RESUMEN (ANTONIO CREUS)

Eduardo Mauricio Núñez Chadán

enunez2056@uta.edu.ec
David Israel Solis Vera
dsolis1734@uta.edu.ec

le serían imposibles o muy difíciles de conseguir,

RESUMEN: En los inicios de la era industrial, la
operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un
control manual de estas variables utilizando sólo
instrumentos simples, manómetros, termómetros,
válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la
relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la
gradual complejidad con qué éstos se han ido
desarrollando ha exigido su automatización progresiva
por medio de los instrumentos de medición y control.
Estos instrumentos han ido liberando al personal de
campo de su función de actuación física directa en la
planta y, al mismo tiempo, le han permitido una labor
única de supervisión y de vigilancia del proceso desde
centros de control situados en el propio proceso o bien en
salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los
instrumentos, ha sido posible fabricar productos
complejos en condiciones estables de calidad y de
características, condiciones que al operario le serían
imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando
exclusivamente un control manual [1].
PALABRAS CLAVE: Sistemas, medición, control,
normas
realizando exclusivamente un control manual [1].
Los procesos industriales a controlar pueden
dividirse ampliamente en dos categorías: procesos
continuos y procesos discontinuos. El sistema de control
que permite este mantenimiento de las variables puede
definirse como aquel que compara el valor de la variable,
o condición a controlar, con un valor deseado y toma una
acción de corrección de acuerdo con la desviación
existente sin que el operario intervenga en absoluto. Para
que esta comparación y subsiguiente corrección sean
posibles, se incluye una unidad de medida, una unidad de
control, un elemento final de control y el propio proceso.
Estos conjuntos de unidades forman un bucle o lazo que
recibe el nombre de lazo de control. El lazo puede ser
abierto o bien cerrado [1].
En el lazo de control abierto de la figura 1.1 el
operador ajusta la válvula manual en la forma que cree
conveniente para igualar el caudal del líquido de salida
con el de entrada. En cambio, en el control de lazo
cerrado, una vez ajustada la posición del vástago de la
válvula de control con la varilla del índice del flotador, el
propio sistema se encargará de mantener el nivel en el
punto deseado [1].

1. INTRODUCCIÓN
Los procesos industriales exigen el control de la
fabricación de los diversos productos obtenidos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos
tipos de productos: la fabricación de los productos
derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la
industria cerámica, las centrales generadoras de energía,
la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria
papelera, la industria textil, etc. [1].
En todos estos procesos, es absolutamente
necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la
humedad, el punto de rocío, etc. [1].
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los
procesos se llevaba a cabo con un control manual de
estas variables utilizando sólo instrumentos simples, Figura 1.1 Control de nivel en lazo abierto y lazo cerrado [1]
manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc. Sin
embargo, la gradual complejidad con qué éstos se han
ido desarrollando ha exigido su automatización 2. DEFINICIONES DE CONTROL
progresiva por medio de los instrumentos de medición y Los instrumentos de control empleados en las
control. Gracias a estos instrumentos, ha sido posible industrias de proceso tales como química, petroquímica,
fabricar productos complejos en condiciones estables de alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc.,
calidad y de características, condiciones que al operario tienen su propia terminología, los términos empleados
tienen las características propias de medida y de control

