1 SOLIDIFICACIÓN EN DIFERENTES MEDIOS Y DETERMINACIÓN DE FASES

DEL ALUMINIO

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FASES DEL ALUMINIO

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 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION........................................................................................... 9
2. OBJETIVOS ................................................................................................ 10
2.1 Objetivo general ....................................................................................... 10
2.2 Objetivos especificos................................................................................ 10
3. Procedimiento metodologico ....................................................................... 11
3.1 Instrumentos o herramientas .................................................................... 12
4. REACTIVO DE ATAQUE ............................................................................ 14
5. ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................... 14
5.1 Alcances................................................................................................... 14
5.2 Limitaciones ............................................................................................. 15
6. RESULTADOS ............................................................................................ 15
6.1 MICROGRAFIAS TRANSVERSALES (probeta coquilla) ......................... 15
6.1.1 Micrografías tomadas de la punta de la probeta ................................ 15
6.1.2 Micrografías tomadas del medio de la probeta .................................. 16
6.1.3 Micrografías tomadas de la cabeza de la probeta ............................. 16
6.2 MICROGRAFIAS TRANSVERSALES (probeta molde de arena) ............ 17
6.2.1 Micrografías tomadas de la punta de la probeta ................................ 17
6.2.2 Micrografías tomadas del medio de la probeta .................................. 17
6.2.3 Micrografías tomadas de la cabeza de la probeta ............................. 18
7. ANALISIS METALOGRAFICO .................................................................... 18
7.1 Tamaño de grano ..................................................................................... 18
7.1.1 TAMAÑO DE GRANO POR INTERSECCIÓN................................... 19
7.2 Tabla de comparacion resultados obtenidos de las probetas (coquilla-
arena)................................................................................................................. 23
7.3 Fases presentes ....................................................................................... 23
7.4 Analisis de resultados .............................................................................. 24
8. CUESTIONARIO ......................................................................................... 24
8.1.1 ¿Importancia del ataque químico de la muestra ya pulida? ............... 24
8.1.2 Cuáles son los principales métodos de determinación de tamaño de
grano ………………………………………………………………………………24
8.1.3 ¿Qué es un macro ataque y que es un micro ataque? ...................... 24
8.1.3.1 Macro ataque .............................................................................. 24
 8.1.3.2 Micro ataque ............................................................................... 25
8.1.4 ¿Qué es un ataque electroquímico? .................................................. 25
8.1.5 ¿Qué características debe tener el embutido o montaje de una muestra
para metalografía? .......................................................................................... 25
9. CONCLUSIONES ........................................................................................ 26
10. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 26

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 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Corte de las probetas 9

Figura 2. Partes de la probeta de aluminio10
Figura 3. Papel de lija para desbaste de la muestra………………………………….10
Figura 4. Soporte para papel de lija con suministro de agua (refrigerante) 10
Figura 5. Pulidora de disco con paño suave 10
Figura 6. Microsccopio optico invertido 11
Figura 7. Secador utilizado para calentar la muestra. 11
Figura 8. Probeta de aluminio, coquilla (punta) 100X 15
Figura 9. Probeta de aluminio, coquilla (punta) 500X. 15
Figura 10.Probeta de aluminio, coquilla medio) 100X 16
Figura 11 Probeta de aluminio, coquilla (medio) 500X 16
Figura 12 Probeta de aluminio, coquilla (cabeza) 100X 16
Figura 13. Probeta de aluminio, coquilla (cabeza) 500X 16
Figura 14. Probeta de aluminio, arena (punta) 100X 17
Figura 15. Probeta de aluminio, arena (punta) 100X. 17
Figura 16. Probeta de aluminio, arena (medio) 100X 17
Figura 17. Probeta de aluminio, arena (medio) 500X. 17
Figura 18. Probeta de aluminio, arena (cabeza) 100X. 18
Figura 19. Probeta de aluminio, arena (cabeza) 500X 18
Figura 20. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección
(suministrada por la normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara
Longitudinal a 100X (Figura 8)
20
Figura 21. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección
(suministrada por la normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara
Longitudinal a 100X (Figura 10) 20
Figura 22. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección
(suministrada por la normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara
Longitudinal a 100X (Figura 12)21
Figura 23. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección
(suministrada por la normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara
Longitudinal a 100X (Figura 14). 21
Figura 24. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección
(suministrada por la normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara
Longitudinal a 100X (Figura 16). 22
Figura 25. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección
(suministrada por la normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara
Longitudinal a 100X (Figura 18) 22

