u Pequeña Enciclopedia Práctica

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[• QUÍMICA I N D U S T R I A L
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Académico, Consejero do Sanidad del Reino, Catedrático, Autor de •-A
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Ilustrado con grabados.
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l'laza do S a n t a A n a , uúra. 10.
HIERRO, FUNDICIONES Y ACEROS
 PRINCIPALES CORRESPONSALES
A L A T A . — Vitoria: López Miinain, P . L . J A É N . — C. U r i b e s . Andujar: A . Bar­
Larrañaga. r i o s . Linare s: Eloy Montes.
ALBACSTR.—Vicente Vilar, S . Huiz. He ­ LRÓN. — M. Garzo H e r e d e r o s de Mi­
Uin: M. Furiò. Villarroble do: T . Pé­ ñ ó n . Astorga: V i u d a i hijo» de L ó ­
rez. pez.
ALICANTE.—Costa y Mira, F . A l e m a ­ LÉRIDA.—J. A m o r e s , E. Ribelles.
ñ y . Alcoy: José Pérez Bote!!a,C. V i ­ LOGROÑO, —Hijos de Alesón, Cipriano
laplana y conip.*, J. H o r e n s P e r i ­ García, C. G i l , Venancio de Pablo
cas. Elche : F . F errández. (Viuda de).
A t m n Í A . — G . Gajate, I. García. L U G O . — J u a n A u t o n i o Menéndez.
AVILA.—Lucas M a r l i n , A . L ó p e z . MADRID.—Alcalá: J . Lobo.
BADAJOZ.—González, C l a r a m o n t y c o m ­ M A L A G A . — J . Dnarte, J. González Pé­
p a ñ í a . D o n Benito: N . Alvarez Mu­ rez, M. Fernández y h e r m a n o . Ron­
ñoz. da, J. S a e n z .
BALEARES. — Palma: Juan A . López. MURCIA.—Viuda de J. P e r e l l ó , C. Bo­
8
Mahón. M. Busutil. Manacor: B. Frau t e l l a , López y cornp. Cartage na: W.
BARCELONA.— A . ' J . Bastinos, J. GüeLl, y L . García h e r m a n o s , G. Bant.
JuanLlordachs, E . Piaget. Matará: NAVARRA. — Pamplona: R. Bescansa
M. N o g u e r . Sabade ll: M. l i e r e n ­ a
Roldan Pérez y C . Araniburii, Vin^

E
t

uer. Tarrasa: Gorina. Vie h: №. da de Carrió.

arriga Meslanza. Vllanue va y Ge l­ ORRNSR.—Nemesio Pérez, V. Miranda.
trú: A . Madrona. OVIEDO. — Juan M a r t í n e z . Avile s: F .
BORIJOS.—C. A v i l a é hijo, Hijos d e S. Fernández. Gijón: H. A n d r a d e , L .
Rodríguez. Menéndez.
CACBRBS.—J. del Pozo y Mateos. PALBNCIA.—A. Z . Menéndez, R i n c ó n .
CÁDIZ.—Ibáñez y Prado, Manuel M o ­ PONTEVEDRA.—A. García. Joaquín Poza
rillas. Je re z d e la Fronte ra: José Cobas. Tufj: Lorenzo Pérez Hermi­
Bueno, M. Gener. Line a de la Con­ da (Viuda é hijos d e ) . Vigo: E. D o ­
cepción: J u a n d é l o s S a n t o s . Pue rto m í n g u e z , E. Krapf, J. N i e t o .
de Santa Maria: J. L . García, M. SALAMANCA.—Viuda de C a l ó j é h i j o ,
Carrillo. San Fe rnando: José Gay. M. Hernández, Hidalgo, V. Oliva.
Veger: F rancisco A r a g ó n . SATÍTANDRR.—J. B . Melendez y Valdor,
CANARIAS. — Las Patinai A . Delgado L. G u t i é r r e z .
Martín Velaseo. Orotava: Viuda de SRGOVIA.—M. Mecina.
H e r r e r o s . S a n t a Cruz de la Palma: SBVILLA.—Fé ( J . A . ) , Sanz, E. T o r r e s .
T . T o r r e s Lujan. Santa Cruz de Te ­ SORIA.—P. N . Sebastián.
nerife: Delgado Yúniar. TARRAGONA. — J . F ont é hijos, S . Gi­
CASTELLÒ».—J. R o v i r a Borras, M. P e ­ nesta S a l a s . R e « s : A g u s t í n T o r r e ­
rales. Vinaroz. Juan Botella. ja. Tortosa: F . M e s t r e , Bernis her­
CUIDAD REAL.—Ramón C. R u b i s c o . manos.
CÓRDOBA.—Viuda d e Gacto. Lovera, F . TRRÜRL.—P. Punter Navarro.
A. da Muela. Lue e na: F . Bérgillos. T O L E D O . — R . Gómez Menor, J. Pelaez
CORONA.—E. Carré, Escudero Viuda de (Viuda ó hijos de).
F e r r e r e hijos. Fe rrol: V i u d a é h i j o s VALENCIA. — Pascual A g u i l a r (en tes­
de Oberlin, Eduardo Vavala.­ San­ tamentaría), Ramón Ortega, Pubul y
tiago: J. Escribano, Gali Campa. Morales.
:
CUBNCA.—Viuda de Gómez é­hijo. ­ VALLADOLID. — A. Martín Sánchez, L.
GERONA.—Paciano T o r r e s . Miñón, J. Montero, Hijos de N u e v o .
GRANADA.—L. Guevara,' Paulino V e n ­ VIZCATA. — Bilbao: Bulfy y comp.",
tara Sabatel (Viuda é hijos d e ) , D á ­ Docliao, A. A p e l l a n i z , E. Villar.
maso S a n t a l ó . ZAHORA.—Viuda d e M. R i c o , P . S e n d í n .
GUADA LA JAR A . — A n t e r o Concha. ZARAGOZA.—A. A l l u é , Crespo y A l c o n ­
GUIPÚZCOA.—San Se bastián: J. Baroja e h e l , Gasea, Sanz.
É hijo, V. Benquet, Libre ria e C n­
tral, V i u d a de Osos. Ig;a de Cuba.
HOBLVA.—Viuda ó hijos de Muñoz.
LlosscA.—F. I g l e s i a s Lacostena, Lean­ HABANA.—Santiago L ó p e z , José L ó p e z .
dro P é r e z . —M. R i c o y .
(La lista de corre sponsale s et rmina e n e l tomo sigui
ee nt ,)
 PEQUEÑA ENCICLOPEDIA DE QUÍMICA INDUSTRIAL PRACTICA
PUBLICADA BAJO L A D I R E C C I Ó N DE F. BILLÓN
Ingeniero químico.