1
y las estáticas y dinámicas de los diversos instrumentos
utilizados tales como:
Indicadores, registradores, controladores,
transmisores y válvulas de control.
La terminología empleada se ha unificado con el fin
de que todos los del campo de la instrumentación
industrial empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de
los términos empleados se relacionan con las
sugerencias hechas por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993)
[1].
Figura 1.2 Definiciones de los instrumentos [1]
1.1.1 CAMPO DE MEDIDA
El campo de medida es el espectro o conjunto de
valores de la variable medida que están comprendidos
dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de
medida, de recepción o de transmisión del instrumento
[1].
1.1.2 ALCANCE
El alcance es la diferencia algebraica entre los
valores superior e inferior del campo de medida del
instrumento [1].
1.1.3 ERROR
El error es la desviación que presentan las medidas
prácticas de una variable de proceso con relación a las
medidas teóricas o ideales, como resultado de las
imperfecciones de los aparatos y de las variables
parásitas que afectan al proceso [1]. Es decir:
Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de
la variable medida
El error absoluto es:
Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
El error relativo representa la calidad de la medida y es:
Error relativo = Error absoluto / Error verdadero
Si el proceso está en condiciones de régimen
permanente existe el llamado error estático. En
condiciones dinámicas el error varía considerablemente
debido a que los instrumentos tienen características
comunes a los sistemas físicos. Siempre que las
condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor
grado el llamado error dinámico (diferencia entre el valor
instantáneo y el indicado por el instrumento) [1].
Cuando una medición se realiza con la participación
de varios instrumentos, colocados unos a continuación de
2
otros, el valor final de la medición estará constituido por
los errores inherentes a cada uno de los instrumentos.
Ahora bien, como es improbable que todos los
instrumentos tengan al mismo tiempo su error máximo en
todas las circunstancias de la medida, suele tomarse
como error total de una medición la raíz cuadrada de la
suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos
de los instrumentos [1].
Figura 1.3 Medida de caudal con varios instrumentos [1]
1.1.4 INCERTIDUMBRE DE LA MEDIDA
Cuando se realiza una operación de calibración, se
compara el instrumento a calibrar con un aparato patrón
para averiguar si el error se encuentra dentro de los
límites dados por el fabricante del instrumento. Como el
aparato patrón no permite medir exactamente el valor
verdadero y como además en la operación de
comparación intervienen diversas fuentes de error, no es
posible caracterizar la medida por un único valor, lo que
da lugar a la llamada incertidumbre de la medida [1].
Entre las fuentes de incertidumbre se encuentran:
• Influencia de las condiciones ambientales.
• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos
realizadas por los operadores.
• Variaciones en las observaciones repetidas de la
medida en condiciones aparentemente idénticas.
• Valores inexactos de los instrumentos patrón.
• Muestra del producto no representativa
Así pues, la incertidumbre es la dispersión de los
valores que pueden ser atribuidos razonablemente al
verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de
la incertidumbre intervienen la distribución estadística de
los resultados de series de mediciones, las características
de los equipos, etc. [1].
Para el cálculo se pueden seguir varias normas:
• ISO/IEC 17025:2005 General requirements for the
competence of testing and calibration laboratories.
• G-ENAC-09 Rev 1 Julio 2005: Guía para la
expresión de la incertidumbre en los ensayos
cuantitativos.
CEA-ENAC-LC/02 Expresión de la Incertidumbre de
Medida en las Calibraciones.
• EAL-R2 Expression of the Uncertainty of
Measurement in Calibration, 1995.
• GUM (Guide to the expression of uncertainty in
measurement), conocida también como ISO/TC 213 N
659 [1].
 En el cálculo de la incertidumbre se usa el término
mensurando que significa: magnitud particular objeto de
una medición. Puede ser medido directamente o bien de
forma indirecta. El mensurando es función de una serie
de magnitudes de entrada y la expresión de esta función
puede ser experimental o ser un algoritmo de cálculo o
bien una combinación [1].
Hay dos incertidumbres A y B presentes en la
medición. Las A se relacionan con fuentes de error
aleatorios y pueden ser evaluadas a partir de
distribuciones estadísticas, mientras que las B están
asociadas a errores de tipo sistemático y corresponden a
la incertidumbre del calibrador, por influencia de otras
magnitudes [1].
Una vez obtenidos los valores, tanto de la
incertidumbre tipo A como la de tipo B, se procede a
calcular la incertidumbre combinada Y después la
incertidumbre expandida [1].
Incertidumbre tipo A. La evaluación de la
incertidumbre estándar se efectúa por análisis estadístico Figura 1.4 Distribuciones normal, rectangular y triangular
de una serie de observaciones independientes de la y resolución de los instrumentos analógicos y digitales [1]
magnitud de entrada, bajo las mismas condiciones de
medida. Si no existen componentes evaluadas
estadísticamente la evaluación de tipo A corresponde a la 1.2.5 EXACTITUD
repetibilidad del instrumento a calibrar [1]. La exactitud es la cualidad de un instrumento de
Incertidumbre tipo B. La incertidumbre se medida por la que tiende a dar lecturas próximas al valor
determina en base a la información disponible procedente verdadero de la magnitud medida [1].
de varias fuentes, tales como: La exactitud define los límites de los errores
• Datos de medidas anteriores. cometidos cuando el instrumento se emplea en
• Experiencia y conocimiento de los instrumentos. condiciones normales de servicio durante un período de
• Especificaciones del fabricante. tiempo determinado (normalmente 1 año). La exactitud se
• Valores de incertidumbre de manuales técnicos. da en términos de inexactitud, es decir, un instrumento de
El método exige un juicio basado en la experiencia temperatura de 0-100 °C con temperatura del proceso de
y en conocimientos generales. Se asumen las 100 °C y que marca 99,98 °C se aproxima al valor real en
distribuciones rectangulares, triangular y normal según 0,02 °C, o sea tiene una inexactitud de 0,02 °C. Hay varias
sea el criterio y la experiencia del personal [1]. formas para expresar la exactitud:

a) Tanto por ciento del alcance, campo de medida.

