LIQUIDOS

PENETRANTES

Manual de estudio Nivel II

Capacitación basada en IAEA -TECDOC-628/REV.1-2006

INDICE temático

UD1 INTRODUCCIÓN, PROPÓSITOS E HISTORIA DE LOS END

1.1. Introducción

UD2 PRINCIPIOS FÍSICOS

2.1. Propiedades físicas de los líquidos.
2.2. Conocimientos básicos de ensayos con líquidos penetrantes.

UD3 TÉCNICA DE INSPECCIÓN

3.1. Etapas básicas del ensayo por líquidos penetrantes
3.2. Compatibilidad de los materiales empleados en el ensayo por líquidos
penetrantes
3.3. Ventajas e inconvenientes de los distintos productos y familias de
penetrantes

UD4 EQUIPO DE ENSAYO MEDIANTE LÍQUIDOS PENETRANTES

4. Unidades de ensayo mediante líquidos penetrantes

UD5 DEFECTOLOGÍA E INDICACIONES EN EL ENSAYO MEDIANTE LÍQUIDOS

PENETRANTES
5.1. Producto
5.2. Discontinuidades típicas según los procesos de producción
5.3. Generalidades
5.4. Factores que afectan a las indicaciones

UD6 REALIZACIÓN DE INFORMES E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

6.1. Interpretación
6.2. Instrucciones escritas y procedimientos de ensayo
6.3. Códigos y normas

UD7 TÉCNICAS ESPECIALES

7.1. Productos y técnicas especiales empleados en el ensayo

UD8 CONOCIMIENTO GENERAL

8.1. Otros métodos

UD9 EVALUACIÓN
9.1. Códigos y normas

UD10 ASPECTOS DE CALIDAD

10.1. Calificación del personal

UD11 CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES Y DE SEGURIDAD

11.1. Empleo de químicos

UD12 DESARROLLOS
12.1. Instalaciones especiales
 UNIDAD DIDÁCTICA 1

INTRODUCCIÓN, PROPOSITOS
E HISTORIA DE LOS E N D
1 INTRODUCCIÓN, PROPÓSITOS
E HISTORIA DE LOS END
1.1 INTRODUCCIÓN

Se entiende por ensayo no destructivo (END) la prueba que proporciona información acerca
del objeto ensayado sin que éste experimente ningún deterioro, tanto durante como al finalizar el
ensayo. Por tanto, los END son aplicables en cualquier fase del proceso productivo, incluso
durante toda la vida útil del componente o pieza a ensayar. De esta forma, en contra de lo
que sucede con los ensayos destructivos, en los que sólo es posible inspeccionar una
muestra de un lote determinado (muestreo), con los END se puede ensayar la totalidad del
lote, con lo que se aumentan la seguridad, la calidad y la fiabilidad del producto.

1.1.1 Introducción al método de líquidos penetrantes

La norma EN ISO 12706:2000 define el ensayo por líquidos penetrantes (LP) como: "Ensayo
no destructivo basado en un sistema que comprende un penetrante, un método de eliminación
del exceso de penetrante y un revelador, que proporciona indicaciones visibles de las
discontinuidades abiertas a la superficie".
En comparación con otros métodos de ensayo no destructivos (radiografía, ultrasonidos,
corrientes inducidas...), la aplicación práctica de PT, en general, es más sencilla y no requiere
el empleo de equipos complicados o costosos. Pero no hay que cometer el error de pensar
por esto que su ejecución se pueda realizar de forma menos cuidadosa. El método de ensayo
por líquidos penetrantes permite detectar las discontinuidades abiertas a la superficie, que en
ciertos casos, como en recipientes a presión o en piezas sometidas a esfuerzos, pueden ser
los más peligrosos y llegar a ser causa de rotura.

El presente método está basado en la utilización de un líquido de determinadas características

físico-químicas, el efecto de capilaridad, que le hacen capaz de penetrar en discontinuidades
abiertas a la superficie, de forma que, al limpiar el exceso de líquido superficial, quede
solamente el introducido en las grietas; para posteriormente, ayudado casi siempre por la
acción de un agente denominado revelador, salir y señalar sobre la superficie las zonas en las
que existen discontinuidades.

Dentro de los métodos de END, es uno de los más utilizados por su sencillez operativa y su
accesibilidad desde el punto de vista económico, en comparación con otros sistemas de
detección de discontinuidades superficiales como son las partículas magnéticas y las
corrientes inducidas.
El método de líquidos penetrantes se caracteriza por su simplicidad operacional, lo cual no
debe confundirse con facilidad. Durante el transcurso de este manual, el alumno irá
descubriendo cómo la técnica operativa no es difícil, sin embargo, pequeñas variaciones en
los parámetros del proceso podrían dar lugar a grandes desviaciones en el resultado final del
ensayo.

Por supuesto, este método no es tan sofisticado como otros END, no obstante, resulta
imprescindible que los operadores e inspectores estén debidamente entrenados y calificados,
con sus conocimientos al día, en función de la responsabilidad a que dicho personal se
compromete.
En resumen, se requieren:
Actitudes: meticulosidad, orden, responsabilidad
Aptitudes: conocimientos, experiencia
1.1.2 Historia

Los ensayos no destructivos son tan antiguos como la humanidad. Desde la Prehistoria, el
hombre ha comparado un producto con otro que consideraba como bueno y, en función de
esta comparación, ha decidido utilizarlo o no.
Así, por ejemplo, los hombres primitivos almacenaban la carne que cazaban para consumirla
después. Cuando llegaba el momento, olían dicha carne y la comparaban con otro olor, el de la
carne fresca, que ellos consideraban que estaba en buen estado para el consumo, procediendo
a comerla o no en función de esta prueba. Esta acción es claramente un ensayo no
destructivo.
El desarrollo actual de los ensayos no destructivos tiene su origen a finales del siglo XIX,
cuando diversas compañías empiezan a controlar de forma incipiente, y sin destruirlos ni
deteriorarlos, algunos de sus productos para ver su estado.
Su momento álgido tiene lugar durante las dos guerras mundiales. Las potencias en litigio
precisaban una enorme cantidad de materiales para reponer el armamento que perdían o
inutilizaban en combate. Por ello, decidieron comprobar si algunas piezas estaban en
condiciones de ser reutilizadas o reparadas para ahorrar la mayor cantidad posible de
material, pero como tales comprobaciones debían realizarse mediante un procedimiento que
no las afectara, decidieron potenciar, de forma decidida, el uso de los ensayos no destructivos.

Desde 1945, los ensayos no destructivos se utilizaron masivamente en las industrias

manufactureras y se desarrollaron nuevas técnicas dentro de cada método e, incluso, se
probaron otros nuevos. El desarrollo de los END, en consecuencia, es masivo y su
importancia, hoy día, incuestionable.

Las "directivas de nuevo enfoque", esto es, las directrices europeas que afectan a la seguridad
de los productos que se comercializan en la UE, han comenzado a exigir la realización de
END en dichos productos por parte de personal calificado -como, por ejemplo, figura en la
directiva de recipientes a presión-, y esta exigencia empezará a reflejarse en breve en las
otras directivas que afectan a los conjuntos mecánicos (máquinas, aparatos a gas, etc.).

1.1.2.1 Historia de los líquidos penetrantes

Como antecedente histórico del ensayo por líquidos penetrantes se puede considerar un
procedimiento posterior al año 1915 que se utilizaba en los talleres para detectar grietas y
que consistía en cubrir con aceite mineral disuelto en queroseno la superficie de las piezas.
Pasadas algunas horas, se limpiaban las piezas, se dejaban secar, se cubrían con lechada de
cal y se golpeaban con un martillo para ayudar a que el aceite saliera de las hendiduras. El
polvo blanco absorbía el líquido que había quedado atrapado en la discontinuidad y sobre la
superficie aparecía una señal que indicaba el lugar donde se encontraba el defecto.
Este proceso permitía encontrar grietas grandes, pero no daba resultados uniformes ni se
detectaban pequeñas discontinuidades. Sin embargo, estas primeras experiencias fueron la
base del ensayo por líquidos penetrantes.

Durante los años que precedieron a la Segunda Guerra Mundial, el gran desarrollo de la
industria y la necesidad de inspeccionar materiales no ferromagnéticos, tales como las
aleaciones ligeras, y otros como el aluminio, el magnesio y el titanio, en los que no se podía
utilizar el ensayo con partículas magnéticas, dio origen en EE UU a los trabajos de
investigación que condujeron, hacia 1942, a la puesta a punto y posterior comercialización de
un proceso por líquidos penetrantes, sensiblemente similar a los que están vigentes hoy día.
En la tabla 1.1 se observa la evolución histórica del procedimiento con líquidos penetrantes.

El mayor conocimiento de los principios físicos que intervienen en el proceso de ensayo con
líquidos penetrantes, unido a las exigencias crecientes del nivel de calidad, ha llevado a los
fabricantes de productos penetrantes en los últimos años a conseguir:

• Aumentar la sensibilidad

• Mejorar la calidad de la imagen de la indicación

• Disminuir el tiempo de ensayo

• Disminuir los riesgos de incendio e intoxicación

• Utilizar penetrantes especiales en los rangos de temperaturas diferentes a la ambiente

 Año Eliminación
Composición Método
posterior Color Emulsionante exceso de Revelador
Penetrante aplicación
a Penetrante
1915 Lechada de
Aceites Chorro de
Sin color Inmersión cal
minerales arena
(acuoso)

1942 Chorro de
Aceites Azul y
Brocha arena,
minerales después rojo
Inmersión disolvente

1944 Aceites Polvo

Fluorescente Inmersión Autoemulsionante Agua
minerales mineral

1950 Emulsificador
lipofílico

1950
1962 Emulsificador
lipofílico

1963
1965
1975 Penetrantes
degradables Fluorescente Inmersión Autoemulsionante Agua
biologicamente

1978 Polvo
sintético

Tabla 1.1. Evolución histórica del proceso de líquidos penetrantes

En la década de 1940, aviones, barcos, vehículos terrestres, armamento, etc., eran fabricados
en grandes cantidades y la calidad y fiabilidad comenzaba a ser un requisito imprescindible.

La industria militar necesitaba nuevos procesos de control de calidad y, por ello, surgían
compañías pioneras que desarrollaban nuevos productos.
Incluso hasta mediados de la década de 1990, algunas de las normas aplicables en la
industria civil al proceso de líquidos penetrantes eran militares (normas MIL), si bien esto ha
ido cambiando y ahora son las normas Internacional Standard Organization (ISO), European
Norma (EN) y American Standard Testing Material (ASTM) las que se aplican preferentemente
hoy en día.

Su fundamento físico-químico no ha cambiado, su simplicidad operacional se ha mantenido,

pero en los últimos años, especialmente desde la década de 1970, se ha desarrollado una
gran variedad de líquidos penetrantes, productos complementarios, limpiadores, eliminadores,
emulsificadores, reveladores y equipamiento manual, semiautomático y automático, y esto ha
dado lugar a que cada posible combinación de ellos proporcione procesos independientes,
que deberán relacionarse y elegirse en función del tipo y la cantidad de piezas a inspeccionar,
así como de la forma y las características de las discontinuidades que se desea localizar.

1.1.3 Campos de aplicación del método

La tabla 1.11 muestra la mayor parte de industrias donde tienen aplicación los métodos de END:
El campo de aplicación de los líquidos penetrantes en particular se extiende a cualquier tipo de
industria de fabricación o de mantenimiento en la que sea necesario detectar discontinuidades
superficiales en materiales metálicos o no metálicos, con la única condición de que la
superficie no sea porosa.
 INDUSTRIA METALICA OTRAS ACTIVIDADES
AUTOMOCION Y
ELECTRICA COMPOSITES MEDICINA
COMPONENETES
AERONAUTICA NUCLEAR CONSTRUCCION ARTE
COMPONENTES INDUSTRIAS
MECANICA PESADA VIDRIO
SIDERURGICOS CARNICAS
CERAMICA NO
MECANICA LIGERA CUCHILERIA SEGUROS
POROSA
FERROVIARIA ARMAMENTO
ELECTRODOMESTICOS DE
METALMECANICA
LINEA BLANCA Y MARRON
GENERAL
ELECTRONICA

Tabla 1.11. Principales industrias donde se aplican END

El campo de aplicación del ensayo por líquidos penetrantes es la inspección no destructiva de

materiales no porosos metálicos y también no metálicos. De los materiales metálicos, se
ensayan por este método principalmente los metales no ferromagnéticos como los siguientes:

• Aluminio y sus aleaciones

• Aceros inoxidables austeníticos
• Cobre
• Bronce
• Latón, etc.

De los materiales no metálicos se ensayan principalmente cerámicas vitrificadas y plásticos.

Los metales ferromagnéticos (acero al carbono y aleado, etc) también se pueden inspeccionar
por líquidos penetrantes pero suele ser más ventajoso emplear el método de partículas
magnéticas.
Un apartado especial merece la aplicación del método de líquidos penetrantes para
inspeccionar piezas en servicio. Así, por ejemplo, se pueden detectar grietas de fragilización
por absorción de hidrógeno, grietas de fatiga o las debidas a la corrosión.
Este ensayo es imprescindible en los procesos de mantenimiento de las industrias aeronáutica
y nuclear y muy recomendable en otros casos en los que las piezas sean sometidas a
esfuerzos notables y conlleve una gran responsabilidad su adecuado mantenimiento.
En el caso de que las piezas no sean ferromagnéticas, y siempre que la superficie pueda
limpiarse adecuadamente, se suele utilizar el método de líquidos penetrantes para la detección
de discontinuidades superficiales.
Los materiales no metálicos que se pueden inspeccionar mediante líquidos penetrante especiales
son, entre otros:
Plástico, goma (para no degradarlos, los penetrantes deben estar exentos de aceites)
Vidrio
Cerámicas vitrificadas

Para establecer claramente el campo de aplicación, se pueden hacer dos clasificaciones;

En función del tipo de industria
En función del proceso de fabricación o mantenimiento

Según el tipo de proceso de fabricación, el método de líquidos penetrantes puede aplicarse a:

Producción de lingotes y tochos: sopladuras que emergen
Moldeo o fundición: porosidad, contracciones, pliegues
Forja o estampación: pliegues, grietas de proceso
Laminación: pliegues, grietas
Extrusión: retemplado, grietas
Soldadura grietas de contracción, mordeduras, porosidad, etcétera
Mecanizado y rectificado: sobrecargas, rasgaduras, etcétera
 Tratamientos térmicos: grietas
Tratamientos químicos y superficiales: grietas superficiales, poros, etcétera.

Según el tipo de industria, podrían mencionarse como aplicaciones principales las siguientes:
Industria aeronáutica: motores (alabes, ejes de turbina, etc), llantas, piezas de fuselaje,etc)
Construcción: soldadura de estructuras metálicas
Industria naval: cigüeñales, válvulas, dientes de engranaje, etcétera
Industria ferroviaria: ejes, ruedas, etcétera
Otras: depósitos, pieza mecanizadas, recipientes a presión, soldadura, fabricación
metálica en general

Este resumen de campos de aplicación demuestra que, en la actualidad, los líquidos penetrantes
se están utilizando en inspección de grietas y componente críticos de responsabilidad.
Dado que el objeto del ensayo no destructivo por líquidos penetrantes es la detección de
discontinuidades abiertas en la superficie de las piezas por la introducción del líquido
penetrante en las mismas, es importante determinar los factores que influyen en la
introducción del líquido en dichas discontinuidades; los principales son los siguientes:
La existencia de obstrucciones mecánicas de cualquier tipo (pues impiden físicamente la
entrada del penetrante o varían la configuración de la discontinuidad reduciendo sus
dimensiones)
Los recubrimientos y contaminantes superficiales
La configuración geométrica de la discontinuidad
La tensión superficial del líquido penetrante
Los aditivos y contaminantes en el propio líquido penetrante
La temperatura de la pieza a ensayar y la del penetrante
La presión atmosférica en el lugar donde se realiza el ensayo
La rugosidad del interior de la discontinuidad
1.1.4 Limitaciones del método

El método de líquidos penetrantes tiene dos grandes limitaciones generales:

La detección de discontinuidades se limita a aquellas que afloran a la superficie. Debido a

la naturaleza del método, es imprescindible que el líquido penetrante esté en contacto con
la superficie y, por ello, ésta debe estar en la parte exterior del material.
El material a ensayar no debe ser poroso.
Si existen poros por los que pueda introducirse el líquido penetrante, después de extender
éste por la superficie no podrá retirarse completamente en la fase de eliminación del
exceso de líquido penetrante. Por esta causa, el ensayo no se puede realizar
correctamente.

No puede aplicarse a materiales porosos ni a piezas que estén pintadas,

oxidadas o cubiertas por alguna protección sin antes eliminarla, ya que
los líquidos penetrantes sólo detectan discontinuidades abiertas a la
superficie y libres de cualquier contaminante.

Las limitaciones expuestas se refieren, de una manera general, a cuándo puede o no utilizarse
este método de END. Igualmente hay otra serie de factores que va a determinar qué técnica
concreta dentro del método se puede emplear; algunos de éstos pueden ser:

• Cantidad y tamaño de las piezas

• Instalación disponible
• Disponibilidad de luz negra
• Sensibilidad necesaria
1.1.5 Terminología

Para el correcto uso de los términos a emplear, se recomienda la lectura y consulta de las
siguientes normas:

EN 1330 Ensayos no destructivos. Terminología: Parte 1: Lista de términos generales

Parte 2: Términos comunes a los métodos de ensayos no destructivos

EN ISO 12706 Ensayos no destructivos. Terminología: términos utilizados en ensayos no

destructivos por líquidos penetrantes.
UNIDAD DIDÁCTICA 2

PRINCIPIOS FÍSICOS
 2 PRINCIPIOS FÍSICOS
2.1 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS LÍQUIDOS

El ensayo por líquidos penetrantes se basa fundamentalmente en que un determinado líquido

tenga las características siguientes:
• Capacidad humectante suficiente para mojar la superficie del material sólido que se
desea inspeccionar y fluir sobre ella formando una película continua y uniforme.
• Poder de penetración que le permita introducirse en las discontinuidades abiertas en
la superficie, y que normalmente no se aprecian a simple vista.

Esta capacidad de un líquido penetrante de poder fluir sobre la superficie de un sólido y

penetrar en el interior de las discontinuidades abiertas en ella depende de las condiciones de la
pieza a ensayar (estado de limpieza de la superficie, configuración y tamaño de las
discontinuidades) y de las propiedades físicas del líquido, principalmente de la tensión superficial
y del poder humectante.

Dentro de los fenómenos moleculares en los líquidos, las fuerzas que mantienen unidas sus
moléculas se denominan fuerzas de cohesión (F), cuya resultante es nula en las moléculas
que están en el interior de la masa líquida y no es nula en aquellas que están en contacto con
la vasija. Las moléculas en contacto con la pared de la vasija están sometidas, además, a
unas fuerzas atractivas pared-líquido, llamadas fuerzas de adherencia (F'), cuya resultante es
perpendicular a la pared y dirigida hacia el exterior, en sentido contrario a las fuerzas de
cohesión (F) (fig. 2.1).

Para comprender las propiedades físicas de los líquidos penetrantes, conviene recordar algunos
principios físicos relacionados con los fenómenos moleculares en los líquidos:

a) Fuerzas de cohesión y adherencia

Los líquidos se componen de moléculas (las partículas separado de físicamente más pequeñas que
poseen la característica propia del líquido que integran). Las moléculas se atraen entre sí por
fuerzas de cohesión, mientras que en la superficie límite de separación entre dos sustancia
diferentes (sólido-líquido) o en el interior de una mezcla, las moléculas de distinta naturaleza se
atraen por fuerza de adherencia. Las fuerzas de adherencia del aire sobre el líquido son muy
pequeñas y se suelen despreciar.

En el interior de líquido cada molécula atrae y es a su vez atraída por todas las que la rodean.
Cómo hay homogeneidad, las fuerzas iguales que actúan en toda la dirección y sentidos sobre una
molécula, como las señaladas con A, se equilibran (fig2.1).

Figura 2.1 Figura 2.2

Si no hay homogeneidad (caso de la molécula B situada en la pared del recipiente), sobre ella
actúan, por un lado, las fuerzas de cohesión del líquido que atraen a la molécula en la dirección de
los radios de una semiesfera con centro en B y cuya resultante es F, perpendicular a la pared y
dirigida hacia el interior, y, por otro lado, la fuerza de adherencia de la pared con resultante F´,
perpendicular a la pared y dirigida hacia el exterior.
 b) Formación de menisco

En el caso de la molécula C, que está situada en la superficie de líquido y en contacto con la pared
al recipiente, las fuerzas de atracción de la pared tienen una resultante F´(igual que en el caso
anterior con la molécula B), pero las fuerzas de cohesión del líquido se reparten en la dirección de
los radios de un cuarto de esfera ( al considerar despreciables las fuerzas de atracción del aire
sobre el líquido) y la resultante F es una fuerza que forma un ángulo de 45º con la pared, dirigida a
hacia el interior de líquido.
La superficie de un líquido en equilibrio (fig. 2.2) es siempre perpendicular a la fuerza R que actúa
sobre sus moléculas, ya sea que, en caso contrario, aparece la componente Ft en la dirección de la
superficie, que haría moverse al líquido y dejaría de estar en equilibrio.
Así para que la superficie sea horizontal, es necesario que R sea vertical. Para C esto se cumple si

si F2 + R2 , pero como R = F´ (triángulo rectángulo isósceles) se obtiene:

F2 = 2. F2 F =

si F > , la superficie perpendicular a R forma un menisco convexo (fig. 2.3) y esto

ocurre cuando el líquido no moja la superficie.

si F < , la superficie perpendicular a R forma un menisco cóncavo (fig. 2.4) y el

líquido moja la superficie.

Figura 2.3 Figura 2.4

Las fuerzas de cohesión y de adherencia son las responsables de que la superficie libre del
líquido no sea horizontal en las proximidades de las paredes y que, según sea mayor la fuerza
de adherencia o la de cohesión, se forme un menisco cóncavo o convexo, es decir, el líquido
mojará o no la pared de la vasija (figs. 2.3 y 2.4)

2.1.1 Poder humectante

Si tenemos una gota de líquido sobre una superficie sólida, las fuerzas de cohesión y de
adherencia determinan el ángulo de contacto "1" formado por la superficie y la tangente a la
superficie del líquido en el punto de intersección de ambas superficies líquido-sólido.

Gota Gota Gota

Figura 2.5

Se llama mojabilidad al ángulo que forma la tangente al menisco con la pared de la vasija
por encima del líquido.
 Si el ángulo es menor de 90°, el líquido moja la superficie y su poder humectante es
bueno (por ejemplo, el agua).
Si el ángulo es igual a 90°, el líquido no moja al sólido y su poder humectante es malo.
Si el ángulo es mayor de 90°, el líquido no moja al sólido y su poder humectante es muy
malo (por ejemplo, el mercurio).

2.1.2 Tensión superficial

La tensión superficial es la causa de la resistencia que ofrecen los líquidos a la rotura de la

superficie (ejemplo: insectos que caminan sobre el agua, láminas que flotan sobre la superficie
de los líquidos, formación de pompas de jabón).
Experimentalmente se puede medir la tensión superficial con un alambre en forma de U cerrado
con una pajita deslizante: al introducir el sistema en agua jabonosa (el jabón disminuye la tensión
superficial del agua) se forma una película cuya tensión superficial arrastra a la pajita; si se
equilibra ese deslizamiento con una masa P se podrá medir la tensión superficial. (fig. 2.6)

Gota
Figura 2.6

Las sustancias que disminuyen notablemente la tensión superficial se llaman tensoactivas

(alcoholes superiores, jabones y otras) y las disoluciones acuosas de estas sustancias forman
fácilmente espumas (aumentando la superficie de contacto), incrementando, por tanto, el poder
humectante,
La tensión superficial (T) se mide en unidades de fuerza por unidad de longitud: dinas/cm, y en el
Sistema Internacional (SI): Newton/m; y disminuye al aumentar la temperatura. La tensión
superficial es otra característica a valorar en un penetrante, ya que los líquidos de adecuada
tensión superficial mejoran el poder humectante y, por tanto, la penetración, tan necesarias para
un buen penetrante.
PODER HUMECTANTE = T · cos (lo mayor posible)

La consecuencia del acción conjunta de las fuerzas cohesión y las de adhesión es una fuerza de
tensión distribuida a lo largo de la superficie de separación de un líquido y un gas, que se conoce
como tensión superficial. La tensión superficial se puede definir como la fuerza por unidad de
longitud que se ejerce tangencialmente sobre la superficie de separación entre un líquido y un gas.
En el interior de líquido, las fuerzas cohesivas se cancelan, pero en la superficie libre líquido, las
fuerzas cohesivas desde abajo exceden a las fuerzas adhesivas desde el gas localizado encima,
dando como resultado una tensión superficial. Esto se ve en la molécula D, que se encuentra en la
superficie líquido y está sometida a la atracción del propio líquido, resultando una fuerza vertical
dirigida hacia abajo y una serie de fuerzas superficiales que se compensan (fig.2.7).

Figura 2.7
Debido a la tensión superficial, la superficie de los líquidos se comporta como una membrana
elástica con una cierta resistencia a la ruptura, lo que se comprueba en hechos como el que una
aguja flote sobre la superficie del agua o que algunos insecto puedan caminar ella.
La tensión superficial se puede determinar como se muestra en la figura 2.6: suponiendo que se
dispone de una película de agua jabonosa formada sobre un rectángulo de alambre, con un lado
AB desplazable y de longitud d, el conjunto de fuerzas que actúan sobre este lado se equilibra
con el peso P; si la tensión superficial por unidad de longitud es G, y teniendo en cuenta que la
película tiene dos superficies libres (la cara superior y la inferior), se tiene que:

2Gd = P G = P/2d

P en Newtons; d en metros; G en Newton/m

2.1.3 Viscosidad

En los líquidos hay una fuerza que se opone al deslizamiento mutuo de dos capas en
contacto, esta fuerza recibe el nombre de viscosidad. Imaginemos dos láminas de vidrio entre
las que se ha interpuesto un líquido; debido a la viscosidad de éste, es necesario aplicar una
fuerza para poder deslizar una lámina sobre otra.
Esta fuerza debida a la viscosidad es proporcional a la superficie en contacto de una de las
láminas y se mide generalmente en dinas; en el SI, la unidad es el Newton. El coeficiente de
viscosidad h es característico de cada líquido y su unidad es el Poise.
Los fluidos tienen una resistencia a cambiar de forma: la viscosidad de un líquido caracteriza su
resistencia a que una de sus capas avance en relación a la otra. Se puede definir el coeficiente
de viscosidad h como la fuerza necesaria para comunicar a la unidad de superficie de líquido la
unidad de velocidad constante, estando tal superficie a una distancia unidad de otra del mismo
líquido que está en reposo.
La viscosidad disminuye en los líquidos al aumentar la temperatura y no tiene influencia en la
calificación de un penetrante, pero afecta a la velocidad de penetración. Un penetrante de alta
viscosidad necesitaría mucho tiempo de penetración y, una vez atrapado en la
discontinuidad, no tendría tendencia a salir. Un penetrante poco viscoso penetraría fácilmente
pero tendría tendencia a salir y es muy probable que se arrastrase en el lavado.
En consecuencia: un buen penetrante debe tener una viscosidad intermedia.
La viscosidad varía ampliamente con la temperatura y en sentido inverso a ella; constituye un
factor importante en el proceso de aplicación tanto del penetrante como de los emulsionantes
lipofílicos. Aunque no afecta a la capacidad de penetración, sí a la velocidad, por lo que los fluidos
de gran viscosidad necesitan más tiempo de penetración. Además, los penetrantes de viscosidad
alta, se agarran a la superficie de las piezas, con lo que aumenta el esfuerzo para su eliminación,
mientras que los de viscosidad baja se pueden escurrir de la superficie, sobre todo si está
inclinada, tan rápidamente que puede no quedar una cantidad suficiente para rellenar las posibles
discontinuidades.
La Ley de Poiseuille expresa que el gasto, Q, de salida de un líquido por un tubo capilar, es
directamente proporcional a la cuarta potencia del radio, r, y a la diferencia de presiones entre las
partes superior e inferior del tubo, Δr, e inversamente proporcional a la longitud de éste, l, y al
coeficiente de viscosidad del líquido, h.

Figura 2.8
La viscosidad de los penetrantes oscila entre 1,5 centistokes (cSt) los menos sensibles y 15 cSt
los de alta sensibilidad. Se definen dos tipos de viscosidad:
D = viscosidad dinámica, que se expresa en Pascales por segundo (Pa.s), o Poises (P), siendo la
equivalencia de 1P = 10-1 Pa.s
V = viscosidad cinemática, que es la relación entre la viscosidad dinámica y la densidad del
líquido. Se expresa en m2/s, o Stokes (St), siendo la equivalencia de:

1St = 10-1 m2/s

Centistoke (cSt) = 10-2 St St = h/r P
gr/cm3
2.1.4 Capilaridad

El penetrante aplicado sobre la superficie de la pieza penetra al cabo de un tiempo en la

discontinuidad por capilaridad. Después de eliminado el exceso de penetrante de la
superficie, se aplica el revelador, que absorbe al penetrante que se introdujo en la
discontinuidad, saliendo a la superficie por capilaridad y provocando una marca visual o
indicación.
Por tanto, la capilaridad interviene dos veces:
1) al entrar el penetrante en la discontinuidad
2) en la absorción del penetrante por el revelador
Un capilar es un tubo de diámetro fino como un cabello; si se sumerge en un líquido que moje,
el nivel del agua dentro del tubo estará por encima del nivel del agua en el exterior (fig. 2.9a).
En cambio, si el mismo tubo se introduce en un líquido que no moje (como mercurio), el nivel
dentro del tubo estará por debajo del nivel del exterior (fig. 2.9 b).