UST. 0
37

HIERRO. FUNDICIONES Ï ACEROS

TRADUCIDO D E L FRANCÉS Y ADICIONADO CON VARIAS NOTAS

POK EL DOCTOE

DON JOAQUÍN OLMEDILLA Y PUIG

Académico, Consejero de Sanidad, Catedrático,
Doctor en Farmacia y'.graduado de Doctor en Medicina, Licenciado en Ciencias,^
autor de multitud de publicaciones, etc.

ILUSTRADO CON GRABADOS

MADRID
LIBRERÍA EDITOKIAL

DE B A I L L Y - B A I L L I E R E É HIJOS
P l a z a de S a n t a A n a , núm. 10.
1902
 ADVERTENCIA DEL TRADUCTOR

El presente tomo de la colección debía figurar por dere-

cho propio y de nna manera indiscutible en el número de
los asuntos que han de tratarse en la misma. En efecto, el
hierro es, por su índole, un metal de tal interés en la
industria, que ocupa sin género alguno de duda el número
primero de la escala en importancia y merece estar á la
cabeza de los asuntos industriales, como un factor esencia-
llsimo é insustituible en esas "grandes manifestaciones de
la yida de los pueblos.
Tratar del hierro equivale á ocuparse de uno de los
asuntos que tienen relación inmediata con casi la totalidad
de las industrias, por lo cual puede considerarse como la
clave de cuanto al mundo industrial se refiere el estudio
del indicado metal, que constituye la vida de un sinnú-
mero de manifestaciones del trabajo, en que la química
representa el primer papel, y á esta ciencia corresponde
la resolución de los grandes problemas que en tal con-
cepto hay planteados.
Minerales de hierro, ó sea primeras materias de que ha
de servirse el metalurgista para beneficiar el cuerpo que
ha de obtener"; aparatos que se emplean en todas estas
operaciones, donde se requiere mucho tiempo y especiales
circunstancias para llevarlas á cabo; herramientas y uten-
silios que en gran número se necesitan, y otra porción de
detalles propios del asunto, figuran en este tomo para cons-
B1LLÓN.—TOMU .xx.wu.-i
 — 2 —
tituir interesante fragmento de una obra de química indus-
trial, siempre con el carácter de elementalísima y popula-
rizadora, propio de todos los volúmenes de la colección.
Trece capítulos forman el libro, que comienzan desde la
historia y propiedades del hierro y terminan con la fabri-
cación del acero, exponiendo, aunque de un modo breve
y sucinto, todos los asuntos que en la complicada meta-
lurgia del hierro se necesita conocer para obtener los fruc-
tíferos resultados inherentes á las operaciones que se prac-
tican bien y sin dar al olvido ninguna de las advertencias
que hay precisión de tener presentes en un asunto en que
la química industrial, desde ya lejana fecha, tuvo que
resolver los problemas de esta índole demandados por la
imperiosa necesidad de obtener un metal de tan multipli-
cados y vitales usos.
Las notas que he intercalado en los sitios que oportu-
namente lo reclamaban sirven para ampliar algunos con-
ceptos y consignar datos que completan las ideas expues-
tas por el autor, así como para consignar lo relativo á
nuestro país en cuanto á criaderos de minerales ferrugino-
sos, rico como pocos en ese particular.
He adicionado también algunas noticias referentes á
la historia del hierro, curiosa en extremo y de interés
general.
A estas brevísimas frases redúcense las indicaciones que
he creído conveniente hacer, con el fin de llamar la aten-
ción del lector para que las tenga presente en el uso de
este volumen y pueda utilizar mejor los conocimientos
que aquí se exponen.

.. JOAQUÍN OLMEMLLA. :¡;

 HIERRO, FUNDICIONES Y ACEROS

CAPÍTULO PRIMERO

HISTORIA. — PROPIEDADES DEL HIERBO

El hierro se ha conocido evidentemente desde la antigüe-

dad más remota. Nadie ignora. los primeros pasos de la
industria humana, en que se usaban instrumentos formados
de piedras redondeadas, hachas, guijarros, ganchos, etc.,
siendo el primer progreso que se realizó cuando la piedra
pulimentada sustituyó á la piedra quebrantada.
Más tarde fué cuando descubrimos el metal en las edades
prehistóricas. Los primeros que se hallan son el oro, la plata
y aun el cobre, que se presentan en estado, nativo en las are-
nas y no necesitan apenas metalurgia alguna. El bronce ha
podido emplearse mucho antes que el hierro, y así parecen
demostrarlo los recientes descubrimientos de la arqueología.
Sin embargó, la metalurgia del bronce no es ya tan sen-
cilla como la de la fundición, y acaso la ausencia de utensi-
lios ú objetos de hierro se debe á su desaparición, á conse-
cuencia de la mayor facilidad del metal para oxidarse y de
una disolución posible y fatal por los agentes exteriores.
En las épocas históricas se abandonó el bronce por la
mayoría de los pueblos civilizados. Los galos y bretones,
luchando contra Julio César por su independencia, emplea-
ban armas de acero y de hierro.
' Los primeros metalurgistas, los Sequanais de Bérgatno y
de Brixia, los Bituriges y Pretocorianos, que no tenían rivales,
según Estrabón, para la fabricación del hierro, empleaban
 _ 4 —
todos hornos de afinación, simples hoyos practicados en el
suelo y rodeados de una pared de gres. Se mezclaba en ellos
el mineral con carbón, se encendía todo y se transformaba en
una masa metálica fundida.
Estos"bajoshornos son el origen de los hornos me dios, que
han llegado hasta nuestros días con los nombres especiales
de método catalán, navarro, corso, arge lino, sue co, ale mán,
etcétera.

.№7. 1.—Forja catalana ó bajo horno.