6
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Reactivo para atacar una muestra de aluminio……………………………...12

Tabla 2. Comparación Tamaño de grano entre coquilla-arena………………………23

 1. INTRODUCCION

La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características

estructurales o de constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con
las propiedades físicas, mecánicas y químicas de los mismos.

A través de este estudio se puede determinar características como el tamaño de

grano, distribuciones de las fases que componen la aleación, inclusiones no
metálicas como sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, etc., que
pueden modificar las propiedades mecánicas del metal.

Básicamente, el procedimiento que se realiza en un ensayo metalográfico incluye la

extracción, preparación y ataque químico de la muestra, para determinar en la
observación microscópica, la experiencia demuestra que poco se puede hacer si
algunas operaciones previas se realiza deficientemente.

Si la etapa de preparación no se realiza cuidadosamente es posible que se obtenga

una superficie poco representativa del metal y sus características. Una preparación
incorrecta puede modificar la distribución de fases si la muestra ha sufrido un
sobrecalentamiento excesivo.
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Analizar la microestructura del aluminio a través de micrografías obtenidas en el

laboratorio de metalografía de la UPTC, así como la relación entre la microestructura
y la posición (punta, medio y cabeza) de la cual se toma la micrografía.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar las características microscópicas de los materiales.

 Fortalecer las informaciones básicas necesarias para la aplicación de

técnicas metalográficas en los diversos metales.

 Establecer la importancia de la relación de los procesos de fabricación y las

estructuras resultantes, bien como una correlación con las propiedades
mecánicas de los componentes durante y después de la secuencia de los
procesos de manufactura a que están sometidos, destacando los aspectos
microscópicos.

 Conocer los procedimientos en la obtención, preparación y montaje de

muestras para analizar, destacando la localización corte, (embutido) y
preparación de las superficies.

 Entender las técnicas y procedimientos de ataque para revelar las estructuras

de los materiales.

 Aprender los principales métodos de visualización de muestras y

determinación del tamaño de grano.

10
 3. PROCEDIMIENTO METODOLOGICO

 Para el desarrollo de la práctica se debe preparar un kilo por todo el grupo

de clase del material (Aluminio)
 Previamente se debe preparar el molde en arena que se va a utilizar en el
momento de la fusión, generando un molde de forma cónico. (Como modelo
se utiliza un cono, el cual se moldea con arena (mezcla de arcillas, arena de
contacto, etc.) que se encuentra en el laboratorio de fundición, luego se utiliza
el soplete para secar la arena, eliminando la humedad presente.
 Las coquillas se deben haber limpiado con lijas, verificando que no contenga
residuos de coladas pasadas.
 El refractario de cuchara se debe calentar y previo a esto es indispensable
que esté limpio, para el momento de la recolección del horno basculante
 En el momento de fundir, atender las indicaciones del docente, para el
proceso de fusión del metal.
 Se debe limpiar el horno basculante de cualquier residuo que pueda contener
de fusiones anteriores, dejándolo totalmente libre de cualquier elemento
presente dentro del horno.
 Se calientan la coquilla, así como el molde de arena para eliminar cualquier
humedad presente.
 Al agregar el aluminio fundido, se deja enfriar y luego se procede a
desmontar.
 Se obtienen dos probetas en forma cónica y se cortan como se muestra en
la figura 1.

Figura 1. Corte de las probetas

 Por cada cono se obtienen 4 probetas, por tanto, se divide un cono en

cuatro grupos.
 Hacer preparación mecánica por el corte transversal de las probetas
(coquilla y molde de arena) con desbaste y pulido según norma ASTM E3
 Atacar la probeta con un reactivo.