b) Directamente, en unidades de la variable medida.
c) Tanto por ciento de la lectura efectuada.
d) Tanto por ciento del valor máximo del campo de
medida.
e) Tanto por ciento de la longitud de la escala.

La exactitud varía en cada punto del campo de

medida sí bien, el fabricante la específica, en todo el
margen del instrumento, indicando a veces su valor en
algunas zonas de la escala. Por ejemplo: un manómetro
puede tener una exactitud de ± 1% en toda la escala y de
± 0,5% en la zona central. Cuando se desea obtener la
máxima exactitud del instrumento en un punto
determinado de la escala, puede calibrarse únicamente
para este punto de trabajo, sin considerar los valores
restantes del campo de medida [1].

3

Figura 1.5 Exactitud y precisión
1.1.5 PRECISIÓN
La precisión es la cualidad de un instrumento por la
que tiende a dar lecturas muy próximas unas a otras, es
decir, es el grado de dispersión de las mismas. Un
instrumento puede tener una pobre exactitud, pero una
gran precisión. Por lo tanto, los instrumentos de medida
estarán diseñados por los fabricantes para que sean
precisos, y como periódicamente se descalibran, deben
reajustarse para que sean exactos [1].
1.1.6 ZONA MUERTA
La zona muerta es el campo de valores de la
variable que no hace variar la indicación o la señal de
salida del instrumento, es decir, que no produce su
respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de
la medida [1].
1.1.7 SENSIBILIDAD
La sensibilidad es la razón entre el incremento de la
señal de salida o de la lectura y el incremento de la
variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado
el estado de reposo. Viene dada en tanto por ciento del
alcance de la medida. Si la sensibilidad del instrumento
de temperatura es de ± 0,05%, su valor será de 0,05 ×
200 = ± 0,1 °C [1].
Hay que señalar que no debe confundirse la
sensibilidad con el término de zona muerta; son
definiciones básicamente distintas que antes era fácil
confundir cuando la definición inicial de la sensibilidad era
“valor mínimo en que se ha de modificar la variable para
apreciar un cambio medible en el índice o en la pluma de
registro de los instrumentos” [1].
1.1.8 REPETIBILIDAD
La repetibilidad es la capacidad de reproducción de
las posiciones de la pluma o del índice o de la señal de
salida del instrumento, al medir repetidamente valores
idénticos de la variable en las mismas condiciones de
servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo
todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de precisión.
A mayor repetibilidad, es decir, a un menor valor
numérico, los valores de la indicación o señal de salida
estarán más concentrados, es decir, habrá menos
dispersión y una mayor precisión. La repetibilidad se
4
expresa en tanto por ciento del alcance; un valor
representativo es el de ± 0,1% [1].
1.1.9 HISTÉRESIS
La histéresis es la diferencia máxima que se observa
en los valores indicados por el índice o la pluma del
instrumento o la señal de salida para el mismo valor
cualquiera del campo de medida, cuando la variable
recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y
descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance
de la medida. Hay que señalar que el término “zona
muerta” está incluido dentro de la histéresis [1].
1.1.10 OTROS TÉRMINOS
Otros términos empleados son los siguientes:
Campo de medida con elevación de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero
de la variable o señal medida es mayor que el valor
inferior del campo [1].
Campo de medida con supresión de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero
de la variable o señal medida es menor que el valor
inferior del campo [1].
Elevación de cero
Es la cantidad con que el valor cero de la variable
supera el valor inferior del campo. Puede expresarse en
unidades de la variable medida o en % del alcance [1].
Supresión de cero
Es la cantidad con que el valor inferior del campo
supera el valor cero de la variable. Puede expresarse en
unidades de la variable medida o en % del alcance [1].
Deriva
Es una variación en la señal de salida que se
presenta en un período de tiempo determinado mientras
se mantienen constantes la variable medida y todas las
condiciones ambientales. Se suelen considerar la deriva
de cero y la deriva térmica de cero [1].
La deriva está expresada usualmente en porcentaje
de la señal de salida de la escala total a la temperatura
ambiente, por unidad, o por intervalo de variación de la
temperatura [1].
Fiabilidad
Medida de la probabilidad de que un instrumento
continúe comportándose dentro de límites especificados
de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo unas
condiciones especificadas [1].
Resolución
Es la menor diferencia de valor que el instrumento
puede distinguir. En los instrumentos analógicos
interviene el operador según donde observe la posición
de la aguja, su error de paralaje en la lectura efectuada y
la distancia entre los valores marcados en la escala [1].
Resolución infinita
Capacidad de proporcionar una señal de salida
progresiva y continua en todo el campo de trabajo del
instrumento [1].

