Metalurgia Extractiva

Unidad N° 3 “Siderurgia”

Definición .......................................................................................................................................... 2

Minerales de hierro .......................................................................................................................... 2

Minerales anhidros............................................................................................................................ 2
Minerales hidratados ........................................................................................................................ 3
Yacimientos argentinos ..................................................................................................................... 3
Producción de arrabio ...................................................................................................................... 3

Proceso de alto horno ....................................................................................................................... 4

Marcha del alto horno ................................................................................................................... 4
Obtención de aceros ......................................................................................................................... 6

Influencia de las impurezas sobre las cualidades del acero .............................................................. 7

Procedimiento Bessemer ................................................................................................................... 7
Procedimiento Thomas.................................................................................................................... 10
Proceso de oxígeno básico L-D (BOS en inglés) ............................................................................... 11
Proceso Siemens-Martin (Horno de solera abierta) ....................................................................... 14
Marcha del afino ......................................................................................................................... 15
Fabricación de aceros en hornos eléctricos ..................................................................................... 16
Fundamentos............................................................................................................................... 17
Marcha de los hornos eléctricos ................................................................................................. 17
Resumen de los diversos procedimientos de fabricación de aceros........................................... 18
Obtención de fundiciones .............................................................................................................. 19

Cubilote ........................................................................................................................................... 19
Bibliografía ...................................................................................................................................... 22

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 Definición

Se denomina siderurgia (del griego σίδερος, síderos, "hierro") a la técnica del tratamiento del
mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones.

El hierro da con el carbono toda una gama de aleaciones que suelen clasificarse, según su
contenido en C, en dos categorías:

Fundiciones: son aleaciones de hierro y carbono que contienen de 1,7 a 6,7% de C. El

contenido de 6,7% corresponde a la cementita, el carburo de hierro (Fe3C).
Aceros: el contenido de carbono es aproximadamente inferior a 2,0%. Éstos pueden
clasificarse en aceros ordinarios o al carbono, que no contienen elementos especiales de
aleación; y en aceros aleados, que contienen elementos especiales de aleación. (Mn, Cr,
Ni, Mo, etc.)

Minerales de hierro

No todas las rocas pueden considerarse minerales, pues el beneficio solo es ventajoso cuando
el contenido en hierro es superior al 25%.

Los minerales pobres suelen tener entre 25 y 30%; los medios, entre 30 y 45% y los ricos, más
del 45%. Así, pueden clasificarse en los 3 tipos que se describen seguidamente.

Minerales anhidros

1) La magnetita o piedra imán es el óxido magnético de hierro (Fe3O4). Es uno de los

minerales más puros, cuyos yacimientos se encuentran en Suecia, Argelia, Estados Unidos
y en los Urales.
2) El Fe2O3 anhidro o hematites se encuentra en yacimientos muy dispersos y en diferentes
variedades que se distinguen por alguna característica. Los depósitos más importantes se
encuentran en los Estados Unidos y también existen en España, Inglaterra y Norte de
África.
3) La siderita o carbonato de hierro (FeCO3), también llamada espato de hierro, se
encuentra en España, Francia, Alemania, Inglaterra y Estados Unidos.

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 Minerales hidratados

El óxido de hierro hidratado, 2Fe2O3.3H2O, es uno de los minerales de hierro más extendido.
Se encuentra en diferentes variedades, siendo las principales las hematites pardas, la limonita y la
hematíes oolíticas o en gránulos.

La hematites parda se encuentra en Rusia. La limonita contiene hasta 60% de hierro. Se

encuentra en los Pirineos y en sus estribaciones y en el fondo de lagos antiguos de Suecia y Finlandia.
Las hematites oolítica o granular forma un yacimiento muy importante: las minettes de Lorena y
Luxemburgo, que contienen aproximadamente un 35% de hierro y un contenido relativamente grande
de fósforo.

Yacimientos argentinos

Los principales yacimientos argentinos de mineral de hierro son:

En Sierra Grande, Río Negro existe un depósito de hierro sedimentario, que se manifiesta
como intercalaciones de niveles ferríferos en sedimentitas marinas, los que están
afectados por metamorfismo de contacto. Es la mina subterránea más grande de
Latinoamérica, las reservas medidas alcanzan 80.000.000 t con ley de 54% Fe, 0,44 % S y
1,4% P. Estuvo en explotación hasta 1992. En 2006 se reactivó la explotación por parte de
un grupo inversor chino.
En 1945, la mina 9 de Octubre, en Palpalá, Jujuy dio origen al primer centro siderúrgico del
país, los Altos Hornos de Zapla. El mineral de hierro contaba con una ley de
aproximadamente 48% de Fe. Su explotación era del tipo subterránea con galerías. El
cierre de la mina se produjo en el año 1997.
Otra mina importante en el desarrollo siderúrgico fue la mina Puesto Viejo, a 60 km de
Palpalá, con una ley de 43% de Fe que se explotaba a cielo abierto. Hoy en día esta mina
se utiliza para la extracción de piedra caliza.