11
  Determinar tamaño de grano según norma ASTM E112
 Tomar dos micrografías a 100X y 500X en sección transversal en 3 partes
diferentes de la probeta Figura 2.

Figura 2. Partes de la probeta de aluminio

 Identificar las microestructuras de las probetas.

3.1 INSTRUMENTOS O HERRAMIENTAS

Para preparar la muestra se utilizan los siguientes instrumentos:

Figura 3. Papel de lija para desbaste de la Figura 4. Soporte para papel de

muestra. lija con suministro de agua (refrigerante)

Fuente: Laboratorio metalografía UPTC

12
Figura 5. Pulidora de disco con paño suave Figura 6. Microsccopio optico invertido

Fuente: Laboratorio metalografía UPTC

Figura 7. Secador utilizado para calentar

la muestra.

Fuente: Laboratorio Metalografía UPTC.

13
 4. REACTIVO DE ATAQUE

Para atacar la muestra se recomienda utilizar un reactivo que reaccione

dependiendo el material de la muestra con el fin de revelar la microestructura
presente. Para esta situación se utiliza los componentes de la primera solución que
aparece en la (Tabla 1). Las concentraciones de los componentes aparecen en la
tapa del recipiente que contiene la solución que se tiene disponible en el laboratorio
de metalografía, las cuales son las siguientes:

1 HF (ácido fluorhídrico)
1,5 HCl (Ácido Clorhídrico)
2,5 HNO3 (Ácido Nítrico)
95 H2O (Agua)

Tabla 1. Reactivo para atacar una muestra de aluminio

Fuente: http://matensayos.webcindario.com/tecnicametalografica/reactivos.pdf

5. ALCANCES Y LIMITACIONES

5.1 ALCANCES
Los alcances para esta práctica son los siguientes:

 Se puede observar la microestructura que se presenta en las probetas

previamente preparadas mecánicamente por medio de sus micrografías
siguiendo la norma ASTM E3.

14
  Se determina el tamaño de grano por medio de la norma ASTM E112 para
observar la relación que se presenta entre el tamaño de grano y la velocidad
de enfriamiento.

5.2 LIMITACIONES
Las limitaciones que se presentan en la práctica son:

 En el laboratorio de preparación mecánica no se puede determinar la

composición del aluminio utilizado para la práctica.
 No se tiene una referencia de las posibles fases que pueden aparecer en la
micrografía dado a que se desconoce la composición exacta del aluminio
utilizado en la práctica, de lo contrario, se podría recurrir a un diagrama de
equilibrio para determinar dichas fases.

6. RESULTADOS

Las micrografías que se obtienen por medio de la preparación mecánica (norma

ASTM E3) se muestran a continuación:

6.1 MICROGRAFIAS TRANSVERSALES (PROBETA COQUILLA)

6.1.1 Micrografías tomadas de la punta de la probeta

Figura 8. Figura 9.
Ataque: Ácido Fluorhídrico, clorhídrico y nítrico Aumento: 500X
Aumento: 100X Material: Aluminio colado
Material: Aluminio colado

Fuente: Microscopio óptico invertido (Laboratorio Metalográfico UPTC)

15
6.1.2 Micrografías tomadas del medio de la probeta

Figura 10. Figura 11.

Ataque: Acido Fluorhidrico, clorhídrico y nítrico Aumento: 500X
Aumento: 100X Material: Aluminio colado
Material: Aluminio colado

6.1.3 Micrografías tomadas de la cabeza de la probeta

Figura 12. Figura 13.

Ataque: Acido Fluorhidrico, clorhídrico y nítrico Aumento: 500X
Aumento: 100X Material: Aluminio colado
Material: Aluminio colado

16
6.2 MICROGRAFIAS TRANSVERSALES (PROBETA MOLDE DE ARENA)

6.2.1 Micrografías tomadas de la punta de la probeta

Figura 14. Figura 15.