Trazabilidad
Propiedad del resultado de las mediciones
efectuadas con un instrumento o con un patrón, tal que
puede relacionarse con patrones nacionales o
internacionales, mediante una cadena ininterrumpida de
comparaciones y con todas las incertidumbres
determinadas [1].
Ruido
Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental
no deseada que modifica la transmisión, indicación o
registro de los datos deseados. Puede expresarse en
unidades de la señal de salida o en tanto por ciento del
alcance [1].
Linealidad
La aproximación de una curva de calibración a una
línea recta especificada [1].
Linealidad basada en puntos
Falta de linealidad expresada en forma de
desviación máxima con relación a una línea recta que
pasa a través de los puntos dados correspondientes al
cero y al 100% de la variable medida [1].
Temperatura de servicio
Campo de temperaturas en el cual se espera que
trabaje el instrumento dentro de unos límites de error
especificados [1].
Vida útil de servicio
Tiempo mínimo especificado durante el cual se
aplican las características de servicio continuo e
intermitente del instrumento sin que se presenten
cambios en su comportamiento, más allá de tolerancias
especificadas [1].
Reproductibilidad
Capacidad de reproducción de un instrumento de
las medidas repetitivas de la lectura o señal de salida para
el mismo valor de la variable medida alcanzado en ambos
sentidos, en las mismas condiciones de servicio y a lo
largo de un período de tiempo determinado [1].
Respuesta frecuencial
Variación con la frecuencia de la relación de
amplitudes señal de salida/variable medida para una
medida de variación senoidal aplicada a un instrumento
dentro de un campo establecido de frecuencias de la
variable medida [1].
1.1.11 Ejemplos generales de características de
instrumentos
En la figura 1.6 pueden verse tres tipos de
instrumentos cuyas características son:
• Termómetro bimetálico
Intervalo de medida = 0-100 °C Alcance= 100
Exactitud= ± 0,5% Repetibilidad = ± 0,1%
Histéresis= ± 0,2% Incertidumbre = ± 0,13%
• Transmisor de caudal digital multivariable por
presión diferencial con compensación de presión y
temperatura
Intervalo de = 0-2,5 hasta 0-1000 mbar
5
Alcance de la presión diferencial = 2,5 a 1000 mbar
/ 1 a 400” c.d.a.
Alcance de la presión absoluta = 0,35 a 52 bar / 5 a
750 psia
Alcance de la presión relativa = 4,1 a 200 bar / 60 a
3.000 psig
Exactitud de la presión diferencial = ± 0,1% del
alcance
Exactitud de la presión absoluta = ± 0,1% del
alcance
Exactitud de la temperatura = ± 1 °C ± 0,025% del
alcance
Límites de temperatura ambiente = -40 °C a 85 °C (-
40 °F a 185 °F)
Alimentación = 85 a 260 V c.a.
Señal de salida = 20 mA c.c. o protocolo HART [1].
• Controlador digital universal
Entrada por termopar, sonda de resistencia, mV, 0-
5 V, 1-5 V, 0-20 mA c.c., 4-20 mA c.c., reóstato.
Exactitud = ± 0,20% del máximo de la escala
Resolución 16 bits.
Velocidad de muestreo = 6 veces/segundo (166 ms).
Resolución = cuatro veces mayor que la digital de la
pantalla.
Algoritmos de control = todo-nada, proporcional en
tiempo, dúplex proporcional en corriente, proporcional en
posición.
Salida en señal continua lineal: 0 a 20 mA c.c., 4-20
mA c.c., 8 bits en 50 ms o 10 bits en 1 segundo.
Salida por relé electromecánico = 5 A resistivo 240
V c.a. máx. 3 A inductivo 240 V c.a. máx.
Salida por relé de estado sólido = 1 A resistivo 240
V c.a. máx. 50 VA inductivo 240 V c.a. máx.
N° de alarmas = 2 (5 A resistivo 240 V c.a. máximo)
Límites de temperatura ambiente = 0 °C a 55 °C (32
°F a 131 °F), 20% a 95% H.R.
Alimentación = 120/240 V c.a. / 22 a 65 V c.c.
Comunicaciones = RS422/485 a 4800, 9600, 19200
o 38400 baudios (bits/seg).
Ethernet TCP/IP (10Base-T, 100 m máx.)
Infrarrojas (serie infrarroja 1 m, 19200 o 38400
baudios (bits/seg).
Consumo = 20 VA máx. (90 a 264 V c.a.), 15 VA
máx. (24 V c.a./c.c.) [1].
Figura 1.6 Termómetro bimetálico, transmisor digital de caudal,
controlador digital.
Fuente: WIKA y Honeywell
 Captan el valor de la variable de proceso y reenvían
una señal de salida predeterminada, los sensores forman
2. CLASE DE INSTRUMENTOS parte de otro instrumento o estar separado como por
Son relativamente complejos los instrumentos de ejemplo de un transmisor [1].
medición y control, existen varias formas de instrumentos
cada una de ellos con sus ventajas y limitaciones, están
clasificadas según la función del instrumento y la segunda
con la variable del proceso [1].