Producción de arrabio

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 Para elaborar la fundición de hierro, empleada en la fabricación de piezas coladas, y también los
aceros, se parte de un metal en bruto conocido con el nombre de arrabio.

El arrabio es esencialmente una aleación de hierro y carbono, conteniendo silicio, manganeso y

fósforo, que en la obtención del acero deben considerarse como impurezas pero en la obtención de
la fundición de hierro son requeridos como elementos de aleación.

La obtención del acero partiendo del arrabio consiste en una refinación de éste.

Proceso de alto horno

En este proceso se realiza esencialmente una reducción del mineral de hierro empleando carbono
que se usa a la vez como combustible.

Los minerales utilizados en estos procesos están constituidos por distintos tipos de óxidos de hierro
con un contenido relativamente bajo de impurezas. También se emplean carbonatos que en la misma
operación del alto horno se transforman previamente en óxidos por calcinación.

Los minerales no son en general previamente concentrados, siendo las impurezas de la ganga en
gran parte eliminadas en forma de escoria y productos gaseosos en el mismo horno, por un proceso
de afinado debido a la acción del fundente y la temperatura.

Las impurezas que quedan en el arrabio como consecuencia del proceso anterior, deben ser
eliminadas en procesos posteriores de refinación que involucran una segunda fusión en la cual se
obtiene el acero o la fundición de hierro.

En la unidad anterior se vio la estructura del alto horno y de sus anexos. Ahora nos centraremos en
su operación.

Marcha del alto horno

Los materiales se introducen por la parte superior del horno, llamada tragante, mediante un
dispositivo de carga, que contiene un sistema de doble campana de cierre, el cual permite introducir
los materiales sin que se escapen los gases a la atmósfera, mediante la abertura alternada de ambas
campanas.

El combustible utilizado, coque, ocupa la totalidad de la parte inferior del horno, hasta el vientre;
por encima de esta columna de coque se depositan capas alternadas de mineral y coque, juntamente
con piedra caliza (CaCO3) como fundente.

En la parte superior de del crisol se encuentran las toberas, que son orificios por los que se insufla
aire a presión y a una temperatura de unos 760ºC.

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 El arrabio líquido se extrae por un orificio colocado en el fondo, y que se abre aproximadamente
cada seis horas para retirar de 100 a 300 toneladas de metal.

La evacuación de gases debe hacerse después de eliminar las partículas sólidas, lo cual se logra
mediante los dispositivos designados: trampa de polvo (en el cual se deposita el polvo por disminución
de velocidad de gases); lavador de gases (en el que se separa polvo por acción de una lluvia de agua
sobre los gases) y precipitador electrónico (que completa la separación del polvo mediante un depósito
en las paredes de tubos condensadores, de las partículas previamente electrizadas). El polvo separado
en estos dispositivos, contiene elevado porcentaje de mineral y combustible, que pueden ser
recuperados mediante operaciones de sinterizado, e introducidos nuevamente en el horno.

Después de la eliminación de polvo, el gas se utiliza en las estufas Cowper destinadas al

precalentamiento del aire que alimenta el horno; el resto de gas puede utilizarse para alimentar
calderas de máquinas de vapor o para otras aplicaciones dentro de la planta.

Las estufas, cuatro generalmente, desempeñan un papel fundamental en la instalación de un alto

horno. Son cilindros huecos que contienen en su interior material refractario en el que se almacena el
calor producido por la combustión de los gases de escape, una vez alcanzada la temperatura deseada
se interrumpe la entrada de gases y se hace pasar el aire, que de este modo experimenta un
precalentamiento. El aire pasa alternativamente por cada una de las estufas, mientras las restantes se
van calentando, y entra luego al horno por las toberas. El aire es

comprimido por un equipo compresor que puede ser a pistones o a turbinas con accionamiento por
vapor de agua o por gas.

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 El arrabio obtenido se vierte en cucharas que son recipientes de hierro, interiormente revestidos
de material refractario. Con ellas se lleva el materia a los hornos destinados a la fabricación del acero,
si se hallan en la misma planta, o se lo vierte directamente en lingoteras.