Ataque: Acido Fluorhidrico, clorhídrico y nítrico Aumento: 500X
Aumento: 100X Material: Aluminio colado
Material: Aluminio colado

6.2.2 Micrografías tomadas del medio de la probeta

Figura 16. Figura 17.

Ataque: Acido Fluorhidrico, clorhídrico y nítrico Aumento: 500X
Aumento: 100X Material: Aluminio colado
Material: Aluminio colado

Fuente: Microscopio óptico invertido (Laboratorio Metalográfico UPTC)

17
6.2.3 Micrografías tomadas de la cabeza de la probeta

Figura 18. Figura 19.

Ataque: Acido Fluorhidrico, clorhídrico y nítrico Aumento: 500X
Aumento: 100X Material: Aluminio colado
Material: Aluminio colado

7. ANALISIS METALOGRAFICO

A continuación se analizan dos aspectos encontrados en las micrografías (Figura 8,

10, 12, 14, 16, 18) cuales son los tamaños de grano según la Norma ASTM E112-
131.

7.1 TAMAÑO DE GRANO

Para determinar el tamaño de grano se requiere distinguir el límite de este en la

micrografía, esto supone una limitación para el caso donde el practicante no tenga
un ojo experimentado para determinarlo. En las figuras 8, 10, 12, 14, 16, 18 se
puede observar que el límite de grano no es tan pronunciado o evidente, es muy
discreto, esto supune un problema a la hora de exponer la muestra al reactivo de
ataque, ya que si se expone demasiado tiempo se puede correr el riesgo de
quemarla, por tanto se decide dejarla de esta manera (límite de grano reconocible).

Se emplean las plantillas que están en las normas ASTM E112-13 para determinar
el tamaño de grano, con el fin de identificar varias características respectivas al

1 ASTM E112-13, Standard Test Methods for Determining Average Grain Size, ASTM International, West Conshohocken, PA,
2013, www.astm.org

18
tamaño correspondiente. Dependiendo el tamaño de grano se manifestara de
manera diferente las características en un material, o brindara información acerca
del tipo de enfriamiento que tuvo la muestra.

7.1.1 TAMAÑO DE GRANO POR INTERSECCIÓN

En la figura 17 se muestra superpuesta la plantilla dispuesta por la Norma ASTM

E112-13, en la cual se observan las distintas geometrías utilizadas en la medición
del tamaño de grano mediante el procedimiento correspondiente de intersección. El
método de Hilliard utiliza una circunferencia generalmente de 100, 200 o 250 mm
de perímetro, pero para esta ocasión se utilizan las líneas horizontales, verticales y
cruzadas, las cuales tienen de longitud 500 mm en conjunto.

Para encontrar el tamaño de grano es necesario contar la cantidad de intersectos

que tienen el conjunto de líneas de la plantilla y remplazarlo en la (ecuación 1). Los
granos que son interceptados por los extremos de las líneas se cuentan como media
(1/2) intersección, por otro lado, cuando el extremo de la línea toca el extremo de
un límite de grano, este se cuenta como una (1) intersección.

(1)

Donde,
Ni = Total de intersecciones
L = Longitud del conjunto de líneas (500 mm)
M = Amplificación de la micrografía

En la figura 20 se cuentan 28 intersecciones en total, por lo tanto:

28
= 𝑁𝑖 = 5,6
500/100

𝐺 = (6,643856 · log10 (5,6)) − 3,288

𝐺 = 1,68

TAMAÑO DE G. (METODO DE INTERSECCION) MICROG. TRV. 100X = 1,68

19
DETERMINACIÓN TAMAÑO DE GRANO POR MÉTODO DE INTERSECCIÓN

Figura 20. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección (suministrada por la
normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara Longitudinal a 100X (Figura 8).

Figura 21. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección (suministrada por la
normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara Longitudinal a 100X (Figura 10)

Fuente: Microscopio Óptico invertido (Laboratorio Metalografía UPTC)

20
DETERMINACIÓN TAMAÑO DE GRANO POR MÉTODO DE INTERSECCIÓN

Figura 22. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección (suministrada por la
normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara Longitudinal a 100X (Figura 12).