Agua Mercurio
Figura 2.9 a Figura 2.9 b

Esta propiedad de ascenso o descenso de los líquidos por los tubos capilares recibe el
nombre de capilaridad y a ella se debe el que la savia suba hasta la copa de los árboles, la
mecha de una lámpara se empape de aceite o que un secante absorba una mancha de tinta.

La capilaridad de un penetrante se favorece con una tensión superficial baja, un ángulo de

contacto pequeño, una viscosidad intermedia y un tiempo de penetración adecuado.

La capilaridad está estrechamente relacionada con la tensión superficial y el poder humectante.

Debido a este fenómeno físico, si se introduce un tubo de pequeño diámetro interior (capilar) en
un líquido, puede ocurrir alguno de los casos que se representan en la figura 2.10:

(a), si el ángulo de contacto entre el líquido y la pared del tubo capilar es inferior a 90º, el
líquido moja la pared, asciende por el tubo y forma un menisco cóncavo;

(b) si = 90º, el líquido no moja, desciende por el tubo y su menisco es convexo.

 h

Figura 2.10

En el caso (a) la fuerza resultante Fa, dirigida hacia arriba y que obliga al líquido a ascender por
el interior del tubo, es igual al producto de la longitud de la película (longitud de la circunferencia
de la sección interior del tubo) por la componente vertical G. cos de la tensión superficial.

G.cos
G

Fa = 2.Π.r.G.cos

Figura 2.11

Esta fuerza ascendente se opone el peso del líquido elevado. que será: P = Π.r2.r.g.h

Se alcanza el equilibrio cuándo Fa = P, es decir: 2.Π.r.G.cos = Π.r2.r.g.h

Despejando h la altura de líquido es: 2.G.cos
h= r2.r.g

Esta expresión se conoce como la Ley de Jurin: “Los ascensos o descensos de los líquidos por
tubos capilares son inversamente proporcionales a los radios de los tubos”.
Siendo:
G tensión superficial del líquido (N/m)
ángulo de contacto
r radio interior del tubo capilar
r densidad del líquido
g aceleración de la gravedad
h altura a la que asciende el líquido
De la anterior expresión se deduce que, si el ángulo es mayor de 90º, el coseno será negativo y,
por tanto, h resulta un valor negativo, lo que significa que el líquido, en lugar de ascender,
desciende por el capilar. También se deduce que, para un líquido determinado de tensión
superficial G conocida, el valor absoluto de la altura, o profundidad, es directamente proporcional
a cos siendo máximo para = 0º (cos 0º = 1), e inversamente proporcional a r, es decir, que si
se desea h alta, interesa un poder humectante del líquido alto y que la densidad sea baja.
El efecto capilar está muy presente en la naturaleza por ejemplo es el que permite que la savia
pueda ascender desde las raíces hasta la copa de un árbol recorriendo una distancia considerable
Capilaridad en láminas paralelas y no paralelas
Aunque la tensión superficial, el ángulo de mojado y el efecto capilar son los principios físicos
básicos que rigen la penetración de un líquido en las discontinuidades abiertas a la superficie, en
la práctica el fenómeno es más complejo. Así, por ejemplo, aunque las grietas no son en realidad
tubos capilares, la interacción entre el líquido y la superficie sólida, responsable de la acción
capilar, también lo es en la penetración del líquido entre superficies muy próximas de una grieta,
qué se puede asimilar al efecto capilar en láminas paralelas figura (2.12 a).
En láminas paralelas, la altura que alcanza el líquido es la mitad de la que alcanzaría en un tubo
capilar cuyo diámetro fuera la separación entre las dos láminas. En la figura 2.12a, la fuerza
G.cos actúa en cada lámina a lo largo de su contacto con el líquido, d (d es la anchura de las
láminas), y, por tanto, la fuerza ascendente es 2.d. G.cos . Esta fuerza se equilibra con el peso
del paralelepípedo de líquido que tiene por base 2. r.d y por altura h.

Figura 2.12a Figura 2.12b

Si las láminas no son paralelas y forman un ángulo la Ascensión del líquido es mayor conforme
más cerca se encuentra a la arista (figura 2. 12 b), y la línea de contacto del líquido con las
paredes es forma una hipérbola.
Efecto del extremo cerrado de la discontinuidad
En la práctica del ensayo por líquidos penetrantes, la discontinuidad que se busca está abierta a la
superficie por un lado y normalmente cerrada por el otro. En el extremo cerrado (fig. 2.13) se
forma una bolsa de aire atrapado que se comprime por la presión que ejerce el líquido que
asciende por el efecto capilar. El resultado es que el líquido llega a una altura h inferior a la que se
alcanzaría si el extremo está abierto (comparece con figura 2.11).

Figura 2.13
Salida de líquido

Hasta aquí se han considerado, dada la importancia que tiene para el ensayo por líquidos
penetrantes, los principios físicos principales que intervienen para que el penetrante pueda
acceder al interior de las discontinuidades. Pero es Igualmente importante que, una vez eliminado
el exceso de penetrante de la superficie de ensayo, el líquido atrapado emerja de las
discontinuidades para revelar su existencia.

El principio físico por el que el líquido vuelve a salir, aunque parezca paradójico, se basa en la
misma interacción entre el líquido y el sólido que ha causado su introducción: una vez que la
superficie del sólido queda libre del exceso de penetrante por la acción del lavado, vuelve a ser
accesible el líquido retenido en la discontinuidad. Este líquido, por la acción de las fuerzas de
adhesión entre sólido y líquido, se difunde sobre la superficie limpia hasta que se alcanza un
estado de equilibrio entre el penetrante que queda en la grita y el que emerge de la superficie (fig.
2.14a).

Figura 2.14a Figura 2.14b

Aunque en algunos casos la cantidad de penetrante que emerge de la discontinuidad es suficiente

para detectarla visualmente, sobre todo con penetrante fluorescente y bajo luz ultravioleta, la
sensibilidad de detección aumenta considerablemente con la utilización del revelador (fig. 2.14 b)

2.1.5 Difusión

Se puede definir la difusión como la transferencia de masa de un líquido en un sólido poroso,

siguiendo un mecanismo similar al de la propagación del calor en un volumen de material.
También puede haber difusión entre dos líquidos solubles que no reaccionen químicamente.
La difusión es importante en el ensayo por líquidos penetrantes, tanto en la etapa de
impregnación con el penetrante como en la posterior de contacto del penetrante con el
revelador, y se trata de un parámetro estrechamente relacionado con el poder humectante y la
viscosidad.
La difusión entre líquidos se presenta en la acción del emulsionante lipofílico.
El fenómeno de la difusión de líquido en sólido se observa con claridad en el
comportamiento de una gota de tinta sobre un papel secante: la mancha se alarga
progresivamente al pasar el tiempo.

2.1.6 Absorción
Es la atracción que un cuerpo sólido ejerce sobre un líquido o un gas de forma que éste
penetre en aquél.
El líquido penetrante de impregnación entra en las discontinuidades por difusión y capilaridad
y después se fija en las paredes, donde se adhiere; el conjunto de estos mecanismos
constituye la absorción, que también se presenta en el revelado.

2.1.7 Temperatura de ebullición

A una presión dada, un líquido que se calienta puede cambiar de estado y se transforma en
vapor. La temperatura de ebullición es alcanzada cuando el líquido comienza a transformarse
en vapor: El agua en condiciones normales de presión (1,013·105 Pa) es 100 °C.
2.1.8 Temperatura de inflamación

La temperatura de inflamación de un producto es la que tiene que alcanzar para que se

formen vapores en su superficie, los cuales, combinados con el aire, forman una mezcla
detonante. Para minimizar los riesgos de incendio o explosión, la temperatura de inflamación
debe ser lo más elevada posible. Esta temperatura es diferente a la de ebullición.

2.1.9 Solubilidad

La solubilidad de una sustancia es su capacidad para disolverse en otro líquido sin precipitar,
como por ejemplo, la del azúcar o la sal en el agua.

2.1.10 Inactividad química

Un líquido es químicamente inactivo si no tiene una acción química destructiva sobre los
materiales con los que está en contacto, por ejemplo, el agua destilada. Los penetrantes no deben
ser corrosivos para evitar la alteración de los materiales que van a inspeccionarse.

Los penetrantes deben estar exentos de halógenos y azufre, que dan lugar a corrosión
intergranular en aceros inoxidables.

2.1.11 Capacidad de lavado

Es la aptitud al lavado mediante agua con un mínimo de acción mecánica.

2.1.12 Propiedades físicas de los líquidos penetrantes

Las propiedades físicas que permiten al líquido penetrante poseer las características señaladas
en el apartado anterior son las siguientes:

• Poder humectante y tensión superficial

El poder humectante es la capacidad de mojar que tiene el líquido. Se mide por el ángulo , que
es el que forma la superficie en contacto con el líquido con la tangente a la gota.

Mientras que la tensión superficial es una característica propia del líquido, el poder humectante
depende también del material de la superficie donde se aplica.

Para aumentar el poder de penetración, interesa que el penetrante tenga un poder humectante
elevado, para lo cual se añaden en su composición agentes tensoactivos que reducen
considerablemente el ángulo de contacto, de forma que un buen líquido penetrante se caracteriza
más por conseguir un ángulo de contacto muy pequeño que por el valor de su tensión superficial.

• Viscosidad

Es otra propiedad del líquido penetrante que influye sobre la velocidad de penetración del
líquido en las discontinuidades. Cuanto menos viscoso sea, menor será el tiempo de espera
para que entre en las discontinuidades y menos líquido se gastará por unidad de superficie
ensayada. Pero también será más fácil que el penetrante sea arrastrado de las discontinuidades
al limpiar el exceso de la superficie, lo que haría el ensayo nulo. Para evitar esto, necesita tener
una cierta viscosidad; la más adecuada es una viscosidad intermedia.

• Volatilidad

Ha de ser baja, ya que de ella depende en gran parte su estabilidad en forma líquida, una vez
que ha sido extendido sobre la superficie, y ya que un secado prematuro puede hacer
disminuir su sensibilidad, al no salir íntegramente de la discontinuidad.
• Inactividad química. Corrosión

El penetrante ha de ser inactivo químicamente tanto respecto a los materiales examinados

como a los recipientes en que se almacena.
Los riesgos de corrosión más importantes se presentan con:

El titanio y sus aleaciones en presencia de halógenos

Los aceros inoxidables austeníticos en presencia de cloro
Algunas aleaciones de níquel en presencia de azufre y de cloro
El aluminio y sus aleaciones en presencia de productos alcalinos

Es importante tener en cuenta que, si queda penetrante retenido en las discontinuidades

después de la limpieza final, se puede presentar corrosión a largo plazo.

• Toxicidad

Debe ser la menor posible por su importancia en lo referente a condiciones de higiene y

seguridad por el efecto sobre los operadores, en especial en lugares cerrados.

• Temperaturas de ebullición y de inflamación

El uso de líquidos penetrantes con temperatura de ebullición baja (productos volátiles) supone
pérdidas importantes por evaporación, además de la necesidad de impregnación por inmersión
total, y puede llevar a una disminución de la sensibilidad si la evaporación del penetrante
retenido en las discontinuidades es importante.

Los productos penetrantes industriales que se emplean para el ensayo son productos poco
volátiles a los que se añade una cantidad de disolvente volátil suficiente para obtener una
viscosidad baja que permita obtener velocidades de penetración altas.
Para reducir los riesgos de explosión o incendio, la temperatura de inflamación de los
penetrantes utilizados en la industria debe ser lo más alta posible: la mayor parte de estos
productos disponibles en el mercado tienen temperatura de inflamación superior a 65 °C.

2.2 CONOCIMIENTOS BÁSICOS DE ENSAYOS CON LÍQUIDOS PENETRANTES

2.2.1 Penetrantes

Los penetrantes están compuestos por: aceites minerales, queroseno, ésteres orgánicos
(evitan que se seque el penetrante en la discontinuidad), alcoholes, pigmentos, disolventes
petrolíferos limitados por su toxicidad) y aditivos (como inhibidores de corrosión, entre otros).

Aunque su característica principal es poder penetrar en el interior de las discontinuidades,

para conseguir los fines perseguidos en una inspección, un líquido debe tener además otras
propiedades que le confieran, en su conjunto, esa aptitud.
Un penetrante ideal debería reunir las siguientes características generales:

Capacidad para introducirse con facilidad en discontinuidades o grietas muy finas

No evaporarse o secarse con demasiada rapidez
Poder mantenerse en el interior de discontinuidades anchas y poco profundas
Que se pueda eliminar de la superficie con facilidad y sin que la operación de limpieza
superficial afecte al penetrante retenido por la discontinuidad
Poder extenderse en películas muy finas
Permanecer en estado fluido para salir con facilidad: exudación
Conservar el color o la fluorescencia por un tiempo suficiente
No ser corrosivo ni atacar a los materiales que se ensayan
Otras características, no menos importantes, son:

• No tener olor intenso o desagradable ni componentes tóxicos

• No ser inflamable
• Ser estable a las temperaturas de uso o almacenamiento
• Ser económicamente rentable

El conjunto de todas estas características difícilmente se puede encontrar en una sola

sustancia, por eso, los líquidos penetrantes que se comercializan son mezclas de muy diversa
composición que se aproximan más o menos a lo que pudiera estimarse como ideal.

Los productos que forman parte de la composición de un líquido penetrante son derivados
del petróleo (hidrocarburos del tipo nafta, queroseno, etc.). Las características adecuadas se
consiguen mezclando hidrocarburos pesados con otros más volátiles.

2.2.2 Materiales para la eliminación del exceso de penetrante

Se entiende por exceso de penetrante todo aquel que no se ha introducido en la

discontinuidad y permanece sobre la superficie a inspeccionar.
Es una etapa delicada y del cuidado con que se realice dependerá en gran parte el resultado
final de la operación.

Hay que eliminar y limpiar el exceso de penetrante de la superficie

sin sacar el penetrante introducido en la discontinuidad.

Para eliminar el exceso de penetrante hay que tener en cuenta los tres tipos de procesos que
existen en el mercado:

• Penetrantes autoemulsificables
• Penetrantes postemulsificables
• Penetrantes eliminables con disolventes

Tanto los penetrantes autoemulsificables como los postemulsificables se eliminan con agua;
los primeros llevan incorporado un emulsificador, por lo que sólo necesitan agua, mientras
que a los segundos es necesario aplicarles un emulsificador o detergente antes de lavarlos
con agua. En el proceso de eliminación existen unos límites de presión y temperatura fijados
por las especificaciones aplicables.

Los eliminables con disolvente requieren un eliminador propiamente dicho, que es un

preparado constituido por disolventes orgánicos, adecuado a cada tipo de penetrante.

Los eliminadores suelen ser disolventes clorados, que se evaporan fácilmente, y se aplican
con paños húmedos sobre la superficie cubierta de penetrante.

También se utilizan eliminadores no clorados para las inspecciones nuclear y aeronáutica, ya

que las especificaciones aplicables, en general, los prohíben por favorecer procesos de
corrosión bajo tensiones en ciertas aleaciones.

2.2.3 Reveladores

El revelador es el agente que pone de manifiesto los lugares donde ha tenido lugar una
retención de penetrante.
La absorción del penetrante por el revelador se debe a la presencia de gran cantidad de
intersticios de pequeñas dimensiones que separan los granos de polvo revelador. Por
capilaridad, el líquido asciende a través de aquél y se difunde en la capa superficial, por lo que
es indispensable que la capa de revelador sea muy fina para poder visualizar los defectos
pequeños.
Los reveladores son yeso o talco finamente dividido o mezclas de silicatos y carbonatos de gran
absorbencia y blancura, que se extienden sobre la superficie a examinar después de haber
eliminado el exceso de penetrante.
Sus funciones son:

• Actúa como un papel secante, ya que extrae el líquido de la discontinuidad

• Proporciona una base sobre la que el penetrante puede extenderse, aumentando el
contraste entre la indicación y el fondo de la pieza
• Acorta el tiempo necesario para que la indicación resulte visible

Para cumplir de la forma más perfecta la función encomendada, el revelador debe reunir las
siguientes características:

• Ser un buen absorbente

• Estar finamente dividido (polvo muy fino) para conseguir una buena definición del
contorno de las indicaciones, lo que también aumenta su capacidad de absorción
• Tener el suficiente poder cubriente para enmascarar los colores de fondo que pudieran
interferir con las indicaciones
• Ser fácilmente aplicable extendiendo una capa continua de espesor uniforme
• Poderse eliminar fácilmente después de la inspección
• No contener productos nocivos o tóxicos para el operador
• Poseer un color que contraste con el del penetrante (blanco para penetrante coloreado) y
estar ausente de fluorescencia propia, en el caso de los penetrantes fluorescentes

El revelador debe aplicarse extendiendo capas muy finas y uniformes sobre la superficie de la
pieza, lo que puede hacerse:

• Por inmersión
• Por pulverización (pistola, aerosol)

Las normas y la práctica aconsejan que se aplique poco a poco hasta que aparezca la indicación,
ya que una capa más gruesa puede enmascarar la discontinuidad.
De todas las etapas de este método la aplicación del revelador es, quizá, la más difícil, sobre todo
si se aplica manualmente con spray. En estos casos, es necesario tener bastante experiencia para
extender una capa uniforme y del espesor adecuado.

Existen cuatro grupos o tipos de reveladores:

• Reveladores de polvo seco

• Reveladores acuosos
• Reveladores húmedos no acuosos
• Reveladores de película líquida

2.2.3.1 Características particulares de los distintos tipos de reveladores

Reveladores de polvo seco

Son yeso o talco finamente pulverizado; se utilizaron al principio con excelentes resultados.
Hoy se emplean sustancias como polvos de sílice amorfa, que son más ligeros y se adhieren
mejor.
Pueden aplicarse por inmersión de las piezas en el depósito que contiene el polvo o con ayuda
de un pulverizador, una brocha o con la mano, y se elimina el exceso sacudiendo la pieza.
Los primeros reveladores que se utilizaron (el yeso o el talco en forma de polvo muy fino) se
siguen usando con buenos resultados, si bien se han descubierto otros que son más ligeros y
eficaces. El producto se emplea tal como se suministra. Debe ser ligero, esponjoso y capaz de
adherirse con facilidad a las superficies metálicas, formando sobre ellas una capa fina y
continua; uno que cumple bien estas condiciones es la sílice amorfa pulverizada.
Hay que evitar que se contamine con penetrante fluorescente pues si ocurre, aparecerán
indicaciones falsas. Su mayor aplicación es para fluorescentes y da mejor resultado en
superficies rugosas.
Es importante que el revelador no tienda a flotar en el aire dando lugar a nubes de polvo, pero
esto no es siempre posible, ya que se contrapone con otras propiedades fundamentales; por
lo tanto. el empleo de los reveladores de polvo seco hace inevitable la formación de estas
nubes y la contaminación de la zona de trabajo, aspecto a tener muy en cuenta para la
seguridad del personal que interviene en el ensayo o se encuentra en las proximidades.
Reveladores acuosos
Tienen la ventaja de que al aplicarlos no forman nubes de polvo. Son de fácil aplicación y
pueden llegar a cubrir zonas no accesibles con los reveladores de polvo seco, aunque, en
general, son algo menos sensibles que ellos y presentan el problema del mantenimiento de la
suspensión.
Se suministran en forma de concentrado de partículas de polvo seco de dos tipos: para
preparar en suspensión acuosa o por disolución en agua, según las recomendaciones del
fabricante. Se utilizan generalmente por inmersión de la pieza en una lechada blanca de polvo
en agua.
Al sacar la pieza, debe secarse en una estufa entre 70 y 80°C, con lo que se evapora el
agua y queda sobre la superficie la película de polvo blanco. Este proceso es cómodo para
instalaciones automáticas, ya que no hay peligro de toxicidad ni evaporación, si bien hay que
procurar agitarlo constantemente para evitar la formación de grumos. Se utilizan más para
penetrantes rojos, sobre todo en grandes series de piezas no demasiado voluminosas, y para
discontinuidades bastante abiertas y no muy finas.
Reveladores húmedos no acuosos
Se utilizan indistintamente en el proceso de penetrantes visibles de color rojo y en el de
fluorescentes, y son un polvo de color blanco en suspensión en un disolvente orgánico volátil,
que se presenta envasado en forma de potes de aerosol, lo que facilita su aplicación por
pulverización sobre la superficie de ensayo. EI disolvente se evapora instantáneamente y el
polvo queda sobre la pieza como una película homogénea, seca y sin cráteres.
La eliminación del revelador después de la inspección parece más difícil en el caso de los
reveladores húmedos y requiere chorros de agua a presión, sobre todo en superficies de cierta
rugosidad.
El tiempo de revelado es el que transcurre entre la aplicación del revelador y la inspección
final; este periodo no es crítico, pero una espera excesiva puede producir difuminación de la
señal del defecto. En general si no hay una norma específica, el tiempo máximo de revelado
será la mitad del tiempo de penetración.
Reveladores de película líquida
Son soluciones o suspensiones de resinas/polímeros en un medio adecuado, que se aplican
por pulverización siguiendo las instrucciones del fabricante.
Después de su aplicación forman un recubrimiento traslúcido o transparente sobre la
superficie que se ensaya. Dentro de este tipo de reveladores se encuentra el que se denomina
pelable porque permite levantar la capa de la superficie y guardarla para tener un registro de
las indicaciones obtenidas en el ensayo.

2.2.4 Clasificación de los líquidos penetrantes

Según la clase de material y de discontinuidad, el acabado superficial y la geometría de la pieza,

se elige el tipo y el proceso más adecuado, ya que la sensibilidad varía de unos penetrantes a
otros.
La clasificación básica de los tipos de líquidos penetrantes existentes es la que los agrupa en
función de la fuente de luz que se precisa para la observación de las indicaciones que
proporciona el ensayo.
 Hay tres grupos o familias:

• Líquidos penetrantes coloreados; observación con luz visible blanca

• Líquidos penetrantes fluorescentes; observación con luz ultravioleta (radiación UV-A)
• Líquidos penetrantes mixtos (fluorescentes-coloreados); observación con los dos tipos de
luz anteriores

Paralelamente, en cada familia, se pueden encontrar tres casos posibles de empleo, en función de
la forma de eliminar de la superficie el exceso de penetrante:
• Líquidos penetrantes lavables con agua
• Líquidos penetrantes postemulsionables
• Líquidos penetrantes eliminables con disolventes

Los líquidos penetrantes mixtos (fluorescentes-coloreados) son penetrantes especiales que

contienen en su composición pigmentos fluorescentes mezclados con pigmentos coloreados.
Se conocen también como penetrantes de doble sensibilidad.
Conviene resaltar que no se debe realizar un ensayo con penetrantes fluorescentes a continuación
de otro en que se hayan utilizado penetrantes coloreados o mixtos, ya que los pigmentos
coloreados pueden disminuir o empeorar la acción de los fluorescentes.
Se entiende por familia de productos la combinación de los diferentes materiales de ensayo
(penetrante, eliminador y revelador).
La norma EN 571 parte 1 establece la clasificación mostrada en la tabla 2.1

PENETRANTE ELIMINADOR REVELADOR

Tipo Denominación Método Denominación Forma Denominación
I A Agua a Seco
II B Emulsificador b Soluble en agua
lipofílico.
Emulsificador con
base de aceite
Aclarado con
agua corriente
III C Disolvente (líquido) c Suspensión en agua
D Emulsificador d Base disolvente
hidrofílico (húmedo no acuoso)
E Agua y Disolvente e Soluble en agua,
suspensión en agua o
base disolvente para
aplicaciones
especiales (como
reveladores pelables)
Tabla 2.1

La norma EN ISO 3452-2 establece los siguientes niveles de sensibilidad para líquidos penetrantes:

FAMILIA DE FAMILIA DE
NIVEL DE SENSIBILIDAD PRODUCTOS PRODUCTOS POR
FLUORESCENTES CONTRASTE DE COLOR
1 - NORMAL X X
2 - ALTA X X
3 - ULTRA ALTA (casos especiales) X

Tabla 2.11
Existen otros tipos de clasificaciones como por ejemplo MIL 251 35C, ASTM E 165

Además de los tipos de penetrantes indicados existen otros para ciertas aplicaciones especiales,
que dependen de las condiciones y requerimientos de los ensayos a realizar. Como ejemplo, se
pueden citar los siguientes:

Penetrantes tixotrópicos de alta viscosidad para su empleo local en zonas de superficies

verticales o invertidas
Penetrantes fluorescentes, base acuosa, para el caso en el que el penetrante no pueda ser
combustible oxidable, por ejemplo, en la inspección de recipientes que han de contener
fuel y en sistemas de almacenamiento de oxígeno líquido
Penetrantes rojos o fluorescentes exentos de azufre, halógenos, etc. para el examen de
aleaciones especiales que serían deterioradas por estos elementos
Penetrantes rojo-fluorescentes dispersables en agua para localizar fugas y porosidad en
grandes recipientes
Penetrantes fluorescentes exentos de aceite para ser utilizados en la inspección de ciertos
materiales como gomas y plásticos, donde aceites y derivados del petróleo pueden
deteriorar el material a examinar
Penetrantes fluorescentes base aceite para añadirlos a los aceites de refrigeración para la
detección de fugas en sistemas de refrigeración
Penetrantes de aplicación sobre superficies calientes
Penetrantes con colorantes inofensivos dispensables en aceites comestibles para la
inspección de grietas en maquinaria de la industria de alimentación

2.2.4.1 Características particulares de los distintos tipos de penetrantes

Líquidos penetrantes coloreados visibles

En su composición contienen pigmentos coloreados disueltos que los hacen visibles con luz
natural (de día) o con luz artificial blanca (lámparas eléctricas). El color más utilizado es el rojo,
que hace claramente visibles las indicaciones sobre el fondo normalmente blanco del
revelador.
Aunque la sensibilidad de estos penetrantes rojos suele ser inferior a la de los fluorescentes,
resultan adecuados para un gran número de aplicaciones. Así, los más empleados en los
talleres y en inspecciones que se realizan a píe de obra son los penetrantes rojos eliminables
con disolvente, suministrados en potes de aerosol, por ser los de aplicación más sencilla
(pulverización sobre la zona de ensayo) y no requerir agua para el lavado ni lámparas
especiales para la observación, como los fluorescentes.

Líquidos penetrantes fluorescentes

La fluorescencia es la propiedad de ciertas sustancias que absorben la energía luminosa de

una cierta longitud de onda, menor que la que percibe el ojo humano, y la emiten en otra
longitud de onda dentro del espectro visible, con un color verde-amarillento o amarillo-
verdoso.
Este tipo de líquido penetrante incorpora en su composición pigmentos fluorescentes de color
generalmente amarillo-verdoso, que son sensibles a una iluminación especial llamada luz
ultravioleta que los hace brillar.
En general, estos líquidos penetrantes fluorescentes tienen una mayor sensibilidad que los
coloreados, es decir, son capaces de detectar indicaciones más finas.

Líquidos penetrantes lavables con agua

Este tipo de penetrante es de un uso muy cómodo y su empleo está bastante extendido, a
pesar de su menor sensibilidad.
Los líquidos penetrantes (del tipo aceite ligero, derivados del petróleo) por sí mismos no son
solubles en agua. El tipo de penetrante lavable con agua incorpora en su composición un
agente emulsionante que permite que el producto se pueda eliminar por lavado con agua.
Una emulsión es un líquido formado por, al menos dos sustancias que no son solubles, de las
cuales una está dispersa en la otra (fase continua) en estado de gotas muy finas. Por ejemplo, si
se agita agua que contiene una pequeña cantidad de aceite, la agitación mecánica hace que éste
se disperse en el agua y forme una emulsión de aceite en agua, qué es aquí la fase continua. Una
emulsión así no es estable y los dos líquidos se separarán de nuevo después de un tiempo. La
estabilidad se consigue añadiendo un tercer elemento (jabón, o detergente, que es aquí el
emulsionante), que es un elemento tensoactivo que disminuye la tensión entre caras y permite
obtener una emulsión estable y finamente dividida.

Líquidos penetrantes postemulsionables

Como este tipo de penetrantes no llevan en su composición el emulsionante, necesitan una

etapa intermedia (después de transcurrido el tiempo de penetración y antes de la eliminación
del exceso de penetrante con agua) en la que se aplica el emulsionante. La mezcla penetrante
emulsionante es ya una emulsión que se puede eliminar por lavado con agua. El tiempo de
contacto entre el penetrante y el emulsionante es crítico y debe ser el más corto posible,
conforme al especificado por el fabricante del producto; si se incrementa, el emulsionante se
mezclará, además de con el penetrante de la superficie, con el que se encuentra en el interior
de la discontinuidad. Esto puede ocasionar que en la etapa de lavado del exceso de penetrante
de la superficie se extraiga, a la vez, penetrante del interior de la grieta, alterando el resultado
del ensayo.

Líquidos penetrantes eliminables con disolventes

Estos penetrantes requieren para su eliminación el empleo de un disolvente que se denomina

eliminador. Por lo general, los eliminadores a base de disolventes son productos especiales,
particularmente formulados por cada fabricante y apropiados para eliminar sus propios
penetrantes. Al igual que en el caso anterior, el eliminador debe estar en contacto con el
penetrante el tiempo suficiente para eliminar el exceso del mismo, pero debe ser el mínimo
para no correr el riesgo de eliminar parcial o totalmente el penetrante del interior de las
discontinuidades.