Resumiendo puede decirse que:

1) En el alto horno se introducen mineral, combustible que sirve de reductor, fundente y

aire; se obtienen arrabio, escoria y gases combustibles.
Cuando el alto horno está en marcha es atravesado por dos corrientes de materiales
dirigidas en sentido inverso:
a) Una corriente primero sólida, luego pastosa y, por fin, líquida que va desde arriba
hacia abajo con una velocidad media de 1 cm/s. Está formada por los elementos
de la carga: mineral, combustible y fundente.
b) Una corriente gaseosa que circula desde abajo hacia arriba a una velocidad de 50
cm/s; la inyección de aire por las toberas quema el carbón, produciendo calor y
gases reductores. La corriente gaseosa está formada por CO, CO2, O2,
N2, H2O, etc.
2) La reducción del óxido de hierro por el carbono o por el monóxido de carbono
procedente de su combustión produce el arrabio o aleación de Fe y C, que es más
fusible que el hierro puro.
El arrabio se reúne en estado líquido en el fondo del crisol, encima se encuentra la
escoria formada por la ganga del mineral, que se hace más fusible por adición de los
fundentes.
El alto horno funciona entonces como un gasógeno que produce el monóxido de
carbono, agente reductor principal, y como aparato de fusión del compuesto metálico
y las escorias que se pueden colar fácilmente.

Obtención de aceros

El acero es un producto intermedio entre la fundición (arrabio) y el hierro puro. Se le prepara:

Por descarburación del arrabio:

 En el convertidor de Bessemer;
 En el convertidor de Thomas;
 En el horno Siemens-Martin ácido o básico;
 En el crisol (antiguo);

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  En el horno eléctrico
Por recarburación del hierro (no se emplea actualmente).

La obtención del acero es un proceso de purificación del arrabio que consiste principalmente en
una refinación por oxidación. Ésta puede lograrse por el oxígeno del aire o por el agregado de
elementos oxidantes, tales como el óxido de hierro.

El carbono se oxida transformándose en CO o CO2 y escapa en forma de gas; el silicio, el manganeso

y el fósforo forman óxidos que se separan en la escoria, siendo en general difícil la fijación de fósforo.

La desulfuración no se produce por oxidación, sino por acción del manganeso y el calcio sobre el
sulfuro de hierro: el sulfuro de manganeso y el de calcio pasan, en condiciones favorables, a la escoria.

Influencia de las impurezas sobre las cualidades del acero

El oxígeno existe en el baño y precipita óxido de hierro al solidificar. Éste óxido es perjudicial en la
laminación y la forja.

El silicio desoxida el baño de acero. Aumenta la resistencia a la tracción y el límite elástico.

El manganeso desoxida y desulfura el baño. El sulfuro de hierro, FeS, se transforma en MnS, que
en parte desaparece por oxidación en el baño líquido. El sulfuro de manganeso que queda en el metal
sólido no perjudica a las operaciones de forja y laminación, como lo haría el sulfuro de hierro. Por la
presencia de manganeso aumentan la resistencia a la tracción y el límite elástico.

El fósforo aumenta la fragilidad del acero.

El azufre se combina con el hierro para dar FeS, con un punto de fusión inferior al del acero. El
acero que contiene FeS es difícil de laminar o forjar, porque presenta fragilidad a temperaturas
elevadas.

Procedimiento Bessemer

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 Usando un convertidor con revestimiento ácido, el proceso de oxidación es efectivo para eliminar
el silicio, el manganeso y el carbono,
pero no el fósforo. Esta imposibilidad
se debe a que el P2O5 no se fija en la
escoria ácida que, con el fin de evitar
una rápida destrucción del
revestimiento refractario, se debe
necesariamente mantener en el
proceso.

La falta de óxido de calcio en la

escoria no solamente impide la
fijación de fósforo, sino que también
impide la desulfuración, que
requiere la presencia de calcio. Por
estos motivos, el arrabio utilizado en el proceso Bessemer debe contener muy reducidos porcentajes
de fósforo y azufre.

El calor necesario para el proceso Bessemer se debe principalmente a la oxidación del silicio, por
lo cual este elemento debe hallarse en alta proporción en el arrabio utilizado.

El manganeso se oxida como el silicio desde el principio, pero menos rápidamente, y su presencia
evita una oxidación elevada del hierro debido a su mayor afinidad por el oxígeno. Además, permite la
transformación parcial de sulfuro de hierro en sulfuro de manganeso, que es una impureza mucho
menos peligrosa.