En el siglo x v se descubrió la fusión del hierro al estado

de carburo (harsten). La fundición permitió entonces la fabri­
cación del hierro á precio económico. Se reconoció que los
hornos, ya más elevados, permitían obtener indiferentemente
la fundición ó el hierro.
La fundición se obtenía manteniendo la masa metálica en
fusión bajo un lecho de escorias, que de este modo impedía
su oxidación ulterior.
El hierro, por el contrario, se preparaba aumentando la
proporción de mineralcon relación á la del carbón y haciendo
que cayera con cuidado la capa de escorias que sobrenadaba­
 — 5 —
Se demuestra á la larga que los productos obtenidos se li-
quidan tanto más fácilmente cuanto más elevado es el horno
•y la elevación de temperatura sigue siendo más continua.
Desde principios del siglo x n i se encuentran en Francia
hornos de 3,5 metros de altura, abiertos en la parte superior
y cuyo centro se ensancha considerablemente. Cincuenta
años después se tienen en Alsacia verdaderos altos hornos de
5 á 6 metros de altura, de ancho vientre y abertura superior
estrecha.
Casi en la misma época, la Borgoña, la Champaña, el
Eisel, la región del Mein y los Países Bajos utilizaban el alto
horno.
En 1475, Ricardo, duque dé GlocésteT y hermano de
Eduardo IV, introdujo la industria de los altos hornos en el
condado de Grlocéster.
En 1530 publicó Agrícola una obra muy completa acerca
de los procedimientos técnicos empleados en esta época. Se
conocían entonces dos métodos para extraer el hierro de su
mineral:
El método directo, método catalán, por reducción en un
horno bajo.
El método indirecto, extracción del hierro al estado de fun-
dición y reducción de ésta á metal puro.
Se conoce también, y su origen' lo ignoramos, otra combi-
nación de hierro y carbono: el acero, muy notable por sus
especiales y útilísimas propiedades.
• Los indios conocían el acero de fundición. Ellos fabrica-
ron esas hojas maravillosas que el Occidente acababa de
tomar de Damasco, y que por esa razón se denominaron
damasquinadas.
Los egipcios, por la misma naturaleza de sus trabajos,
parecen indicarnos la necesidad del conocimiento del acero,
indispensable para el trabajo del granito.
 — 6 —

Griegos y romanos aprecian, en Oriente y en Egipto, la

metalurgia del acero; después parece que se olvidó el secreto
del mismo, y durante la EJad Media extrae Europa del
Oriente el acero que necesita.
Los moros en España fabricaron un acero de raras condi-
ciones, y en esto parece, como en muchas otras cosas, conti-
nuarse las tradiciones de la civilización griega y romana.
En el siglo x u se instalaron en Inglaterra algunas fábricas
de acero

(') No ha sido el hierro el metal que primero conoció la Humanidad,

pues han tenido en eso la preferencia el oro, el cobre y la plata. Pero si
la fecha de su conocimiento, aunque muy remota, no es tan lejana como
en éstos, ha ofrecido en cambio la ventaja de ocupar un sitio mucho más
interesante en las continuas necesidades de la vida social, para identifi-
carse con el hombre y ser su consumo el termómetro de la cuitara y la
panta más cierta de la civilización y el progreso. Los primeros datos
positivos que acerca del particular se conocen hay que referirlos á cuatro
mil años antes de la Era Cristiana, en que Tubalcain trabajaba el hierro
con alguna perfección. Se sabe que en Egipto se usaba desde la cuarta
dinastía de los Faraones, y los fenicios comerciaban con él en época tan
remota que se asigna llegó á dos mil quinientos años antes de la Era
Cristiana.
El fundamento de la creencia que los egipcios conocieron el hierro
desde remotos tiempos es el hallarse figuras y símbolos jeroglíficos talla-
dos en piedras tan duras como el granito y el basalto, para cuya ejecu-
ción eran indispensables instrumentos fabricados con nna sustancia
todavía más dura, la cual debía ser el acero.
Los tártaros consideraban las masas de hierro en estado nativo como
caídas del cielo y le conceptuaban sagrado é inviolable.
El temple del hierro data de cerca de mil años antes de la Era Cris-
tiana, pues que Homero, hablando del cíclope Polifemo, refiere que
cuando Ulises le reventó el ojo se oyó un silbido muy semejante al que
produce un hacha enrojecida por la acción del fuego cuando se sumerge
en agua fría, lo cual prueba que en aquella época se sabía la manera de
templar el hierro.
Moisés, en sentido metafórico, ya indica la dureza del hierro, y dice
que una dominación tiránica es una dominación de hierro y un corazón
 En 1556 nos habla Agrícola de la carburación del hierro
puro por el carbón de madera, y el acero que se obtiene por
este procedimiento ó sea acero de cementación.
En nuestros días conocemos y utilizamos estas mismas
materias, y el estudio del hierro comprende tres partes:
1 . La fundición.
a

2 . El hierro.
a

3 . El acero.
a

La fundición, combinación de hierro y carbón; el acero, de

composición cualitativa idéntica, pero con una proporción
de carbono incomparablemente menor, y, por último, el
hierro puro, poseen los tres propiedades físicas especiales que
les hacen preferibles unos á otros, según el uso que de ellos
haya de hacerse.
El hierro es un metal gris azulado, de brillo francamente
metálico; posee un sabor débil, especial y desagradable,
mientras que sus combinaciones lo manifiestan en un grado
mucho mayor; puede, sin embargo, decirse que exhala un olor
muy débil.