Disolventes clorados actualmente se emplea al menos por su efecto contaminante

ambiental
Disolventes no clorados para Aceros especiales y titanio (industrias nuclear y
aeronáutica)
Disolventes especiales

2.2.5 Emulsificación del penetrante

Emulsionantes

En los procesos de líquidos penetrantes postemulsionables, es necesario aplicar un detergente

llamado emulsificador para poder lavarlos con agua.
Los emulsionantes son de dos tipos:

• Lipofílicos (solubles en aceite)

• Hidrofílicos (solubles en agua)
Los tiempos de emulsificación varían entre 1O segundos y 1 minuto, dependiendo de las
características del emulsificador y de la práctica del operario.
En general, se utilizan más los emulsificadores hidrofílicos porque no causan dermatosis ni
toxicidad, que sí producen los aceites orgánicos de los emulsificadores lipofílicos.
Una vez aplicado el emulsificador y transcurrido el tiempo de emulsificación, se lava la pieza
con agua.
Emulsionantes lipofílicos

Se componen de agentes emulsionantes dispersos o disueltos en un aceite. Se utilizan tal

como se suministran. Son solubles en el penetrante (aceite) pero no en el agua. El
emulsionante de este tipo se mezcla con el penetrante y el penetrante con el emulsionante
por el movimiento de sus moléculas en un proceso de difusión, que varía con la viscosidad y
se incrementa si aumentan la temperatura y la concentración. El penetrante queda recubierto
por una capa de emulsionante. El tiempo de contacto es crítico en este caso

Emulsionantes hidrofílicos

El emulsionante hidrofílico, mezcla de tensoactivos (reducen la tensión superficial) e inhibidores

de corrosión, se suministra como un concentrado líquido de agentes emulsionantes, soluble
en agua pero no en el penetrante. Este emulsionante se diluye en agua, antes o durante el
proceso de lavado, y se aplica sobre la superficie impregnada de penetrante.
Al contrario que el emulsionante lipofílico, el hidrofílico no se disuelve en el penetrante, no hay
difusión y su acción consiste en la disminución de la tensión superficial de la capa de
penetrante con la que está en contacto, actuando sobre una pequeña cantidad de penetrante
y evitando que se vuelva a juntar con el restante.
El exceso de penetrante, disperso en la solución acuosa, se elimina de la superficie de la
pieza al lavarla con agua, principalmente por desplazamiento mecánico. El tiempo de contacto
es menos crítico con este tipo de emulsionante.
 UNIDAD DIDÁCTICA 3

TÉCNICA DE INSPECCIÓN
3 TÉCNICA DE INSPECCIÓN
3.1 ETAPAS BÁSICAS DEL ENSAYO POR LÍQUIDOS PENETRANTES

El ensayo por líquidos penetrantes (PT) consiste en una serie de operaciones a realizar por etapas
sucesivas. De un modo resumido, la figura 3.1 muestra un esquema de las mismas:

DIAGRAMA DE PROCESO

Figura 3.1

3.1.1 Preparación de la superficie a ensayar

La preparación de la superficie de la pieza se considera la primera fase del ensayo: es
imprescindible que esté limpia de grasa, aceite, polvo, óxidos, etc. y, en general, de todo
producto que pueda enmascarar una discontinuidad al interferir en la entrada del líquido
penetrante, como pinturas, recubrimientos electrolíticos, grasas, carbonillas, etc. Para obtener
resultados satisfactorios, cualquiera que sea la técnica de preparación, la superficie debe quedar
limpia y seca. Los elementos que interfieren e impiden la penetración pueden clasificarse en
irregularidades superficiales y contaminantes

3.1.1.1 Irregularidades superficiales

Son variaciones de relieve y estructura como rugosidades, rasguños, rayas, estrías,

 desigualdades que se forman en las operaciones de:

Conformado: moldeo, forja, laminación, etc.

Abrasión: arranque de material por fricción
Chorreado de arena (arenas silíceas)
Lijado (esmeril o lijas)
Amolado que se emplea en:
- desbaste (rebaje de piezas, poca precisión)
- afilado de herramientas
- rectificado (afinado de piezas, gran precisión)
Granallado (con metal reducido a granos menudos)
Mecanizado

IRREGULARIDADES SUPERFICIALES

TIPO INTERFERENCIA CÓMO SE CORRIGEN

Rugosidad Dificultad de lavado
Fondos coloreados
Rayado Lijado Abrasión Puede quedar tapada la
discontinuidad
- Pulido por abrasión
(normalmente prohibido,
requiere autorización
especial de ingeniería o del
cliente)
- Electropulido
- Ataque químico (deben
quedar perfectamente
eliminados los restos antes
de la inspección)
- Electropulido

Tabla 3.1

Las irregularidades superficiales aparecen como variaciones de relieve y textura.

Rugosidad: cuando la superficie es rugosa, es difícil eliminar de ella el penetrante y el lavado

no es fácil, por lo que aparecen fondos confusos, sobre todo con algunos tipos de penetrantes
(fluorescentes).

Rayado, abrasión: producen desigualdades en la superficie que interfieren en la inspección,

pero el mayor inconveniente es que pueden tapar la abertura de la grieta por solapado.

3.1.1.2 Contaminantes

Son productos extraños que están sobre la superficie a inspeccionar, en las discontinuidades
y dentro de ellas.
Carbonillas, barnices, manchas, óxidos, calaminas, cascarillas y corrosión: interfieren
en la inspección porque absorben el penetrante, dando fondos confusos; obstruyen la
entrada del penetrante en la discontinuidad, apareciendo las grietas continuas como
discontinuas; y alteran la mojabilidad del penetrante, por lo que también alteran el tiempo
de penetración.

Pintura: interfieren en la mojabilidad impidiendo la entrada del penetrante en la

discontinuidad y, si penetrase, las grietas continuas aparecerían como discontinuas.

Agua: las superficies mojadas disminuyen la mojabilidad del penetrante e impiden la

entrada en la discontinuidad.
Productos ácidos o alcalinos: impiden la mojabilidad del penetrante y, por tanto, afectan a
la penetración; además, reaccionan químicamente con el penetrante y descomponen
los pigmentos y otros constituyentes.

TIPO INTERFERENCIA CÓMO SE CORRIGEN

Se introducen en las
 Grasas discontinuidades
 Aceites protectores Producen falsas indicaciones
 Manchas Oscurecen los líquidos
Absorben penetrante
Provocan fondos coloreados
Obstruyen la entrada de las
 Óxidos discontinuidades
 Calaminas Disminuyen el poder
 Cascarillas humectante del penetrante
 Corrosión Las grietas continuas,
aparecen discontinuas
Impide la entrada del líquido
 Pintura
penetrante
Disminuye el poder
 Agua humectante del líquido
penetrante e impide la entrada
en la discontinuidad
Disminuyen el poder
 Productos: Ácidos
humectante y la penetración
Alcalinos
Pueden descomponer el
liquido penetrante
Tabla 3.11
Vapor a presión
Desengrase con:
 Disolventes
 Limpiadores
 Detergentes
Cepillado mecánico
Chorro de arena
(normalmente prohibido,
requiere autorización
especial de ingeniería o del
cliente) Limpieza ultrasónica
Limpieza electrtolítica
Decapantes
Abrasivos (normalmente
prohibidos, requieren
autorización especial de
ingeniería o del cliente)
Soplete (desaconsejable)
Secado con:
 aire a presión soplado
 aire caliente ambiente
 aspiración por Venturi
Lavado con agua:
 Neutralizado
 Lavado
 Secado

3.1.1.3 Métodos de limpieza

La limpieza es, en muchos casos, de la que va a depender la fiabilidad del proceso de

inspección. La elección de la técnica de limpieza adecuada, depende principalmente de
los siguientes factores:

• Tipo de contaminante a eliminar

• Efecto que pueda causar en la pieza del método de limpieza
• Posibilidad de aplicar el método de limpieza a la pieza
• Requisitos de limpieza especificados por el cliente

Desengrase

Para eliminar todo tipo de grasa de la superficie de la pieza pueden emplearse detergentes,
compuestos no inflamables solubles en agua, alcalinos, preparados en concentración
adecuada, a la temperatura ambiente o en caliente (70 a 80°C) durante un tiempo de 1O a 15
minutos.
Se aplican por inmersión o por brocha, en función del tamaño de la pieza o superficie a
inspeccionar. Al cabo de cierto tiempo (dependerá del estado superficial de la pieza), el
detergente emulsiona la grasa, que entonces puede eliminarse con un lavado con agua. Es el
método más barato y menos contaminante, ya que hoy prácticamente todos los detergentes
son biodegradables.
Cuando hay que desengrasar piezas grandes a la intemperie, se recomienda, después de
aplicar el detergente, lavar con vapor a presión, que facilita el secado posterior, ya que, en
cualquier caso hay que secar la pieza rigurosamente, sobre todo en el caso de aluminio.
Otro modo de desengrase consiste en aplicar el disolvente directamente sobre la superficie,
frotando ésta con trapos o papeles, de acuerdo con la rugosidad superficial, hasta que se
observa que los elementos contaminantes (grasa, aceite, cera y, en general, materias
orgánicas) han desaparecido.
Para el ensayo de soldaduras en la industria de calderería o en piezas fundidas, es la técnica
más empleada. Dejando secar por evaporación del disolvente durante unos minutos, las piezas
quedan preparadas para el ensayo.

En el empleo de esta técnica hay que tener en cuenta la toxicidad de los disolventes y su
bajo punto de inflamación, siguiendo las instrucciones del fabricante de los productos
disolventes para su manipulación.

En el caso de piezas pequeñas fabricadas en serie o de piezas de gran complejidad superficial,

se emplean tanques de disolvente, donde se introducen las piezas durante un tiempo hasta la
desaparición de la suciedad.

Un sistema rápido y eficaz que se emplea en instalaciones automáticas es el desengrase en

fase de vapor (fig. 3.2). Al salir, el vapor del disolvente penetra en todas las discontinuidades y
la pieza sale seca del proceso. Es la técnica más efectiva de limpieza de aceites, grasas y
otros contaminantes orgánicos de la superficie de las piezas y también de las
discontinuidades abiertas a la superficie. Sin embargo, esta técnica no sirve para eliminar
contaminantes inorgánicos.
Como el tiempo de contacto con el vapor es corto, las discontinuidades más profundas
pueden no limpiarse, por lo que es recomendable completar la limpieza remojando con un
disolvente.

1. Condensación de vapores
2 Sistema de refrigeración
3 Piezas
4 Vapores disolventes
5 Sistema calefactor

Figura 3.2

Los productos clorados pueden llegar a crear un ambiente tóxico, por lo que es preciso que la
instalación esté bien aireada y ventilada. Los disolventes clorados del tipo del tricloroetano que
se han venido utilizando se están sustituyendo por disolventes petrolíferos exentos de cloro, por
ser menor el efecto contaminante y porque cumplen la normativa actual de protección del
medio ambiente.

Los productos clorados no pueden utilizarse en instalaciones aeronáuticas ni nucleares, ya que

atacan al titanio, a los aceros especiales y están totalmente prohibidos por las normas. Los
limpiadores alcalinos pueden atacar al aluminio y a los aceros inoxidables sensibilizados.

Después de la limpieza no deben quedar restos de limpiador ni de agua, ya que interfieren en la

acción del penetrante; para controlar si quedan aceites en la superficie, puede observarse ésta
bajo luz ultravioleta, pero teniendo en cuenta que no se ven ni siliconas ni aceites saturados.
Desoxidación

Para desoxidar, se ataca la superficie de la pieza con disolventes ácidos o alcalinos,

neutralizándolos a continuación para evitar el deterioro de la misma. Existen tantos procesos
como tipos de óxidos y cascarillas. Los limpiadores alcalinos son unas soluciones no
inflamables y solubles en agua, que contienen detergentes especialmente seleccionados para
eliminar varios tipos de suciedad. Estos productos se tienen que usar siguiendo las instrucciones
del fabricante.
Las piezas que se limpian con esta técnica se deben aclarar completamente y secar con aire
caliente antes del proceso de ensayo por líquidos penetrantes, teniendo en cuenta que, al aplicar
el penetrante, la temperatura de la superficie de las piezas debe estar comprendida entre 1O y
50°C.

Una modificación de la técnica de limpieza alcalina en caliente de piezas en tanques de inmersión

es la limpieza con vapor, que se puede utilizar para piezas de gran tamaño, permite eliminar los
contaminantes inorgánicos y además muchos orgánicos. Como el fondo de las discontinuidades
más profundas puede no limpiarse, es recomendable completar la limpieza remojando con un
disolvente apropiado.
También pueden eliminarse todo este tipo de contaminantes por cepillado metálico o por
chorreado de arena, pero tanto uno como otro pueden cerrar la discontinuidad, por lo que no son
recomendados en la inspección por líquidos penetrantes y, en muchas especificaciones, suele
prohibirse su uso. Si se llegase a utilizar un proceso mecánico habría que recurrir al ataque químico
para dejar la discontinuidad abierta a la superficie.

Las limpiezas ultrasónica y electrolítica ayudan a eliminar todos estos tipos de contaminantes.
Eliminación de pinturas

Para eliminar las pinturas de la superficie de la pieza se utilizan decapantes ácidos o alcalinos, que
se aplican sobre la misma por inmersión o por brocha según el tamaño de la pieza. Si se emplean
decapantes, será necesario eliminar cualquier resto del mismo mediante el método de limpieza
adecuado. Existen hoy decapantes que llevan incorporados detergentes que pueden eliminarse
con un posterior lavado con agua, con lo que el proceso se simplifica.

La eliminación de pintura por sistemas mecánicos o chorreado de arena presentan los mismos
problemas enumerados en el apartado anterior.
El proceso de eliminación de la pintura debe ser cuidadoso, para evitar que queden tapadas las
entradas de las grietas.

Efecto de la pintura

Figura 3.3
a) muestra pintada no inspeccionable
b) muestra decapada, inspeccionable

Limpieza con medios mecánicos

Otro método para eliminar pinturas son los sistemas mecánicos. La calamina, las escorias y
el óxido, entre otros, requieren el uso de métodos como el cepillado, el rascado, la abrasión o el
chorreado con arena; en este último caso, las piezas quedan completamente limpias pero se
corre el riesgo de que la propia granalla cierre la grieta, por lo que no es un sistema
recomendado ni normalmente autorizado en este tipo de inspección. Cuando no haya más
remedio que utilizarlo, será necesario abrir de nuevo la grieta a la superficie realizando un
ligero ataque químico basándose en ácidos, neutralizándolo a continuación.

Efecto del chorreado de arena

Figura 3.4

a) muestra pintada sin chorrear, no inspeccionable

b) muestra chorreada donde queda enmascarada la discontinuidad y no puede inspeccionarse
c) muestra atacada químicamente después del chorreado. La discontinuidad vuelve a
aflorar a la superficie y ya puede inspeccionarse

Limpieza por ultrasonidos

Esta técnica mejora la acción de la limpieza con disolvente o de la limpieza alcalina mediante
la agitación por ultrasonidos del baño, con lo que se consigue reducir el tiempo de limpieza.

Eliminación de rugosidades

Puede prepararse la pieza puliendo por abrasión, lo que tiene bastantes riesgos, así como el
ataque ácido, pues pueden dañar el material. Lo más recomendable es el electropulido, que
dejaría la superficie en condiciones de aplicar los líquidos penetrantes

Ataque químico

Se utiliza más como preparación de superficies que como limpiador, sobre todo en piezas que
tengan una inspección crítica con grietas muy finas. Consiste en atacar la superficie metálica con
una solución de ácido para eliminar rebabas del mecanizado, rectificado y otros procesos de
conformado de piezas; o cualquier material que, como consecuencia de la utilización de medios
mecánicos de limpieza, tape las discontinuidades impidiendo la entrada del penetrante. Con el
ataque ácido se consigue volver a abrir a la superficie las discontinuidades.

Se pueden utilizar: cloruro férrico en ácido clorhídrico ácido nítrico, soda cáustica ácido fosfórico

El tipo de ataque dependerá de las características del metal y puede hacerse solo o en
combinación con la acción electrolítica. Hay que seguir las instrucciones del fabricante para la
manipulación de los productos empleados (ácidos), dada su peligrosidad.
Al concluir esta limpieza, hay que eliminar totalmente los restos de ácido y emplear una solución
alcalina para neutralizar. Hay que tener en cuenta que restos de ácidos y cromatos pueden
afectar negativamente a la fluorescencia de los pigmentos de los líquidos penetrantes
fluorescentes.
Eliminación de productos ácidos o alcalinos
Se realiza lavando con agua, neutralizando, volviendo a lavar y finalmente secando bien la
superficie de la pieza.

Secado de la superficie de las piezas

Una pieza mojada debe secarse antes de aplicar el penetrante, o bien con el aire del ambiente o
facilitando el proceso mediante un soplado o con aire caliente circulante (este último es el más
recomendado). También puede enjugarse con trapos limpios que no dejen pelusa para no
contaminar de nuevo la superficie.

Después de cualquier proceso de limpieza, es imprescindible secar

muy bien la pieza con trapos limpios que no dejen pelusa o mejor con
aire a presión o en estufa con circulación de aire caliente.

RECOMENDACIONES

• Cuando se limpia por chorreado, previa autorización, deben utilizarse abrasivos blandos
• Si se usan, previa autorización, cepillos metálicos, debe limpiarse suavemente y con
cepillos limpios
• Cuanta menos duro sea el material, menos debe utilizarse la limpieza mecánica o la
abrasión
• Los cromatos y sus ácidos absorben luz ultravioleta, atacan los pigmentos del penetrante
y forman residuos que pueden bloquear las grietas.

Se recomienda inspeccionar:
• El aluminio antes del anodizado
• El acero inoxidable antes del pasivado
• Las aleaciones de magnesio antes del cromado
• No pueden inspeccionarse materiales porosos o absorbentes
• Las piezas deben estar bien secas antes de aplicar el penetrante
• Hay que prestar atención a la humedad y la temperatura ambientes
• Hay que evitar la condensación de agua; cuando se evaporan los disolventes utilizados
para limpiar, se pueden formar condensaciones

3.1.2 Aplicación del líquido penetrante, tiempo de penetración

Existen diversos modos y sistemas para aplicar los penetrantes sobre la superficie a
inspeccionar, pero en cualquier caso es imprescindible que quede cubierta por una película
húmeda y homogénea de líquido penetrante.
Métodos de aplicación del líquido penetrante
• Pulverización
• Inmersión
• Brocha
• Pulverización

Se utiliza en procesos automáticos y manuales, para grandes superficies, piezas de gran

tamaño e inspecciones unitarias; tiene el inconveniente de que es difícil limitar la zona de
impregnación, por lo cual no se recomienda cuando es preciso inspeccionar parte de una
pieza. Suelen utilizarse:
• aerosoles
• pulverizadores a baja presión
• equipos electrostáticos
 Figura 3.5

Al aplicar el penetrante, la presión no debe ser elevada para evitar la evaporación de los
disolventes, puesto que los líquidos penetran en las discontinuidades por capilaridad, siendo ésta
independiente de la presión y el modo de aplicarlos.
El sistema más cómodo es el aerosol: fácil de aplicar y el producto mantiene siempre la
misma concentración, sin riesgo de contaminarse; es portátil, de unos 33 cm3, por lo que se
puede utilizar en cualquier parte (fig. 3.5). Hay que tener en cuenta que el gas propelente es
inflamable, por lo que se deben aplicar las medidas de seguridad prescritas para estos productos.
Además, como la pulverización extiende el penetrante en el espacio que rodea a la superficie
ensayada, se deben tomar precauciones para no inhalar las partículas pulverizadas que, por
otra parte, pueden manchar otras superficies cercanas (otras piezas, máquinas) o los trajes de los
operarios.
También son cómodos los pulverizadores a baja presión, pero el producto puede contaminarse
más fácilmente, por l o que son precisos más controles por posibles pérdidas de
concentración, color y fluorescencia que afecten a la sensibilidad.

Equipos electrostáticos

Emplean partículas eléctricamente cargadas de signo opuesto a la pieza a inspeccionar, que

las atrae, por l o que no se desperdicia producto y se obtienen películas muy homogéneas
sobre la zona a inspeccionar, pero son más costosos.
La pulverización electrostática se realiza con una pistola especial provista de un electrodo
conectado a un generador de alto voltaje (100 kilovoltios) y una baja intensidad (100
nanoamperios). Al pasar la corriente eléctrica por el electrodo, las gotas de líquido penetrante
se cargan negativamente. La pieza a ensayar se conecta a tierra y, al proyectar el líquido sobre
la pieza, las gotas de carga negativa son atraídas por la pieza debido al campo electrostático
creado (fig. 3.6). Se consigue así una capa muy uniforme de penetrante, con una gran rapidez
de aplicación y ahorro considerable de producto, por lo que resulta ventajosa en el ensayo de
piezas de gran tamaño.

1. Entrada de penetrante
2. Conexión eléctrica
3. Entrada de aire
4. Objeto de ensayo

Figura 3.6
Inmersión

La aplicación del penetrante por inmersión se realiza introduciendo la pieza en un baño que
la cubra por completo el tiempo suficiente para que toda la superficie quede impregnada,
sacándola y dejándola escurrir durante el tiempo de penetración. Puede hacerse
manualmente o en instalaciones automatizadas. Es adecuado para piezas relativamente
pequeñas y especialmente útil cuando hay que inspeccionar un número elevado de piezas,
que se introducen totalmente en un tanque con penetrante. Las piezas pequeñas se pueden
manejar en cestas de alambre para mayor comodidad al realizar la inmersión (fig. 3.7).

Figura 3.7

Los tanques de inmersión deben tener el tamaño adecuado a la pieza a inspeccionar y

mantenerse tapados para evitar su evaporación y contaminación, por lo que este sistema está
indicado para piezas pequeñas o de tamaño medio.

Brocha

Con este sistema, el penetrante se extiende sobre la superficie a inspeccionar con la ayuda de
una brocha o pincel. La aplicación debe realizarse varias veces, dejando entre una y otra
pasada un pequeño intervalo de tiempo para facilitar la penetración. Es útil cuando no se
quieren impregnar zonas adyacentes a la de inspección (algo inevitable en la pulverización) y
facilita la etapa de limpieza posterior.

Se utiliza, en general, en zonas pequeñas de grandes piezas o en piezas montadas, así como
en las de geometría complicada. El penetrante puede obtenerse de un recipiente a granel o
de un bote a presión desde el que se pulveriza sobre un pequeño contenedor.

Con esta forma de aplicación se reducen en gran medida los problemas de seguridad e
higiene que puede presentar la pulverización, además de conseguirse un ahorro significativo
de penetrante, con la consiguiente reducción posterior de material y tiempo de limpieza.

3.1.2.1 Tiempo de penetración

Es el tiempo que cada penetrante debe estar en contacto con la superficie a inspeccionar para
que lentamente, por capilaridad, pueda introducirse en la discontinuidad. Su valor está
directamente relacionado con el tipo de material de las piezas a ensayar y con la forma y
tamaño de las discontinuidades que se quieren detectar.

El tiempo de penetración se establecerá en cada caso teniendo en cuenta:

• El material de la pieza a ensayar

• El tipo de discontinuidad a detectar
• Las recomendaciones del fabricante de los líquidos penetrantes
 • Temperatura de la pieza

Cada fabricante suele indicar cuál es el tiempo de penetración de sus productos, según la
clase de penetrante, el tipo de material y el tamaño de la discontinuidad. Estos tiempos para
los penetrantes postemulsificables oscilan entre 5 y 30 minutos, aunque es finalmente la
propia experiencia del operador la que determinará cuál puede ser el tiempo adecuado.

También pueden utilizarse, a título meramente orientativo, los datos que figuran en las tablas
3.III y 3.IV.

Hay que recordar que el tiempo de penetración no es el de impregnación o inmersión, sino

aquél durante el que el penetrante escurre o está en contacto con la superficie de la pieza
después de aplicarlo, independientemente del método de aplicación.

Con un tiempo demasiado corto, el penetrante podría no introducirse en la discontinuidad, pero

un tiempo demasiado largo produciría el secado del penetrante en la discontinuidad; en ambos
casos, no aparecería indicación alguna en la etapa del revelado.

Un factor muy importante que también afecta al tiempo de penetración es la temperatura

ambiente de la pieza: a temperaturas altas, los tiempos disminuyen, mientras que a bajas
temperaturas, aumentan.
El tiempo de penetración siempre tiene que figurar en el procedimiento o en las
instrucciones escritas para realizar el ensayo. No debe excederse el tiempo máximo de
penetración establecido por el fabricante del producto, a no ser que en el procedimiento
aplicable se especifique lo contrario.

El calentamiento de la pieza acelera la penetración y reduce el tiempo de penetración. Sin

embargo, ésta es una práctica no recomendable porque puede causar la evaporación del
penetrante y reducir la sensibilidad del ensayo. La temperatura ambiente y también la humedad
afectan al tiempo de penetración. En general, a más alta temperatura ambiente más corto será
el tiempo de penetración. Si la temperatura es demasiado alta o la humedad demasiado baja,
el penetrante se seca rápidamente y el ensayo se hace imposible. Es imprescindible para el
ensayo con líquidos penetrantes que éste permanezca húmedo. A veces puede ser suficiente
para esto rehumedecer de nuevo la superficie de ensayo, pero si el penetrante se ha secado
hay que volver a realizar el ensayo de nuevo, repitiendo todo el proceso completo.

Las temperaturas de la superficie de la pieza y de los productos penetrantes deberán figurar

en el procedimiento o en las instrucciones de trabajo para realizar el ensayo.

La norma EN-571-1 señala el siguiente rango de temperatura 1O -;- 50° C.

Si se tiene que realizar un ensayo fuera de estos rangos de temperaturas, se tiene que
calificar el proceso, tal como se explica en la unidad didáctica 7.
 TIEMPOS DE PENETRACIÓN (líquido penetrante coloreado)

Tiempo de
PROCESO PENETRANTE COLOREADOS penetración
(minutos)
Tipo de Proceso no
Material Estado o Proceso
discontinuidad eliminable con agua

Tabla 3.III
 TIEMPOS DE PENETRACIÓN (líquido penetrante fluorescente)

PENETRANTE FLUORESCENTE
Naturaleza Tiempo de penetración en minutos
Estado o Tipo de
del Penetrantes Penetrantes
Proceso discontinuidad
material autoemulsificables postemulsificables

Tabla 3.IV
3.1.3 Eliminación del exceso de penetrante; empleo de agua,
disolventes y emulsificadores

Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo de penetración, para continuar con el
ensayo hay que eliminar todo el exceso de penetrante que ha quedado extendido sobre la
superficie a ensayar. Es preciso hacerlo para tener la seguridad de que no se formarán
indicaciones falsas. Esta operación hay que realizarla sin que afecte al líquido penetrante que se
haya introducido en las discontinuidades.

Hay que eliminar y limpiar el exceso de penetrante de la superficie sin

sacar el penetrante introducido en las discontinuidades.

Para eliminar el exceso de penetrante hay que tener en cuenta los tres tipos de penetrantes que
existen en el mercado.

Autoemulsificables (lavables con agua)

Postemulsificables (precisan un emulsificador)
Eliminables con disolventes

3.1.3.1 Penetrantes lavables con agua (autoemulsificables)

Este tipo de penetrantes lleva incorporado en su composición un agente emulsionante y la

eliminación del exceso se hace con facilidad, lavando directamente con agua. El lavado se
realiza mediante un chorro de agua a baja presión para no sacar el penetrante de la
discontinuidad y durante un tiempo lo más corto posible para no perder sensibilidad. Hay que
tener cuidado para que el volumen de agua y la fuerza con que se aplica no saquen el penetrante
que se ha introducido en las discontinuidades.
La técnica correcta para esto, recomendada en las normas existentes, es utilizar una boquilla
graduable que proyecte el agua de forma que incida sobre la superficie de la pieza con un ángulo
de unos 45° (fig. 3.8).

Figura 3.8

No obstante, por su propia naturaleza, están expuestos a un lavado excesivo y a la consiguiente

pérdida de sensibilidad si no se establecen y mantienen controles de proceso adecuados.
Los lavados pueden ser:

Lavados simples
Lavados combinados
(temperaturas < 40ºC; presión < 200 K Pa)
Manual
Prelavado por inmersión
Pistola
Proyección de agua a presión
Automático

Con tiempos de lavado superiores a 1 minuto, la reducción de la sensibilidad resulta

significativa (fig. 3 9). Se recomienda emplear un tiempo lo menor posible para retirar el exceso
de penetrante de la superficie pero sin eliminar el introducido en la discontinuidad.
 INFLUENCIA DEL TIEMPO DE LAVADO

Figura 3.9

La presión del agua será inferior a 280 kPa y la temperatura no excederá de 50°C. La duración
del lavado será la menor posible, sin pasar de 2 minutos. Siempre hay que evitar un exceso
de lavado. En casos especiales, se puede eliminar el exceso de penetrante por frotamiento
con un trapo limpio empapado en agua.

3.1.3.2 Penetrantes postemulsificables: tiempos de emulsificación

Los penetrantes que se emplean en este proceso no contienen en su composición el agente

emulsionante y el penetrante no es soluble en agua directamente. Para su eliminación, hay
que seguir un proceso de dos etapas:
• Aplicar el emulsionante y esperar un tiempo (tiempo de emulsificación)
• Eliminar con agua la emulsión penetrante-emulsionante.

Empleo del emulsionante lipofílico

• Aplicación del emulsionante

Transcurrido el tiempo de penetración, se emulsiona el exceso de penetrante por
inmersión de la pieza en el emulsionante lipofílico o por vertido del emulsionante
sobre la superficie de la pieza y se deja que escurra el exceso del mismo.