2.1 EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO

INSTRUMENTOS CIEGOS: son aquellos que no
tienen indicación visible de la variable, como son los
instrumentos de alarma como presostatos y
termostatos, así como son instrumentos ciegos los
transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin
indicación [1].

Figura 1.10 Sensores y elementos primarios [1]

Figura 1.7 Instrumentos ciegos [1]
INSTRUMENTOS INDICADORES
Disponen de un índice y una escala graduada en la
que puede leerse el valor de la variable, existe los
indicadores concéntricos y excéntricos, así como los
indicadores digitales [1].
TRANSMISORES
Captan la variable de procesos a través del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de señal de
neumática de margen de 3 a 15 psi o electrónica de 4 a
20 mili amperios [1].
La señal digital es la más ampliamente utilizada y es apta
directamente para las comunicaciones ya que utiliza
protocolos estándar [1].

Figura 1.11 Transmisores [1]

Figura 1.8 Instrumentos indicadores [1]
INSTRUMENTOS REGISTRADORES
Registran con trazo continuo o a puntos la variable, y
pueden ser circulares o de grafico rectángulos o alargado
[1].
TRANSDUCTORES
Reciben la señal de entrada en función de una o más
cantidades físicas y la convierten modificada o no en
señal de salida. Son transductores un relé, un elemento
primario, un transmisor, un convertidor [1].
CONVERTIDORES
Reciben una señal de entrada neumática o electrónica
procedente de un instrumento y después de modificarla
envían la señal en forma de salida estándar [1].

RECEPTORES
Reciben señales procedentes de los transmisores y
las indican o registran

Figura 1.9 Instrumentos registradores [1]