Cuando el porcentaje de Si y Mn ha disminuido bastante, comienza la oxidación del C, que se

transforma principalmente en CO, que escapa formando una llama larga y brillante.

El arrabio requerido para el proceso Bessemer debe tener una composición preferentemente
comprendida entre los siguientes límites:

: % : , , % : % : 0,05% 0,08%

En la siguiente imagen puede verse la marcha de una operación Bessemer:

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 1) Período de escorificación o de chispas: corresponde a la combustión del silicio y una parte de
manganeso. La duración es de 4 min por un porcentaje de silicio y al final la temperatura 1650
ºC.
2) Período de descarburación o de llamas: corresponde a la combustión del carbono, que sigue
a la del silicio; se produce CO y se quema en el aire con una llama azul y luego blanquecina, y
se oye un ruido característico mientras el convertidor empieza a vibrar. Esta fase dura unos 12
min.
3) Período de humos: se acorta la llama al disminuir el contenido de carbono, se acaba el ruido y
los humos rojos de óxido indican que el hierro se quema: empieza la oxidación del hierro. Se
para el convertidor, se examina la escoria y se realizan ensayos sobre muestras del metal. La
escoria tomada con una barra de acero es tanto más oscura cuando mayor es la
descarburación. Muestras tomadas del metal se cuelan en coquillas, se forjan rápidamente y
se someten al ensayo de plegado para determinar el ángulo de rotura y el grano de la fractura.
El aspecto de la fractura informa sobre el contenido de silicio y manganeso.
4) Adiciones finales y colada: es imposible conducir el afino de manera que se envíe la cantidad
de aire justamente necesaria para oxidar las impurezas. Siempre se forman óxidos de hierro,
que son perjudiciales para la forja y el laminado posteriores. Los óxidos se eliminan añadiendo
al baño o a la cuchara de colada los desoxidantes (10% en peso del acero) en forma de
ferroaleaciones (ferromagnesio, spiegels, etc), el manganeso reduce al óxido de hierro
formando otro óxido que escorifica y se decanta lentamente; el carbono de la ferroaleación
recarbura el baño y permite obtener acero más o menos duros. Resulta, por tanto, que la
adición final tiene por objetivo desoxidar el baño y el recarburado para obtener aceros con el
deseado contenido de carbono. La operación Bessemer acaba con la colada; en total dura de
18 a 20 minutos.

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 Procedimiento Thomas

El tipo de revestimiento básico empleado en este proceso permite el agregado de cal como
fundente, y de este modo puede obtenerse una escoria que fije pentóxido de difósforo y que permita
la desulfuración por el calcio.

El arrabio a emplear debe contener un bajo porcentaje de silicio. La oxidación de éste, como la de
manganeso, se produce al principio, mientras la escoria es predominantemente ácida; al aumentar la
temperatura aumenta la influencia de la cal en la escoria, que adquiere una reacción cada vez más
básica.

El carbono desaparece más rápidamente que en el proceso anterior, debido a que el silicio se oxida
antes por ser menor su porcentaje.

Solamente cuando el carbono ha sido eliminado en gran parte, comienza a hacerse notar la
oxidación del fósforo, pues antes, teniendo la escoria poca reacción básica, el óxido de fósforo (V) no
puede fijarse en la escoria y es reducido por el carbono.

Al comenzar la oxidación intensa del fósforo, la combustión se hace rápida y el aire resulta
insuficiente para mantener la oxidación de los otros elementos, observándose una reducción de
algunos óxidos de la escoria, sobre todo los de manganeso, debido a la avidez del fósforo, en esas
circunstancias, por el oxígeno.

La oxidación del fósforo es la principal fuente de calor del proceso, por cuyo motivo el porcentaje
de fósforo del arrabio debe ser relativamente elevado.

El azufre puede ser parcialmente eliminado, cuando predomina el óxido de calcio, por la formación
de sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Sin embargo, un elevado contenido de óxido de hierro
reduce la efectividad de dicha eliminación.