• Tiempo de emulsificación; lavado

El tiempo comienza tan pronto como el emulsionante se haya aplicado y depende del
tipo de emulsionante y del estado superficial (liso o rugoso); será el recomendado por
el fabricante del producto. El tiempo de emulsificación, que es crítico, se indicará en el
procedimiento o instrucciones escritas, será el mínimo recomendado y no excederá
nunca el máximo establecido. Normalmente, este tiempo está comprendido entre 1O
segundos y 5 minutos. Finalmente se procede al lavado con agua y la superficie queda
limpia del exceso de penetrante.

Empleo del emulsionante hidrofílico

• Prelavado
Con este tipo de emulsionante, después de transcurrido el tiempo de penetración, se
recomienda realizar un prelavado de las piezas con agua antes de la emulsificación. Este
prelavado tiene la finalidad de quitar la mayor parte del exceso de penetrante por arrastre
mecánico, de forma que quede sólo una capa delgada de penetrante sobre la superficie.
La presión del agua se deberá mantener entre 175 y 275 kPa y la temperatura, entre 1O y 38°C.
La duración del lavado será la menor posible, sin exceder de 1 minuto. Después, hay que
eliminar el agua que se ha quedado en las oquedades o que forma charcos sobre la superficie,
con aire comprimido filtrado a presión nominal de 175 kPa o por medio de algún dispositivo que
succione.
• Aplicación del emulsionante
A continuación del prelavado, se tiene que realizar la emulsificación del exceso de penetrante
para hacerlo lavable con agua. La aplicación del emulsionante hidrofílico se puede hacer:
a) Por inmersión en el emulsionante: las piezas se sumergen por completo en un baño de
agua que contiene el emulsionante. Se tiene que mantener el baño agitado durante todo el
tiempo de emulsificación. La concentración del baño será la recomendada por el fabricante
del producto, normalmente es del 20 al 33%, y la temperatura, entre 10 7 38°C. El tiempo de
contacto durante la inmersión será el mínimo posible: entre 1O segundos y 5 minutos o el que se
indique en el procedimiento o las instrucciones escritas. Al sacar las piezas del baño, se dejan
escurrir hasta realizar el lavado final con agua. Para evitar una emulsificación excesiva, este
intervalo de tiempo (escurrido del penetrante) será el mínimo posible, sin sobrepasar los 90
segundos.
b) Por pulverizado del emulsionante: después del prelavado, la superficie de las piezas se
rocía con el emulsionante hidrofílico. Para que la acción sea eficaz, la pulverización de la
superficie debe ser uniforme. La concentración del emulsionante será la recomendada por el
fabricante del pro- ducto, pero no debe exceder del5%, con temperatura de 10 7 38°C. La
presión de pulverización con aire no excederá de 175 kPa, o de 280 kPa si es con agua. El
tiempo de contacto será el mínimo posible: entre 1O segundos y 5 minutos o el que se indique
en el procedimiento o las instrucciones escritas.
• Lavado posterior
Se puede realizar por inmersión en agua con agitación del baño por aire o mecánicamente, o
por rociado con agua, o por una combinación de ambas técnicas. En todo caso, la temperatura del
agua se mantendrá entre 1O y 38°C y el tiempo estará comprendido entre 1O segundos y 5
minutos. La presión del agua de lavado en el rociado será conforme a las especificaciones del
fabricante. Si se utiliza lavado por inmersión, puede tenerse que complementar con lavado final
por rociado.
En los penetrantes rojos o visibles, es fácil comprobar el lavado, cuando se utilicen
penetrantes fluorescentes debe comprobarse, bajo luz ultravioleta, si la superficie ha
quedado completamente limpia, ya que los restos de penetrante en la superficie
enmascaran las indicaciones al aparecer en el revelado un fondo fluorescente o rojo. La
irradiación mínima en la superficie de la pieza no debe ser inferior a 3 W/m2 o 300 ]W/cm2
(microvatios por centímetro cuadrado).

• Eficacia del lavado

Si la emulsificación y lavado no han sido eficaces, se observará un excesivo fondo superficial
de penetrante residual. En tal caso, hay que secar y volver a efectuar la limpieza y la aplicación
del penetrante.

VENTAJAS DEL EMULSIFICADOR HIDROFÍLICO

Prelavado: reduce la contaminación del emulsificador
Funcionamiento económico
Control de contaminación de agua
Fácil control de proceso
Reducción de pérdidas
Muy versátil: inmersión o pulverización
Cumple los bajos límites de S, Cl, Na
No produce dermatosis
 INFLUENCIA DE LOS TIEMPOS DE EMULSIFICACIÓN

Figura 3.10

Como se observa en la figura 3.10, el tiempo de emulsificación es más crítico en los

emulsificadores lipofílicos que en los hidrofílicos; en estos es muy importante la concentración
del emulsificador, ya que hace variar la cantidad de moléculas detergentes en contacto con el
penetrante.

3.1.3.3 Penetrantes eliminables con disolvente

Transcurrido el tiempo de penetración, el exceso de penetrante debe ser eliminado lo más

rápidamente posible. La eliminación se hace frotando la superficie con trapos que no
desprendan hilachas o con papeles absorbentes, limpios y secos, repitiendo la operación
hasta quitar la mayor parte del exceso de penetrante sobre la superficie de ensayo y, a
continuación, las trazas de penetrante que quedan se eliminan con trapos o papel humedecido
en disolvente, frotando con suavidad para no sacar el introducido de las discontinuidades.
Hay que evitar el uso de un exceso de disolvente.
Si la eliminación no ha sido eficaz, hay que secar la pieza, volver a aplicar el penetrante y
mantenerlo durante el tiempo de penetración establecido.

No se recomienda la limpieza de la superficie con chorro de disolvente porque esta acción

puede eliminar parcial o totalmente el penetrante introducido en las discontinuidades.

Se recomienda:
1° frotar la superficie con paños o papel seco, libres de hilachas
2° frotar la superficie con paños o papel humedecido en el disolvente
3° frotar de nuevo la superficie con paños o papel seco, libres de hilachas

El disolvente sólo debe estar en contacto con el penetrante el tiempo suficiente para eliminar
el exceso del mismo de la superficie a inspeccionar y dejar un fondo libre de coloración, sin
sacar el penetrante del interior de la discontinuidad, para conseguir que el que queda atrapado
ofrezca un contraste óptico claramente visible en la inspección.
Con este procedimiento se ahorra el secado de la pieza, aunque es conveniente esperar 5
minutos después de la operación de eliminación para que se evapore todo el disolvente que
haya podido penetrar en las discontinuidades o irregularidades.

El penetrante que quede sin eliminar sobre la superficie de la pieza forma indicaciones falsas
que pueden enmascarar las indicaciones verdaderas. Para asegurarse de su completa
eliminación, si se han empleado penetrantes fluorescentes, conviene inspeccionar visualmente
la totalidad de la superficie de ensayo bajo luz ultravioleta. Si se han usado penetrantes
coloreados visibles, la seguridad de que la eliminación ha sido completa se consigue al
comprobar que no quedan restos de penetrante coloreado en los trapos o papel utilizados
para frotar.
En cualquiera de los procesos descritos, antes del secado debe realizarse una inspección
visual con luz blanca para los penetrantes visibles y con luz ultravioleta para los fluorescentes,
para comprobar que no quedan restos del penetrante en la superficie de la pieza, lo que
restaría sensibilidad y produciría falsas indicaciones.

3.1.4 Técnicas de secado

Una vez terminado el proceso de eliminación del exceso de penetrante y comprobado que no
existe rastro de él en la superficie de la pieza se pasa al secado. El procedimiento debe
efectuarse de modo que el penetrante retenido en las discontinuidades no se seque.
El secado se puede realizar calentando las piezas en hornos de secado de aire circulante a
menos de 80°C; temperaturas más elevadas pueden provocar la evaporación del penetrante
atrapado en la discontinuidad e impedir su salida en la etapa de revelado. También puede
llevarse a cabo con lámparas de luz infrarroja, con chorro de aire caliente o dejándolas secar
a temperatura ambiente.
En el caso de la eliminación con disolvente, el secado es casi instantáneo por la volatilidad de
los productos empleados, aunque es recomendable esperar 5 minutos con la pieza al aire para
la total evaporación.
En los otros procesos en que se utiliza el lavado con agua, el secado es de suma importancia,
ya que, al aplicar el revelador, el agua va a interferir en el proceso de salida del penetrante,
impidiendo la exudación natural del penetrante de la discontinuidad y modificando la
naturaleza del revelador. El secado debe realizarse antes de la aplicación de revelador de
polvo seco o de revelador húmedo no acuoso; solamente en el caso de utilizar reveladores
solubles o dispersos en agua no sería necesario el secado en este momento, se aplicaría el
calor después de aplicado el revelador.

El tiempo de secado debe ser lo más corto posible para evitar la pérdida de sensibilidad, ya
que podría secarse el penetrante atrapado en las discontinuidades más finas. Si se
sospechase que el penetrante ha podido secarse en la discontinuidad, podría recuperarse
impregnando de nuevo la pieza con penetrante antes de continuar el ensayo y repetir el
proceso de eliminación con mayor rapidez y eficacia.

EL SECADO DEBE SER RÁPIDO Y EFICAZ

Las piezas se pueden secar con las técnicas siguientes:

Secado en horno con recirculación de aire caliente.

Secado mediante soplado con aire fría o caliente.
Secado por exposición a temperatura ambiente, si se ha eliminado el penetrante con
disolvente.

La mejor técnica de es la de secado en horno con recirculación de aire caliente, con temperatura
controlada por termostato. Se permite el calentamiento o enfriamiento de zonas de las piezas
siempre que la temperatura de las piezas se mantenga en los límites siguientes:

Para proceso con penetrantes fluorescentes: De 10º a 38ºC.

Para proceso con penetrantes visibles: De 10º a 52ºC.

La temperatura del horno de secado no debe superar los 80ºC y en la superficie de la pieza no
debe ser mayor a 50ºC.
Las piezas deben permanecer en el horno solo el tiempo necesario para que se seque la
superficie; superar los 30 minutos puede afectar a la sensibilidad del ensayo con líquidos
penetrantes.

3.1.5 Aplicación de reveladores

El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la situación de la discontinuidad al

salir el penetrante a la superficie por capilaridad y ser absorbido por el revelador, produciendo
una indicación.
Antes de aplicar el revelador, debe comprobarse que la superficie de la pieza a inspeccionar
está completamente seca, ya que el agua interfiere incluso en los reveladores húmedos. El
revelador es lo más difícil de aplicar y se consiguen mejores resultados con práctica y
experiencia.
Hay que extender una capa muy fina y uniforme sobre la superficie de la pieza, poco a poco,
hasta que aparezca la indicación, ya que una capa más gruesa puede enmascarar la señal y
llevar a evaluarla como indicación no relevante. Puede aplicarse:

• por inmersión
• por pulverización (pistola, aerosol)
• en cabina de "lecho fluidificado de polvo" agitada por aire (fig. 3.11)

Figura 3.11

Si se opta por la inmersión, se debe introducir la pieza en el revelador, soplando el exceso si

el polvo es seco y dejando secar el revelador si es húmedo. En el caso de inmersión en
reveladores húmedos, debe agitarse continuamente la suspensión para lograr una capa
homogénea. Deja sobre la pieza una capa fina y uniforme de revelador que da una gran
sensibilidad en la inspección por penetrantes fluorescentes.
El revelador húmedo se aplica mejor mediante aerosol, aunque también necesita extenderse
poco a poco para evitar que se forme una capa gruesa que enmascare la indicación.

Selección del revelador

Dada la importancia que tiene el revelador en la inspección, conviene seguir ciertas reglas
en su elección, de manera que se obtengan los mejores resultados, pues la fiabilidad del
proceso no depende sólo del tipo de penetrante y del tipo de eliminador. Así, por ejemplo, se
ha comprobado que los reveladores de polvo seco no se aplican bien en superficies con
acabado muy fino. Como orientación, puede servir el siguiente cuadro:

Lavados simples Lavados combinados

(temperaturas < 40ºC; presión < 200 K Pa)
Manual Prelavado por inmersión
Pistola Proyección de agua a presión
Automático
 Como reglas generales:

• Usar revelador húmedo en superficies de acabado fino

• Usar revelador seco en superficies rugosas, ya que el húmedo tenderá
a acumularse en las irregularidades dando lugar a una capa de
espesor muy heterogéneo, con la consiguiente pérdida de
sensibilidad
• Los reveladores húmedos se adaptan mejor a procesos automáticos
• No deben usarse reveladores húmedos en piezas con entallas agudas
(como tornillos) para evitar acumulaciones de revelador que
enmarcarían las posibles indicaciones
• Es difícil reensayar piezas sobre las que se ha utilizado revelador
húmedo (saca más cantidad de penetrante y más rápidamente)
• Película gruesa: enmascara grietas finas
• Película fina: falta de contraste
• Las grietas muy finas necesitan de 15 a 20 minutos para dar alguna
indicación
• El revelador seco sólo puede emplearse con penetrantes
fluorescentes

Tiempo de revelado

Es el tiempo que transcurre desde la aplicación del revelador y la inspección final; no es crítico
pero, si se tarda en realizar la inspección visual, puede difuminarse la indicación. Dadas las
características de los reveladores comerciales, que actualmente son muy buenos, el tiempo de
revelado suele ser corto, entre 1O y 30 minutos en los secos, soplando el exceso de polvo con
aire a presión.
Todo depende de las características de la pieza (acabado superficial, tipo de discontinuidad,
etc.) y del tipo de revelador. Se recomienda realizar una primera inspección inmediatamente
después de la aplicación del revelador y continuar la inspección en un tiempo que será al
menos, la mitad del tiempo de penetración. En los reveladores húmedos se recomienda un
mínimo de 10 minutos y un máximo de 3 horas (fig 3.12). Durante el tiempo de revelado se
observará la aparición de indicaciones, anotando en un croquis su tamaño y forma. La
observación de indicaciones se hace bajo luz natural si se han utilizado penetrantes rojos o bajo
luz ultravioleta si han empleado penetrantes fluorescentes.

10 Minutos 3 Horas
Figura 3.12

Las indicaciones pueden aparecer como:

Lineales;
Continuas;
Intermitentes;
Redondeadas;
Puntiformes;
Difusas
Revelador de polvo seco

Se pueden aplicar sobre la superficie de la pieza mediante un rociador, con una brocha de
cerdas suaves o simplemente espolvoreándolo manualmente. Son los más fáciles de eliminar.
Hay que eliminar el exceso de revelador sacudiendo o golpeando ligeramente la pieza, o bien
soplando con aire a baja presión (de 34 a 70 kPa), seco y limpio.

La aplicación por pulverizado con pistolas aerográficas de baja presión tiene el inconveniente
de formar nubes de polvo y contaminar el ambiente, ya que se efectúa en recintos cerrados.
La aplicación se debe realizar en el interior de una cabina que tenga extractor. También se
puede utilizar una pistola electrostática.

Si el revelador seco es muy ligero y esponjoso, se comporta como si fuera un líquido y la

aplicación se puede realizar por inmersión.

Los mejores resultados se obtienen con la forma de aplicación que se denomina "lecho fluido"
y que consiste en introducir la pieza en un recipiente cerrado en el que se inyecta por la parte
inferior aire a baja presión (fig. 3.13).

1. Llave
2. Manómetro
3. Tubo perforado, para el aire
4. Aíre comprimido
5. Lecho fluido
6. Pieza
7. Recipiente

Figura 3.13

La pieza se introduce suspendida o sobre una rejilla y se cierra el recipiente. El revelador se

encuentra en la parte inferior, donde se dispone una serie de toberas por donde se impulsa el
aire, que formará una nube de polvo revelador que impregnará completamente la pieza. Se
cierra la entrada de aire, se espera unos instantes para que se pose el revelador en el fondo, se
abre el recipiente y se extrae la pieza para su observación.

Reveladores acuosos

Son una solución o una suspensión de un polvo en agua. Se tienen que aplicar inmediatamente
después de que se haya eliminado de la superficie el exceso de penetrante y antes del secado.
Se prepararán, mantendrán y aplicarán conforme indiquen las instrucciones del fabricante del
producto.

Las técnicas de aplicación son: vertido, inmersión o pulverización. En la inmersión, hay que
vigilar que la pieza permanezca en ensayo sólo el tiempo necesario para cubrir toda su
superficie con el revelador, y sacarla para dejarla escurrir. En la aplicación por pulverizado hay
que evitar una excesiva atomización del mismo porque resultaría una capa puntiforme.
El secado posterior se puede realizar tal como se ha indicado en el apartado 3.1.7. Una vez
seca la pieza, el revelador se muestra como una capa translúcida o blanca.

Reveladores húmedos no acuosos

Sólo se aplican por pulverizado sobre la superficie de la pieza y no se permite la aplicación

por inmersión o vertido sobre ella, ya que podrían disolver el penetrante del interior de las
discontinuidades por el líquido disolvente que llevan. Como este disolvente se evapora
rápidamente a temperatura ambiente, no es necesario realizar el secado posterior a la
aplicación del revelador.
 La forma más habitual de suministro es en botes pulverizadores, que deben agitarse
enérgicamente antes de la aplicación (fig. 3.14). El pulverizado se debe realizar desde una
cierta distancia (de 30 a 40 cm) para obtener una capa uniforme y fina de revelador sobre la
superficie, con l o que se consigue una óptima sensibilidad en el ensayo.

Figura 3.14

Los vapores de los disolventes que llevan estos reveladores pueden ser inflamables y tóxicos, por
lo que se deben tomar precauciones de seguridad, como una ventilación adecuada en todos los
casos, pero especialmente si se utilizan en el interior de volúmenes cerrados, como puede ser la
inspección de un tanque de almacenamiento.

Reveladores de película líquida

Se aplican por pulverización, como los del tipo húmedo no acuoso, y también con pistola
electrostática (véase apartado 3.1.2), siguiendo las recomendaciones del fabricante del producto.
Cuando el revelador se seca, forma una película plástica sobre la superficie de la pieza. En los
del tipo denominado "pelable", el penetrante que se encuentra en la discontinuidad dibuja la
forma de la indicación sobre la cara de la película que está en contacto con la superficie. Esta
película se puede entonces levantar con cuidado y guardar con fines de registro de la indicación.

3.1.6 Condiciones de observación; inspección y registro

Cualquiera que sea el tipo de penetrante empleado, la indicación a que da lugar es consecuencia
de una discontinuidad que aflora a la superficie del objeto y señala su situación, poniéndose de
manifiesto por el contraste de color o fluorescencia sobre el fondo del revelador y por las
cantidades de penetrante extraídas y retenidas en la capa de revelador.

El tamaño y el tipo de la discontinuidad no son fáciles de evaluar si el penetrante se difunde

excesivamente en el revelador. Por tanto, una buena práctica que ayuda a la interpretación de las
indicaciones es observar la superficie mientras se aplica el revelador para detectar cualquier
indicación que tienda a dispersarse o extenderse demasiado, dando lugar a que aparezca difusa.

La interpretación final se hará después de que el penetrante haya podido ser extraído por el
revelador durante el tiempo establecido en el procedimiento o en las instrucciones escritas de
trabajo aplicables al ensayo. Si la superficie a examinar es demasiado extensa para completar su
inspección en el tiempo previsto, la observación deberá efectuarse por zonas. El nivel de
iluminación se determinará mediante un instrumento adecuado y se consignará como parámetro
de ensayo.

Penetrantes coloreados visibles

La observación de los penetrantes coloreados visibles se realiza con iluminación de luz natural o
artificial blanca. El nivel de iluminación es esencial y tiene que ser adecuado para asegurar que no se
pierde sensibilidad en la observación. La iluminación mínima recomendada en las normas existentes
es de 500 lux; ésta se considera suficiente pero, en los casos críticos, puede ser necesario
aumentarla.
Penetrantes fluorescentes

La observación de los penetrantes fluorescentes se realiza bajo iluminación producida por

lámparas especiales de luz ultravioleta, que se describen en la unidad didáctica 11.
Las sustancias fluorescentes empleadas en la composición de los penetrantes sólo son visibles
con una energía radiante que corresponde a una longitud de onda (l) entre 300 y 400nm (1nm
=10-9m), utilizándose en general una longitud de onda de 365 nm por ser la de mayor rendimiento,
ya que corresponde al límite inferior de la visibilidad de la zona violeta.

Las lámparas de luz ultravioleta se tienen que encender para su calentamiento al menos 1O
minutos antes de comenzar la observación. El operador debe habituarse a la oscuridad antes
de realizar la inspección durante, al menos, 5 minutos. No deben llevarse puestas gafas con
lentes fotocromáticas durante la observación, ya que se obscurecen por la luz ultravioleta y
dificultan la observación de indicaciones muy pequeñas.

Cuando se utiliza luz ultravioleta (UV), se debe hacer en una zona oscurecida, pues al aumentar
la luz ambiente aumenta la necesidad de más intensidad de luz UV, pudiéndose llegar a un punto
en el que la luz ambiente interfiera con el ensayo. Está generalmente considerado que este
punto se alcanza cuando la relación entre luz UV y luz ambiente es de 1O a 1. Por eso está
definido en las normas que la luz ambiente no exceda de 20 lx. Si no se puede conseguir, el
inspector puede mover la pieza a otra zona más oscurecida o colocar sobre ella un toldo opaco
que impida el paso de la luz ambiente La comprobación de la luminosidad se realizará sobre la
superficie a inspeccionar mediante un adecuado medidor de luz visible de tipo fotográfico. La
iluminación de luz ultravioleta mínima será de 1000 μW/cm2 medida sobre la superficie que se
inspecciona con un equipo medidor de luz ultravioleta como el que se describe en la unidad
didáctica 4.
La limpieza del equipo de iluminación es importante. Un filtro sucio en una lámpara de luz UV
reduce su intensidad enormemente. También es importante el voltaje de la línea, ya que una
reducción de 1O V puede hacer disminuir la intensidad de la luz UV un 10% o más. Por eso se
debe comprobar regularmente la intensidad de las lámparas de luz UV.

Fijado y registro de las indicaciones

Las indicaciones verdaderas obtenidas en el ensayo se tienen que anotar o registrar en un

informe; puede hacerse mediante una descripción escrita o croquis de situación de las
indicaciones. También se pueden fijar para incorporarlas al informe de las siguientes formas:

• Utilizando laca transparente que, cuando se seca, permite levantar la capa, llevando la
indicación con ella, o pulverizar un líquido fijador sobre la indicación, que luego se
saca con cinta adhesiva transparente.
• Empleando reveladores de película líquida del tipo pelable.

El mejor sistema de registro es la fotografía digital o convencional en película.

3.1.7 Limpieza final

Cualquiera que sea el proceso de ensayo seguido, la superficie inspeccionada, una vez
interpretadas y registradas las indicaciones observadas, se debe limpiar para eliminar
completamente los restos de productos empleados en el ensayo por líquidos penetrantes
(penetrantes, reveladores...).
La necesidad de esta limpieza estriba tanto en permitir las siguientes operaciones de la
fabricación y evitar que otros operarios se manchen al manejar las piezas, como en impedir
que los residuos de los productos empleados puedan ser origen de un proceso de corrosión.
La limpieza final es una operación importante en piezas destinadas a la industria nuclear o en
sistemas que contengan oxígeno líquido. Las piezas fabricadas con acero o magnesio, de las
que, en la limpieza se han eliminado todo los restos de aceite protector, requieren la aplicación
de una nueva protección para prevenir su oxidación o corrosión. Si los restos no se eliminan,
pueden dificultar siguientes procesos como soldadura, recargue en las piezas o pintado y
acabado superficial.

También hay que prever que, durante la fase de evaporación del penetrante, los disolventes
son reemplazados por humedad que proviene del aire, la cual puede provocar corrosión en
piezas de aluminio, magnesio, etc.

Técnicas para la limpieza final

El revelador se debe eliminar lo antes posible después de la etapa de inspección para evitar
que se fije a la pieza. Si no ha permanecido excesivo tiempo sobre la superficie, se puede
eliminar con agua a presión. En caso contrario, puede ser necesario emplear detergente con
el agua de lavado.
La eliminación de los restos de penetrante se puede realizar preferentemente con disolventes,
con vapor desengrasante (durante 1O minutos mínimo) o con ultrasonidos (durante 3 minutos
mínimo), o bien con una combinación adecuada de estas técnicas.

3.2 COMPATIBILIDAD DE LOS MATERIALES EMPLEADOS EN EL ENSAYO POR

LÍQUIDOS PENETRANTES

Los productos utilizados en las diferentes fases del proceso deben ser compatibles entre sí,
por lo que deben seguirse las indicaciones del fabricante y no mezclar productos de diferentes
familias.

Respecto de la compatibilidad de los productos empleados con los materiales a ensayar,

debe vigilarse que las propiedades físicas y químicas no se vean afectadas; así, se verificarán
las especificaciones y composición de la pieza a ensayar para seleccionar los productos que
deben utilizarse.

En el caso de que pueda producirse contaminación, es esencial asegurase de que los

productos de ensayo no tengan efecto perjudicial sobre combustibles, lubricantes, etc. Se debe
prestar especial atención en aquellos casos en que se realice el ensayo sobre piezas
asociadas a combustibles, explosivos o materiales pirotécnicos.

Para seleccionar el proceso de ensayo por líquidos penetrantes más adecuado deben tenerse
en cuenta los siguientes apartados:

1. Sensibilidad requerida
2. Número de piezas a ensayar
3. Condiciones de la superficie
4. Parte de la pieza a inspeccionar
5. Configuración de la pieza
6. Posibilidades de: agua electricidad aire a presión

3.3 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DISTINTOS PRODUCTOS Y

FAMILIAS DE PENETRANTES

No siempre existen normas precisas que indiquen qué tipo de penetrante debe emplearse en
cada caso ni los operadores tienen la experiencia suficiente para poder determinarlo, por eso
se adjunta en la tabla 3.VI una relación de características muy generales para que puedan
ayudar a elegir bien el penetrante más adecuado.
 PENETRANTE FLUORESCENTE AUTOEMULSIFICABLE
VENTAJAS
La fluorescencia le proporciona
mejor visibilidad
Buena sensibilidad para gran
número de discontinuidades
Tiempo de penetración medio
(menor tiempo de proceso)
Se puede lavar directamente
con agua
Se puede utilizar en superficies
rugosas
PENETRANTE FLUORESCENTE POSTEMULSIFICABLE
VENTAJAS
La fluorescencia le proporciona
mejor visibilidad
Puede utilizarse en piezas
anodizadas y cromadas
Tiempo de penetración corto
Gran sensibilidad para
pequeñas discontinuidades
(grietas muy finas)
Pueden detectar defectos
anchos y de poca profundidad
Tienen alta sensibilidad para
discontinuidades pequeñas
PENETRANTE ELIMINABLES CON DISOLVENTE
VENTAJAS
Suelen dar menos “fondo” que
con técnicas clásicas de
emulsificación y lavado con agua
Aumentan el contraste y se
obtiene mejor visibilidad y
definición de las indicaciones
El proceso se acorta en sus
tiempos totales al suprimirse
etapas (prelavado, emulsificado,
lavado final y secado)
En instalaciones automáticas, se
reduce el número de equipos y
longitud, anulando los complejos
de secado y depuración de agua
PENETRANTE COLOREADO ROJO
VENTAJAS
No necesitan luz observación
Se emplea a pie de obra
Pueden emplearse en piezas en
las que no se permite lavar con
agua empleando disolventes
orgánicos no inflamables
LIMITACIONES
El lavado excesivo afecta a
su sensibilidad
El anodizado y cromado
afecta a su sensibilidad
Se precisa cámara oscura
para su inspección
No es adecuado para
discontinuidades poco
profundas y anchas
LIMITACIONES
No es lavable directamente
con agua
Necesita cámara oscura
para su inspección
Es difícil eliminar de zonas
rugosas o inaccesibles
(roscas, taladros, etc.)
El tiempo de
emulsificación es crítico
La aplicación del
emulsificador alarga el
tiempo del ensayo
LIMITACIONES
La sensibilidad del proceso
es crítica y depende
fundamental- mente de la
temperatura, tiempo y
sistema de contacto con el
disolvente eliminador
LIMITACIONES
Sensibilidad es inferior a
los ftuorescentes.
Sensibilidad media
Difícil emplo en piezas
moldeadas con arena
El tiempo de penetración
es largo
Poco sensibles para
pequeñas discontinuidades
(grietas finas)
Tabla 3.VI
APLICACIONES
Fabricación de grandes
series en procesos de
forja, estampación,
laminación, tratamiento
térmico, mecanizado.
Asegurar ausencia de
poros y grietas después
de un recubrimiento
anticorrosión
APLICACIONES
Inspecciones de alta
responsabilidad.
En fabricación de grandes
series y en servicio (grietas
de fatiga o corrosión
intergranular)
APLICACIONES
Solo es recomendable en
piezas de geometría
sencilla, ya que en las
piezas con agujeros ciegos
o geometría complicada
queda un fondo apreciable,
sobre todo con los
penetrantes ftuorescentes
APLICACIONES
Soldaduras y piezas de
fundición
Todo tipo de material sin
mecanizar
De lo expuesto en la tabla 3.VI se deduce que los penetrantes fluorescentes postemulsionables
son los que presentan mayor sensibilidad y su aplicación permite detectar pequeñas
discontinuidades. También requiere de un tiempo de penetración corto; sin embargo, la
aplicación del emulsificador alarga el tiempo de ensayo, con lo que se encarece su costo.
Posiblemente, aun teniendo en cuenta las limitaciones reseñadas, es el sistema ideal para los
ensayos sobre una gran producción.
Cabe recordar que el penetrante fluorescente es más sensible que el rojo y que se
recomienda para mejores acabados superficiales.