Figura 23. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección (suministrada por la
normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara Longitudinal a 100X (Figura 14)

Fuente: Microscopio Óptico invertido (Laboratorio Metalografía UPTC)

21
DETERMINACIÓN TAMAÑO DE GRANO POR MÉTODO DE INTERSECCIÓN

Figura 24. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección (suministrada por la
normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara Longitudinal a 100X (Figura 16).

Figura 25. Determinación tamaño de grano por medio de plantilla de intersección (suministrada por la
normas ASTM E112-13) a una micrografía de la cara Longitudinal a 100X (Figura 18)

Fuente: Microscopio Óptico invertido (Laboratorio Metalografía UPTC)

22
Realizando los cálculos respectivos se obtiene los siguientes tamaños de grano:

Figura 20 (100X PUNTA COQUILLA): G= 1,68

Figura 21 (100X MEDIO COQUILLA): G= 1,68
Figura 22 (100X CABEZA COQUILLA): G= 1,73

Figura 23 (100X PUNTA MOLDE ARENA): G= 0.85

Figura 24 (100X MEDIO MOLDE ARENA): G= 0,99
Figura 25 (100X CABEZA MOLDE ARENA): G= 0,92

Si G es un valor pequeño que tiende a 0 significa que el tamaño de grano es grande,

por el contrario si G es grande esto quiere decir que el tamaño de grano es pequeño.

7.2 TABLA DE COMPARACION RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS

PROBETAS (COQUILLA-ARENA)

Tabla 2. Comparación Tamaño de grano entre coquilla-arena

COQUILLA ARENA
PUNTA 1,68 0,85
MEDIO 1,68 0,99
CABEZA 1,73 0,92

De los datos anteriores (tabla 2), el tamaño de grano no varía en consideración

cuando a la posición en la que se toma la micrografía se refiere, es decir, para la
probeta de ¨coquilla¨, tanto en la punta, en el medio y en la cabeza los tamaños de
grano son muy similares. Donde se aprecia una diferencia de tamaño de grano es
entre la probeta de coquilla y la probeta de molde de arena, esto se produce debido
a la diferencia de temperatura de enfriamiento que maneja cada material, en el caso
de la coquilla, gracias a que es un molde metálico, éste tiende a enfriarse con mayor
rapidez, lo cual evita que se formen granos de gran tamaño, a diferencia del molde
de arena.

7.3 FASES PRESENTES

En las micrografías se observa presencia de granos de gran tamaño, así como de
las fronteras de grano. Para determinar si hay más de una fase se hace necesario
saber la composición del Aluminio, esta limitante restringe la posibilidad de asegurar
el número de fases así como la identificación de ellas en las micrografías.

Para este caso, sí se asume que el aluminio tiene composición 99.9% Al se asegura
que hay una sola fase que representa el aluminio en estado solido.

23
7.4 ANALISIS DE RESULTADOS

Por medio de la tabla de comparación de tamaño de grano entre coquilla-arena se

llega a la conclusión que el enfriamiento juega un papel importante en la formación
de granos de diferente tamaño; cuando se somete la probeta a un proceso de
enfriamiento lento se obtiene un grano grande, por el otro lado, si se somete la
probeta a un proceso de enfriamiento rápido se tiene como resultado un grano de
menores dimensiones.

Lo anterior se debe a la cantidad de agentes nucleantes, y a la velocidad de

enfriamiento que afecta la difusión, donde:

Enfriamiento lento: Da más tiempo a los átomos para reorganizarse alrededor de un

agente nucleante, por tanto el crecimiento del grano es mayor, y se obtiene un grano
de ¨grandes dimensiones¨.

Enfriamiento rápido: El tiempo de reorganización de los átomos es menor, por tanto,

los granos no alcanzan a crecer, y se obtiene como resultado un grano de menores
dimensiones.

8. CUESTIONARIO

8.1.1 ¿Importancia del ataque químico de la muestra ya pulida?

Para que el ataque del metal o aleación sea perfecto y muestre claramente los
detalles estructurales deseados, es necesario que la composición del reactivo
empleado corresponda exactamente a la composición de la probeta y las distintas
fases que la constituyen.