insensible una cadena de hierro. El hierre se cita muchas veces en la*

lliada, y se le da el calificativo de duro de trabajar.
Los alquimistas lo dedicaron á Marte, para significar el uso principal
á que se destinaba, que es el de la construcción de armas.
Plinio dice: «De todos los minerales, los de hierro son los que se hallan
más umversalmente esparcidos, y la mayor diferencia del hierro la pro-i
duce la templadura, que consiste en sumergir en agua el hierro enroje-
cido por el fuego, cuyo procedimiento dio gran reputación á muchas
ciudades de España, como la antigua Bilbilis (hoy Oalatayud)».
En los himnos del más antiguo de los libros sagrados de la India, éí
Jtig- Veda, se cita muchas veces el hierro, así como el oro y el bronce.
• Los egipcios colocaban el hierro en la lista de los ocho productos
minerales preciosos.
El hierro, en latín ferrum, deriva esta palabra, según unos del sáns-
crito dhriti, que significa dureza, y en concepto de otros de fedrum, ó
lo que es lo mismo, piedra, para indicar la resistencia. (iV. del T.)
 — 8 —
Sus propiedades características son sn tenacidad, ductilidad
y maleabilidad. El hierro es el más tenaz de todos los cuerpos.
Puede sin que se rompa suspenderse de un hilo de hierro de 2
milímetros de diámetro el enorme peso de 240.659 kilogramos.
Este es, por. consiguiente, el número que representa el
límite de ruptura, la tenacidad de un hilo de hierro de 2
milímetros de diámetro. El hierro es muy dúctil y puede esti-
rarse en hilos muy finos en la rielera.
El hierro es perfectamente maleable, y las hojas que se
obtienen en el laminador llevan el nombre de palastro.
La sección del hierro, cuando se parte, es granosa, y el
grano tanto más fino cuanto más puro es el metal.
El batido le hace quebradizo; es preciso, para volverle su
tenacidad, someterle á lá operación del recocido.
El hierro dulce ó el hierro puro se funde á 1500° y varía su
densidad de 7,6 á 7,78.
, Los hierros malos, siendo los menos pesados, será su coe-
ficiente de dilatación de 0,001187, según Oabvert y Johnson;
la conductibilidad calorífica del hierro es 119/1000 de la de
la plata; la capacidad calorífica de 0,1138, y la conductibili-
dad eléctrica 1444/100000 de la de la plata (Matthiessen).
El hierro posee la notable propiedad de soldarse á sí mismo
á una temperatura muy inferior á la de su punto de fusión.
El hierro no presenta una gran dureza; se gasta con bas-
tante rapidez por el frotamiento.
El hierro industrial jamás es puro; siempre contiene algu-
nas impurezas, que modifican más ó menos sus propiedades.
El carbono es el cuerpo más activo que se encuentra en él.
El hierro dulce es el más puro de los hierros industriales;
el más rico en carbono es el hierro duro. La fusibilidad y la
dureza aumentan paralelamente con las proporciones de car-
bono, pero al mismo tiempo pierde el hierro juna parte de su
facultad de prolongación.
 Es generalmente producido en pequeñas masas y al estado
pastoso; si se suelda en seguida á sí mismo por medio del
forjado, hace la masa compacta, eliminando de la misma
semifluida las impurezas y granos sólidos que contiene.
El hierro puede de este modo obtenerse en grandes masas
al estado líquido. Tiene entonces un valor más elevado en
carbono, y lleva los nombres de hierro fundido, hierro homo-
géneo y acero extr adulce.
Cuando el valor en carbono llega á 4 por 1.000, el metal
resalta acero; ha adquirido una nueva propiedad, el temple.
La templadura consiste en enfriar rápidamente un metal,
calentado á una temperatura muy alta, sumergiéndole en un
baño líquido. El temple tiene por objeto aumentar la dureza
del metal y su resistencia al choque; al mismo tiempo que la
textura se hace más homogénea, desaparecen los cristales y
la masa resulta amorfa.
Insistiremos en las propiedades del acero en el estudio de
los hierros industriales. Lo mismo haremos con la fundición
y demás combinaciones del hierro con los metaloides.
Desde el punto de vista químico, el hierro es inalterable al
aire seco á la temperatura ordinaria.
Enrojecido se combina con el oxígeno, dando origen al
óxido magnético F e 0 . La combustión del hierro puede efec-
3 4

tuarse con calor y luz en el oxígeno puro, y es un experi-

mento muy clásico en las cátedras quemar en un frasco de
oxígeno un hilo de hierro sujeto al tapón del mismo y man-
tenido de este modo en el centro del frasco.
Al aire húmedo, el hierro se hidrata y se transforma en
herrumbre, con formación de amoníaco. Para preservarle de
la acción del aire sé cubre el hierro, ya de un barniz ó de un
esmalte, ya también de un metal menos oxidable que él.
'Se le cubre.de cinc y forma el hierro galvanizado ó de
estaño y constituye la hoja de lata.
 — 10 —
El hierro se combina directamente con el cloro, el bromo
y el yodo, dando origen á cloruro, bromuro ó yoduro ferro-
sos. El azufre en flor, mezclado en frío con las limaduras de
hierro y un poco de agua, dará origen á sulfuro ferroso, con
desprendimiento considerable de calor y luz. A esta reacción
atribuía Lemery en el siglo x v i la cansa de las erupciones
volcánicas. Se han reunido en el centro de la tierra masas
considerables de azufre y hierro, y el agua del mar, al llegar
á ponerse en contacto con estas masas, determina, en su con-
cepto, la combinación. La aparición de un volcán es la mani-
festación externa de la misma.
El hierro, como hemos visto, se combina con el carbono
para producir las fundiciones y los aceros.
Con los metales da origen á cierto número de aleaciones:
ferroaluminio, ferromanganeso, ferrotitano, hierro y alumi-
nio, ferroníquel, hierro galvanizado, hoja de lata, etc., que
son en el momento actual productos industriales de la mayor
importancia.
El hierro descompone los ácidos diluidos, desprendiendo
hidrógeno y dando origen á la sal de hierro correspondiente.
El hierro, por último, descompone el amoníaco, despren-
diendo todavía en este caso hidrógeno y produciendo nifcriiro
de hierro (').

(*) El Herró es el más tenaz de todos los metales, susceptible de her-

moso pulimento; cristaliza en cubos cuando, después de fundido, se enfría
con lentitud. A la temperatura del rojo descompone el vapor acuoso,
formándose óxido férrico y desprendiendo hidrógeno. Se disuelve en los
ácidos clorhídrico y sulfúrico diluidos, desprendiendo hidrógeno.
Puesto el hierro en contacto con el ácido nítrico fumante no es atacadoi
ni tampoco cuando después de este baño se pone en contacto con^otro
ácido más diluido, pero en el momento en que se toca este hierro con
otro alambre de cobre se verifica la reacción con intensidad. Es que ha
pasado el hierro primero de activo á pasivo y despula se ha vuelto al
estado que antes tenía. (JV. del T.)
 CAPÍTULO II

P R O P I E D A D E S D E LOS COMPUESTOS' D E HIERBO

Hemos visto en el capítulo anterior las propiedades del

hierro metálico, y no insistiremos en las más importantes de
ellas más que para facilitar el estudio de las mismas sales.
Como hemos visto, el hierro metálico es gris claro, se funde
á 1.500 grados; fundido es blanco y adquiere un brillo parti-
cular. Al aire húmedo se oxida y enmohece. Calentado al rojo
blanco se quema en el aire. Se disuelve en los ácidos, despren-
diendo hidrógeno y formándose sales de protóxido, si el ácido
empleado no es un agente de oxidación, como, por ejemplo,
el ácido nítrico.
El hierro desaloja el metal en gran número de sales metá-
licas; se forma entonces la sal de hierro correspondiente; tal
es, por ejemplo, la acción del hierro sobre el sulfuro de ccbre:

Cu SO* + Fe = Cu -f Fe SO*.