Los penetrantes fluorescentes lavables con agua, aunque menos sensibles que los anteriores,
resultan algo más económicos. Aunque su sensibilidad es suficiente para una gran parte de las
discontinuidades, no son adecuados para las poco profundas. Pueden emplearse tanto sobre
superficies pequeñas como grandes e, incluso, sobre superficies rugosas. Su mayor
inconveniente es que un lavado excesivo puede disminuir la sensibilidad.

Ambos sistemas presentan como desventaja la necesidad de tener que emplear una cámara
oscura, dotada de luz ultravioleta, para la observación.
 UNIDAD DIDÁCTICA 4

EQUIPO DE ENSAYO MEDIANTE

LÍQUIDOS PENETRANTES
4 EQUIPO DE ENSAYO MEDIANTE LÍQUIDOS PENETRANTES

4.1 UNIDADES DE ENSAYO MEDIANTE LÍQUIDOS PENETRANTES

El equipo y el material específicos que deben utilizarse en cada ensayo con líquidos penetrantes
queda determinado por:
• Los requisitos propios del proceso de penetrantes que se emplee
• Las características de las piezas a inspeccionar: tamaño, forma, etc.
• La frecuencia de realización del ensayo
• El número de piezas a ensayar (muestreo, 100%, ...).
• Tamaño y tipo de discontinuidades que se tienen que detectar

Se recomienda la lectura de la norma EN ISO 3452-4 Ensayos no destructivos: ensayos por

líquidos penetrantes, parte 3: equipo.

4.1.1 Métodos convencionales

Equipos para la limpieza de las piezas

Para la limpieza con detergentes o disolventes, se emplean normalmente tanques donde sumergir
las piezas, con disoluciones de detergente o de disolvente; la única condición especial que deben
reunir es que tengan los dispositivos adecuados para el lavado y para facilitar el secado posterior.
La limpieza con disolventes también puede realizarse aplicando el producto por frotamiento con
trapos y quitándolo de igual forma. Por lo general, este método sólo se usa cuando no se dispone
de equipo para desengrasar con vapor, o limpiar con detergentes.
En los equipos para limpieza con vapor, la solución del producto de limpieza se mezcla con el
vapor en una boquilla inyectora. El vapor se produce en un equipo auxiliar portátil y su calor es
suficiente para secar las piezas después. Estos equipos son adecuados para limpiar piezas
grandes, difíciles de manejar, que no se prestan a la inmersión.

Equipos para el proceso de inspección por líquidos penetrantes

Equipos portátiles

Se utilizan cuando no se puede realizar el ensayo en una instalación fija (inspecciones en campo o
a pie de obra) o también en taller cuando se necesita ensayar por líquidos penetrantes una zona
de una pieza de gran tamaño.
Consiste en una familia de líquidos, que son los productos empleados, junto a los trapos, papel,
brochas o cepillos necesarios para frotar y, en el caso de líquidos fluorescentes, una lámpara de
luz ultravioleta.
La mayoría de los productos penetrantes se encuentran disponibles a granel o en botes aerosol
para ser aplicados por pulverización.
Aunque los distintos fabricantes tienen productos de análoga naturaleza, las diferencias de uno a
otro hacen que sea necesario utilizar siempre líquidos de la misma familia y seguir las
instrucciones del fabricante para la preparación.
Equipo portátil para proceso penetrante visible coloreado
Se dispone normalmente en una caja metálica para transporte que contiene, como mínimo, los
siguientes elementos (fig. 4.1):

• Botes (pulverizadores) de disolvente (eliminador)

• Botes de líquidos penetrantes coloreados
• Botes de revelador (húmedo no acuoso)
• Trapos (sin hilachas) y brocha
 Figura 4.1

Equipo portátil para proceso penetrante fluorescente

Como el anterior, se dispone en una caja metálica para transporte que contiene los siguientes
elementos
• Botes (pulverizadores) de disolvente (eliminador)
• Botes de líquido penetrante fluorescente (lavable con agua o eliminables con disolvente)
• Botes de revelador (húmedo no acuoso, o polvo seco)·
• Trapos (sin hilachas) y brocha
• Lámpara de luz ultravioleta
• Gafas de protección UV

Equipos o instalaciones fijas

El tamaño, montaje y disposición de los equipos fijos varían según los requisitos del proceso
específico de PT La dimensión del equipo depende del tamaño de las piezas a ensayar.
6

8
1

Figura 4.2.
En función del espacio disponible, de las unidades que se produzcan y de la facilidad de
manipulación y desplazamiento que se requiera, la instalación se puede organizar en U, en L o en
línea recta. La disposición del equipo puede cambiarse fácilmente para utilizarlo en otro proceso
de líquidos penetrantes diferente, sin más que añadir o quitar componentes que son modulares.
Este tipo de instalaciones, compuestas por varias estaciones modulares, son ventajosas si se
precisa inspeccionar por líquidos penetrantes piezas en serie de producción elevada, piezas
grandes, etc. y tienen una gran flexibilidad para ser modificadas, por ejemplo, añadir un tanque
con emulsionante si se cambia a proceso postemulsionables.
Instalación fija en línea; proceso penetrante fluorescente postemulsionable y revelador
seco
1. Tanque de penetrante
2. Tanque del emulsionante
3. Zona de escurrido (drenaje)
4. Secador
5. Lámpara de luz ultravioleta (inspección de lavado correcto)
6. Cabina de inspección
7. Lámpara de luz ultravioleta (inspección de indicaciones)
8. Cortina especial para crear zona oscura para observación
9. Zona de revelado
10. Zona de lavado con agua
11. Panel de control

En la instalación de la figura 4.2, después del tanque de penetrante se dispone de otro para el
emulsionante. El horno de secado se coloca antes del revelado, ya que el revelador es del tipo de
polvo seco.
Los elementos principales son los siguientes:

• Tanque para mantener el penetrante y aplicarlo por inmersión. Si las piezas son grandes,
se puede disponer de una pequeña bomba de aspiración para la aplicación del penetrante
por rociado sobre la superficie. Para manejo de piezas pesadas se utiliza un polipasto.
• Estación de escurrido del penetrante y reposo de piezas durante el tiempo de penetración.
• Estación para eliminación del exceso de penetrante (lavado) mediante una pistola con
boquilla adecuada.
• Horno para secado, eléctrico, con termostato de control de temperatura.
• Equipo para aplicación de revelador seco. Las piezas se mantienen en la parrilla de salida
(a la izquierda del equipo) durante el tiempo de revelado.
• Estación para inspección bajo luz ultravioleta.

En la figura 4.3, al utilizarse revelador acuoso, el horno de secado se coloca después de la

aplicación del revelador.
Instalación en línea; proceso penetrante fluorescente lavable con agua y revelador acuoso
1. Tanque de penetrante
2. Zona de escurrido (drenaje) y tiempo de penetración
3. Zona de lavado con agua
4. Zona de revelado
5. Horno de secado
6. Estación de reposo
7. Cabina de inspección
8. Lámpara de luz ultravioleta (Inspección de indicaciones)
9. Mangueras para lavado
1O. Lámpara de luz ultravioleta (inspección de lavado correcto)
11. Manguera de aplicación por rociado
 3 5 7

1
10
11

Figura 4.3

En ambas instalaciones, al ser un proceso con penetrante fluorescente, se colocan lámparas de

luz ultravioleta en la zona de lavado para comprobar la eliminación del exceso de penetrante,
además de las situadas en la cabina de inspección final.

Equipos auxiliares

Aparte de los principales, las instalaciones fijas disponen de otros equipos necesarios:

Bombas: se emplean varias bombas que van instaladas en los puestos del penetrante, del
emulsionado, del lavado, y del revelador. Se utilizan para agitar las soluciones, para introducir en
el tanque debido los productos que han escurrido por drenaje y para alimentar las mangueras de
mano.

Mangueras y aplicadores: se utilizan en las estaciones del penetrante, del emulsionante, del
lavado y del revelador. Con ellas se disminuye el tiempo de duración del examen porque permiten
la aplicación con rapidez y uniformidad y también el enjuague o lavado con agua.

Luces: se instalan en cantidad suficiente para que haya la debida iluminación en todas las
estaciones. Cuando se emplean productos fluorescentes, la luz ultravioleta se coloca en las
estaciones de lavado e inspección final.

Temporizador: para controlar los ciclos de penetrante, emulsionado, revelado y secado, se

utilizan uno o más temporizadores de 60 minutos provistos de alarma.

Termostatos y termómetros: estos aparatos son necesarios para controlar la temperatura en el

horno de secado y la de los materiales penetrantes.

Ventiladores y extractores: se utilizan cuando el ensayo se efectúa en un lugar cerrado y sirven

para extraer los humos y el polvo de los reveladores secos.

Pistolas para pulverizar: se usan para aplicar el penetrante en los casos en que se emplean
penetrantes no envasados, y también para aplicar el revelador. Las pistolas pueden ser
convencionales o del tipo electrostático. Con pistola electrostática se pueden aplicar el penetrante
y los reveladores de polvo seco, húmedo no acuoso, pero no sirve para un emulsionante de base
acuosa ni un revelador acuoso.

4.1.2 Unidades semiautomatizadas y automatizadas

La gran variedad de instalaciones fijas existentes en el mercado se pueden clasificar en:

• Instalaciones manuales
• Instalaciones semiautomáticas o automáticas

Mientras que en las primeras el operador realiza manualmente todas las etapas básicas del
proceso de inspección por líquidos penetrantes, en las segundas, el proceso se efectúa parcial o
totalmente con mecanismos automatizados e incluso controlados por sistemas informáticos.
Los equipos automatizados se emplean cuando es necesario controlar grandes series de
fabricación con un nivel de calidad elevado, por ejemplo, la inspección de álabes de turbina,
compresores y otros componentes en las industrias aeronáutica y espacial.
La automatización de la manipulación de las piezas durante el ensayo por líquidos penetrantes
consigue uniformidad en el proceso: la velocidad de desplazamiento constante de 1,5 m/minuto da
uniformidad al recubrimiento con penetrante y a los tiempos de penetración, lavado y secado. Esto
evita tiempos de penetración incorrectos o excesos de tiempo de lavado o de secado de las
piezas, que sí se pueden producir en los procesos manuales.

4.1.3 Fuentes y condiciones de iluminación, (luz blanca, luz ultravioleta)

Iluminación con luz blanca

En el ensayo por líquidos penetrantes hay que tener en cuenta las condiciones de iluminación que
se necesitan, durante la etapa básica de inspección e interpretación, para la correcta observación
de las indicaciones.
Para el proceso de penetrantes coloreados visibles, la observación se puede realizar con luz
natural (de día) o con luz artificial blanca. Las normas existentes sobre ensayo por líquidos
penetrantes establecen que la superficie a examinar debe inspeccionarse con una intensidad
luminosa no inferior a 500 Lx (lux) en la superficie de la pieza, así que la potencia de las lámparas
debe ser tal que cumplan este requisito.

La luz visible está situada en un banda de longitudes de onda comprendidas entre 400 y 700 nm.

Iluminación con luz ultravioleta (luz negra)

En el ensayo con penetrante fluorescente, hace falta un equipo de luz ultravioleta que proporcione
luz de la longitud de onda necesaria para producir la fluorescencia de los pigmentos que lleva en
su composición el penetrante. Esta longitud de onda es de 365 nm (nanómetros) y corresponde a
una zona del espectro electromagnético situada entre la luz violeta y la ultravioleta, que se conoce
como "luz negra" (fig. 4.4).

Figura 4.4
Los equipos de iluminación de luz negra pueden ser de cuatro tipos:
• Lámparas de incandescencia
• Lámparas de arco metálico o de carbón
• Tubos fluorescentes
• Lámparas de vapor de mercurio
Las lámparas de incandescencia y las de arco metálico o de carbón tienen en la actualidad poco
uso, debido a que dan luz negra de baja intensidad y muy inestable, por lo que, a efectos
prácticos, sólo se emplean los tubos fluorescentes y las lámparas de vapor de mercurio.
Los tubos fluorescentes son manejables sin transformadores ni resistencias que aumentan el
peso, de encendido rápido y proporcionan luz fría, lo que permite, en algunos equipos, acoplar
una lupa de aumento, muy útil para comprobar las indicaciones dudosas a simple vista.
El equipo de lámpara de vapor de mercurio consiste en un transformador regulador de corriente,
una lámpara o bulbo y un filtro (fig 4.5). La potencia de la lámpara, en el tipo de equipo de la figura
es de 100 watios. El transformador se aloja en una caja separada y la lámpara y el filtro forman
parte del conjunto de la carcasa reflectora.

Carcasa

Filtro de vidrio Kopp 41

Transformador

Lámpara de vapor de mercurio

Cable conexión eléctrica a red

Figura 4.5

Las normas actuales establecen, en este caso, que la intensidad luminosa de la lámpara ha de
ser, al menos, de 1.000 MW/cm' (microvatios por centímetro cuadrado) en la superficie a
inspeccionar.
El filtro de color rojo-escarlata (filtro de vidrio Kopp 41) sirve para dejar pasar únicamente aquellas
longitudes de onda que activan los pigmentos fluorescentes.

Figura 4.6
Este filtro es muy importante, ya que elimina las longitudes de onda ultravioleta que podrían tener
efectos perjudiciales para el operador y que comienzan alrededor de los 320 nm (fig. 4.6). El filtro
debe sustituirse inmediatamente si se agrieta o rompe y debe limpiarse con frecuencia porque la
intensidad de luz emitida puede quedar muy disminuida por el polvo, la suciedad o la grasa.
En la práctica, hay que tener en cuenta que la intensidad total que suministra la lámpara no se
consigue hasta que el arco de mercurio no se ha calentado suficientemente, y se requieren no
menos de 1O minutos para que adquiera su temperatura normal.
Una vez encendida la lámpara, si el arco se extingue por cualquier causa (como una interrupción
de la corriente no responde inmediatamente y necesita unos 1O minutos para enfriarse y volver a
restablecer el arco. Por eso es preferible dejar la lámpara encendida durante todo el tiempo que
dure el ensayo, aunque no se utilice de continuo, y también porque la vida útil de la lámpara
(aproximadamente 1.000 horas) se acorta en función de las veces que se enciende y apaga.
Una caída de tensión también puede hacer que el arco eléctrico de la lámpara de vapor de
mercurio se extinga. Para una lámpara de 11O V nominales, si las fluctuaciones de tensión de la
línea hacen bajar la tensión a 90 V o menos, se apagará; y si es superior a 130 V pueden
producirse serios daños en la lámpara. Para evitar esto se necesitan transformadores con
estabilizador de tensión.

4.1.4 Equipos para la verificación de las condiciones de iluminación

Se utilizarán luxómetros calibrados para comprobar la intensidad luminosa de la zona de

inspección, así como la iluminación ambiental.
Requerirán especial atención las lámparas de luz ultravioleta, cuya intensidad luminosa debe
comprobarse con instrumentos especiales calibrados para que no sea inferior a 1.000 w/cm2 y la
luminosidad ambiental no supere los 20 lux, según recomienda la norma EN 3059 Ensayos no
destructivos: ensayo mediante líquidos penetrantes y ensayos por partículas magnéticas;
condiciones de observación.
Si la inspección tuviera que hacerse en otras condiciones, se aconseja aumentar lo más posible la
intensidad de la luz ultravioleta y que la luz visible no exceda de 100 lux.
También se comprobará el estado de los filtros, ya que cuando se agrietan restan sensibilidad a la
inspección y pueden causar daños al operador.
En el proceso de penetrantes coloreados visibles, el nivel de la intensidad de la luz blanca es el
mismo que se establece para inspecciones visuales de responsabilidad, teniendo en cuenta que el
fondo blanco del revelador es, en sí, una ventaja para la buena percepción de las indicaciones. En
general, no debe ser inferior a 500 lux, aunque lo recomendado es llegar a 1.000 lux.
La figura 4.7 presenta un radiómetro digital que permite tomar medidas hasta 20.000 W/cm para
luz ultravioleta y hasta 6.000 lux para luz visible.

Medidor de luz ultravioleta

Dado que la intensidad de iluminación de

las lámparas de luz ultravioleta tiende a
decaer con el uso, es recomendable
verificarlas con un medidor una vez al mes,
como mínimo.

Figura 4.7
4.1.5 Materiales de líquidos penetrantes; tipos y control de calidad del producto

La eficacia de todo ensayo por liquidas penetrantes está condicionada, en gran medida, por las
características físico-químicas de los materiales que se emplean. Los procesos pueden resultar
inútiles si alguno de los productos del ensayo está defectuoso. Es necesario realizar un control de
calidad periódico no sólo de las instalaciones y los equipos, sino también de los propios productos
penetrantes.
Se recomienda la lectura de la norma EN ISO 3452-2 Ensayos no destructivos: ensayos por
líquidos penetrantes, parte 2 ensayo de materiales penetrantes.
Las principales causas por las que el proceso puede ser ineficaz son las siguientes:

• La pérdida, con el paso del tiempo, de las cualidades propias de los productos
penetrantes.
• No respetar los parámetros de aplicación de los productos (tiempos,
temperatura).
• La disminución, con el tiempo, de las características del sistema de ensayo.

Los controles que pueden realizarse en un líquido penetrante son los siguientes:

Control de color y/o brillo

El color se controla en los líquidos penetrantes coloreados y se realiza por métodos calorimétricos,
comparando el valor del color obtenido del penetrante en uso con otro idéntico que se ha
guardado previamente y que se usa como referencia. Si los valores no son iguales, debe
sustituirse el penetrante.
El control de brillo es aplicable únicamente a los líquidos penetrantes fluorescentes y se realiza
por métodos fotométricos sobre probetas preparadas en condiciones especiales.
Para este propósito, las muestras de penetrantes a controlar se preparan diluyendo el penetrante
en disolventes con punto de inflamación elevado, con concentraciones diferentes dependiendo del
tipo de penetrantes. Este proceso se describe en el anexo A de la norma EN ISO 3452-2.
La intensidad de la fluorescencia debe superior al 90% de la intensidad del producto de referencia.

Control del emulsificador hidrofílico

Para comprobar la concentración activa del emulsificador se utiliza un refractómetro que, por
comparación con una muestra del nuevo, determina la concentración activa (fig.4.8).
El refractómetro debe calibrarse mediante muestras de emulsificador hidrofílico nuevo. Se utilizan
cinco soluciones, una con la concentración nominal, dos con concentraciones superiores y dos
con concentraciones inferiores, los valores obtenidos se representaran gráficamente.

Refractómetro

Figura 4.8
Control de la sensibilidad y la degradación de características con el tiempo

La determinación de la sensibilidad de un líquido penetrante es la comprobación de su capacidad

de detección de discontinuidades. Se realiza comparando las indicaciones en los bloques de
referencia tipo 1 descritos en la norma EN ISO 3452-3. El penetrante de referencia es una
muestra que se ha guardado previamente, antes de proceder a su uso.

Control de la capacidad de lavado

Se aplica a penetrantes lavables con agua y postemulsionables. Se realiza con el bloque de

referencia tipo 2 descrito en la norma EN ISO 3452-3
Este control es aplicable a los penetrantes de método A (penetrantes fluorescentes) y se
procederá de acuerdo a lo descrito en el párrafo 7.6 de la norma EN ISO 3452-3. Se empleará una
fuente de iluminación de luz ultravioleta (UV-A) superior a 3 W/cm'.

Control del revelador seco

Los reveladores secos se controlan midiendo el número de puntos fluorescentes del revelador en
uso en un disco metálico de1O cm de diámetro, al iluminarlo con luz ultravioleta no debe haber
más de 10 puntos. Si se superan, hay que cambiar el revelador pues, en caso contrario, daría
lugar a indicaciones no relevantes.

Control de la calidad de las instalaciones y equipos

Periódicamente hay que controlar el estado en que se encuentran las distintas áreas que
componen una instalación de líquidos penetrantes. Los controles que se deben realizar son: En
las zonas de lavado y secado:

• Los manómetros y termómetros, mediante calibraciones periódicas. En la zona

de inspección
• El grado de limpieza de la instalación debe comprobarse cada seis meses o
cuando indique el procedimiento o el fabricante, haciendo hincapié en
rebosaduras y válvulas.
• La contaminación y concentración de los baños.

El contaminante principal de un penetrante es el agua y se produce como consecuencia de no

haber secado bien las piezas en la etapa de limpieza y preparación de superficies. El penetrante
contaminado por agua se vuelve turbio y pierde capacidad de penetración por disminución de la
capilaridad. Por regla general, el contenido en agua de un penetrante no debe exceder del 5%.
En cuanto a los reveladores, los secos no son higroscópicos, por lo que no absorben la humedad
del aire, así que sólo pueden estropearse si se ponen en contacto con el agua. Se comprueba
visualmente y, si está grumoso o aglutinado en lugar de blando y suelto, se debe sustituir. En los
reveladores húmedos se puede controlar la densidad con un hidrómetro. También se comprueba
en ambos con luz ultravioleta si tienen contaminación por penetrante fluorescente.

4.1.6 Muestras y bloques patrón

Las probetas patrón son piezas o placas de dimensiones y características determinadas en las
que, de un modo artificial, se han producido sobre la superficie una serie de grietas abiertas que,
en muchos casos, tienen unas dimensiones conocidas.
Suelen utilizarse para realizar sobre ellas todo o parte del proceso operativo de inspección, de
modo que permiten evaluar, comparar y controlar diferentes sistemas y procesos.
Las probetas patrón se consideran imprescindibles en cualquier etapa de enseñanza, aprendizaje
y entrenamiento, pues son el instrumento sobre el que se pueden realizar todas las prácticas de
líquidos penetrantes y permiten al alumno conocer la realidad de la inspección, sus variantes de
proceso, la visibilidad de las indicaciones de grietas y los errores que no se deben cometer.
En términos generales, las probetas patrón se pueden clasificar en dos grupos:

• Las que se usan para prácticas, controles operativos de sistemas y pruebas comparativas.
• Las que se han diseñado, en la mayoría de los casos bajo exigencia de normas, para
medir la sensibilidad de la inspección con líquidos penetrantes.

Las probetas patrón tienen, cada una de ellas, sus ventajas y limitaciones; en cada caso se
requiere un modo de utilización y una interpretación de los resultados.
Es muy recomendable la utilización de probetas patrón y en algunos casos, es incluso obligatorio.
Se aconseja mantenerlas bien limpias, utilizando limpiadores o disolventes adecuados.
Se recomienda la lectura de la norma EN ISO 3452-3 Ensayos no destructivos: ensayos por
líquidos penetrantes, parte 3: bloques patrón.

Bloque patrón EN ISO 3452-3 tipo 1

Son piezas de latón de forma rectangular de 35 mm x 1O mm, con un espesor de 2 mm, que están
recubiertas con capas de níquel-cromo. Existen cuatro piezas con recubrimientos de 1O mm, 20
mm, 30 mm, 40 mm y 50 mm. (Figura 4.9)
Sobre estas placas se provocan grietas transversales al bloque mediante estiramientos en sentido
longitudinal, la relación anchura profundidad debe ser 1/20.

Bloque patrón EN ISO tipo 1 (modelo de 50 lm)

Los bloques con revestimientos de 1O mm, 20 mm, 30 mm se

utilizan para determinar la sensibilidad de los penetrantes
fluorescentes. Para los penetrantes visibles coloreados se
utilizan las placas con revestimientos de 30 mm y 50 mm

Se pueden realizar las pruebas sobre una misma plaqueta

utilizando un sistema y sus variantes, uno detrás del otro, y
obteniendo registro de imagen después de utilizar cada
sistema, o también por comparación en la misma plaqueta,
poniendo a lo largo del eje transversal una cinta adhesiva de
vinilo que divide la cara de la plaqueta en dos secciones
iguales sobre las que se pueden realizar las pruebas
comparativas.
Figura 4.9

Cuando se buscan grietas poco profundas, se deben tomar precauciones en la operación de

eliminar el penetrante que está sobre la superficie de la plaqueta:

• Trapo empapado en eliminador no se ven las grietas

• Trapo humedecido en eliminador sí se ven las grietas
• Inmersión en emulsificador 60 s no se ven las grietas
• Inmersión en emulsificador 15 s sí se ven, las grietas
• Con agua a presión no se ven las grietas
• Con chorro de agua sí se ven las grietas
La inspección o lectura de la plaqueta, cuando se utilizan penetrantes fluorescentes, debe hacerse
con focos de luz ultravioleta colocados en un ángulo con respecto a la plaqueta y que no
produzcan reflejos sobre el ojo del inspector. La detección de grietas con penetrantes
fluorescentes sin utilizar revelador resulta difícil.

Se debe tener cuidado de no curvar las plaquetas y limpiarlas muy bien después de utilizarlas: con
el mismo emulsificador y agua para quitar los restos de revelador, y con acetona para quitar los
restos de penetrantes.

Estas plaquetas tienen una cantidad razonable de grietas distribuidas de un modo uniforme sobre
la superficie. Las grietas tienen la misma magnitud y configuración, por lo que las pruebas hechas
sobre la misma cara dan resultados comparativos y cualitativos en la capacidad y actuación de
dos sistemas de líquidos penetrantes.

Bloque patrón EN ISO 3452-3 tipo 2

Es una pieza de acero inoxidable de 2,5 mm de espesor (figura 4.10) que cuenta con dos zonas
una de discontinuidades y otra de lavado.

Bloque EN ISO 3452-3 tipo 2

Figura 4.1O

La zona apta para el lavado cuenta con cuatro zonas adyacentes de 25 mm x 35 mm con
diferentes rugosidades, ver figura 4.10, producidas por chorreado con arena o por electroerosión.

Sobre la zona para las discontinuidades se ha depositado un recubrimiento de níquel y sobre este
otro de cromo con una rugosidad comprendida entre los 1,2 mm y 1,6 mm. Con objeto de
provocar discontinuidades artificiales se realizan por la parte posterior 5 huellas equidistantes con
cargas variables lo que provoca unas discontinuidades circulares circunscritos en circulas con
diámetros comprendidos entre 3 mm a 5,5 mm.

Los bloque tanto tipo1 como tipo 2 deben contar con una identificación EN ISO 3452-3 seguida la
identificación del suministrador y de un número de serie. Cada bloque patrón debe ir acompañado
de una declaración de conformidad con la norma EN ISO 3452-3 de acuerdo a la norma EN
10204.

Bloques comparadores de aluminio

De acuerdo a la norma PR EN ISO 3452-5 son bloques rectangulares de chapa de aluminio de 1O

mm de espesor, ver figura 4.11, con una ranura central que divide el bloque en dos mitades
iguales.

Figura 4.11

Mediante un calentamiento hasta 527ºC y un enfriamiento rápido se provocan grietas en su

superficie, que servirán para realizar los ensayos de comparación entre dos procesos distintos de
penetrantes.

Sobre estas probetas se puede realizar el proceso completo de líquidos penetrantes y verificar la
cantidad de indicaciones de las grietas, calidad, viveza y delineación, intensidad de color y
visibilidad. Variando los productos, el modo de aplicación y los tiempos de cada etapa, se puede
valorar la influencia de cada cambio por comparación; la valoración suele seguir el criterio "mejor o
peor”
 UNIDAD DIDÁCTICA 5

DEFECTOLOGÍA E INDICACIONES
5. DEFECTOLOGÍA E INDICACIONES EN EL ENSAYO MEDIANTE
LIQUIDOS PENETRANTES
5.2 DISCONTINUIDADES TÍPICAS SEGÚN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

CLASIFICACIÓN DE DISCONTINUIDADES
Inclusiones no metálicas: son materias extrañas como
sulfuros y óxidos que quedan atrapadas entre los cristales
de acero.
Inclusiones gaseosas y contracciones internas:
son cavidades originadas como consecuencia de
contracciones térmicas al solidificarse y enfriarse el
Inherentes
lingote, que aparecen en la forja final o la laminación de
barras.
Grietas superficiales: debidas al enfriamiento si la
superficie del lingote no se afina lo suficiente antes de la
elaboración final del metal.

Colada:
• escorias
• porosidad y contracciones internas
• grietas superficiales
Forja:
• pliegues
De proceso:
• desgarros superficiales
primarias.
ORIGEN • roturas internas y superficiales
(moldeo, forja,
Laminación:
laminación, etc.)
• Grietas superficiales
• Contracciones en el enfriamiento
• Pliegues en la operación de laminado
• Discontinuidades transformadas en el proceso, como:
-hendiduras o vetas: por discontinuidades inerentes
-hoja o laminación: por discontinuidades inherentes
-inclusiones: por discontinuidades inherentes
Soldadura:
• grietas por enfriamiento
• escorias y poros
Secundarias
• faltas de fusión
(mecanizado,
Tratamiento térmico: grietas de temple
tratamientos
Mecanizado:
térmicos y
• desgarros
superficiales,
• grietas de esmerilado o retificado
soldadura)
Tratamiento superficial:
• grietas de absorción de hidrógeno
• grietas durante la operación de electrólisis
Servicio: grieta de fatiga
Constituyen el grupo más importante de localizar, primero
SITUACIÓ Superficiales
porque es que mejor queda indica por partículas
N
magnéticas y, segundo, porque las grietas de superficie
 como clase son mucho más peligrosas para la vida en uso
de una pieza.
Subsuperficiales No son, en general, tan numerosas y peligrosas desde el
punto de vista de fallo potencial.
Tabla 5.V
Se trata en este capítulo de establecer una base para la terminología de las discontinuidades más
comunes que presentan los materiales metálicos. Se limita este propósito a las discontinuidades
de dimensiones visibles, o macrodefectos, dejando los que se refieren a composición y los que
afectan a la cristalización o microestructura, por considerarlos motivo de otra especialidad. A tal
fin, se establece una clasificación general, teniendo en cuenta el ciclo metalúrgico completo de las
piezas, desde la obtención de la materia prima hasta su fallo en el servicio o uso.

