AVANCE TRABAJO FINAL-EMPRESA INGESER

UNIVERSIDAD DEL VALLE

SEDE BUGA
CONTROL DE CALIDAD
2017
 PS INGESER SAS

DESCRIPCION DE MAQUINARIA Y EQUIPO, CARACTERISTICAS Y

CONDICIONES DE OPERACIÓN
1. FRESADORA
1.1. Descripción: Es una máquina herramienta utilizada para realizar
mecanizado por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las
fresadoras tradicionales, la herramienta o fresa gira en una posición
fija y el desbastado se realiza acercando la pieza a la herramienta.
Dado la variedad de mecanizados que se pueden realizar con una
fresadora, en sus diferentes modelos y potencias, es una máquina
herramienta muy versátil y que requiere de un manejo muy especial
por parte de los operadores, requiriéndose para ello una capacitación
muy especial.
1.2. Características: La fresadora está conformada por las partes que se
muestran en la figura 1, se procede a explicar en qué consiste cada
una.

Ilustración 1 Partes de la fresadora

a) La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo

b) El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre
la base o ambas forman parte de la misma pieza.
Habitualmente, la base y la columna son de fundición aleada y
estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guías
templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y
unos mandos para el accionamiento y control de la máquina.
c) La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo
y sirve de sujeción para la mesa.
d) La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la
pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que

P á g i n a 2 | 21
3 CONTROL DE CALIDAD

permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa

sobre la consola.
e) El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y
en él se alojan unas lunetas donde se apoya el eje
portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber
montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el
transporte de la máquina.
f) El portaherramientas o porta fresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del
mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor.
1.3. Número de máquinas existentes en la planta y operario
encargado:
CANTIDAD DE MÁQUINAS OPERARIO ENCARGADO
1 Jhon Peralta
1.4. Condiciones de operación:
a) La condición en la que opera la maquina es normal, es decir,
debe seguir el siguiente proceso de arranque:
Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la
rotación de la fresa cuyos filos están dispuestos en forma
circunferencial. La fresa es una herramienta de varios filos.
Durante el fresado cada filo no está nada más que durante una
parte de la revolución de la fresa, dedicado al arranque de
viruta, (el resto del tiempo el filo gira en vacío y puede
refrigerarse.

Ilustración 2 a) Movimiento de avance b) Movimiento

Imagen 1 Acabados decamino
principal c) producto
de un diente de fresa

(Gerling)

b) El proceso de fresado es frontal: el eje de la fresa es

perpendicular a la superficie de trabajo, la fresa corta con los
dientes de la periferia y con los dientes frontales. En este
fresado cada diente de la herramienta arranca una viruta de
espesor uniforme, por esta razón la carga sobre la herramienta
 PS INGESER SAS

es uniforme y se obtiene una superficie más lisa. Ver ilustración

3.

Ilustración 3 Fresado frontal

c) ¿Forma de realizar el fresado por el operario?

El operario trabaja con el fresado en concordancia, la
herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la pieza.
Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia
abajo debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es
horizontal, la componente vertical de la fuerza de corte está
dirigida hacia la abajo.

Ilustración 4 Fresado en
concordancia

Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada,

el fresado en concordancia es el método de fresado más
recomendable siempre que la máquina, la herramienta y los
utillajes lo permitan.

En el fresado en oposición (otro forma de fresar las piezas), el

espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según

P á g i n a 4 | 21
5 CONTROL DE CALIDAD

avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia

para la máquina. Sin embargo, este método presenta varios
inconvenientes. Produce vibraciones en la máquina y una peor
calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con
la sujeción de la pieza porque el empuje de la herramienta
tenderá a expulsarla del amarre.