El arrabio empleado en este proceso debe tener una composición química del tipo siguiente:

: − % : < 0,5% : − , % :< 0,0 % : , − , %

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 El afino tiene las siguientes fases:

1. Período de escorificación: más breve que en el Bessemer debido al bajo contenido de silicio.
2. Período de descarburación o de llamas: corresponde a la combustión del carbono, este
período dura 2 min por cada centésima de carbono. La temperatura baja y el baño se hace
viscoso.
3. Período de sobresoplado o de desfosforación: sólo empieza cuando se ha quemado todo el
carbono, pues antes el fósforo volvería a metal (P2O5 + 5 C ↔ 2 P + 5 CO). El fósforo se oxida
y la temperatura se eleva rápidamente, combinándose el P2O5 con la cal para formar el fosfato
tricálcico que sobrenada. En cuanto aparecen los humos rojos del óxido de hierro ha terminado
la desfosforación. Su duración es de 3 a 5 minutos.
Luego el baño se para, se cuela una muestra de metal en una pequeña lingotera, se martilla
formando un disco, se templa en agua y en ausencia de fósforo debe plegarse a un bloque.
Este período de paro dura 4 minutos.
4. Sigue el período de descoriado, que corresponde a la colada de la abundante escoria (200 a
250 kg por tonelada de acero) que flota sobre el metal. Este descoriado debe realizarse
cuidadosamente.
5. Adición final y colada. Al igual que en la operación Bessemer, se efectúa la adición final antes
de la colada para desoxidar el baño y recarburarlo para obtener el tipo de acero deseado.

Proceso de oxígeno básico L-D (BOS en inglés)

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 Es un método de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono se transforma en acero.
El proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer históricamente importante. El convertidor L-
D es conocido por los topónimos austriacos Linz y Donawitz (un distrito de Leoben). El proceso es
conocido como “básico” debido al pH de los refractarios (CaO y MgO).

Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en
lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1949, cuando una
fábrica de acero situada
cerca de la ciudad de Linz y de
Donawitz comenzó a
desarrollar el proceso del
oxígeno básico o L-D.
Actualmente es el
procedimiento más
empleado en todo el mundo.

El proceso de oxígeno
básico tiene lugar en un
recipiente de
forma semejante al
convertidor Bessemer. En
él se introduce hierro
fundido y chatarra de acero,
y se proyecta sobre la
superficie un chorro de
oxígeno a una presión
muy grande. El carbono y
las impurezas se queman rápidamente.

Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol está recubierto
con ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir la alta temperatura del metal fundido.

El proceso de acería de oxígeno básico es como sigue:

1. El hierro fundido de un alto horno se vierte en un contenedor refractario grande llamado

cucharón.
2. El metal en el cucharón es enviado directamente a la acería de oxígeno básica o a una etapa
de pretratamiento. El pretratamiento del metal de alto horno se usa para reducir la carga de
refinado de azufre, silicio, y fósforo. En el pre tratamiento de desulfuración, se introduce una
lanza en el hierro fundido del cucharón y se adhieren varios cientos de kilogramos de
magnesio pulverizado. Las impurezas de azufre se reducen al sulfuro de magnesio en una
reacción exotérmica violenta. El sulfuro se saca del crisol en forma de escoria. Es posible un

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 pretratamiento similar para la desiliconización y defosforilación que usan óxido de hierro y cal
como reactivos. La decisión de pretratar depende de la calidad del metal de alto horno y la
calidad final requerida del acero BOS.
3. El llenado del horno con los ingredientes se llama cargado. El proceso de BOS es autotérmico.
Es muy importante mantener un equilibrio entre la proporción de arrabio (hot metal) y de
chatarra (scrap). El recipiente BOS está lleno una quinta parte de chatarra de acero. El hierro
fundido del cucharón se añade de
acuerdo a ese equilibrio de carga. La
composición típica del arrabio cargado
al convertidor BOS es: el 4 % C, 0.2-
0.8%Si, 0.08 %-
0.18%P, y 0.01-0.04%S.
4. Entonces el recipiente se pone
derecho y se introduce una lanza
refrigerada por agua. La lanza sopla
oxígeno al 99 % en el acero y el hierro,
haciendo que la temperatura se eleve
hasta aproximadamente 1700°C. Esto
funde la chatarra, baja el contenido de
carbono del hierro fundido y ayuda a
remover los elementos químicos no
deseados. Este uso de oxígeno en vez
del aire es lo que lo mejora con
respecto al proceso de Bessemer.
Recordemos que el acero Bessemer
contiene una cantidad elevada de N2
que afecta los posteriores
tratamientos.
5. Luego se alimentan flujos de cal o
dolomita al contenedor para formar la
escoria que absorbe impurezas del proceso de acería. Durante el soplado, el metal forma una
emulsión con la escoria, facilitando el proceso de refinado (Ver figura siguiente). Cerca del final
del ciclo de soplado, que toma aproximadamente 20 minutos, se mide la temperatura y se
toman muestras. Las muestras se analizan y tras 6 minutos se da un análisis por computadora
del acero obtenido. La composición típica del metal es 0.3-0.6%C, 0.05-0.1%Mn, 0.01-0.03%Si,
0.01-0.03%S y P.
6. El recipiente BOS es inclinado otra vez y el acero es vertido en un cucharón. Este proceso se
llamada sangrado del acero. El acero es refinado posteriormente en el horno de cucharón,
añadiendo materiales de aleación para darle las propiedades especiales requeridas por el
cliente. A veces se burbujea N2 o Ar en el cucharón para asegurar una correcta mezcla de