Esta clasificación primaria de los defectos por su origen establece los siguientes grupos:

Discontinuidades inherentes. Las impurezas no metálicas (sulfuros, óxidos, escorias)

contenidas en las masas metálicas fundidas y los poros, cavernas, grietas, etc., que se forman por
desprendimiento de gases disueltos o por contracción térmica en la solidificación, pueden quedar
incluídos en los lingotes o tochos y originar una variada serie de discontinuidades.

Discontinuidades de proceso. Incluye todas las producidas en el proceso de fabricación, que

pueden subdividirse en dos grupos importantes.

Discontinuidades de procesos primarios. Estas discontinuidades se desarrollan en los

procesos primarios de forja, laminación, extrusión, etc. Unos tienen su origen en los defectos
inherentes de los tochos, citados en el párrafo anterior, y son únicamente modificados en cuanto a
su textura y forma. Otros son introducidos en los materiales como consecuencia de maniobras
inadecuadas del utillaje y maquinaria empleados en estos procesos.

Discontinuidades de procesos secundarios. El mecanizado con herramientas cortantes, las

operaciones de rectificado, el tratamiento térmico, la soldadura y los tratamientos superficiales
químicos y electrolíticos, pueden originar otra serie numerosa de discontinuidades que tienen sus
características propias y, por lo general, son puestos de manifiesto con facilidad por los métodos
de inspección por líquidos penetrantes.

Discontinuidades de fatiga. El excesivo trabajo de las piezas metálicas, motivado por una
distribución inadecuada de los esfuerzos, la propia debilidad del material, la vibración, la aparición
fortuita de una discontinuidad o la corrosión intergranular, origina los defectos más peligrosos que
puede presentar la pieza. Las grietas de fatiga se inician generalmente en un punto de la
superficie en donde existe una discontinuidad y progresan siguiendo los límites de los agregados
cristalinos.

5.2.1 Fundición o moldeo

Costuras (seams). Defecto superficial longitudinal originado en una grieta superficial o sopladura
cerca de la superficie del lingote, que se ha unido durante el proceso de laminación, siguiendo la
dirección del laminado. Después de la forja, generalmente siguen la dirección de las líneas de
fluencia.

Desgarros en caliente (hot tears). Grietas superficiales en las fundiciones producidas por la
contracción de metal durante el proceso de enfriamiento. Son esencialmente superficiales y su
forma se corresponde con líneas quebradas con ramificaciones múltiples. En algunos casos, son
internas o subsuperficiales.

Inclusiones. Todos los aceros contienen más o menos sustancias de naturaleza no metálica. El
origen de tales sustancias está principalmente en los materiales de desoxidación añadidos al
acero fundido en el horno, en la cuchara de colada o en el molde del lingote. Los materiales
añadidos son metales fácilmente oxidables como aluminios, silicio, manganeso y otros. Los óxidos
y sulfuros de estas adiciones constituyen la parte principal de las inclusiones no metálicas.

Cuando están finamente divididas y uniformemente distribuidas, estas sustancias no metálicas

normalmente no perjudican al acero. Sin embargo, algunas veces se agrupan en grandes masas
que, al ser laminadas, se convierten en vetas largas. Estas vetas en algunos casos son
rechazables. Cuando se produce una veta semejante en la superficie o justo debajo de ella, en
una pieza muy cargada o en la pista de un cojinete, puede ser la causa de grietas de fatiga.

En general, las inclusiones no metálicas en el acero rara vez constituyen un defecto real, aunque
frecuentemente son indicadas por partículas magnéticas. Algunas veces, las inclusiones no
metálicas se añaden voluntariamente al acero; la adición de plomo o de azufre al acero con objeto
de mejorar su mecanizado es una práctica común. Estos aceros contendrán una cantidad
excesiva de inclusiones no metálicas, las cuales favorecen la rotura de la viruta cuando el metal
es torneado o mecanizado de otro modo, el tiempo de mecanizado se reduce y la vida de la
herramienta se prolonga. Tales aceros, si se inspeccionan con partículas magnéticas, pueden
presentar imágenes de aspecto alarmante, que no tienen ninguna significación como defectos.
El operario debe estar familiarizado con este tipo de aceros; aunque son de utilidad dentro de su
propio campo, no deben emplearse nunca para piezas críticas o fuertemente cargadas ni para
aquellas que estén sujetas a fatiga en servicio.

Junta fría (cold shut); pliegues de fundición. Es una unión imperfecta entre dos flujos de metal en
un molde. Se produce porque la superficie del vertido del metal se enfría demasiado rápidamente
o se encuentra lo suficientemente frío para que la fusión sea imposible. Su aspecto es similar al de
las grietas y costuras (seams) con bordes lisos o redondeados. Pueden ser superficiales, internas
y subsuperficiales; se presentan como superficies esféricas acopladas y dan indicaciones bastan-
te enérgicas, generalmente de forma curva, en la inspección por líquidos penetrantes.

Grietas de enfriamiento (cooling cracks). Las

barras trabajadas en frío pueden originar
grietas de enfriamiento como consecuencia
de enfriamientos desiguales de la pieza,
produciéndose tensiones internas y
posteriores roturas. Aunque habitualmente no
son rectas, pueden confundirse en algunos
casos con las costuras (seams), pero se
diferencian de éstas en que las grietas de
enfriamiento no presentan oxidación (fig. 5.3).
Indicación de grietas de enfriamiento

Introducción a los métodos de ensayos no

destructivos. INTA

Figura 5.3.

Grietas de fundición. Son grietas de contracción que se producen durante la solidificación o

roturas en caliente producidas por un desmoldéo defectuoso o demasiado rápido.

Porosidad. Burbujas de gas desprendido en la solidificación, que queda ocluido de la masa

metálica. Solamente los poros superficiales se evidencian con la inspección por líquidos
penetrantes; la de partículas magnéticas, por ejemplo, no revela este defecto.
Rechupes (pipe). Cavidad interna o porosidad central formada durante la solidificación del lingote.
Su origen es la falta de metal fundido debida a una contracción durante el proceso de
solidificación. Se caracteriza por una cavidad redondeada localizada en el centro del extremo de
una superficie. Pueden ser subsuperficiales, microscópicos e internos, y dar lugar a estructuras
esponjosas, detectables por la inspección por líquidos penetrantes cuando tienen comunicación
con la superficie.
Indicación de grietas de enfriamiento
Segregaciones. Otra acción que tiene lugar durante la
solidificación del metal fundido es la tendencia de ciertos
elementos del metal a concentrarse en la parte del líquido
que solidifica al final, dando como resultado una
distribución desigual de algunos de los constituyentes
químicos del acero entre el exterior y el centro del lingote.
(fig 5.4)

Figura 5.3.
Discontinuidades en piezas moldeadas

DISCONTINUIDA DESCRIPCION
ESQUEMA
D

Cavidades pequeñas
POROSIDAD producidas por inclusiones
gaseosas de origen diverso.

Cavidades medianas
producidas al quedar atrapados
gases desprendidos del metal
SOPLADURAS
fundido (sopladuras endógenas)
o procedentes de los moldes o
machos (sopladuras exógenas).

Cavidades grandes debidas a

un mal diseño de los moldes
cuando no permiten la
HUECOS
evacuación de los gases y se
quedan éstos encerrados en
bolsas sin salida.

RECHUPES O Cavidades de distinto tamaño,

CAVIDADES EN producidas al solidificarse una
CONTRACCIÓN: masa fluida que se queda
confinada en el interior de un
1) Rechupes material superficialmente
2) Microrrechupes solidificado
Discontinuidades
predominantemente
bidimensionales, producidas:
GRIETAS: En caliente: al quedar
dificultada la libre contracción
1) De contracción del material por un mal diseño
2) De tensión del molde (1).
En frío: por un choque térmico,
enfriamiento demasiado brusco
(2).
Figura 5.5

Sopladuras (blowholes). Cavidades o huecos producidos por gases, los cuales pueden quedar
atrapados o liberarse según se solidifica el metal Pueden ser superficiales. En procesos de
laminación o forja, algunas de las cavidades pueden soldarse, otras no se soldarán y podrían
aparecer como costuras (seams) o laminaciones después de estar sometidas a procesos de
laminación.

Vetas. Discontinuidades superficiales, generalmente largas, rectas y paralelas al eje de las barras.
Se producen por grietas o roturas existentes en los tochos, que no se sueldan en la laminación.
En la inspección dan indicaciones fuertes, casi siempre en forma de líneas rectas (fig. 5.7).

5.2.2 Forjado

Pliegues de forja (forgins laps). El material se pliega en la superficie quedando fuertemente unido
a ella pero sin llegarse a soldar. Su origen es consecuencia de matrices defectuosas, materiales a
forjar demasiado grandes o por una mala colocación del material dentro de las matrices.
Normalmente están abiertas a la superficie y, con respecto a ella, pueden ser paralelas o formar
pequeños ángulos (fig. 5.6). Las indicaciones obtenidas son líneas onduladas, no muy
pronunciadas. Un fuerte y profundo pliegue puede no dar una indicación muy fuerte. La inspección
por líquidos penetrantes produce, en general, grandes indicaciones de ancho irregular.
Indicación de pliegue de forja

Figura 5.6

Reventones (bursts). Pueden ser internos y externos. Los internos se producen como
consecuencia de que discontinuidades tales como porosidad, rechupes, inclusiones o
segregaciones, cuando están sometidas a grandes esfuerzos originados por los propios procesos
de conformación y a una temperatura de trabajo muy alta, son desplazadas interiormente por las
altas tensiones que se originan en el proceso. Los reventones o estallidos externos suelen
originarse cuando se conforman piezas con secciones muy grandes o muy pequeñas, cuando el
equipo no tiene suficiente fuerza o si la temperatura es inadecuada. Las indicaciones son grupos
de líneas agudas y cortas.

Cuarteado. Roturas superficiales de las piezas forjadas, causados por inadecuada operación,
bien sea por error de temperatura o por velocidad de deformación impropia. Son fácilmente
visibles. Grietas de torsión. Se encuentran en cigüeñales forjados y piezas análogas, que se giran
en la forja para dar la posición final o las muñequillas. Aparecen en la superficie de la zona girada
y siguen, paralelas, el sentido de la torsión. Se evidencian fácilmente.
5.2.3 Laminado

Pliegues de laminación (rol/ed laps). Son parecidos a las costuras (seams) y se producen
cuando un exceso de material es empujado fuertemente por los rodillos de laminación, creando un
relleno. Normalmente son rectas ligeramente curvadas, con relación a su eje longitudinal y pueden
ser paralelas a la superficie o formar, respecto a ella, pequeños ángulos.

Grietas de contracción. Roturas producidas por tensiones que se originan durante el

enfriamiento o en la solidificación de los metales. En las barras forjadas y laminadas o extruidas
tienen como dirección preferente la del eje de las barras y son líneas de trazo firme y corte limpio,
pero no completamente paralelas ni continuas. Son más frecuentes en los aceros de alta aleación.
En los perfiles extruidos se presentan a veces con formas cuarteadas y en grupos muy numerosos
de aspecto reticular, cruzados por alguna línea firme y de limpio corte. En las piezas fundidas, las
de este origen se denominan "grietas de fundición", y en las soldaduras, "contracción"
simplemente (véanse estas definiciones).

Laminaciones (/aminations). Se producen durante los procesos de laminación por causas tales
como reducciones excesivas o bien por exceso de medida de la pieza a laminar. Los defectos más
frecuentes suelen ser grietas y pliegues o laminaciones. Las laminaciones, casi invariablemente
paralelas a la superficie de la chapa, no se detectan mediante partículas magnéticas, a menos que
estén expuestas en los bordes de la chapa. Las costuras superficiales en barras laminadas
resultan de grietas u otros defectos superficiales en la palanquilla de la cual fueron laminadas o de
ciertos defectos introducidos en la operación de laminación. La gran elongación del metal hace
aflorar a la superficie defectos a lo largo, costuras rectas, normalmente casi paralelas a la
dirección de laminación. Las costuras se reconocen por su rectitud y por estar en la superficie,
aproximadamente paralelas a la dirección de laminación

Hoja. Defecto de origen inherente que consiste en la exfoliación de chapas y bandas debido a la
existencia de una cavidad en el centro de los lingotes que se laminan, producida por rechupe o
contracción durante la solidificación. Este defecto es análogo a las tubuladuras que se encuentran
en barros laminadas.

Inclusiones (jnclusions). Suelen encontrarse en materiales tales como redondos, barras y

palanquillas. Pueden ser no metálicas o no plásticas. Las inclusiones no metálicas provienen de
óxidos, sulfuros, escorias, presentes en el lingote, mientras que las inclusiones no plásticas son
aquellas cuyo punto de fusión es superior al del metal. Se presentan como finas discontinuidades
muy alargadas que marcan la dirección de la deformación plástica sufrida por el material en el
proceso de forja o laminación. Después del mecanizado de las piezas, las inclusiones no
metálicas pueden estar en la superficie o cerca de ella, y la imagen que suministran al detectarlas
por partículas magnéticas suele ser líneas más o menos largas, aisladas o agrupadas, pero
siempre paralelas a la fibra del material. Las inclusiones no plásticas, por el contrario, dan
indicaciones que no son paralelas a la fibra del material.
En las barras dan indicaciones paralelas al eje longitudinal y aparecen como líneas, generalmente
cortas y en grupos. No son, en general, motivo de rechazo de las piezas, a no ser que se
presenten en áreas críticas o en número elevado.

Tubuladuras. Defecto de compacidad que aparece en el núcleo de las barras laminadas como
consecuencia de un rechupe interno, o cavidad formada durante la solidificación del lingote y
alargada durante la laminación. Este defecto es de la misma naturaleza que la hoja que aparece
en chapas y bandas

Vetas (stringers). Inclusiones no metálicas dispuestas en líneas más o menos rectas, a

consecuencia de los alargamientos y compresiones, de inclusiones no metálicas (discontinuidades
inherentes) que se producen en los procesos de laminación. Son típicamente subsuperficiales
rectas, semicontinuas y paralelas a la dirección de laminación.

La extrusión puede provocar:

Fractura en copa (cupping). Este tipo de discontinuidades se produce básicamente en procesos
de extrusión o como resultado de aplicar un excesivo trabajo en frío, lo que conduce a que el
metal interno no fluya tan rápidamente como el de la superficie, originándose tensiones internas
que generan roturas internas transversales.

Retemblado. Pequeñas rasgaduras superficiales producidas por sucesivos gripajes de la matriz

en la extrusión, debidos a temperatura impropia o a defectos de la matriz. Tiene el aspecto de
escamas paralelas y de sentido normal a la dirección de la extrusión

Discontinuidades en piezas laminadas y forjadas

DISCONTINUIDA DESCRIPCION
ESQUEMA
D
Inclusiones de fundición alargadas por
INCLUSIONES
efecto del laminado hasta convertirse
FIBROSAS
en delgadas fibras paralelas a la
(VETAS)
dirección del mismo.

CAVIDAD Huecos de fundición por efecto del

TUBULAR laminado

Indicaciones paralelas a la dirección de

laminado, a veces bastante profundas,
COSTURAS
debidas a imperfecciones en el metal,
(HENDIDURAS)
como grietas superficiales, falta de
material, etc., antes del
Indicaciones onduladas, debidas a un
exceso de material o a un manejo
PLIEGUES inadecuado de las máquinas. A veces
constituyen planos casi paralelos a la
superficie de

Roturas internas, normalmente a mitad

del camino entre la superficie y el
centro de la sección, causadas por un
enfriamiento demasiado rápido
FISURAS
después del forjado o de cualquier otro
INTERNAS
trabajo en caliente. Se cree que la
causa de estas roturas es la liberación
del hidrógeno disuelto durante el
proceso de enfriamiento.

Huecos de fundición, aplanados por

LAMINACIONES efecto del laminado en la fabricación de
chapas.
Inclusiones de fundición, aplanadas por
HOJAS efecto del laminado en la fabricación de
chapas.
Figura 5.7
5.2.4 Mecanizado

Rasgaduras. Pequeñas roturas del material, producidas en las operaciones de mecanizado con
herramienta de corte, como consecuencia de inadecuada ejecución. En general, son cortas y
dentadas y están en ángulo recto con la dirección del mecanizado.

Grietas de rectificado. Grietas superficiales que suelen producirse por sobrecalentamientos

locales sobre superficies metálicas duras durante procesos de mecanización, tales como
rectificados, en los que se produce una refrigeración defectuosa de la herramienta. De orientación
perpendicular a la dirección de mecanizado, estas grietas suelen distribuirse de forma radial y a
menudo se las encuentra agrupadas e incluso llegan a formar un agrietamiento en forma de
mosaico (fig. 5.8). Son a veces muy finas, pero se ponen de manifiesto fácilmente en la
inspección.
Indicación de grietas de rectificado
Introducción a los métodos de ensayos no destructivos. INTA

Figura 5.8

Desgarros de mecanizado (machining tears). Son discontinuidades debidas a un mal proceso de

mecanizado, durante el cual se produce un arranque de material y un consecuente aumento de la
dureza de la pieza, que dependerán de la profundidad de material arrancado, de sus
características y de la geometría de la cuchilla. Las marcas producidas por el mecanizado actúan
como concentradores de tensión y pueden contribuir a un fallo prematuro del componente. Sus
indicaciones se suelen presentar en forma de retículas de líneas muy finas con sus bordes muy
definidos.

Grietas de amolado (grinding cracks). Se originan por el uso de muelas abrasivas, enfriamiento
inadecuado, excesiva velocidad de giro o demasiado material arrancado de una sola vez. Se
localizan en las zonas que han sufrido un sobrecalentamiento. Su dirección es perpendicular a la
de amolado, suelen resultar muy poco profundas y son discontinuidades superficiales.

5.2.5 Soldadura

Grietas de soldadura. Se presentan en el metal base y la zona adyacente a la soldadura. Son

más frecuentes en aceros duros y se producen por tensiones debidas a los cambios de
temperatura. Dan indicaciones muy claras.

Grieta en frío (cold cracking). Pueden ser superficiales y subsuperficiales y son consecuencia de
tensiones residuales o en frío en materiales fácilmente endurecibles o fragilizables por hidrógeno.
Grietas en caliente (hot cracking). Pueden ser superficiales o internas y suelen originarse en el
material depositado, a consecuencia de segregaciones durante su solidificación y enfriamiento.

Desgarro laminar (familiar tearing). Deslaminación del material base en la zona térmicamente
afectada por la soldadura realizada sobre la cara de una chapa o producto laminado, cuando se
ve sometido a esfuerzos en la dirección de espesor.

Falta de fusión (Oack of fusion). Mala coalescencia entre el material de aportación y el metal
base o cordones anteriores.

Falta de penetración (qack of penetration). Inadecuada penetración del material de aportación en

la raíz de la soldadura.

Inclusiones. Heterogeneidades que presentan las soldaduras cuando quedan ocluidas en la

masa fundida impurezas no metálicas procedentes de los fundentes (de escoria), revestimientos o
los óxidos metálicos. Pueden ser originadas por una falta de limpieza entre pasadas (escorias),
por fundirse el electrodo de tungsteno en procesos de soldadura GTAW (inclusiones de tungsteno)
o por la presencia de óxidos en el material a soldar.

Mordeduras (undercuts). Es una reducción del espesor de material base originado por el uso de
un excesivo amperaje, inadecuada velocidad de soldeo o tamaño del electrodo incorrecto.

Solapes (overlap). Es un saliente de material de aportación sobre el extremo de la soldadura que

produce una forma de falta de fusión, creando una entalla mecánica aguda o de concentración de
tensiones. Su origen es un bajo amperaje o una velocidad de soldeo inadecuada.

Pliegues de fusión. Defectos de naturaleza análoga a los pliegues de fundición, que se presentan
en las soldaduras cuando el metal fundido cae sobre superficies cuya temperatura es baja.

Contracción. Zonas agrietadas por contracción térmica del metal fundido en la soldadura. Son del
mismo origen que las grietas de contracción y se presentan, por lo general, al final de los
cordones de soldadura como una colonia de pequeñas grietas, cortas y discontinuas.

Porosidad (porosity). Burbujas de gas desprendido en la solidificación, que queda ocluido de la

masa metálica. Sólo los poros superficiales se evidencian con la inspección por líquidos
penetrantes; la de partículas magnéticas no revela este defecto.

5.2.6 Tratamientos térmicos y superficiales

Grietas de temple (heat treating cracks). Se originan

como consecuencia de calentamientos y enfriamientos
no adecuados, que producen tensiones en el material
superiores a su carga de rotura. Pueden ser
discontinuidades superficiales con indicaciones
definidas, debido su gran extensión con profundidad,
como líneas rectas, quebradas, curvas o sinuosas, en
función de la geometría de la muestra. Otras veces son
grietas cortas bajo cordones de soldadura (fig. 5.9). Por
lo general parten de ángulos vivos, taladros y cambios
bruscos de sección. Son líneas de trazo firme y limpio,
sin orientación preferente. En la inspección dan
indicaciones muy fuertes y definidas.
Indicación de grieta de temple
Introducción a los métodos de ensayos no destructivos. INTA Figura 5.9

Grietas de absorción de hidrógeno: hidruro (hydrogen cracking). La rotura o el debilitamiento

por hidrógeno es un mecanismo de fractura que resulta de la combinación de un ambiente
corrosivo producido por medios hidrogenados y la aplicación de una carga externa o tensión
residual. El hidrogeno se introduce en el material en procesos de limpieza (pasivado),
recubrimientos galvánicos, soldadura o por hidrólisis del agua durante la corrosión.

Las grietas por hidrogeno se iniciarán en las discontinuidades preexistentes en la superficie del
material, pero si no existe ninguna, dado que el hidrogeno se difunde a través del material,
producirá grietas internas. Sus indicaciones muestran el aspecto de líneas rectas o quebradas,
con una orientación preferente, con tendencia a mostrar pequeñas ramificaciones paralelas en
forma de estratos, muy típicas. Se presentan principalmente en las piezas de acero templadas y
son reticulares o sueltas, generalmente de trazo corto y sinuoso.

Grietas de fluencia (creep cracking). Cuando un material se somete a una temperatura algo
superior a la mitad de su punto de fusión y se mantiene durante un periodo largo de tiempo una
tensión menor que la correspondiente a su límite elástico, puede producirse un deslizamiento
progresivo de sus cristales, lo que podría llevar a una rotura del material.

5.2.7 Discontinuidades en servicio

Grietas de fatiga (fatigue cracking). Producidas

por la repetida aplicación de cargas alternativas.
El origen de estas grietas, que pueden
considerarse de fatiga, son las vibraciones y
esfuerzos mecánicos a que pueda estar sometida
la pieza durante el trabajo de la máquina de la que
forma parte (fig. 5.10). Se incuban
preferentemente en acuerdos o cambios de
sección, en ejes, árboles de transmisión, pernos,
tornillos, etc. Pueden ser favorecidas por grietas
preexistentes, tales como las de rectificado, de
temple, etc. También pueden incubarse en zonas
alejadas de estas discontinuidades geométricas o
grietas preexistentes, donde se ponga de
manifiesto el efecto de borde de otra pieza
adyacente con cierto grado de apriete.
Indicación de grietas de fatiga
Introducción a los métodos de ensayos no
destructivos. INTA
Figura 5.10

Suelen ser superficiales, muy estrechas y de profundidad variable. Se orientan siempre

perpendicularmente al eje de la pieza y su detección se realiza casi siempre por magnetización
longitudinal. Dan lugar a indicaciones de partículas magnéticas de bordes muy definidos y
marcados, debido a la favorable orientación del plano de estas grietas y ·su condición de
superficiales. En su primer tramo son rectilíneas, pudiéndose desviar o no de su dirección primitiva
según sea la geometría y estado de solicitación de la pieza. Este tipo de grietas puede darse en el
fondo de roscas.

Grietas de sobrecarga. Auténticas roturas producidas por esfuerzos que rebasan el límite
elástico de los materiales. Son grietas poco numerosas, por lo común localizadas, de trazado
vacilante y anguloso. Su fractura se presenta limpia y muestra los granos cristalinos.

Grietas de dilatación. Son generalmente profundas, pudiendo interesar el espesor total de la

muestra, por lo que sus indicaciones con partículas magnéticas son muy señaladas y se revelan
bien por vía seca. Se presentan rectilíneas, ligeramente curvadas o quebradas.

Agrietamiento de superficies de fricción. En las superficies endurecidas por procesos tales

como temple superficial, cementación, carbonitruración, etc., las propias tensiones que crea el
proceso de endurecimiento superficial, las debidas al rectificado o las cargas de servicio pueden
dar lugar a estas grietas, que presentan una gran variedad de tamaños, tanto en longitud como en
profundidad, llegando a interesar el espesor total de la capa endurecida. Sus indicaciones con
partículas magnéticas se presentan orientadas preferentemente en el sentido longitudinal del eje
(fig. 5.11).
. Indicación de agrietamiento de superficie de fricción
Introducción a los métodos de ensayos no destructivos. INTA

Figura 5.11

Corrosión bajo tensión (stress corrosion cracking). Muy característica de ciertas aleaciones ligeras
(no magnéticas) de aluminio y latones, se produce también en los aceros, particularmente en las
uniones soldadas o en sus proximidades, cuando coincide un estado de tensiones internas con la
acción corrosiva de agentes ambientales. Sus indicaciones por partículas magnéticas muestran el
aspecto de líneas rectas o quebradas, con una orientación preferente y tendencia a mostrar
pequeñas ramificaciones paralelas en forma de estratos, típicas de estas grietas. Su sección
micrográfica es también característica, observándose ramificaciones múltiples con restos de pro-
ductos de corrosión.

5.3 GENERALIDADES

Las indicaciones, que son los resultados que se obtienen en cualquier método de ensayo no
destructivo, hay que interpretarlas. Interpretar una indicación consiste en decidir cuál es la causa
que la originó (p. ej., puede ser una hendidura, una porosidad, falta de unión o alguna simple
discontinuidad superficial).

La evaluación, que se hace después de interpretar (fig. 5.12) cuando ya se conocen las
discontinuidades que existen, es decidir sobre su efecto en lo que respecta a la utilidad de la
pieza, es decir, si puede ser aceptada, debe ser reparada o rechazada, para lo que normalmente
se dispone de criterios de aceptación y rechazo de acuerdo a normas, códigos o especificaciones
del cliente, aplicables al ensayo no destructivo de las piezas.

Según la norma vigente EN 473 Cualificación y certificación de personal que realiza ensayos no
destructivos: principios generales, la interpretación y evaluación de los resultados encontrados en
el ensayo no destructivo corresponde al personal de nivel 2, siendo responsabilidad del personal
de nivel 1 registrar y clasificar los resultados en términos de criterios escritos.
 Esquema general del proceso de interpretación

Figura 5.12.

5.3.1 Caracterización de las indicaciones, formas y tamaños

Tipos de indicaciones en el ensayo

Para poder caracterizar las indicaciones aparecidas en el ensayo por líquidos penetrantes, la
primera actuación del operador es la interpretación que, de acuerdo con el esquema anterior
(fig.5.12), consiste en averiguar si la indicación es:

• Falsa
• No relevante
• Relevante

Indicaciones falsas

En ensayos no destructivos, una indicación falsa se define como "la que se interpreta como
causada por una discontinuidad en un sitio donde no existe discontinuidad". La indicación falsa no
la causa la pieza sino el proceso.

En el ensayo por líquidos penetrantes, la fuente más habitual de indicaciones falsas es que no se
haya lavado bien el penetrante en los procesos lavables con agua o postemulsionables.

Cuando se usa penetrante fluorescente, la utilización de lámpara de luz UV durante el lavado

permite al operador comprobar sin dificultad si el lavado es correcto o si quedan manchas de
fluorescencia sobre la pieza. Tratándose de penetrantes que requieren disolvente, hay mucha más
seguridad de que el proceso de eliminarlo sea correcto.

Para evitar la confusión que pueden originar los puntos fluorescentes o coloreados que no son
indicaciones relevantes, hay que evitar que entre contaminación del exterior.
 Tipos de indicaciones

Figura 5.13

Otras causas que provocan las indicaciones falsas (fig. 5.13) son las siguientes:

• Dedos del operador manchados de líquido penetrante

• Contacto o roce de dos piezas: el penetrante de una de ellas ha pasado a una parte limpia
de la otra y ha desaparecido la indicación que se observaba en la primera
• Marcas del útil para manipulación de las piezas
• Hilachas de trapos usados para eliminar el penetrante
• Contaminación del revelador seco o húmedo por el penetrante
• En la mesa en que se efectúa el ensayo hay manchas de penetrante

Para evitar indicaciones falsas provocadas por contaminación del penetrante, conviene:

• Utilizar sólo trapos o telas limpios y sin hilachas para frotar las superficies y eliminar el
exceso de penetrante
• Evitar que las piezas tengan huellas de dedos o señales de herramientas
• Mantener limpios los tanques o depósitos que contienen los líquidos y las zonas en que se
realiza el ensayo

Indicaciones no relevantes

Además de estas indicaciones falsas, puede aparecer un tipo de indicaciones llamadas no

relevantes, que son las producidas por discontinuidades del diseño de la pieza y no son defectos.
La mayoría de estas indicaciones son fáciles de reconocer porque están directamente
relacionadas con alguna condición característica del montaje o el conjunto, que es lo que da lugar
a que existan.
Son, por ejemplo:
• Las que aparecen en piezas:
- Encajadas a presión
- Enchavetadas
- Estriadas
- Soldadas por puntos
Son de forma regular o geométrica, por lo que no suelen presentar problemas de interpretación.