En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el

corte de la pieza con el máximo espesor de viruta, por lo que
se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado en
oposición. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de
la viruta es menor y por tanto la presión de trabajo es menor,
produciendo así un mejor acabado de la superficie mecanizada.
Este método de fresado requiere máquinas de mayor potencia
y rigidez, y favorece la sujeción de la pieza porque tiende a
apretarla hacia abajo.
d) Normas de seguridad en el trabajo con fresadora: Al manipular
una fresadora, hay que observar una serie de requisitos para
que las condiciones de trabajo mantengan unos niveles
adecuados de seguridad y salud. Los riesgos más frecuentes
con este tipo de máquinas son contactos accidentales con la
herramienta o con la pieza en movimiento, atrapamientos por
los órganos de movimiento de la máquina, proyecciones de la
pieza, de la herramienta o de las virutas, dermatitis por contacto
con los líquidos refrigerantes y cortes al manipular
herramientas o virutas.

Normas de
seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, entre otros..

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

 PS INGESER SAS

6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y

descargar las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

9 Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora. Se

debe saber cómo detener su funcionamiento en caso de emergencia.

10 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador,

pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado
resplandor.

2. TORNO:
2.1. Descripción: Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la
pieza de trabajo contra una herramienta cortante. A medida que la
herramienta cortante se mueve longitudinal y transversalmente
respecto al eje de la pieza de trabajo, se genera la forma de la pieza
de trabajo.
Para determinar el tamaño del torno se tienen en cuenta algunas
magnitudes básicas que determinan su capacidad de trabajo.
2.2. Características: Al igual que la fresadora se distinguirán las partes
más importantes de esta máquina y una breve descripción.

Ilustración 5 Partes del torno

P á g i n a 6 | 21
7 CONTROL DE CALIDAD

a) Bancada Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno.

Su rigidez y alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en el
torno. La bancada puede ser escotada o entera, según las guías tengan o no
un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de
piezas de mayor diámetro. Encima de la bancada se encuentran las guías
prismáticas, las cuales consisten generalmente en dos “V” invertidas y dos
superficies planas de apoyo.
Las guías de los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por
rectificado. Cuando las guías están desgastadas o tienen algún daño, se
afecta la precisión de las piezas maquinadas y el torno pierde su valor.
b) Cabezal Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van
montados generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento
del motor al eje. Mueve los diversos dispositivos de sujeción de la pieza de
trabajo; es hueco para hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y
esbeltas.
c) El Contrapunto Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo
durante el maquinado. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la
derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse
en cualquier posición a lo largo de la bancada.
Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una manivela y cuya
posición se fija con una palanca.
d) Carro Principal Es el también llamado carro longitudinal. Este se desliza
sobre la parte superior de las guías de la bancada.
e) El Delantal Es la parte del carro que da hacia abajo, frente al operador.
Contiene los engranajes y los embragues de avance que transmiten el
movimiento del tornillo patrón y de la barra de cilindrar carro longitudinal y
transversal.
El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno en forma
manual, dando vuelta a la manivela, o en forma automática, embragando los
controles de avance automático en el delantal. Una vez en posición, puede
fijarse el carro a la bancada apretando el tornillo de fijación correspondiente.
Sujeto al delantal se tiene también el reloj para corte de roscas, el cual indica
el momento exacto en el que deben embragarse y desembragarse las medias
tuercas al estar cortando roscas.
f) El Carro Transversal Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma
manual, girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca
de avance transversal automático.
g) Carro Auxiliar Va montado sobre el carro transversal y puede ser girado a
cualquier ángulo horizontal respecto al eje del torno para maquinar biseles y
conos. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la
manivela de tornillo para su avance. La herramienta cortante se sujeta en la
torreta para la herramienta que está situada sobre el carro auxiliar.
h) La Torreta Portaherramientas Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar
varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para
determinar el ángulo de incidencia en el material.
i) La Caja Norton Para cambio rápido de velocidad, es el elemento de unión
que transmite la potencia entre el husillo y el carro. Accionando las palancas
 PS INGESER SAS

de cambio de velocidad de esta caja, se pueden seleccionar los diferentes

avances conectando en diferentes configuraciones los engranajes a las
correas de transmisión de movimiento.

2.3. Número de máquinas existentes en la planta y operario

encargado:
CANTIDAD DE MÁQUINAS OPERARIO ENCARGADO
1 Jhon Peralta

2.4. Condiciones de operación:

a) La máquina torno trabaja en condiciones normales, el operario
Peralta pasa cada pieza que necesite pasar por el torno, de
acuerdo a las especificaciones que se tengan para la misma, para
esto, ya se cuenta con una previa capacitación (bastante intensiva)
para el adecuado manejo de la máquina, ya que es una de las
maquinas más importantes en la fábrica.
b) Normas de seguridad en el trabajo con torno:

Normas de
seguridad

1 Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga con mangas
cortas, lentes, zapatos de seguridad.