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 aleaciones. El acero ahora contiene entre un 0.1-1 % de carbono. Cuanto más carbono haya
en el acero, más duro es, pero también más frágil y menos flexible.
7. Después de que el acero es quitado del
recipiente BOS, la escoria, llena de
impurezas, se vacía y se enfría.

El primer proceso de acería de oxígeno básico

era el proceso de LD desarrollado en 1952 por
VÖEST (predecesora de Voestalpine AG) en Linz,
Austria. Algunas compañías de acería principales en
los EE.UU no se convirtieron a este proceso durante
décadas, con el último convertidor Bessemer aún
operando comercialmente en 1968.

El proceso de LD sustituyó tanto al proceso de

Siemens-Martin, también conocido como el
proceso de hogar abierto, como al proceso
Bessemer.

En la imagen siguiente
se observa la marcha de los
elementos dentro del convertidor a
medida que transcurre el tiempo.

Proceso Siemens-Martin
(Horno de solera
abierta)

La fabricación del acero Siemens-Martin está basada en uno de los principios siguientes:

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 Se transforma el arrabio en acero por dilución añadiendo al arrabio líquido productos
menos carburados para que disminuya el contenido de carbono del conjunto. La adición
es de chatarra de acero. Este proceso se denomina arrabio y chatarra.
Se produce una oxidación añadiendo al arrabio óxidos de hierro o batiduras. La mayor parte
del oxígeno necesario para la descarburación procede del mineral, y el resto, de la
atmósfera del horno. El proceso se llama de arrabio y mineral.
Se emplean simultáneamente los dos principios anteriores aplicando la dilución y la
oxidación.

El horno Siemens-Martin es un horno de reverbero cuya solera se exteriormente, pudiéndose

cargar arrabios de cualquier composición. Los elementos termógenos Si y P no son necesarios, y se
pueden tratar arrabios pobres a la vez en silicio y fósforo.

Como en el caso de los convertidores, el proceso puede ser ácido o básico, según la reacción
química del revestimiento del horno. En el procedimiento básico, dicho revestimiento se hace a base
de dolomita y magnesita; en el ácido, a base de sílice de gran pureza. El techo, que no se halla en
contacto con la masa líquida, se hace siempre con sílice, debido a su mayor duración y menor costo.

El proceso Siemens-Martin permite la obtención de aceros de muy buena calidad. La posibilidad de

regular el proceso y hacer las adiciones necesarias para obtener la composición química, así como
para verificar esta composición periódicamente, constituyen la principal ventaja del proceso respecto
al convertidor.

Marcha del afino

1) Carga: primero se introduce la chatarra (poco C) y luego encima los lingotes de arrabio
(demasiado C). Cuando hay que desfosforar se carga también la necesaria cantidad de cal.
2) Fusión y afino: cuando se acaba la carga se cierran las puestas y se sopla a fondo para conseguir
una atmósfera oxidante. La fusión requiere unas 6 h, pudiendo durar la mitad si el arrabio se
carga líquido.
El afino se hace simultáneo con la fusión añadiendo mineral de tiempo en tiempo.
Como en el convertidor, se oxidan primero el Si y el Mn; el baño permanece en calma. Luego
empieza la decarburación; el C se oxida y se produce un fuerte hervido por desprendimiento
de CO, que agita y mezcla el baño.
En el horno Siemens-Martin básico pasa el fósforo a la escoria en forma de fosfatos.

El azufre pasa a la escoria en forma de CaS. La duración del afino es 2 a 4 h.

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 3) Adiciones finales: cuando se juzga que el afino es suficiente, se ensayan el metal y la escoria.
Cuando estos ensayos son concluyentes, se desescoria cuidadosamente y se procede a las
adiciones finales (spiegel o ferromanganeso) y luego se realiza la colada. Las escorias del
Siemens-Martin básico contienen menos fosfato que las Thomas y no se emplean como abono.