• Las que aparecen en piezas fundidas como consecuencia de:

- Cascarillas u óxidos que han quedado adheridos
- Superficie rugosa debido a arena quemada que se ha introducido

• Las que aparecen a menudo en soldaduras debido a la excesiva rugosidad

Se deben registrar cuidadosamente las indicaciones no relevantes de esta clase, pues pueden
interferir o incluso ser un obstáculo para la correcta interpretación.

Indicaciones relevantes

Son las discontinuidades auténticas de la superficie de la pieza de ensayo (grietas, pliegues,

porosidad, faltas de fusión, rechupes, etc.) que hay que evaluar, es decir, decidir si se acepta,
repara o rechaza de acuerdo al criterio de aceptación y rechazo establecido para cada tipo de
pieza.

Formas y tamaños de las indicaciones relevantes

Por la naturaleza del ensayo por líquidos penetrantes, no es posible obtener una información
cuantitativa y exacta del tipo y tamaño de las discontinuidades, pero la observación de su aspecto,
junto con la experiencia y los conocimientos del operador, permite en la mayoría de los casos
alcanzar resultados satisfactorios.
Las formas más comunes de las indicaciones obtenidas en el ensayo por líquidos penetrantes se
detallan a continuación. Siempre hay que tener presente que las indicaciones anchas son más
fáciles de ver que las estrechas.
Indicaciones lineales continuas, abiertas o cerradas:

Las indicaciones en forma de líneas continuas son las causadas por:

• Grietas (líneas endentadas, rugosas, con ramificaciones)
• Cierres por enfriamiento (líneas rectas, suaves y estrechas, poco gruesas)
• Solapes de forjado (líneas sinuosas y suaves)
• Rayas, marcas de troqueles o punzones

Las rayas y las marcas de troqueles aparecen en muchas formas distintas, pero se las reconoce
fácilmente cuando se han quitado todos los restos de penetrante, pues el fondo de la
discontinuidad suele ser visible.
Indicaciones lineales intermitentes
Las mismas discontinuidades que dan indicaciones en forma de líneas
continuas pueden originar indicaciones en forma de líneas intermitentes.
Esto puede suceder, por ejemplo, cuando las piezas se someten a
procesos como rectificado, afilado, martilleo, chorro de granalla, forjado,
mecanizado, etc. como consecuencia de que se cierren algunas zonas
de las discontinuidades y, por tanto, aparezcan en forma de líneas
intermitentes.
Indicaciones redondeadas

Las indicaciones de forma redondeada suelen ser las producidas por porosidad, que puede ser
resultado de oclusiones gaseosas o de que la pieza tenga una formación porosa general.

Las hendiduras profundas pueden ser otra causa de indicaciones

redondeadas porque en ellas se queda atrapada una cantidad grande
de penetrante que luego se extiende cuando se aplica el revelador.
Una indicación redonda y única que aparezca aislada suele indicar un
defecto profundo que puede ser o no ser redondo.

Una indicación redondeada se considera como indicación lineal si la

longitud de la indicación es superior a tres veces su anchura.

Indicaciones puntiformes, agrupadas o dispersas

Las indicaciones en forma de puntos pequeños proceden de

discontinuidades originadas por:

• Burbujas ocluidas
• Pieza de naturaleza porosa
• En fundición, porque se han utilizado granos demasiado
gruesos
• Microrrechupes en aleaciones fundidas

Indicaciones débiles y fuertes

Este tipo de indicaciones es difícil de interpretar.

Las débiles que aparezcan cubriendo una zona
amplia son siempre sospechosas. Debe limpiarse
bien la pieza y volver a ensayarla. Otras
indicaciones débiles o difusas pueden ser debidas
a porosidad superficial, pero generalmente son
consecuencia de que no se ha limpiado bien, no
se ha quitado del todo el penetrante o de que se
ha aplicado demasiado revelador.

5.3.2 Periodo de tiempo que tardan en aparecer las indicaciones

Con independencia de la forma de la indicación, parece claro que, si al aplicar el revelador, el

tiempo que tarda en aparecer la indicación del líquido penetrante es corto, la cantidad de líquido
atrapado en la discontinuidad es grande, y esto da una idea de que la discontinuidad es asimismo
grande; y al contrario, si el tiempo que tarda en salir es largo, la discontinuidad será pequeña.

5.3.3 Persistencia de las indicaciones

La intensidad de una indicación producida por colorante visible, o el brillo o luminosidad de una
indicación fluorescente, son una medida del tamaño de la discontinuidad, especialmente de su
profundidad, que no es visible. Cuanto mayor son la profundidad o la eficiencia de la
discontinuidad para atrapar al penetrante, más penetrante contiene y la indicación resulta más
brillante y ancha. Las discontinuidades de poca profundidad recogen muy poca cantidad de
penetrante y sus indicaciones aparecen en forma de rayas finas y de relativo poco brillo. Por eso,
la técnica empleada, sobre todo en el revelado, es de importancia básica. Cuando sea necesario
valorar con más precisión, puede lograrse conocer más exactamente la profundidad de una
discontinuidad haciendo desaparecer la indicación superficial y volviendo a aplicar revelador. La
cantidad y rapidez con que exuda o sale el penetrante son proporcionales a la profundidad de la
discontinuidad.
5.3.4 Indicaciones propias de discontinuidades típicas de procesos de fabricación

Según las descripciones realizadas en el punto 5.2, donde se relacionaban las discontinuidades
con los procesos de fabricación, y las del punto 5.3.1, que relata los aspectos de las indicaciones,
sólo resta relacionar ambos conceptos.
Aspecto de las indicaciones y discontinuidades que las producen:

ASPECTO DE LA INDICACION DISCONTINUIDAD

Grietas
• De fatiga
• De contracción
• De temple
Indicaciones lineales continuas • De corrosión bajo tensiones
Cierres fríos en piezas moldeadas
Pliegues de forja
Faltas de fusión en uniones soldadas

Pliegues de forja parcialmente soldados

Faltas de fusión en soldadura Grietas de
Indicaciones lineales intermitentes contracción Corrosión bajo tensiones

Rechupes o sopladuras en piezas moldeadas

cuando afloran a la superficie
Indicaciones redondeadas Cráteres profundos en los extremos de uniones
soldadas

Indicaciones puntiformes, Porosidad

agrupadas o dispersas Microrrechupes
Se presentan como un fondo casi continuo y
homogéneo; son observables con lupa y se
pueden deber a microporosidad,
Indicaciones difusas
microrechupes o falta de sellado en el
anodinado de aleaciones ligeras

5.4 FACTORES QUE AFECTAN A LAS INDICACIONES

5.4.1 Preparación de las superficies

Para obtener indicaciones en el ensayo por líquidos penetrantes es necesario eliminar de la

superficie cualquier materia extraña o agente contaminante que impida o dificulte tanto la
introducción del penetrante en las discontinuidades como la posterior eliminación del exceso que
queda en la superficie.
Los elementos más comunes que hay que eliminar son los siguientes:

• Pinturas, barnices, recubrimientos de protección o restos de ellos

• Aceite, grasa
• Suciedad de cualquier tipo
• Agua

Cuando se emplean para efectuar la limpieza superficial productos químicos (p. ej. decapantes
para eliminar la pintura) o en los procesos de limpieza con ácidos o álcalis, hay que tener cuidado
en eliminar totalmente los restos de estos productos, pues en caso contrario ellos serían el
elemento contaminante.
En la medida de lo posible, deben evitarse los procedimientos de limpieza de chorro de arena o
granallado, porque estos procedimientos, por efecto del martilleo que causan sobre la superficie
de las piezas, tienden a cerrar las discontinuidades y pueden perderse indicaciones.

5.4.2 Penetrante; técnica de eliminación del exceso de penetrante

El primer factor que influye en la formación de indicaciones es la temperatura de la superficie de la

pieza y del líquido penetrante, que debe estar comprendida en una gama (10°C a 50°C en
general) y que se especificará en el procedimiento de ensayo. Fuera de este rango, los efectos de
la temperatura varían con el tipo de penetrante y el proceso empleado. En general, temperaturas
inferiores a 4°C afectan a la sensibilidad del ensayo porque aumentan la viscosidad del penetrante
y disminuyen la acción capilar. Otro problema que se puede presentar a bajas temperaturas es
que, si se utiliza un producto penetrante en aerosol, puede que no pulverice. A temperaturas
elevadas, por encima de los 50°C, la evaporación de los constituyentes más ligeros del penetrante
puede afectar al brillo del color o a la fluorescencia, con la consiguiente disminución de
sensibilidad del ensayo.

El segundo factor es la aplicación del penetrante: si la técnica empleada es aplicación del

penetrante por pulverización o mediante brocha, hay que asegurarse de que se cubre por
completo el área a ensayar y, para ello, la mejor forma es aplicarlo por inmersión de las piezas en
un tanque que contenga el líquido penetrante, siempre que sea posible. En este caso, es
conveniente sacar pronto las piezas y dejar que escurran, para que la limpieza del exceso de
penetrante sea más fácil y se evite la posibilidad de indicaciones falsas que puedan disminuir la
sensibilidad del ensayo.

El tercer factor, muy importante, es elegir correctamente el tiempo de permanencia del penetrante
para que se introduzca totalmente en todas las discontinuidades presentes. El tiempo depende del
tipo de material de la pieza y de la clase de defectos que es necesario encontrar. Por último, hay
que evitar que se seque el penetrante introducido en las discontinuidades, sobre todo cuando son
necesarios tiempos de permanencia largos.

Técnicas de eliminación del exceso de penetrante

El factor más importante es evitar que durante la etapa de eliminación del exceso de penetrante
se elimine también parcial o totalmente el líquido que se haya introducido en las discontinuidades.
Se consigue siguiendo una serie de precauciones que se han señalado en el tema 2 para cada
técnica de eliminación del exceso de penetrante.

5.4.3 Revelador

El factor que más influye sobre las indicaciones es que la capa de revelador sea uniforme, cubra
toda el área y deje una capa blanca y delgada, evitando que se formen zonas de acumulación de
revelador, ya que en estas zonas las indicaciones se pueden enmascarar o debilitar. La capa más
delgada se consigue proyectando revelador seco con una pistola electrostática.

Otro factor es el tiempo de revelado: el líquido penetrante, por la acción del revelador, tiende a
difundirse por la capa de revelador. La forma de la indicación aparece gradualmente y alcanza su
resolución y claridad óptimas para después expandirse de forma lateral reduciendo la nitidez y la
intensidad de las indicaciones.

5.4.4 Reensayo

Si se tiene que repetir el ensayo, hay que eliminar primero los restos de penetrantes.
Los productos empleados en los procesos de penetrantes coloreados y fluorescentes son
incompatibles. Si se ha realizado un ensayo previo con penetrantes coloreados visibles, no se
puede efectuar a continuación otro con fluorescentes, ya que los tintes coloreados del penetrante
absorben las radiaciones ultravioletas y las indicaciones no se mostrarán. No se debe realizar un
ensayo por líquidos penetrantes después de haber ensayado con partículas magnéticas
porque sus restos pueden rellenar las discontinuidades. En todos los casos, antes de un nuevo
ensayo hay que limpiar en profundidad la pieza ya ensayada para obtener resultados.
 UNIDAD DIDÁCTICA 6

REALIZACIÓN DE INFORMES
, E
INTERPRETACION DE
RESULTADOS
6. REALIZACIÓN DE INFORMES E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

6.1 INTERPRETACIÓN

6.1.1 Clasificación de las indicaciones según el aspecto del ensayo mediante líquidos
penetrantes

La inspección por líquidos penetrantes, al igual que cualquier otro método de inspección no
destructiva, se divide en las tres operaciones básicas:

• Producción de la indicación
• Interpretación de la indicación producida
• Evaluación del efecto que sobre la pieza o elemento tiene dicha indicación

Las indicaciones aparecen por la coloración de un producto revelador, por el líquido penetrante
que queda retenido en la discontinuidad, sobre la superficie de la pieza o elemento.

Líneas continuas

• Grietas (fatiga, temple, corrosión)

• Pliegues de forja
• Falta de pegado en uniones soldadas

Líneas intermitentes

• Grietas (contracción, corrosión)

• Pliegues de forja parcialmente soldados
• Falta de pegado en uniones soldadas

Redondeadas

• Rechupes o sopladuras

Puntiformes

• Porosidad del material

Difusas

• Microporosidad o mala limpieza

En el proceso de interpretación, es importante determinar si una indicación es real o no relevante:

• Debe eliminarse el revelador y volver a aplicarlo, si persiste la indicación, la discontinuidad

puede ser real. Con reveladores húmedos, el reensayo no es recomendable por la rapidez
con que sacan el penetrante de la discontinuidad.
• En las discontinuidades pequeñas y poco profundas, como al eliminar el revelador se
puede eliminar todo el penetrante que estaba retenido en la discontinuidad, conviene
limpiar bien la superficie de la pieza y repetir todo el proceso.

Las indicaciones no relevantes, aunque no corresponden a discontinuidades reales, son muy

importantes, ya que pueden presentar un aspecto idéntico a las relevantes, que dificulta la
clasificación y se presta a errores o, siendo fácilmente diferenciables, pueden enmascarar las
verdaderas.

Con la indicación a la vista, es necesario evaluarla para determinar si efectivamente es un defecto

y la pieza puede ser rechazada.

Para tomar una resolución, el personal responsable ha de tener en cuenta:

• La causa que produjo la discontinuidad
• La extensión o el tamaño
• El efecto que produciría el defecto al poner la pieza en servicio

De la correcta interpretación de estas cuestiones se puede determinar cuándo una pieza debe ser
rechazada o no. Sólo la experiencia y las normas, cuando son claras y precisas, pueden ayudar a
encontrar la solución correcta.

6.1.2 Dimensionado, posicionado y caracterización

Además de la localización, la orientación, el tamaño y la profundidad de las discontinuidades, la

formación de indicaciones originadas por aquéllas depende de la calidad superficial de la pieza
objeto de examen, es decir, una grieta ha de tener, como mínimo, una profundidad equivalente a
tres veces la profundidad de la rugosidad superficial.
Con el objeto de detectar e interpretar las indicaciones originadas por discontinuidades, es
necesario saber cómo se ha elaborado el material, así como qué procesos de fabricación ha
seguido y qué tipo de discontinuidades pueden generarse durante las etapas. Las
discontinuidades se caracterizan en función del estado de elaboración en el cual se originan.
Como se ha visto en el punto 5.2 de la unidad didáctica 5, existen distintos tipos de
discontinuidades desde el punto de vista de posicionado y caracterización; a continuación se
analizan según su situación:

Para el correcto dimensionado y posicionado de una indicación, deben tenerse en cuenta los
sistemas de referencia establecidos; en cualquier caso, es fundamental identificar con qué pared
de la pieza esta hecha la referencia a la profundidad.

Profundidad (x): distancia desde la

superficie en que se está realizando la
inspección al borde de la
discontinuidad más próximo.

Referencia (y): distancia a un borde o

al punto de referencia, en función de
las reglas establecidas.

Altura (h): dimensión de la

discontinuidad en profundidad.

Anchura (w): dimensión de la

Figura 5.18
discontinuidad en dirección paralela a
las líneas de flujo.

Longitud (L): dimensión perpendicular a la altura y al ancho, no mostrada en el dibujo.

Por tanto, en una indicación que proviene de una discontinuidad, una vez se ha identificado como
verdadera, hay que proceder a su dimensionamiento, pero teniendo presente que la información
que proporciona el método es limitada y sólo puede informar de la posición y la longitud de la
discontinuidad. No obstante, se pueden tener en cuenta algunos elementos de la formación y el
aspecto de las indicaciones a la hora de la evaluación:

Cuando los bordes de la indicación son muy nítidos, puede asegurarse que, en general, se trata
de una discontinuidad estrecha que retiene poco volumen de líquido penetrante como, por
ejemplo, las grietas de fatiga muy cerradas.

La intensidad de la fluorescencia o del color de la indicación están en relación directa con el

volumen de penetrante retenido por la discontinuidad, así como la extensión de la indicación.

El tiempo necesario para que aparezca la indicación está en razón inversa al volumen de la
discontinuidad: las grandes aparecen rápidamente, mientras que, para la aparición de las
pequeñas, es necesario dejar más tiempo de revelado.

Si la indicación reaparece después de eliminar el revelador y aplicarlo de nuevo, es evidente que

existía una reserva de líquido penetrante.

6.1.3 Informe de las indicaciones

Durante la inspección mediante líquidos penetrantes, las indicaciones de las discontinuidades que
se detectan se forman sobre la pieza que se inspecciona y son entonces interpretadas y
evaluadas. Algunas veces, ya sea porque lo requiere el procedimiento aplicable o para una mejor
comprensión del informe del ensayo, se obtienen registros permanentes de las indicaciones, que
pueden obtenerse de las formas siguientes:

• Representando la indicación, mostrando su situación y dimensiones.

• Transfiriendo la indicación a una hoja mediante cinta transparente. La superficie
inspeccionada debe estar seca. La forma de la indicación puede resultar alterada por este
método de transferencia cuando la superficie es irregular o con cambios de orientación.
• Fotografiando la indicación, ya sea mediante fotografía clásica, digital o instantánea (tipo
Polaroid) o grabándola en vídeo. Hay que evitar destellos y reflexiones de la luz si se trata
de superficies pulidas. Es conveniente tomar referencias de la posición de la zona
fotografiada y del tamaño real de la indicación, incluyendo una escala o un objeto de uso
cotidiano (como una moneda o un bolígrafo). Las manchas de aceite o las huellas
fluorescentes, que afectarían a la calidad de la fotografía, pueden eliminarse con
disolventes. La fotografía de indicaciones fluorescentes requiere técnicas especiales y el
empleo de película pancromática rápida, con las que se obtienen excelentes resultados. La
fluorescencia dispersa sobre la pieza reduce el contraste de las indicaciones sobre el fondo
y debe eliminarse previamente.

Para la elaboración de informes, conviene diseñar un formato de registro e informe de

indicaciones en el que queden recogidos todos los datos necesarios agrupados en tres grandes
grupos:
 • • Objeto a inspeccionar y estado
• • Condiciones de ensayo y medios
• • Registro de indicaciones

El informe debe elaborarse siguiendo las pautas recogidas en los procedimientos y, por lo general,
debe recoger los siguientes datos:
• • Nombre del organismo que lleva a cabo el examen
• • Nombre del fabricante de la pieza o de la soldadura
• • Nombre del comprador
• • Identificación de la pieza o soldadura a examinar
• • Lugar y fecha del examen
• • Si se trata de piezas, la identificación que permita seguir su trazabilidad en el proceso de
fabricación y el momento en que se realiza el examen dentro del mismo; si se trata de
soldaduras, tipo de unión, procedimiento de soldeo, material de aportación, material base
y tratamientos térmicos
• • Identificación del procedimiento o instrucción
• • Acabado superficial
• • Temperatura de la pieza o soldadura
• • Identificación de las técnicas de aplicación del penetrante, emulsificador y revelador, así
como de los parámetros utilizados (tiempos, temperaturas, presiones, etc.)
• • Productos de detección empleados
• • Descripción y localización en croquis de las indicaciones obtenidas
• • Evaluación de las indicaciones de acuerdo con los criterios de aceptación aplicables
• • Decisión tomada en relación con la pieza o soldadura después de la evaluación
• • Nombres, niveles de cualificación y firmas del personal que ha intervenido en el examen

6.1.4 Técnicas de réplica

Una grieta inspeccionada y detectada con líquidos penetrantes da una indicación visual que no es
estable, de modo que se puede borrar con facilidad y, con el tiempo, se deforma y difumina. Por lo
tanto, conviene sacar la imagen de las indicaciones de grietas para estudiarlas, compararlas y
guardarlas.

Como la fotografía, a pesar de sus inconvenientes, es el método más utilizado, a continuación se

propone un método sencillo y rápido para registrar la imagen de las grietas que se detectan con
líquidos penetrantes rojos, tanto en la inspección sobre piezas como sobre patrones o probetas.

La imagen o réplica se saca pegando una cinta adhesiva transparente sobre la superficie de la
pieza o probeta donde están las indicaciones de grietas; presionando con los dedos o un útil la
cinta sobre la indicación, la señal de grieta (penetrante en el revelador) se adhiere al adhesivo y
queda pegada la imagen simétrica de la indicación al quitar la cinta. Esta imagen se sella con otra
cinta adhesiva pegada a la anterior por su cara engomada. La utilización de lacas especiales
pulverizadas sobre la indicación y el revelador ayudan al pegado sobre la cinta adhesiva.
Esta imagen sacada sobre la cinta adhesiva se fotocopia, obteniéndose en el papel o
transparencia una buena réplica de las indicaciones de grietas, que se pueden aumentar en la
misma foto- copiadora hasta la escala de tamaño que se desee.

Las imágenes fotocopiadas de indicaciones de grietas se pueden medir, estudiar, comparar y

registrar. Aun siendo un método sencillo, ayuda a resolver el problema que tantas veces aparece
con los líquidos penetrantes rojos, en los que los operadores tienen que guardar mentalmente el
registro de lo que han visto; y en pruebas comparativas, se evitan las imprecisiones "se ve mejor-
se ve peor" "se ve más-se ve menos", "se ven todas-se ven algunas".

6.2 INSTRUCCIONES ESCRITAS Y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO

6.2.1 Lectura y comprensión de una instrucción escrita

Previo al inicio del ensayo, el nivel 1 que va a ejecutarlo deberá disponer de una instrucción
escrita, preparada por el nivel2, para examinar una pieza o soldaduras concretas o un grupo de
elementos de características similares. El contenido de la instrucción constará de los siguientes
puntos:
• • Objeto (campo de aplicación, tipo de material, etc.) y alcance
• • Normas de referencia/documentos aplicables
• • Preparación superficial de la pieza antes de la inspección y temperatura de la misma
• • Materiales a emplear
• • Tipo de productos
• • Diagrama de proceso
• • Técnica de ensayo (aplicación, tiempos de penetración, emulsificación y revelado)
• • Método de registro de indicaciones
• • Condiciones ambientales y luminosas: para líquidos penetrantes fluorescentes,
comprobación de la lámpara, tiempo mínimo de encendido previo y de adaptación
ambiental
• • Evaluación de las indicaciones (previa a la definitiva, a realizar por el nivel 2)
• • Criterios de aceptación/rechazo (sobre la base de los cuales evaluará el nivel 2)
• • Limpieza final de la probeta
Proceso de inspección con PT rojo lavable con agua (aerosol)
Proceso de inspección con PT rojo lavable con agua (aerosol)
Proceso de inspección con PT rojo lavable con agua (aerosol)
Proceso de inspección con PT rojo lavable con agua (aerosol)
Proceso de inspección con PT rojo lavable con agua (aerosol)
 UNIDAD DIDÁCTICA 7

TÉCNICAS ESPECIALES
 UNIDAD DIDÁCTICA 8

CONOCIMIENTO GENERAL
8. CONOCIMIENTO GENERAL

Se entiende por ensayo no destructivo (END) la prueba que proporciona información acerca del
objeto ensayado sin que éste experimente ningún deterioro, tanto durante como al finalizar el
ensayo. Por tanto, los END son aplicables en cualquier fase del proceso productivo, incluso duran-
te toda la vida útil del componente o pieza a ensayar. De esta forma, en contra de lo que sucede
con los ensayos destructivos, en los que sólo es posible inspeccionar una muestra de un lote
determinado (muestreo), con los END se puede ensayar la totalidad del lote, con lo que se
aumentan la seguridad, la calidad y la fiabilidad del producto.
Todo esto obliga a realizar un proceso de interpretación de los resultados obtenidos a partir de las
indicaciones suministradas, que para cada uno de los métodos es propia en relación con:

• Los principios físicos e instrumentación del método

• El material ensayado
• El proceso de fabricación

Consecuentemente, la aplicación de un método de ensayo a un problema nuevo exige una puesta

a punto previa, en la que el experto llegue a establecer claramente la relación existente entre las
indicaciones y el efecto que las produce, así como su significado tecnológico.
La puesta a punto requiere un período de tiempo en el que, con la ayuda de ensayos destructivos,
de comportamiento de muestras frente al método de ensayo y ocasionalmente del análisis de
fallos ocurridos, se llegue a establecer con seguridad la citada correlación.

Todos los ensayos no destructivos están basados en principios físicos, es decir, se fundamentan
en la determinación de alguna propiedad física del material o de su variación local. Sirven, por
tanto, para medir de forma indirecta lo que no puede ser medido por medidas directas, permiten
caracterizar el estado y/o naturaleza de los materiales y poner de manifiesto sus discontinuidades.

Etapas básicas de la inspección

En la aplicación de cualquier END es necesario seguir una serie de etapas:

• Elección del método y las técnicas adecuadas de ensayo. Para realizar una buena elección hay
que tener presente la naturaleza del material, su estado estructural y forma del producto, así
como conocer el tipo de heterogeneidades que se pretende detectar. También hay que contar
con las limitaciones que cada método tiene y elegir aquel que mejor se adecue al nivel de
sensibilidad requerido.

• Obtención de las indicaciones. Se trata de realizar las operaciones necesarias para obtener una
indicación que es propia de cada método y está supeditada a la naturaleza, morfología (esférica o
puntual, cilíndrica y puntual o laminar), situación (superficial, subsuperfícíal o interna), orientación y
tamaño de las discontinuidades que se pretende detectar.
• Interpretación de la indicación. Una vez obtenida la indicación, es preciso interpretarla, es decir,
establecer la correlación entre la indicación observada con la propia naturaleza, morfología,
situación, orientación y tamaño. Asimismo, habrá que realizar una evaluación que consiste
en determinar si la pieza es aceptable o rechazable.

A continuación, se realiza una breve descripción de los métodos clásicos de END:

Inspección visual

Es el método más empleado, aunque en muchas ocasiones no se es consciente de ello. Se

considera inspección visual (VT) al examen de objetos realizados a simple vista o con ayuda
de instrumentos ópticos sencillos.

La inspección visual permite resolver multitud de problemas en diversidad de campos

industriales, en relación con otros END, juega un papel de primera magnitud, al utilizarse para
adquirir visual- mente la información proporcionada por otros métodos o bien al ejercerse
antes de someter el material a otro ensayo, lo que permite rechazar directamente objetos
evidentemente defectuosos e identificar irregularidades no significativas que pueden dar lugar
a falsas indicaciones.

El estudio de la inspección visual implica un buen conocimiento de:

• El ojo y los mecanismos de visión

• Psicología de la visión, sobre todo en lo referente a la fatiga
• Iluminación, su medida y su evaluación en función del trabajo de inspección a realizar
• Teoría de la percepción e identificación del color
• Medios auxiliares de inspección (lupas, endoscopios, sistemas de TV, etc.)

Es aplicación característica de la inspección visual determinar el estado de cosas tales

como la condición superficial, la alineación de superficies acopladas, la protección de las
piezas, el grado de acabado de un cordón de soldadura, evidencia de fugas y otros.

Líquidos penetrantes

El ensayo por líquidos penetrantes (PT) se define como el ensayo no destructivo basado en un
sistema que comprende un penetrante, un método de eliminación del exceso de penetrante y
un revelador, que proporciona indicaciones visibles de las discontinuidades abiertas a la
superficie.

Está basado en la utilización de un liquido de unas determinadas características físico-

químicas como el efecto de capilaridad, que le hace capaz de penetrar en discontinuidades
abiertas a la superficie, de forma que, al limpiar el exceso de líquido superficial, quede
solamente el introducido en las grietas para posteriormente, ayudado casi siempre por la
acción de un agente denominado revelador, salir y señalar sobre la superficie las zonas en las
que existen discontinuidades.

El campo de aplicación de los líquidos penetrantes se extiende a cualquier tipo de industria

de fabricación o de mantenimiento en la que sea necesario detectar discontinuidades
superficiales en materiales metálicos o no metálicos, con la única condición de que la
superficie no sea porosa.

Como el objeto del ensayo por líquidos penetrantes es la detección de discontinuidades

abiertas a la superficie de las piezas por la introducción del líquido penetrante en las mismas,
es importan- te determinar los factores que influyen en la introducción del líquido en dichas
discontinuidades; los principales son:

• La existencia de obstrucciones mecánicas de cualquier tipo (pues impiden físicamente la

entra- da del penetrante o varían la configuración de la discontinuidad reduciendo sus
dimensiones)
• Los recubrimientos y contaminantes superficiales
• La configuración geométrica de la discontinuidad
• La tensión superficial del líquido penetrante
• Los aditivos y contaminantes en el propio líquido penetrante
• La temperatura de la pieza a ensayar y la del penetrante
• La presión atmosférica en el lugar donde se realiza el ensayo
• La rugosidad del interior de la discontinuidad

En la figura 8.1 se muestra una secuencia de operaciones típica de este método.