8.1.2 Cuáles son los principales métodos de determinación de tamaño de grano

 Procedimiento de Comparación
 Procedimiento Plan métrico
 Procedimiento de Intersección
 Procedimiento de comparación
8.1.3 ¿Qué es un macro ataque y que es un micro ataque?

8.1.3.1 Macro ataque

La NORMAS ASTM E 304 es la norma que reglamenta como debe realizarse un

macro ataque, el cual se define como un ataque a gran escala, por ejemplo: Pulido
con lijas y paños, se pueden denominar como un macro ataque.

24
8.1.3.2 Micro ataque

La NORMAS ASTM E 407 es la norma que reglamenta como debe realizarse un

micro ataque, el cual se puede denominar como un ataque a escala muy pequeña,
por ejemplo tenemos a un ataque químico designado como un micro ataque, ya que
con este podemos determinar límite de grano, fases de composición, etc.

8.1.4 ¿Qué es un ataque electroquímico?

El mecanismo general está asociado a la disolución anódica, las aristas salientes y

las protuberancias de la probeta desbastada que se eliminan por dilución selectiva,
mientras que los valles existentes entre las salientes quedan protegidos porque en
ellos la velocidad de disolución es mucho menor.

El pulido electrolítico disminuye notablemente las distorsiones superficiales

producidas durante el pulido mecánico. Evita la formación de capas distorsionadas
en la superficie pulida de la muestra. Es ideal para metales blandos, aleaciones
monofásicas y aleaciones que endurecen por deformación. Como desventaja se
encuentra la destrucción parcial o total de las inclusiones no metálicas por
reacciones químicas con los electrolitos utilizados. También algunos electrolitos
actúan sobre los bordes de las microfisuras y hacen que las mismas se agranden y
a su vez produzcan un redondeo de sus bordes.

De acuerdo a las circunstancias, los métodos de pulido electrolítico más utilizados

son:

 Pulido en celda electrolítica.

 Pulido por medio de equipos automáticos.
 Pulido local por medio del método “tampón”.

8.1.5 ¿Qué características debe tener el embutido o montaje de una muestra para
metalografía?

Cuando se considere necesario para una mejor manipulación de la muestra o para

evitar la conservación de los bordes o alguna capa constituyente, es necesario
montar la muestra en lo que llamamos "inclusión". La pieza debe estar libre de grasa
o contaminante que interfiera en la adherencia.

 Montaje en caliente
 Montaje en frío

25
 9. CONCLUSIONES

Para preparar la muestra de manera adecuada se requiere utilizar la norma ASTM

E3 y seguir al pie de la letra la metodología que expone, de esta manera se obtiene
una micrografía de calidad.

El aluminio es una muestra que requiere un esfuerzo agregado (comparado con

otros materiales), debido a que es blando por tener un tamaño de grano grande
según la norma ASTM E112-13, y por tanto se desnivela con facilidad al pasarlo por
cualquiera de las lijas disponibles en la etapa de desbaste, esto supone un problema
para obtener la dureza dado a que las caras, tanto transversal y longitudinal deben
estar paralelas entre sí, por tanto se aconseja que se nivelen las caras longitudinales
con el fin de facilitar el soporte manual y así obtener una nivelación transversal
óptima.

Interesantemente se encuentra que los granos que se observan en la cara

transversal son más alargados a comparación de los granos encontrados en la cara
longitudinal, cuando por efecto de la laminación de las varillas, los granos se suelen
ver alargados en la vista longitudinal.

10. BIBLIOGRAFÍA

Standard Test Methods for Determining Average Grain Size. (1996). ASTM E 112 .

Wikipedia. (s.f.). Recuperado el 28 de Diciembre de 2007, de Wikipedia:

http://www.wikipedia.org

Kehl, George. Fundamentos de la práctica metalográfica.

26
ASM International, 2004. ASM HANDBOOK VOLUME 9 Metallography and
Microstructures. 10 ª ed. USA: ASM Handbook Committee.

27