Fabricación de aceros en hornos eléctricos

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 Fundamentos

Se suele llamar acero eléctrico al fabricado en horno eléctrico. Cuando el horno solo hace una
simple fusión (no hay afino) se comporta como uno de crisol, pero con un método de calentamiento
diferente.

En el horno eléctrico se puede realizar un afino como el del horno Siemens-Martin, siendo el agente
oxidante el mineral o batiduras y sirviendo las adiciones finales para desoxidar y recarburar el baño.

Hay que señalar dos particularidades principales:

a) La atmósfera del horno no desempeña ningún papel; el acero no se contamina ni por el

combustible ni por los humos.
b) El horno eléctrico permite alcanzar temperaturas más elevadas y ejecutar un afino más a
fondo. La adición de una gran cantidad de cal, que daría escorias infusibles en el horno
Siemens-Martin, permite una desfosforación completa en el horno eléctrico. El exceso de
escoria rica en cal permite una mejor eliminación del S en forma de CaS.

Marcha de los hornos eléctricos

El afino en el horno eléctrico tiene por fin una desulfuración más a fondo que por otros
procedimientos. Actualmente se trabaja según 3 procedimientos: marcha de simple fusión, marcha
de afino y marcha de sobreafino.

1. Marcha de simple fusión: se efectúa como en el crisol; las materias funden poco a poco,
se añaden si es necesario fundentes y luego se hacen las adiciones necesarias para obtener
un acero del tipo deseado. La duración de una fusión es de 4 a 5 h.
2. Marcha de afino: se realiza una depuración completa de S y P. El horno se carga con
chatarra, mineral (óxidos) o batiduras y cal para la formación de la escoria.
a) Se procede a la desfosforación por fusión: el fósforo pasa a la escoria y el hierro se
oxida después de eliminarse completamente el fósforo. Se toma una muestra de metal
para comprobar el fin de esta fase.
b) Se corta la corriente y se desescoria cuidadosamente el baño.
c) Se procede a la desoxidación y la desulfuración. Se añade cal; el azufre pasa a CaS,
que se disuelve en la escoria, y el contenido en el baño baja a 0,01%. Se añaden
también trozos de electrodos viejos o coque para desoxidar; la escoria, al principio
negra por el óxido ferroso, se hace cada vez más clara durante la desoxidación.

d) La operación termina ajustando el contenido de C y añadiendo ferroaleaciones para

tener la composición deseada.

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 El metal se cuela 20 min después de las adiciones, durando la operación total de 6 a 8
h.
3. Marcha de sobreafino: se economiza mucha corriente si se carga el horno con metal
líquido, y la duración de la operación baja a 2 h, 30 min.

Resumen de los diversos procedimientos de fabricación de aceros

Los aceros se designa según el proceso de fabricación: acero Bessemer, acero Thomas, acero
Siemens-Martin, acero eléctrico.

1) El acero de convertidor (Bessemer o Thomas) es un acero de calidad ordinaria, cuyo

contenido de carbono está comprendido entre 0,1 a 0,7 %. Estos aceros comunes se emplean
para fabricar vigas, angulares, carriles y chapas ordinarias.
2) El acero Siemens-Martin posee una calidad intermedia entre el acero de convertidor y el de
horno eléctrico. Se emplea en la fabricación de flejes, herramientas ordinarias, chapas de
caldera, etc.

3) El acero eléctrico presenta calidades mecánicas excepcionales: mayor resistencia y más

alargamiento que los demás aceros. Está casi exento de fósforo y azufre. Se emplea en la
construcción de automóviles y en aeronáutica.

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 Obtención de fundiciones

El arrabio tiene generalmente un porcentaje demasiado alto de carbono para ser colado
directamente en moldes, y por ello la fundición de hierro se obtiene por un proceso de segunda
fusión, en el que además de reducir el carbono se regulan los porcentajes de otros componentes.

Este proceso se lleva a cabo casi exclusivamente en hornos llamados cubilotes que presentan gran
similitud con los altos hornos, aunque son de mucho menor tamaño.

Las cargas metálicas (que son de arrabio principalmente) se colocan, como en el alto horno, en
forma alternada con cargas de combustible y de fundente.

Cubilote

En la parte inferior del horno está la cámara de aire [5] conectada a un ventilador centrífugo o
rotativo que provee el aire necesario para la combustión; éste no es previamente calentado como en
los altos hornos, sino que introduce a temperatura ambiente, salvo en tipos especiales de cubilote.
El aire llega a través de toberas que pueden hallarse en un solo plano, o repartidas en dos planos.