2 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos

(transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o
quebradizos.

3 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas a la muñeca.

4 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así
como contra caídas de piezas pesadas.

5 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el

cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

P á g i n a 8 | 21
9 CONTROL DE CALIDAD

3. SEGUETA ELECTRICA
3.1. Descripción: Es una máquina-herramienta con un disco dentado que
gira a gran velocidad produciendo un corte rápido y limpio, siempre en
línea recta. Es una herramienta de funcionamiento similar a la
segueta, pero de funcionamiento eléctrico. La principal diferencia es
que, al usar la segueta, la pieza a cortar permanece fija y aquí es el
pelo de la segueta eléctrica el que tiene un movimiento de vaivén, pero
en la misma posición y nosotros moveremos la pieza a cortar, lo que
supone un menor esfuerzo y una mayor precisión en el corte. Esta
máquina-herramienta suele llevar un protector que dificulta el acceso
de las manos al pelo en movimiento, lo que ofrece una mayor
seguridad.
3.2. Característica: La segueta eléctrica es muy similar a una segueta
convencional, por ende la característica a destacar es que su
funcionamiento es eléctrico lo que permite un corte de las piezas
mucho más rápido y preciso que una segueta de mano.
3.3. Número de máquinas existentes en la planta y operario
encargado:
CANTIDAD DE MÁQUINAS OPERARIO ENCARGADO
1 Alex Garcia
3.4. Condiciones de operación:
a) La segueta eléctrica funciona en condiciones normales, es decir,
no se necesita de algún tipo de maniobra rara para poder que
funcione (la herramienta está en buen estado)
b) Normas de seguridad en el trabajo con torno:

Normas de
seguridad

1 Tener mucha precaución al usarla ya que es una herramienta eléctrica y tiene

una fuerza y una velocidad de corte difícil de controlar, por lo que es muy
importante agarrarla con fuerza.

2 Usar gafas protectoras para evitar la entrada de serrín en los ojos ya que en las
máquinas-herramienta, el serrín sale despedido a gran velocidad.

3 Sujetar firmemente la pieza que se va a cortar.

4 Alejar las manos de la zona de corte.

 PS INGESER SAS

5 Prestar mucha atención a lo que se está haciendo y esperar a que la hoja se

pare, una ver cortada la corriente.

6 Manipular la máquina (limpieza, cambio de cuchilla, etc.) con la máquina

desconectada de la red eléctrica para evitar puestas en marcha inesperadas.

4. SOLDADURA:
4.1. SOLDADURA DE ELECTRODO (Para el cabezal de la bomba)
4.1.1. Descripción: La soldadura con electrodo revestido es la forma
más común de la soldadura al arco, pero hacer una buena
soldadura no es fácil para un principiante. A diferencia de la
soldadura con alambre donde básicamente "toca y suelda" la
soldadura con electrodo tiene un nivel de habilidad superior donde
se requieren ciertas técnicas, por ende en esta etapa del proceso
se tienen técnicos calificados para ejecutar la tarea.
4.2. SOLDADURA MIG (Para el resto de piezas que se necesitan juntar)
4.2.1. Descripción: La Soldadura con arco eléctrico y gas, es un proceso
en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible
y la protección se proporciona inundando el arco eléctrico con un
gas. El alambre desnudo se alimenta en forma continua y
automática desde una bobina a través de una pistola de soldadura.
El grosor del alambre usado (1/32 de pulgada hasta ¼ de pulgada
de diámetro) en la soldadura MIG depende de las partes a unir y la
velocidad con que se realice la soldadura.
La protección se realiza por medio de un gas o la mezcla de gases,
entre los cuales encontramos: argón, helio y bióxido de carbono.
La combinación de alambre de electrodo desnudo y los gases
protectores eliminan el recubrimiento de escoria en la gota de la
soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del esmerilado y
limpieza manual de la escoria.