El hierro no puede obtenerse químicamente puro más que

por reducción de su óxido por el hidrógeno. El hierro más
puro que se emplea en la industria, el hierro dulce, el hierro
de cuerdas de piano, contiene todavía 0,30 por 100 próxima-
mente de carbono. El acero es más rico en carbono que el
hierro dulce, de 0,09 á 1,9 por 100; es también más duro. La
fundición contiene una proporción todavía mayor de carbono,
cuya proporción puede llegar en algunos casos á 7 por 100;
el carbono está allí en parte combinado con el hierro, en parte
bajo la forma de grafito. Cuando se disuelve la fundición en
los ácidos, el carbono grafito forma una masa negra y el car-
bono combinado gases hidrocarbonados; estos últimos comu-
nican al hidrógeno desprendido un olor desagradable. Disol-
viendo la fundición ó el acero en las sales metálicas, el sulfato
cúprico, el cloruro mercúrico, etc., queda todo el carbono
como depósito insoluble.
En estos últimos años se han empezado á fabricar cierto
número de aleaciones de hierro.
Las aleaciones ferromangánicas contienen 25 á 80 por 100
de manganeso; la fundición mangánica es menos rica en man-
ganeso. El ferrocromo contiene proporción variable y á veces
considerable de cromo. El ferroaluminio contiene general-
monte 10 por 100 de aluminio. Se emplean también aleacio-
nes de níquel y tungsteno, cuya proporción puede llegar á
80 por 100. Todas estas aleaciones son solubles en los ácidos.
El hierro da con los ácidos dos especies de sales, las sales
ferrosas, en las que el hierro reemplaza dos átomos de hidró -
geno, y son las sales ad mínimum de oxidación ó sales de
protóxido, por ejemplo:
El sulfato ferroso SOO?e.
El nitrato ferroso.. (NO) l?e.
2

• El cloruro ferroso , Cl'Fe.

Las sales férricas, por el contrario, son combinaciones en

las que el metal reemplaza 3 átomos de hidrógeno; son las
sales ad máximum de oxidación ó sales de sesquióxido, por
ejemplo:
El sulfato férrico . (SO'^Fe .5

El cloruro férrico.. . Cl'Fe.

Cada una de estas series corresponde á un óxido diferente:

El protóxido de hierro ú óxido ferroso. FeO.
El sesquióxido de hierro ú óxido férrico jTe'O .
3
 Las sales ferrosas en solución, ó aun al estado seco, son
compuestos inestables cuando se hallan en presencia del aire,
porque absorben el oxígeno para formar compuestos férricos.
La mayor parte de los compuestos ferrosos se disuelven fácil-
mente en el agua y en los ácidos.
El hidrato deprotóxido de hierro ó hidrato ferroso se preci-
pita por los álcalis y el amoníaco bajo la forma de un polvo
blanco, que resulta casi instantáneamente verde y en seguida
pardo por oxidación. Insoluble en un exceso de potasa, se
convierte por la ebullición en una masa negra de óxido de
hierro magnético F e 0 . 3 4

El sulfhidrato amónico forma en las sales ferrosas un preci-

pitado negro de sulfuro hidratado de hierro.
Las soluciones muy débiles de los compuestos ferrosos se
colorean en verde por el sulfhidrato amónico y sólo después
de un tiempo bastante largo es cuando se forma un precipi-
tado negro de sulfuro. La presencia del cloruro amónico
favorece la precipitación.
Las reacciones más sensibles y características de las sales
ferrosas, así como las de las sales férricas, como veremos más
adelante, son las reacciones de los cianuros dobles.
El ferrocianuro potásico, K FeO> , da un precipitado blanco
4 6

de ferrocianuro ferroso, K Fe (FeCy ) , que rápidamente se

2 3 6 2

oxida al aire como todos los compuestos ferrosos, adquiere un

tinte azul y se transforma en compuesto férrico, en azul de
Prusia. Del mismo modo, el precipitado puede oxidarse por
el cloruro y por el ácido nítrico. Estas reacciones de oxidación
pueden expresarse por las siguientes ecuaciones:

2 K (FeCy«) + 3 FeCl» = K Fe (FeCy ) + 6 KC1.

3 3 5 6 s

3 K Fe (FeCy ) -f 8 Cl = 2 Fe*(FeCy<¡);s -f- 6 KC1 + FeCl».

5 3 e

El ferricianuro de potasio, K (FeOy ), da un precipitado

3 6

azul idéntico al azul de Prusia, cuya composición F e ( F e O j , 3 6 2

 — 14 —
se aproxima á la de este compuesto. Los dos son insoluoles
en el ácido clorhídrico.
La facilidad de oxidación tan notable de los compuestos
ferrosos constituye también una de sus propiedades más fun-
damentales.
Para esta reacción pueden emplearse todos los procedimien-
tos de oxidación; pero hay dos agentes de oxidación muy
cómpdos, el ácido nítrico y el cloro.
1.° Se hierve la solución de sal ferrosa, añadiendo gota á
gota ácido nítrico concentrado hasta que el liquido adquiera
un tinte pardo amarillento. Una parte del ácido nítrico se
descompone, desprendiendo bióxido de ázoe. La oxidación por
el ácido nítrico debe hacerse en presencia de un ácido mine-
ral libre y fije, del ácido sulfúrico por ejemplo. La oxidación
es tanto más lenta cnanto menos concentrada es la solución,
por lo cual las soluciones débiles deben concentrarse previa-
mente por evaporación.

4 SOíJTe -f 2 SO*W + 2 NO*H = 2 (SO'jKFe» + NO + H"0.

Es necesaria la presencia de un ácido, porque los compuestos

férricos exigen relativamente una cantidad mayor de ácido
para formar sales neutras que los compuestos ferrosos, de lo
cual puede adquirirse la convicción comparando las dos fór-
mulas Fe(S0 ) y F e ( S 0 ) , por ejemplo.
4 2 4 3

Si el ácido no está en cantidad suficiente, se forma cierta

porción de sales básicas, generalmente insolubles. Así, por
ejemplo, oxidando el sulfato ferroso por el ácido nítrico, sin
añadir ácido sulfúrico, se obtiene sulfato férrico, F e ( S 0 ) ,
4 3

soluble, y sulfato básico de hierro, Fe«(S0 ) = 2 F e 0 S O \

4 a 2 8

insoluble en el agua.
Las relaciones que unen las sales ferrosas y las férricas son,
por consiguiente, muy estrechas.
"2." ha oxidación por el cloro se realiza haciendo pasar una
 — 15 —
corriente de cloro gaseoso por las soluciones de sales ferrosas
ó tratándolas por agua de cloro ó agua de bromo. Así es que
una solución ferrosa concentrada por evaporación, acidulada
por ácido clorhídrico concentrado, se peroxida cuando se
calienta en presencia del clorato potásico. El ácido clorhídrico
en presencia del clorato desprende cloro, que transforma las
sales de protóxido en sales de sesquióxido:

2 FeCP + Cl» = 2 FeCl=;

3 F e S O ' + Cl = Fe=(SO*) -f-FeCl'.
3 5

La reacción total se expresa por la ecuación siguiente:

6 FeCl + 6 HC1 + KCIO = 6 FeCl + 3 BTO + KC1.

2 3 3

Las sales férricas que de este modo se obtienen son com-

puestos por lo general inestables; las sales formadas por ácidos
volátiles, ácidos orgánicos y ácido nítrico, son fácilmente
descompuestas por el calor, dejando un residuo de óxido de
hierro. Las soluciones de estas sales son amarillas ó pardas,
contienen con frecuencia sales básicas que se forman por la
acción del agua.
En solución acuosa, la mayor parte de éstas sales dan por
ebullición sales básicas insolubles.
El hidrato férrico tiene color pardo, es muy soluble en los
ácidos; el óxido anhidro es menos soluble en los ácidos que
el hidrato.
Los álcalis y el amoniaco forman en las sales férricas un
precipitado de hidrato de hierro, insoluble en un. exceso de
reactivo. Los ácidos orgánicos impiden la formación del pre-
cipitado.
El carbonato de bario precipita en frío el hidrato y la sal
básica, y esta precipitación es fácil.
-: El clorhidrato amónico da un precipitado negro de proto-
sulfuro de hierro PeS. El hidrógeno sulfurado reduce las
sales férricas y se deposita azufre:
2 FeCls + EPS = 2 FeCl + 2 HCl -f S.
2

El acetato de sodio colora las sales férricas en pardo, for-

mando acetato de hierro neutro F e ( C H 0 ) . Por ebulli-
2 3 2 3

ción se separa del acetato básico, bajo la forma de un pre-

cipitado rojo pardo, insoluble en agua, muy soluble en el
ácido clorhídrico.
Por último, las reacciones más características y sensibles de
]as sales férricas son todavía las reacciones de los cianuros.
El sulfocianuro de hierro,' Fe(CNS) , se disuelve en el
3

agua, que •colora en rojo subido; se forma por la acción del

sulfocianuro potásico sobre las soluciones de las sales férri-
cas; cuando estas últimas estén en pequeñas cantidades hay
que emplear un gran exceso de sulfocianuro potásico. Basta
una pequeña cantidad de Fe(CyS) para colorar de rojo gran-
3

des cantidades de agua. Esta reacción es, pues, muy sensible

para las sales férricas. Si la coloración no es bien manifiesta,
se coloca un pedazo de papel blanco en la parte superior del
tubo de ensayo. También puede hacerse uso con ventaja del
éter, en el que se disuelve el sulfocianuro, coloreándose de
rojo; el éter coloreado de rojo sobrenada.
La presencia de cierta cantidad de ácido nítrico libre, que
descompone el sulfocianuro de hierro, impide la reacción. En
presencia del acetato de sodio no se produce la coloración
sino cuando se añade una gran cantidad de ácido clorhídrico,
que descompone el acetato de sodio. En general puede decir-
se que la presencia de gran número de sales disminuye la sen-
sibilidad de la reacción. Las sales ferrosas no forman sulfo-
cianuro de hierro por la acción del sulfocianuro potásico.
La acción del sulfocianuro potásico sobre el cloruro de hie-
rro es un equilibrio químico; el cloruro de hierro da sulfo-
cianuro de hierro y cloruro potásico, y viceversa; estas dos
últimas sales dan cloruro de hierro y KCyS, Este equilibrio
químico está representado por el siguiente esquema:

FeCl» + 3 K C j S ^ : Fe ( C y S ) 5 + 3 KC1.

Un equilibrio químico que representa siempre una reacción

puede hacerse ya en un sentido, ya en otro, y se indica lo po­
sible de esta reversibilidad por medio de dos flechas que se
dirigen en sentido contrario.
Cuando una de las sales se encuentra en gran exceso, como
en este caso el snlfocianuro potásico, se realiza la reacción,
dirigiéndose en la ecuación de izquierda á derecha; se forma,
por consiguiente, una gran cantidad de sulfocianuro de hie­
rro. Por eso debe emplearse en esta reacción, para descubrir
las sales férricas, un gran exceso de sulfocianuro potásico.
El ferrocianuro férrico es un precipitado, llamado azul de
Prusia, que se forma cuando las sales férricas se tratan por el
6
ferrocianuro potásico, K*(Cy F e):
6 2
Fe<(Cy Fe)5=±4FeCy. 3F eCy .

Es una reacción muy sensible; cuando las sales férricas se

mezclan con una pequeña cantidad de sales ferrosas, el preci­
pitado es primero verdoso, pero no tarda en resultar HZUI. E l
azul de Prusia es algo soluble en el cloruro de hierro; por eso
debe añadirse éste gota á gota:

3 K<ey«íe) + 4 Fe № = F e'ÍQy'F e)* ­j­12 KC1.

El azul de Prusia se caracteriza por su insolubilidad en el

ácido clorhídrico y por la formación de un precipitado de
óxido férricoxuando­se lava con la potasa cáustica. Esta úl­
tima reacción es análoga á la acción general de la potasa cáus­
BIIXÓN.—TOMO X ^ V J ] . — 2
 — -18 —
tica sobre las sales férricas. Se forma en estas condiciones
ferro-cianuro potásico, K Cv Fe:
3 6

Fe'(Cy Fe)3-j-12 KHO = 3 K4(Cy»Fe) + 4 FelHO)'.

8

Jamás deben dejarse al aire las soluciones acidas de ferro-

cianuro potásico, porque aun en la ausencia total de hierro
puede en este caso formarse un depósito de azul de Prusia y
se descompone el ácido ferrócianhídrico.
Recordemos aquí la notable propiedad qué poseen todos
los reactivos del hierro de no dar jamás reacción positiva en
las soluciones de ferrocianuro ó ferricianuro potásico, que
contienen, sin embargo, hierro; estos reactivos no descubren
el hierro sino después de la descomposición del cianuro por
el ácido sulfúrico concentrado. Eso explica cómo puede in-
vestigarse el hierro en un reactivo que contenga el mismo
metal.
El ferricianuro de potasio, designado alguna vez con el nom-
bre de prusiato rojo de potasio, K FeCv , no da precipitado
3 6

con las sales férricas; solamente se colora el líquido de pardo.