Figura 8.1. Secuencia de operaciones

Partículas magnéticas
En el ensayo por partículas magnéticas (MT) se utiliza el efecto que produce un campo magnético
al atravesar un material ferromagnético, es decir, si una pieza se coloca formando parte de un cir-
cuito electromagnético y se pulveriza con limaduras de hierro, se producen acumulaciones en
algunas zonas que son precisamente en donde existen discontinuidades, como si formasen un
puente metálico para suplir la falta de material. El ensayo por partículas consiste en lo siguiente:

• Cuando una pieza de material ferromagnético se somete a la acción de un campo magnético, las
discontinuidades presentes en el material distorsionan las líneas de fuerza.
• Si la discontinuidad está abierta a la superficie, algunas líneas salen de la pieza formando un
campo de fuga.
• Al aplicar partículas magnéticas sobre la superficie, algunas serán capturadas por los campos
de fuga y formarán indicaciones que dibujarán el trazado superficial de la discontinuidad.
• Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las líneas de fuerza, no se producirá el campo
de fuga y no habrá formación de indicación.

El ensayo por partículas magnéticas es un método de detección de discontinuidades

superficiales y subsuperficiales en materiales magnetizables (materiales ferromagnéticos que
son fuertemente atraídos por un imán, tales como el hierro, níquel, cobalto, etc.). Resulta ser
uno de los métodos de END más rápido, económico y de mayor sensibilidad para este tipo de
discontinuidades. En la figura 8.2 se muestra una secuencia de operaciones típica de este
método.

Figura 8.2. Diagrama del proceso de partículas magnéticas

Pueden aplicarse a materias primas como palanquillas, barras, perfiles; durante procesos de
con- formación, mecanizado, tratamientos térmicos y electrodeposición; y en componentes
terminados, para detectar discontinuidades relativas a materiales, procesos de fabricación y
durante el servicio.
Debido a esas circunstancias, el campo de aplicación es cada día mayor y, en estos
momentos, abarca desde la inspección de soldaduras en depósitos y recipientes a presión
hasta la de piezas en bruto o mecanizadas de las industrias metalúrgicas, y resulta
imprescindible en piezas de alta seguridad de las industrias del automóvil (válvulas, bielas,
manguetas, piñones, etc.), naval (cigüeñales, válvulas, dientes de engranaje), aeronáutica
(ejes de turbina, trenes de aterrizaje, bielas), ferroviaria (ejes, ruedas) y otras.

Corrientes inducidas

Cuando una corriente variable actúa en la proximidad de un material conductor, origina en éste
una corriente inducida que se distribuye según sea su naturaleza, espesor, homogeneidad y
será capaz de reinducir en un conductor próximo una nueva corriente, cuyas características
dependen de la corriente primitiva y de los parámetros del material anteriormente aludidos.
Los equipos de ensayo de corrientes inducidas (ET) consisten en generadores de impulsos
eléctricos de la frecuencia adecuada, a los que se conectan básicamente una bobina inductora
para inducir corrientes sobre el material y la otra destinada a ser inducida. La corriente inducida
por el material es amplificada y se puede representar en un osciloscopio o en una pantalla
digital. Generalmente la bobina van montada en una unidad, conocida como palpador, que se
aplica unas veces sobre el material, se introduce en el interior de tubos o se mete el material en
el interior de la bobina. En cualquier caso, el ensayo requiere patrones de características
conocidas para comparar la respuesta.
Las aplicaciones son muy numerosas, entre ellas:

• Medida de conductividades eléctricas en los materiales

• Caracterización de metales y aleaciones
• Medida de espesor de recubrimientos metálicos sobre base metálica
• Medida de espesor de recubrimientos no metálicos sobre base metálica
• Medida de espesor de recubrimientos metálicos sobe base no metálica
• Medida de la profundidad de grietas detectadas por otros métodos
• Comprobación del estado de tratamiento
• Medida de espesor de capas de tratamientos térmicos
• Clasificación de materiales sin recurrir a análisis químicos
• Selección de chatarra
• Detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales

Radiografía

Consiste en imprimir sobre una película

fotosensible la sombra producida por las
irregularidades externas e internas de un
objeto. Para la producción de dicha
sombra se requiere la utilización de tres
elementos: fuente, objeto y película, cuya
disposición no puede dejarse al azar y
debe ser tal que el objeto se encuentre
entre la fuente y la película.

Figura 8.3. Principio básico del

Se basa, por tanto, el método radiográfico (RT) en las propiedades que ciertas radiaciones
método de radiografía
electromagnéticas, denominadas radiaciones ionizantes o penetrantes, poseen, entre otras:
 • Son capaces de atravesar objetos opacos a la luz visible
• Son capaces de inducir reacciones químicas en materiales fotosensibles
• Se propagan en línea recta
• Ionizan los gases
• Dañan la materia viva

Las fuentes utilizadas en radiografía industrial son los equipos de rayos X y los isótopos
radiactivos (lr 192, Co 60, etc.), que emiten ondas electromagnéticas inferiores a 1O nm de
longitud de onda.

Las películas son emulsiones de material fotosensible sobre acetatos transparentes, que se
impresionan por la acción de la radiación y necesitan de un procesado (revelado y fijado) para,
a través de él, hacer visible la imagen que había sido impresionada.

Los objetos a radiografiar son aquellos que deben ser inspeccionados y se colocan
íntimamente pegados a la película. El espesor a atravesar y su naturaleza, así como el tipo y
tamaño de la discontinuidad a detectar, determinan la técnica concreta de inspección.

Existen diversas variaciones de este método, entre las que cabe destacar:

• La fluoroscopía, en donde la imagen se produce en una pantalla de sales que emiten

luz en función de la radiación que reciben y, una vez amplificada por un intensificador,
es posible verlas en tiempo real en un monitor de TV.
• La radiografía digital, que sigue las mismas técnicas de la radiografía convencional,
cambiando el soporte donde se produce la imagen, en este caso, unos captadores
electrónicos que son excitados por la acción de la radiación y que se descargan para
después ser reutilizados multitud de veces. La imagen es almacenada en un soporte
digital y puede ser tratada mediante el software adecuado, pudiendo incluso ser
transmitida por correo electrónico, lo que posibilita la evaluación a distancia.

La radiografía es susceptible de ser aplicada a cualquier tipo de material (metales,

cerámicas, telas, plásticos, materiales compuestos, etc.) y puede emplearse en la detección
de discontinuidades, verificación de montajes, comprobaciones de estado interno y demás.

Ultrasonido

Son ondas acústicas de la misma naturaleza que el sonido pero cuya frecuencia está más allá
de las posibilidades del oído humano, por encima de de 20 kHz.

El ensayo de ultrasonidos (UT) consiste en introducir dentro del material a ensayar una onda
elástica y esperar su rebote, bien en la pared posterior de la pieza o bien en las caras de
alguna de las discontinuidades internas. El análisis de estas indicaciones, conocidas como
ecos, proporciona la información necesaria para establecer dónde está situada la
discontinuidad y cuál es su tamaño.

También es un ensayo que necesita piezas patrones con las que realizar una serie de ajustes y,
de este modo, poder establecer conclusiones.

La representación típica de un ensayo por ultrasonidos es la señal que se produce en una

pantalla de rayos catódicos (fig 7.4) en donde la base de tiempos, línea horizontal situada en
la parte inferior de la pantalla, proporciona información acerca de la distancia a la que se ha
producido el rebote, y la amplitud o altura de la señal brinda información acerca de la presión
acústica devuelta.

El equipamiento convencional del ensayo consiste en un equipo con representación en pantalla

tal y como se ha descrito, al que se conecta un palpador. Dicho equipo emite un impulso
ecléctico que excita al transductor, generalmente piezoeléctrico, contenido en el palpador, el cual,
acoplado al mate- rial a inspeccionar por medio de un acoplante (gel, aceite, pasta celulósica,
etc.), transmite una señal acústica generada en el transductor por conversión de energía eléctrica
en mecánica.

Cuando la onda es devuelta, llega hasta el transductor, que esta vez convertirá la energía
mecánica en eléctrica y, pasando a través del amplificador del equipo, se representará en la
pantalla.

Actualmente existen equipos que permiten otros tipos de representaciones que se aproximan
a la imagen real de la pieza inspeccionada.

En general, el método de ultrasonidos puede realizarse sobre cualquier material (metal,

plástico, madera, vidrio, cerámica, etc.), sin embargo, cada material requiere frecuencias
distintas, que tienen relación con la sensibilidad del ensayo (discontinuidad más pequeña
detectable) y con las características del material. Así, un material muy atenuante requerirá
frecuencias bajas mientras que otro de grano fino podrá ser inspeccionado con frecuencias
más altas.

Por medio de los ultrasonidos se pueden realizar:

• Ensayos metrológicos; es característica la medición de espesores en recipientes a presión,

casos de buques, etc.
• Caracterización de materiales al existir una correlación entre la velocidad de propagación de
los ultrasonidos y el módulo de elasticidad.
• Detección de discontinuidades tanto superficiales como en el interior del material.

Figura 7.4. Fundamento del ensayo mediante ultrasonidos

8.1 OTROS MÉTODOS

8.1.1 Otros métodos de END

Termografía infrarroja

La Termografía utiliza la transmisión de calor por radiación como variable relacionada con la
temperatura, por lo que no es necesario contacto físico con el elemento a ensayar ni un
tiempo de estabilización de temperaturas, lo cual permite la realización de medidas en
situaciones donde no sería posible realizarlas con termómetros convencionales.
Actualmente permite la obtención en tiempo real de imágenes térmicas que representan en
colores la distribución de temperaturas de los objetos ensayados.

Los sistemas de termografía están diseñados para captar la emisiones infrarrojas ente 3 y 13
m de longitud de onda. Se apoyan en que todos los cuerpos emiten radiación infrarroja y es
proporcional a la cuarta potencia de la temperatura superficial del objeto (Ley de Stefan-
Boltzmann).
Los factores que afectan a la medida son:

• Emisividad
• Temperatura ambiente
• Distancia
• Humedad relativa
• Temperatura atmosférica

La termografía es aplicable a la detección de calentamiento en equipos y de cortocircuitos, la

determinación de fugas caloríficas en aislamientos, la localización de circuitos de calefacción,
de agua caliente, la detección de humedades, la cuantificación de pérdidas energéticas, el
análisis de funcionamiento de intercambiadores de calor, la medición de niveles en depósitos,
el análisis de motores o el control de eficiencia de los sistemas de descongelación.

Emisión acústica

Es una onda transitoria que se propaga en un medio elástico con frecuencias superiores al
rango de las audibles y que genera, dentro del material, una rápida liberación de energía.
Esta onda es observada únicamente mientras la energía está siendo liberada y se detecta
mediante sensores piezoeléctricos especiales de alta sensibilidad.

El flujo de energía es generado por el propio material que está sometido a ensayo, por lo que
este método es útil para la inspección en tiempo real de fenómenos tales como la formación
de microfisuras, el crecimiento de grietas, etc.

Depende de la redistribución de tensiones dentro de la pieza, por tanto, es un ensayo

dinámico que requiere que los componentes estructurales estén sometidos a esfuerzos, ya
sean propios del sistema en servicio, los ocasionados durante el proceso de fabricación o las
cargas periódicas.

Es posible localizar la fuente utilizando varios sensores simultáneamente y usando algoritmos

de triangulación.
8.1.2 Adecuación y limitaciones

Existe la costumbre de comparar unos métodos con otros y considerar unos mejores que
otros, o hablar de ventajas e inconvenientes de unos sobre otros cuando lo correcto sería
decir que todos los métodos tienen unas aplicaciones específicas con sus limitaciones y
ventajas, y que unos son complemento de otros, siendo responsabilidad del técnico de
ensayos no destructivos saber qué método o combinación de ellos es aconsejable en cada
momento.

Cuando dos o más métodos pueden aplicarse a un mismo problema, se dice que son
concurrentes o redundantes. Cuando dan información parcial y es necesario el empleo de
varios de ellos para dar la solución, se dice que son complementarios.

El empleo de métodos concurrentes aumenta la seguridad de la inspección, mientras que la

utilización de complementarios amplía el espectro de discontinuidades detectables.

A continuación se exponen las ventajas y limitaciones de los diferentes métodos

8.1.3 Ensayos destructivos y ensayos de material en general
UNIDAD DIDÁCTICA 9

EVALUACIÓN
UNIDAD DIDÁCTICA 1O

ASPECTOS DE CALIDAD
10. ASPECTOS DE CALIDAD

10.1 CALIFICACIÓN DEL PERSONAL

Todos los métodos de END están basados en principios físicos conocidos y de su aplicación se
obtiene la información necesaria para establecer un diagnóstico del estado de la calidad del objeto
inspeccionado. Pero los resultados no se muestran de forma absoluta, sino con un lenguaje
indirecto, lo que obliga a realizar una interpretación, normalmente de carácter subjetivo, a partir de
la información o las indicaciones obtenidas en la aplicación del método seleccionado, teniendo
en cuenta los principios físicos en que éste se basa, la naturaleza del material y los procesos de
fabricación.

Para poder realizar esta interpretación de forma eficaz, es decisiva la calificación con la que
cuenten los profesionales responsables de esta actividad. En síntesis, los resultados obtenidos
por las diferentes técnicas de aplicación de los diversos métodos de ensayos no destructivos
dependen de los conocimientos y destrezas del operador, a veces de forma determinante.

Ante la carencia de enseñanzas regladas que los aborden con suficiente extensión, y dada la
necesidad de asegurar las capacidades técnicas de estos profesionales, se han generado
distintas normas de certificación de personal, que establecen los criterios de cualificación y
certificación de las personas que realizan los END.

Filosofía de la certificación

Se marcan tres niveles de cualificación, asignando a cada uno de ellos una serie de
competencias. Para la obtención de la certificación, en general, todos los sistemas se basan
en la superación de un examen y en el cumplimiento de unos requisitos previos, que se
pueden agrupar en:

• Formación específica. Las normas de certificación requieren una formación específica

mínima que dote al alumno de los conocimientos necesarios para la comprensión de los
principios físicos, las técnicas operativas, los equipamientos y materiales a emplear, la
observación de las indicaciones resultantes y el registro e informe de las mismas. Asimismo,
suelen indicar los programas de formación recomendados:

Comité Internacional de Ensayos no Destructiyos (ICNDT)

Comité Europeo de Normalización (GEN) Agencia Internacional de Energía
Atómica (IAEA) Asociación Americana de Ensayos no Destructivos (ASNT)

Se debe medir el grado de adquisición de los conocimientos verificando si se han cumplido

los objetivos propuestos; el modo de obtenerlos es diferente para los niveles 1 y 2, que deben
seguir unos cursos formalmente establecidos, mientras que para el nivel 3 se puede hacer de
forma más autodidacta.

• Experiencia práctica. En los sistemas de certificación es común que, antes de su

consecución, haya que demostrar experimentalmente aquello que se pretende sea
certificado; por eso, en lo referente a la certificación de personal -y en la mayoría de las
normas, incluso, antes de la admisión a examen-, se exige demostrar que se posee una
experiencia mínima antes de la obtención del certificado.
• Agudeza visual y apreciación de contraste de color. Al ser el ojo el instrumento por el que
se obtiene la mayor parte de la información acerca de las indicaciones detectadas, todas
las normas de certificación requieren que se verifiquen anualmente la visión cercana y la
apreciación de contrastes de color.

Tanto los requisitos de experiencia como los de formación varían en función del método y el
nivel para el que se pretenda obtener la certificación.

10.1.1 Norma EN 473

Es una norma de certificación preparada por el GEN (Comité Europeo de Normalización) y

es adoptada como norma nacional anteponiéndole las siglas correspondientes; en el caso
español: UNE EN 473. Esta norma establece que la certificación debe ser emitida por un
organismo certificador independiente, que debe cumplir lo recogido en la norma EN 45013
(que actualmente ha sido sustituida por la EN ISO/lEC 17024 General Requirements for
Bodies Operating Certification of Persons). Sirve como apoyo a los requisitos esenciales de
ciertas directivas europeas, cuya rela- ción está contenida en el anexo ZA de la misma.

Cada organismo de certificación establece, a través de sus procedimientos, los requisitos

concretos que los candidatos a certificación deben cumplir.

Se recomienda la lectura y el estudio de la norma en la versión vigente de la misma.

10.1.2 Norma ISO 9712

Es una norma similar a la EN 473 y en la actualidad se está tratando de que ambas converjan
en una sola. Se recomienda la lectura y el estudio de la norma en la versión vigente de la
misma
UNIDAD DIDÁCTICA 11

CONDICIONES
MEDIOAMBIENTALES
Y DE SEGURIDAD
11 CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES Y DE SEGURIDAD

11.1 EMPLEO DE QUÍMICOS

Las medidas y normas de seguridad de este ensayo tienen en cuenta, además del producto en sí,
las condiciones en que se desarrolla el trabajo, es decir, controlan el medio ambiente para no
superar los niveles de contaminación admisibles.
Es importante aplicar la legislación vigente como respuesta a la seguridad e higiene y al vertido de
sustancias contaminantes.

11.1.1 Productos de limpieza

Todos los productos utilizados como limpiadores, disolventes ácidos o alcalinos, decapantes,
abrasivos, etc. son altamente peligrosos y producen daños en la piel, por lo que es necesario
utilizar guantes y equipos especiales para realizar la mayor parte de las prácticas.
Debe prestarse especial cuidado al manipular estas sustancias por evitar posibles salpicaduras a
la cara y especialmente a los ojos; si ocurriese algún percance, hay que lavarse abundantemente
con agua para evitar riesgos mayores.
Como casi todos los disolventes son volátiles y se inflaman con facilidad no deben utilizarse cerca
de fuentes de calor para evitar posibles incendios o explosiones.
Aunque todos los disolventes utilizados en este proceso cumplen la normativa en vigor en cuanto
a contaminantes ambientales, estabilidad y toxicidad, es necesario proceder cuidadosamente y
evitar su utilización en lugares con poca aireación, ya que la concentración elevada de derivados
clorados puede resultar tóxica.

11.1.2 Toxicidad de los líquidos penetrantes

Los penetrantes contienen productos petrolíferos que pueden producir dermatosis, por lo que se
recomienda lavarse rápidamente si se entra en contacto con ellos.

También pueden producir intoxicaciones por vapores si no se manejan adecuadamente.

Los reveladores pueden presentar problemas de silicosis, pero no es probable, ya que se utilizan
en su fabricación productos no fibrógenos y exentos de sílice libre.
Los reveladores en polvo no deben formar nubes de polvo para evitar la contaminación de la zona
de trabajo.

11.1.3 Vehículos

Es imprescindible contar con una buena ventilación y son necesarios, en muchos casos, extracto-
res para regular la expulsión de los productos contaminantes que se producen por la incorrecta
utilización de los aerosoles.

Manejo de aerosoles

Deben manejarse con mucho cuidado y hay que comprobar el buen funcionamiento de la válvula
antes de aplicar los productos sobre el material a inspeccionar.
Los penetrantes y los disolventes en aerosol no necesitan agitarse, ya que son disoluciones
homogéneas.
Los reveladores en aerosol, por ser suspensiones, deben agitarse bien; llevan incorporada
una bolita que facilita la homogenización y evita grumos y cráteres.
Han de aplicarse a una distancia adecuada para cubrir bien la pieza, pero sin ensuciar
demasiado la zona operacional.

11.1.4 Disolventes

Los disolventes que se emplean como eliminadores y limpiadores suelen ser productos
clorados que, aunque cumplen la normativa vigente, podrían llegar a ser narcóticos si no se
manejan adecuadamente. Los disolventes petrolíferos pueden producir dermatosis e
intoxicaciones por olores y vapores.

Debe prestarse especial cuidado al manipular estas sustancias por las posibles salpicaduras
que pudieran producirse sobre la cara y especialmente los ojos; si ocurriese algún percance,
hay que lavar la zona con agua abundante para evitar riesgos mayores.

Como la mayor parte de los disolventes son volátiles y se inflaman con facilidad, no deben
utilizarse cerca de fuentes de calor para evitar posibles incendios o explosiones.

Aunque todos los disolventes utilizados en este proceso cumplen la normativa en vigor en lo
que se refiere a contaminantes ambientales, estabilidad y toxicidad, es necesario proceder
con sumo cuidado.

Es preciso evitar su utilización en lugares con poca aireación, ya que la concentración

elevada de derivados clorados puede resultar tóxica.

11.1.5 Luz ultravioleta (UV-A)

La que se denomina "luz negra" está situada en el espectro de radiación entre la zona del
violeta y la del ultravioleta.

Figura 11.1. Espectro

Se utilizan cuatro fuentes de luz UV-A.

• Lámparas de incandescencia (poco utilizadas por su baja intensidad y estabilidad)

• Lámparas de arco metálico o carbón (poco utilizadas por su baja intensidad e inestabilidad)
• Tubos fluorescentes (cebado instantáneo-equipos portátiles)
• Lámparas de arco en vapor de mercurio

Este último tipo es el más empleado y se utiliza en instalaciones fijas por su gran intensidad:
tarda entre 5-1O minutos en conseguir su máxima intensidad luminosa.

Lámpara de luz ultravioleta

Estas lámparas, como cualquier fuente de luz
UV-A, producen también luz visible, por lo
que deben ir dotadas de un filtro (cristal rojo
púrpura, fig. 11.2) que absorbe casi toda la
radiación visible y permite sólo el paso de
las radiaciones ultravioleta de energía
adecuada: 365 nm, que es la zona óptima
para la inspección de sustancias
fluorescentes, y no produce efectos
biológicos, ya que la actividad fisiológica
sólo aparece con energías superiores o
longitudes de onda inferiores a 300 nm Figura 11.2

(fig.11.3).
Espectro de una lámpara de vapor de mercurio con filtro
Si el filtro se rompiese o agrietase,
habría que sustituirlo inmediatamente,
ya que la radiación sin filtrar puede
ocasionar daños en la piel y los ojos.
Radiaciones < 350 nm pueden
producir daños en el organismo.

Además de las recomendaciones

anteriores, no hay que perder de vista
el efecto del cansancio virtual, que se
produce al estar trabajando largo
tiempo con este tipo de iluminación;
es aconsejable, por tanto, evitar la
incidencia directa de la luz UV-A
sobre el ojo humano.

El color verde-amarillento de los pigmentos elegidos para la fabricación de penetrantes es

debido a la mayor sensibilidad del ojo humano en esa zona del espectro para percibir fuentes
luminosas brillantes en zona oscura (fig. 11.4).

Fig. 11.4. Curva sensitométrica del ojo para bajos niveles de luz
Algunas personas presentan intolerancia a la luz ultravioleta, que se manifiesta como un
nublado en la vista que impide ver correctamente e incapacita al sujeto para el proceso de
inspección. Esta alteración es molesta pero no tiene efectos fisiológicos permanentes, ahora
bien, es necesario tenerla en cuenta a la hora de proyectar instalaciones con luz negra.

Está demostrado que la energía radiante, con longitudes de onda de 365 nm, está lejos de la
zona del espectro con actividad fisiológica, por lo que no causa daños permanentes en las
personas expuestas a ella.

11.1.6 Peligro de incendio

Los productos empleados como disolventes, eliminadores y demás tienen puntos de

ebullición bajos y no deben manejarse cerca de fuentes de calor que puedan inflamarlos, como
cerillas, cigarros y similares.
Los aerosoles no deben situarse nunca cerca de fuentes de calor ni someterlos a golpes o
perforarlos.

11.1.7 Hoja de datos de seguridad

Las fichas de datos de seguridad de las sustancias y preparados químicos de uso común
contienen la información básica necesaria para la adopción de medidas de protección de la
salud y la seguridad en el lugar de trabajo.
Según la directiva europea 92/155/CE, el responsable de la puesta en el mercado de una
sustancia o un preparado peligroso, establecido en el interior de la CE, ya se trate del
fabricante, del importador o del distribuidor, deberá facilitar al destinatario que sea un
usuario profesional una ficha de datos de seguridad en la que figure la información siguiente:

1) identificación de la sustancia o preparado y de la sociedad o empresa

2) composición/información sobre los componentes
3) identificación de los peligros
4) primeros auxilios
5) medidas de lucha contra incendios
6) medidas a tomar en caso de vertido accidental
7) manipulación y almacenamiento
8) control de exposición/protección individual
9) propiedades físicas y químicas
1O) estabilidad y reactividad
11) informaciones toxicológicas
12) informaciones ecológicas
13) consideraciones relativas a la eliminación
14) informaciones relativas al transporte
15) informaciones reglamentarias
16) otras informaciones

La ficha de datos de seguridad deberá estar fechada.

El responsable de la puesta en el mercado de la sustancia o el preparado deberá proporcionar
las informaciones correspondientes a estos epígrafes, redactándolas de conformidad con lo
establecido en la mencionada directiva.

Es por ello que al adquirir los productos se debe solicitar a las entidades comercializadoras, y
tiene que ser suministrada a los distintos usuarios, la Ficha de Datos de Seguridad de los
productos peligrosos que se manipulen, e implantar su uso con objeto de garantizar que el
personal que los utilice esté informado sobre los riesgos y la forma de evitarlos.

1. Identificación de la sustancia/preparado y de la sociedad/empresa

1.1 Identificación de la sustancia o del preparado: la denominación empleada para su

identificación deberá ser idéntica a la que figura en la etiqueta.
1.2. Identificación de la sociedad o empresa: datos del responsable de la puesta en el
mercado establecido en la CE, ya sea el fabricante, el importador o el distribuidor, con
dirección completa y número de teléfono.
1.3. A fin de completar la información, conviene facilitar el número de teléfono de urgencias
de la empresa y/o del organismo oficial responsable.

2. Composición/información sobre los componentes

Estas informaciones deben permitir al destinatario conocer sin dificultad los riesgos que
pueda presentar la sustancia o el preparado.

3. Identificación de peligros

Indicará clara y brevemente los peligros principales que presente la sustancia o el

preparado, especialmente los esenciales para el hombre o el medio ambiente. Describirá los
principales efectos nocivos para el ser humano y los síntomas razonablemente previsibles
derivados de la utilización y el uso incorrecto.
Estas informaciones deben ser compatibles con las que figuren en la etiqueta, pero sin
embargo no deberán repetirse.

4. Primeros auxilios

Describirá los primeros auxilios a emplear, aunque es importante especificar si se precisa un

examen médico inmediato. La información sobre primeros auxilios debe ser breve y fácil de
entender por el accidentado, los allí presentes y los socorristas: deben describirse brevemente
los síntomas y los efectos y se indicará en las instrucciones lo que se ha de hacer sobre el
terreno en caso de accidente y si son previsibles efectos retardados tras una exposición.

5. Medidas de lucha contra incendios

Se indicará cómo combatir un incendio provocado por la sustancia o el preparado u originado

en sus proximidades, haciendo referencia a:
• los medios de extinción adecuados
• los medios de extinción que no deben utilizarse por razones de seguridad
• los riesgos especiales particulares que resulten de la exposición a la
sustancia/preparado en sí, a los productos de combustión o los gases producidos
• el equipo de protección especial para el personal de lucha contra incendios
6. Medidas a tomar en caso de vertido accidental

Según cuál sea la sustancia o el preparado de que se trate, se necesitará información sobre:
• Precauciones individuales
• Precauciones para la protección del medio ambiente
• Métodos de limpieza
• Consejos adicionales

7 Manipulación y almacenamiento

7.1. Manipulación: precauciones a tomar para garantizar una manipulación sin peligro que
incluyan medidas de orden técnico.

7.2. Almacenamiento: condiciones necesarias para un almacenamiento seguro.

8. Controles de exposición/protección personal

Cubre todas las precauciones a tomar durante la utilización para reducir al mínimo la
exposición de los trabajadores. Se deben adoptar medidas de orden técnico antes de recurrir
a los equipos de protección personal.

En los casos en los que la protección personal sea necesaria, se especificará el tipo de equipo
que proporcione una protección adecuada:

• Protección respiratoria
• Protección de las manos
• Protección de los ojos
• Protección cutánea

Se indicarán todas las medidas de higiene particulares.

9. Propiedades físicas y químicas

Debe contener la información siguiente, según se aplique a la sustancia o a la preparación:

• Aspecto: estado físico, color olor

• Punto/intervalo de ebullición
• Punto/intervalo de fusión
• Punto de destello
• lnflamabilidad (sólido, gas)
• Autoinflamabilidad
• Peligro de explosión
• Propiedades comburentes
• Presión de vapor
• Densidad relativa
• Solubilidad: hidrosolubilidad, liposolubilidad
10. Estabilidad y reactividad

Se indicará la estabilidad de la sustancia o de la preparación y la posibilidad de

reacciones nocivas bajo ciertas condiciones.

11. Información toxicológica

Es necesario ofrecer una descripción concisa, completa y comprensible de los diferentes

efectos tóxicos que se pueden observar al entrar en contacto con la sustancia o el
preparado.

12. Informaciones ecológicas

Facilitará una estimación de los posibles efectos, el comportamiento y el destino final de

la sustancia o el preparado en el medio ambiente.

13. Consideraciones sobre la eliminación

Si la eliminación de la sustancia o el preparado (excedentes o residuos resultantes de su

utilización previsible) representa un peligro, conviene facilitar una descripción de estos
residuos, así como información sobre la manera de manipularlos sin riesgo.

14. Información relativa al transporte

Se señalarán todas las precauciones especiales que el usuario deba conocer o tomar para
el transporte dentro y fuera de sus instalaciones.

15. Información reglamentaria

Aportará las informaciones que figuran en la etiqueta con arreglo a las directivas relativas
a la clasificación, el envasado y el etiquetado de sustancias y preparados peligrosos.

16. Otras informaciones

Recoge toda información que pueda ser importante para la seguridad y la salud, por
ejemplo:

• Consejos relativos a la formación

• Usos recomendados y restricciones
• Otras informaciones (referencias escritas y/o punto de contacto técnico)
• Fuentes de los principales datos utilizados en la ficha
UNIDAD DIDACTICA 12

DESARROLLOS
12. DESARROLLOS

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