Para ambos tipos de soldaduras que se manejan en INSEGER S.A. se tienen el

siguiente número de herramientas, operarios y condiciones de operación.
4.2.2. Número de máquinas existentes en la planta y operario
encargado:
CANTIDAD DE MÁQUINAS OPERARIO ENCARGADO
1 (soldadura Duber Salgado, Alex Garcia
electrodo).
1 (soldadura MIG)

P á g i n a 10 | 21
11 CONTROL DE CALIDAD

4.2.3. Condiciones de operación:

a) Recomendaciones de conexión
• Si los terminales o enchufes están en mal estado, comunicarlo
inmediatamente a su superior.
• Conectar el primario de la máquina a una red con enchufe fijo, en buen
estado: fases, neutro y tierra (especial cuidado puesto que los errores en
esta toma de tierra pueden ser graves).
• Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea
desechando todos aquellos que no están en perfecto estado.
• Se evitará que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos,
bordes afilados o cualquier otro lugar que pudiera dañarlos.
• Se evitará que pasen vehículos por encima o que sean golpeados o que
las chispas de soldadura caigan sobre los cables.
• Cuando los cables de soldar opongan resistencia al manejarlos, no se
tirará de ellos.
• El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar, lo más cerca que
sea posible al sitio de la soldadura.
• Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de soldar se
cortará la corriente, incluso durante su traslado en distancias cortas.
• No dejar conectada la máquina de soldar en los momentos de
suspender, aun momentáneamente las tareas

b) Protección personal
• Pantalla de protección.
• Caretas y protección ocular.
• Guantes de cuero de manga larga.
• Mandil de cuero.
• Gafas de seguridad.

 Recomendaciones en el uso de implementos de protección personal

 Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así
fuera no cumplirían su función.
 Que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a
realizar, teniendo en cuenta la intensidad del color.
 Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las
soldaduras, también deberán usar gafas con cristales oscuros especiales
ó las pantallas de protección.
 Cuando sea posible se utilizarán mamparas alrededor del puesto de
soldadura
 Para colocar los electrodos se utilizarán siempre guantes, y se
desconectará la máquina.
 La pinza deberá ser lo suficientemente aislada y cuando este bajo
tensión deberá tomarse con guantes.
 PS INGESER SAS

 Las pinzas no se depositan nunca sobre el trabajo ó materiales

conductores, deberán dejarse sobre materiales aislantes.

c) Espacios Cerrados
• Está prohibido que un operario trabaje solo en un recinto cerrado; se debe
dejar afuera la máquina al cuidado de un ayudante, así mismo se
dispondrá de extintores y arnés de seguridad.
• Está prohibido trabajar en recintos que hayan contenido fluidos
inflamables, si estos no se airean con antelación. Se medirán los
ambientes explosivos con un exposímetro.
• Cuando se trabaje en un tanque, este deberá tener buena ventilación y
se deberá usar un tapete de caucho, en el sitio del operario.
• En caso que se utilicen electrodos de tipo básico, es necesario la
instalación de aspiradores de humos, y si no fuera posible se utilizarán
equipos de protección respiratoria.

