTM D-974.
 Tensión Interfacial Norma ASTM D-971.
 Contenido de Agua Norma ASTM D-1533.
 Gravedad Específica Norma ASTM D-1298.
 Análisis cromatográfico del aceite según Norma ASTM D-3612-93.
 Relación de transformación y Polaridad; ANSI/IEEE C57.12.91.
 Resistencia de devanados; ANSI/IEEE Std. 62-1995.
  Corriente de Excitación; ANSI/IEEE Std. 62-1995.
 Impedancia; ANSI/IEEE Std. 62-1995.
 Factor de potencia y capacitancia de los devanados; ANSI/IEEE Std. 62-1995.
 Resistencia de aislamiento; ANSI/IEEE C57.12.91.
 Respuesta de frecuencia de barrido. (FRA); IEEE C57-159/D5.
 Físico - Químico (Según IEEE C57.106-2006).
 Compuestos Furanicos (Según estándar ASTM D5837, IEC 61198).
 Gases Disueltos por el proceso de Cromatografía (Según IEC 60599).
 Análisis de PCB’s (Según estándar ASTM-D4059) y Contenido de Inhibidor
(Según estándar ASTM-D2668).
 Pruebas dieléctricas. (IEC-60076-3).
 Medida del nivel de ruido. (IEC-60076-10).
NORMAS PARA PRUEBAS PARA INTERRUPTORES DE POTENCIA

 High-voltage switches- Part 1; Switches for rated voltages above 1 kV and less
than 52 kV” - IEC 62271-103 ed1.0 (2011-06).
 High-voltage switches- Part 2; High-voltage switches for rated voltages of 52 kV
an above”. - IEC - 62271-104 ed1.0 (2009-04).
 Specification of technical grade sulfur hexafluoride (sf6) for use in electrical
equipment. -IEC – IEC – 60376- 2006.
 High-voltage switchgear and controlgear - Part 101: Synthetic testing. - IEC
62271 – 101 – 2006
NORMAS PARA PRUEBAS A SECCIONADORES DE POTENCIA

 Alternating current disconnectors (isolators) and earthing switches- IEC 62271-

102
 High voltage switches. - IEC 62271-103 ed1.0 (2011-06).
NORMAS PARA PRUEBAS EN TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
 Instrument transformers” part 6: "Requirements for protective current
transformers for transient performance". - IEC 61869-2 ed1.0 (2012-09).
NORMAS PARA PRUEBAS EN TRANSFORMADORES DE TENSIÓN
 "Instrument Transformers” part 3: “Inductive voltage Transformers”. - IEC
61869-3ed1.0 (2011-07)
 “Instrument Transformers” part 5: “Capacitor voltage Transformers”. IEC 61869-
5ed1.0 (2011-07)
NORMAS PARA PRUEBAS EN DESCARGADORES DE SOBRETENSIÓN
 Surge arresters- Part 4: Metal –oxide surge arresters without gaps for a.c. systems.
-IEC 60099- 2007.