SENSORES

6

Figura 1.12 Controladores [1]
En el control electrónico el elemento suele ser una válvula
motorizada que efectúa su carrera completamente
accionada por un servomotor eléctrico [1].
2.2 EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO
Los instrumentos se dividen en instrumentos de
caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso
específico, humedad y puntos de rocío, viscosidad
disposición, velocidad, conductividad, frecuencia, fuerza,
turbidez, etc.
Esta calificación es independiente del número y tipo de
transductores existentes entre el elemento primario y el
instrumento final [1].
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE LOS
INSTRUMENTOS
Para designar y representar los instrumentos se
emplean normas muy variadas que a veces varían de
industria en industria, por esto se indica la necesidad
universal de una normalización en este campo. Varias
sociedades han dirigido su esfuerzo en este campo y
entre ellas se encuentran la ISA (Instrument Society of
America) y la DIN alemán, cuyas normas tienen por
objetos establecer sistemas de designación (códigos y
símbolos) [1].
Cabe recalcar que estas normas no son de uso
obligatorio, sino que constituyen una recomendación a
seguir en la identificación de los instrumentos de la
industria [1].
Figura 1.13 Instrumentos de campo y de pared [1]
Los siguientes listados de normas comúnmente utilizadas
son:
norma ISA-S5.1-84 (R-1992)
7
ISA-S5.1-84 (R-1992) resumen de las normas sobre
instrumentación de medición y control ISAS5.1- 84 de
ANSI/ISA del año 1984 con una revisión el 13 de julio del
año 1992, de las normas sobre símbolos de operaciones
binarias de procesos (Binary Logic Diagrams for Process
Opera ons) ISAS5.2-76 del año 1976 revisadas el 13 de
julio de 1992, de las normas sobre símbolos de sistemas
de microprocesadores con control comparado (Graphic
Symbols for Distributed Control/Shared Display
Instrumentacion, Logic and Computer Systems) ISA-S5.3
1983, ejemplos de diagramas de lazos de control según
la norma ANSI/ISA-S5.4-1991 del 9 de septiembre de
1991, el estándar de colores de visualización de procesos
ANSI/ISA-S5.5-1985 (aprobada el 3 de febrero de 1986).
A cada instrumento se lo puede identificar con un sistema
de letras las cuales deben ser mayúsculas todas, su
identificación funcional son las primeras que máximo
deben ser 4, las cuales designan la variable, la función
secundaria y la función principal del instrumento, y por su
identificación de bucle que también va acompañado por
un número y una letra, si un instrumento realiza dos o más
funciones puede designarse por todas sus funciones,
existen letras que ya tienen su designación para cada
paso pero también hay letras libres como la N que se
puede utilizar para algún proceso y especificar su función,
también podemos encontrar símbolos que nos explican
instrumentos, variables de medida, válvulas de control,
tipo de conexión, actuadores, elementos que forman el
instrumento, procesos y operaciones realizadas [1].
norma ISA-S5.2-76 (R-1992)
Esta norma lista los símbolos lógicos que representan
operaciones con enclavamientos binarios y sistemas
secuenciales para el arranque, operación, alarma y paro
de procesos y equipos en la industria química,
petroquímica, centrales de potencia, aire acondicionado y
en otras numerosas industrias. La existencia de una señal
lógica puede corresponder básicamente a la existencia o
no de una señal de instrumentos, dependiendo del tipo
particular del sistema de hardware y de la filosofía del
diseño del circuito. El flujo de información está
representado por líneas que interconectan estados
lógicos. La dirección normal del flujo es de izquierda a
derecha o de arriba a abajo. Para mayor claridad del
diagrama, y siempre que sea necesario, pueden añadirse
flechas a las líneas de flujo [1].
norma ISA-S5.3-1983
El objeto de esta norma es documentar los
instrumentos formados por ordenadores, controladores
programables, mini ordenadores y sistemas de
microprocesador que disponen de control compartido,
visualización compartida y otras características de
interface [1].
Los símbolos representan la interfaz con los equipos
anteriores de la instrumentación de campo, de la
instrumentación de la sala de control y de otros tipos de
hardware. El tamaño de los símbolos debe ser conforme
a la norma ISA-S5.1, a la que complementa [1].
norma ISA-S5.4-1991
Los diagramas de lazos de control se utilizan
ampliamente en la industria presentando en una hoja toda
la información necesaria para la instalación,
comprobación, puesta en marcha y mantenimiento de los
instrumentos, lo que facilita la reducción de costes, la
integridad del lazo, la exactitud y un mantenimiento más
fácil del sistema [1].

norma ISA-S5.5-1985
En la tabla 1.18 se encuentra el estándar de colores
de visualización de procesos de la norma ANSI/ ISA-S5.5-
1985 (aprobada el 3 de febrero de 1986) [1].

Figura 1.14 Colores procesos en panel norma ANSI/ ISA-S5.5-

1985

Normas DIN e ISO

DIN 19227-1 Símbolos gráficos y letras de
identificación en control de procesos.
DIN 19227-2 Símbolos gráficos y letras de identificación
en control de procesos, representación de detalles.
DIN V 44366:2004-12 Especificaciones de ingeniería de
control de procesos en los diagramas P&I e intercambio
de datos entre P&ID y PCE-CAE.
ISO 3511 Industrial process measurement control
functions and instrumentation - Symbolic representation,
partes 1 (año 77), 2 (año 84), 3 (año 84) y 4 (año 85).
ISO 14617-1 a 15 Graphical symbols for diagrams, año
2002 a 2005 [1].

3. REFERENCIAS

[1] A. Creus, «1. Generalidades,» de Instrumentacion

Industrial, Octava ed., México, Alfaomega Grupo Editor,
2010, pp. 1-61.