Imágenes reales de las maquinas descritas anteriormente dentro de la

planta INGESER

Imagen 2 Torno maquinado de piezas

P á g i n a 12 | 21
13 CONTROL DE CALIDAD

Imagen 3 Fresadora

Imagen 4 Segueta eléctrica

 PS INGESER SAS

Imagen 5 Soldadura electrodo para el cabezal de la bomba

Imagen 6 Soldadura MIG para el resto de las piezas

Imagen 7 Torno de curvatura I

Imagen 8 Torno de curvatura II

P á g i n a 14 | 21
15 CONTROL DE CALIDAD

Imagen 9 Taladro de mayor calibre

Nota: Las imágenes que se encuentran dentro del cuadro de texto (imagen 7,8 y 9)
son tres máquinas adicionales que se utilizan para darle la curvatura a las láminas
de acero y taladrar las piezas que necesiten de dicho ajuste para ser ensambladas
con otras, lo anterior son imagen 7 y 8 (curvaturas), imagen 9 (taladro para perforar
las piezas).
DESCRIPCION DE MATERIA PRIMA Y SUS PROPIEDADES BASIX
Acero laminado:
Este acero es el que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido en
acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que
laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales
que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo. Estas láminas de acero
van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas adecuadas. Las
dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por
eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de
mecanizado para ajustar su tolerancia. Estas láminas constan de una hoja metálica,
llamada también plancha o chapa, y en ciertos casos, cuando el grueso es reducido,
papel metálico. Generalmente, cuando se menciona calibre, se refieren al espesor
o grosor del material. Se utilizan las unidades en pulgadas (ft), que aunque
originalmente eran unidades del calibre de alambre, también se utilizan para el
calibre de la lámina o placas de acero.
 PS INGESER SAS

Imagen 10 Película de acero laminado

Carcasas de metal
En general se denomina carcasa a un conjunto de piezas duras y resistentes, que
dan soporte (si son internas) o protegen (si son externas) a otras partes de un
equipo. Esta carcasa es un objeto es la parte externa de un equipo o construcción,
lo que lo recubre o la estructura que sostiene o soporta a una cosa o animal.
Su característica principal es la dureza, el cual permite un caudal adecuado para la
bomba, y de esta manera llevar a cabo los proyectos eficientemente.

P á g i n a 16 | 21
17 CONTROL DE CALIDAD

Imagen 11 Carcasas de metal

Taqués hidráulicos:
Para evitar el tener que realizar el reglaje de taqués así como para minimizar el
clásico ruido provocado por los mismos, sobre todo en frío, se desarrollaron los
taqués hidráulicos que se adaptan en todo momento a la dilatación del vástago de
la válvula así que evitan en todo momento la holgura. Este tipo de taqués constan
de un émbolo pulimentado en fábrica para poder penetrar en el cuerpo del taqué,
así como de una válvula de retención y un muelle para el émbolo. El émbolo hecho
de acero, lleva un revestimiento de cromo para combatir el desgaste y la corrosión.
Los taqués de fabricantes distintos suelen tener diferencias de apariencia externa,
aun cuando están destinados al mismo motor.
 PS INGESER SAS

Fallos del taqué hidráulico: a continuación se detalla las causas de un

funcionamiento anormal:

 La suciedad atrapada en la válvula de retención puede producir fugas

internas en el taqué.
 Un desgaste excesivo entre el émbolo y el cuerpo del taqué puede producir
una fuga excesiva, generando ruidos en el taqué.
 Los taqués pueden generar ruido debido a un problema de presión de
aceite. Esto resulta evidente en los motores con empujadores de varilla
huecos, siempre que el aceite no llegue a los balancines.
 Los taqués también pueden atascarse si quedan atrapados restos de barniz
entre el embolo y el cuerpo del taqué. Esta situación puede corregirse
utilizando un aditivo para el aceite.

Piezas de metales:
Lo que consta este tipo de materiales, es que proveen los productos semi-
terminados, y en la empresa PS INGESER se tiene por la finalidad realizar los
procesos de lijado, pulido y cromado de estas piezas, podemos encontrarnos con
aspectos comunes a estas tres fases y con otros específicos de cada una de las
etapas.
De esta forma, la finalidad última de todo el proceso que se compone de las tres
fases de lijado, pulido y cromado, es básicamente la de conseguir unas piezas

P á g i n a 18 | 21
19 CONTROL DE CALIDAD

estéticamente perfectas, que puedan utilizarse con éxito en baños de hogares y

locales comerciales.
 Lijado de piezas: El proceso de lijado es el primer contacto con la pieza de
metal y consiste en aplicar una superficie abrasiva y granulada sobre el
metal. El lijado puede realizarse de forma manual o robotizada. Este último
método, aporta rapidez y efectividad al proceso, mientras que el proceso
manual permite centrarse en las particularidades especiales de cada una de
las piezas.
 Pulido de piezas: Tras el lijado, se pasa a pulir el metal. Una vez eliminadas
todas las imperfecciones gracias al lijado, se pasa a unificar la superficie y
dejarla toda igual, dotando también a la pieza de una resistencia y un brillo
adecuado.
 Cromado de las piezas: Una vez que la pieza metálica ha pasado por el
proceso de lijado y pulido, podemos aplicar sobre el metal una capa de níquel
y de cromo para que el brillo y la resistencia sean todavía mayores.