El tanino forma con las sales férricas en solución neutra
un precipitado negro.
' Del mismo modo que hemos estudiado las reacciones de
oxidación que permiten pasar de las sales ferrosas á las férri-
cas podemos pasar por reducción de las sales férricas á las
ferrosas. ^
Frecuentemente las sales férricas son reducidas por el cinc
yacido clorhídrico en caliente, es decir, por el hidrógeno en
estado naciente. Si se emplea el ácido sulfuroso (anhídrido)
como reductor, se hace la reducción á expensas deíhidrógeno
del agua, cuyo oxígeno, que resulta libre, transforma el ácido
sulfuroso en sulfúrico: :

FeCF> + H = FeCl + Hpi;

J

2 F e C P + 2 H Ó + S 0 = 2FeCl + 2HCI-f-H SO'.

5 5 2 2 ;
 — 19 —
Al lado del ácido sulfuroso puede emplearse el ácido hipo­
sulfuroso, que, como es sabido, se descompone por la acción
de los ácidos en azufre y ácido sulfuroso:
5 2 2
2 EeCl + Na S«(> + H'O = 2 EeCl» + 2 NaCl + H S0< + S.
El hiposulfito sódico colora las soluciones férricas en vio­
lado subido; si se eleva la temperatura, el líquido resulta
opalino áconsecuencia de un precipitado de azufre; en solu­
ción acida, cuando el hiposulfito de sosa está en &xceso, se
desprende ácido sulfuroso.
Por último, las sales férricas pueden reducirse también por
el cloruro e stannoso:
2 5
2 Fe № + SnCl = 2 EeCl + SnCl* (').

Ó x i d o s de h i e r r o .

Los óxidos de hierro más importantes son:

El subóxido. ÍVO.
El óxido ferroso EeO.
8 e
Los óxidos de batíduras E e 0 ' y Ee O'.
1
El óxido magnético de hierro ­EVO .
5 a
El óxido férrico. F e O .
3
El anhídrido férrico EeO .

Los óxidos de batiduras y el óxido magnético no represen­

tan en suma más que combinaciones del óxido ferroso con el
óxido férrico.
(') He aq_uí un resumen de los principales caracteres de las sales ferro­
sas y férricas, además de los indicados en el original francés:
Sales ferrosas.—Color verdoso; sabor atramentario, áspero. Con la po­
tasa, precipitado blanco, que luego pasa á rojo. Con el ácido oxálico dan
color amarillo. Con el cloruro áurico dan un precipitado pardo de oro
mny dividido. Con el nitrato argéntico, precipitado gris blanquecino de
plata metálica. Con una corta cantidad de ácido nítrico toman un color
pardo casi negro. El permanganato potásico se decolora con rapidez.
Sales férrieas.—Su color varía desde el blanco al rojo (algunas hay
 Este último puede considerarse, en efecto, como un ácido
que produce entonces toda una serie de sales, los ferritos.
Así se tiene:
/ Calcio ÍVO (CaO)4.
!

l Magnesio. . . I"e'0 MyO.

5

Elferrito de.. .(Manganeso J?e'0 MnO.

3

Cinc ÍVCranO.
( Hierro JBV0 FeO.3

Cierto número de estos ferritos se encuentran en la Natu-

raleza: son las gahnitas, las disluitas, las franklinitas, la mag-
netita, etc.; pertenecen todos á un grupo de óxidos dobles, de
que es tipo la espinela ó alumínalo de magnesia:
AP0 MgO.
3

Las propiedades de los óxidos de hierro pueden resumirse

del modo siguiente:
El protóxido de hierro ú óxido ferroso se obtiene anhidro
tratando al rojo sombra el peróxido de hierro por una corrien-
te de óxido de carbono y ácido carbónico (anhídrido), mez-
clados en volúmenes iguales. Recién precipitado de la solu-
ción de una sal ferrosa por medio de un álcali, por ejemplo
la potasa, se presenta bajo la forma de un hidrato blanco ver-
doso, que se oxida rápidamente, transformándose primero en
hidrato magnésico verdoso y después en hidrato férrico ama-
rillo de orín de hierro.

verdes). La potasa, sosa y amoníaco dan un precipitado rojo y volumino-

so de óxido férrico hidratado. Los carbonates alcalinos dan un precipi-
tado del mismo color. Con el fosfato sódico dan un precipitado blanco.
La tintura de agallas produce un precipitado de color negro que tira á
violáceo. El succinato y el benzoato amónico dan un precipitado rojo.
Todas las sales férricas son descomponibles por el fuego. Además, el
precipitado azul bien conocido que forman con el cianuro ferrosopotá;
sico y la coloración roja intensa con él sulfocianuro potásico. {N. del T.)
 El hidrato ferroso es muy débilmente soluble en el agua,
pero lo es mucho más en amoníaco, donde forma una solución
inestable, que se altera rápidamente al aire, dejando deposi-
tar hidrato férrico.
El peróxido de hierro ú óxido férrico ya se ha mencionado
en el curso de nuestra Enciclopedia (véase Augusto Perret,
Colores minerales), y se ha designado con frecuencia con el
nombre de cólcotar, teniendo en esta forma muchos usos.
Se obtiene el óxido férrico anhidro, ya sea por calcinación
de los hidratos, ya por la calcinación de una sal ó por testa-
ción de los sulfuros.
La calcinación de los nitratos, por ejemplo, produce el
cólcotar. Lo mismo sucede con el sulfato ferroso, que al mis-
mo tiempo produce una mezcla de anhídrido sulfúrico y an-
hídrido sulfuroso:

2 Sü >Fe = Fe'F -)- SO + SO .

3 5 5

Esta operación se ha realizado industrialmente en iíord-

hausen en la fabricación del ácido sulfúrico fumante.
Puede obtenerse empleando esta reacción un óxido crista-
lino, mezclando el sulfato ferroso con un poco de sal antes de
la testación; se presenta entonces en forma de pajitas casi
negras.
El cólcotar se produce también industrialmente, en la fabri-
cación del ácido sulfúrico ordinario, cuando se tuestan las
piritas para producir anhídrido sulfuroso: ,

2 F eS -f- 7 O = F e 0 + 2 SO .
a 3 3 s

El hidrato férrico es el precipitado que se obtiene tratando

por un álcali una sal férrica en solución; es una masa gelati-
nosa amarillorrojiza, de hidratación y fórmula muy variables,
según las condiciones de precipitación.
 El hidrato férrico normal será el que se obtendrá por pre-
cipitación de una solución de cloruro férrico por la potasa;
corresponde á la fórmula
Fe'ÍOHyóFe'O'SBPO,

pero pierde rápidamente el agua, y desecado en el vacío forma

un polvo blanco amarillento, que no contiene más que la
mitad del agua primitiva y que corresponde á la fórmula
2 Fe'O , 3 EPO.
3

Es también la composición de la herrumbre ordinaria el

producto que se forma por oxidación é hidratación simultá-
neas del hierro al contacto del aire húmedo.
Si se hierve el hidrato férrico durante algunos minutos con
agua pierde aún ésta y se transforma en un compuesto toda-
vía menos rico en agua:
Fe'O'H'O.