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 1) Tragante
2) Puerta de carga
3) Plataforma de carga
4) Cuerpo
5) Cámara de aire
6) Llegada del aire del ventilador
7) Diafragma regulador de la
entrada de aire
8) Abertura de acceso
9) Crisol o cuba
10) Mirilla
11) Toberas
12) Agujero de salida de escorias
13) Agujero de colada
14) Puerta articulada del fondo

La carga metálica del cubilote está constituida por un cierto porcentaje de arrabio en lingotes,
sobrantes de fundición de hierro, trozos de hierro dulce o acero, y ferro aleaciones; no buscándose
la obtención de fundiciones aleadas; las ferro aleaciones que se utilizan son ferro silicio y ferro
manganeso para regular el contenido de silicio y manganeso.

El cromo y el molibdeno se introducen también, cuando son necesarios, en forma de ferro

aleaciones, y el níquel generalmente como metal puro.

Tanto el silicio y el manganeso, como los elementos especiales de aleación pueden también
agregarse al metal fundido una vez que se retira del horno, obteniéndose así las fundiciones
inoculadas en las que además de lograr la introducción de elementos logra una estructura más
conveniente, como se vio al estudiar la estructura de la fundición de hierro.

La cuantía de las cargas metálicas a introducir por vez en el cubilote depende de las dimensiones
de éste. Sobre cada carga metálica se coloca una de coque en cantidad también relacionada con las
dimensiones del cubilote, y se completa la carga con el agregado del fundente, generalmente piedra
caliza, destinado a formar una escoria fluida y a actuar como refinador de la carga metálica.

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 Antes de comenzar la carga del horno se coloca coque en el fondo del mismo hasta una altura
determinada; esta cantidad de coque debe mantenerse durante toda la marcha del proceso para lo
cual el que se consume debe ser repuesto por el que se agrega con las cargas.

Los materiales son introducidos al cubilote por la puerta de carga [2] bien a mano o bien, por medio
de dispositivos mecánicos.

Una vez encendido el horno, y conectado el ventilador, se producirá la combustión del carbón,
desarrollándose una temperatura suficiente para fundir el hierro que, en forma líquida, irá
depositándose en el crisol o en la cuba entre los trozos de coque.

El agujero de colada [13] se mantiene cerrado con arcilla hasta que se junta una cantidad
determinada de hierro y entonces se pincha el horno, quitando el tapón de arcilla y recibiendo el
hierro líquido en cucharas, desde las cuales será vertido en moldes. Vaciado el hierro contenido en la
cuba, se tapa nuevamente con arcilla el
agujero de colada y re continua el
proceso.

El agujero de salida de escorias [12]

tiene por objeto la separación de estas
que en virtud de su menor densidad;
flotan en la masa líquida.

La marcha del proceso puede seguirse

observando través de las mirillas [10] que
son ventanas de vidrio colocadas en la
cámara de viento.

Una vez terminado el proceso, los

materiales son evacuados mediante
abertura de la puerta articulada del
fondo. [14]

La abertura del acceso [8] está destinada a permitir el revestimiento del fondo del cubilote con
material refractario o tierra, material que debe reponerse después de cada proceso; además se
introducen por ella los trozos de leña necesarios para comenzar el encendido del horno.

El material refractario que constituye las paredes del horno debe ser de alto punto de fusión y se
emplean generalmente ladrillos silicosos de elevado contenido de sílice, sobre todo en la zona de
fusión. En el tragante, donde la temperatura es baja, pueden usarse piezas de fundición de hierro en
lugar de ladrillos refractarios, con lo cual se logra una mayor resistencia al efecto de golpes
provocados por la carga al ser introducida.

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 Bibliografía
Quevron, L.; Oudine, L. “Curso de metalurgia”. 7ma Edición. Ed. Aguilar, S.A. de ediciones.
Madrid, España. Año 1963.
Abril, E.R. “Metalurgia técnica y fundición”. Librería y editorial Alsina. Buenos Aires, Argentina,
Año 1956.
Barreiro, J.A. “Fabricación de hierro, aceros y fundiciones”. Tomos I y II. Ed. Urmo S.A.
Ediciones. Bilbao, España. Año 1984.
Barreiro, J.A. “Tratamientos térmicos de los aceros”. Ed. CIE Inversiones Editoriales. Madrid,
España. Año 1997.
Morral, F.R.; Jimeno, E.; Molera, P. “Metalurgia General”. Tomo I y II. Ed. Reverté. Barcelona,
España. Año 1982.
www.wikipedia.org

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