Imagen 12 Diferentes piezas de metales

Motor inyector:
Esta bomba inyectora, recibe el movimiento desde el motor generalmente a través
de un accionamiento como la distribución, de forma tal que gira sincronizada con él,
y a la mitad de revoluciones en un motor de 4 tiempos. La presión se regula
mediante un tornillo y no tiene circuito eléctrico. Internamente tiene
un émbolo ajustado con gran precisión que tiene dos movimientos simultáneos:
rotativo para distribuir, y axial para comprimir el gasóleo.
 PS INGESER SAS

La regulación de caudal de agua se hace mediante una corredera anular que abre
la descarga del émbolo de presión más o menos tarde, en función de la posición del
pedal acelerador y del régimen motor en ese momento. Al abrirse la descarga la
presión en el inyector cae por debajo de la presión de apertura del muelle del mismo,
terminándose la inyección.
Tiene la desventaja con respecto a otros tipos de bombas que es más pesada,
voluminosa y que no puede girar a altas revoluciones, no obstante es la más
utilizada en los motores de combustible Diesel de equipos pesados y bombas de
gran tamaño, por su robustez, vida útil y estabilidad. Este motor va incluido en las
bombas móviles, que son muy flexibles y de uso rápido.

Imagen 13 Motor inyector

Pintura :
La pintura es un producto fluido que, aplicado sobre una superficie en capas
relativamente fina y lijada, se transforma al cabo del tiempo en una capa sólida que
se adhiere a dicha superficie, de tal forma que recubre, protege y decora el elemento
sobre el que se ha aplicado. Existen diferentes tipos de pinturas, tales como
barnices, esmaltes, lacas, colorantes, entonadores y selladores entre otros; cada
uno con unas propiedades físicas y químicas que deben tenerse en cuenta a la hora
de elegir el producto adecuado, ya sea por el tipo de superficie a aplicar, el carácter

P á g i n a 20 | 21
21 CONTROL DE CALIDAD

estético o las inclemencias a la que va a estar sometido. En la empresa PS

INGESER se utilizan dos tipos de pinturas, los cuales son:
 Pintura al cemento: Es de aspecto mate y relativamente resistente al
desgaste y a la erosión provocada por la lluvia, viento, etc. Se utiliza en el
exterior, en superficies que deben ser rugosas para que se adhiera sin
problemas. Se compran en polvo y se mezclan con agua, es importante
aplicarlo justo después de mezclarlo con agua, ya que se endurecen
rápidamente. Este tipo de pinturas cementicias ha sido superado
ampliamente desde hace unos años por pinturas específicas para exteriores,
entre las que podemos encontrar las pinturas de piso, etc. Éstas, más
modernas, presentan mucha mayor resistencia a los agentes atmosféricos y
su acabado es muy superior que las cementicias.
 Pintura al cal: La gran ventaja de esta pintura, además de su bajo costo, es
que debido a su alcalinidad tiende a destruir la materia orgánica, por lo tanto
es útil para pintar bombas oxidadas o que no se han usado por tiempo donde
existe la presencia de insectos. Es antiséptica. No es adecuada para el
exterior, pues, el agua de lluvia tiende a eliminarla aunque se le agreguen
aditivos comúnmente llamados fijadores, por ende su uso es para ingenios.
El proceso de carbonatación, es decir de formación de la capa sólida, se da
exclusivamente en presencia del dióxido de carbono del aire. Demora en
fijarse los días lluviosos o de mucha humedad. Presenta también la gran
ventaja adicional de permitir el pasaje de los vapores. De todas formas es
una pintura de baja calidad, esto se nota por su aspecto y en particular
porque al recostarse queda en parte adherida a la ropa.

NOTA: Solo la ilustración 2 fue tomada de la referencia que aparece en la parte

inferior del título de la ilustración, el resto de imágenes e ilustraciones son tomadas
evidencia fotográfica real dentro de la empresa INGESER y otras tomadas de
google imágenes.