Por último, el hidrato férrico puede también deshidratarse

por completo por una larga ebullición con agua; se transforma
entonces en F e 0 anhidro. Esta transformación puede ha-
2 8

cerse con más rapidez por una simple combinación á 200

ó 300°.
Si se efectúa esta combinación á una temperatura más
elevada se observa que la masa resulta bruscamente incan-
descente. Por enfriamiento se obtiene un cólcotar de un color
rojo vivo, que difiere también de todos los demás hidratos
anteriores por su difícil solubilidad en los ácidos.
Por último, al rojo blanco, el óxido férrico pierde el oxí-
geno y se transforma en oxido magnético:
Fe'O*.

Se conoce una forma bastante singular del hidrato férrico,

 • — 23 —
resultante de la acción prolongada durante siete ú ocho ho •
ras del agua hirviendo.
-. El producto que se obtiene es de un rojo de ladrillo, resis-
tente á los. ácidos, como el cólcotar calcinado á alta tempe-
ratura.no produciendo azul de Prusia en presencia delferro-
cianuro potásico..
Este hidrato da con el ácido acético ó ácido nítrico muy
diluido una solución clara por transparencia y turbia por re-
flexión, que precipita por la adición de un sulfato alcalino ó
de un ácido concentrado.
Hemos indicado los óxidos de las batiduras en la enume-
ración de los óxidos de hierro. Son productos que se obtienen
cuando se golpea con un martillo una barra de hierro enro-
jecida.
El óxido de hierro magnético, F e 0 , que hemos referido su
3 4

presencia en la Naturaleza, donde se designa con el nombre

de piedra magnética, piedra imán, etc., se caracteriza princi-
palmente por sus propiedades eléctricas. Atrae las limaduras
de hierro por medio de un imán.
Se obtiene artificialmente por la calcinación de una mezcla
de cloruro ferroso y carbonato sódico ó por la acción del agua
hirviendo sobre el hidrato ferroso, ó también tratando el hi-
drato férrico en suspensión en agua hirviendo por las lima-
duras de hierro.
El hidrato magnético se obtiene tratando una solución de
moléculas iguales de sulfato ferroso y sulfato férrico por él
amoníaco.
Por último, se conoce el etiope marcial de los farmacéuti-
cos, que se obtiene exponiendo al aire las limaduras de hierro
húmedas.
El óxido de hierro magnético ú óxido ferroso férrico no tiene
grandes aplicaciones, así como el último compuesto que nos
resta, que es el ácido férrico.
 Él anhídrido férrico es desconocido. Sólo se conocen algu-
nos ferrafcos preparados, ya por la acción del nitrato potásico
sobre el óxido férrico, ya por la acción del cloro sobre el
hidrato férrico en suspensión en una lejía alcalina.
Son compuestos relativamente poco estables, de los que un
gran número son insolubles y que las dificultades que rodean
su preparación impiden por completo su introducción en la
práctica industrial.

Sulfuros de hierro.

Los principales sulfnros de hierro conocidos son:

Subsulf uro de hierro. . Fe»S.

ídem id.. . : Fe S.
!

Sulfuro ferroso FeS.

Sulfuro férrico Fe S .
3 3

Sulfuro magnético Fe S .
3 !

Pirita Fe'S».
Bisulfuro . FeS'.
Trisulfuro FeS . 3

El sulfuro ferroso se obtiene muy fácilmente mezclando

3 partes de hierro en limaduras con 2 partes de azufre. Se
humedece la mezcla íntima con cierta proporción de agua
caliente, y se obtiene al cabo de algunos instantes un consi-
derable desprendimiento de calor; hay desprendimiento abun-
dante de vapor de agua, alguna vez incandescencia; la masa
entra en fusión, y el producto corresponde á la fórmula
FeS.

Este experimento se hizo primero por Lemery, que expli-

caba de este modo la formación de los volcanes en el terreno;
practicaba un agujero en la tierra, llenaba esta cavidad de
ana mezcla de hierro y azufre, cubría el montículo formado
 — 25 —
por una capa de arena, lo regaba con agua y lo abandonaba
á sí mismo. Al cabo de cierto tiempo se veían desprenderse
abundantes humos de vapor acuoso, anhídrido sulfuroso y
gas sulfhídrico; eran, según Lemery, las fumarolas volcánicas
precursoras de la erupción.
Después aparecían algunos puntos incandescentes, el sul-
furo de hierro salía por los orificios así producidos y, por úl-
timo, con frecuencia iba acompañado el fenómeno de proyec-
ciones de materiales sólidos.
Habrá, pues, según el autor, en las entrañas de la tierra
aglomeraciones de azufre y hierro, que en contacto del agua
del mar darán origen á los volcanes.
En apoyo de esta teoría, tan ingeniosa para su época, se
añade la correlación que se observa entre la situación de los
volcanes y la proximidad del litoral. Así es que este experi-
mento ha quedado consignado con el nombre justamente cé-
lebre de volcán de Lemery.
Se obtiene también sulfuro ferroso tratando una sal ferrosa
por un sulfuro alcalino ó de un modo más sencillo fundiendo
juntamente azufre y hierro (').
En estas condiciones.es una masa negruzca, que se parte
en pequeños fragmentos, que tratados por un ácido dan lugar
á desprendimiento de súlftdo hidrico:
FeS + 2 HC1 = FeCl + H'S.
5

El más interesante de todos los sulfuros de hierro es evi-

(') Para obtener el sulfuro ferroso se mezclan íntimamente tres partes

•de limaduras de hierro y dos de flor de azufre, se coloca la mezcla en un
crisol de barro de doble capacidad que la necesaria, se calienta primero
¡suavemente hasta el rojo oscuro y luego se eleva hasta el rojo blanco,- se
iunde la masa y Be vierte en una plancha de hierro. Se presenta en un
color'negro y con irisaciones. Se emplea en los laboratorios para obtener
el hidrógeno sulfurado, poniéndole en contacto con ácido sulfúrico di-
luido. (iV. del T.)
 — 26 —-
dentemente el disulfúro, que se encuentra en la Naturaleza
y del cual nos ocuparemos detalladamente en el estado natu-
ral del metal.
Existe casi puro bajo la forma de pirita, cuya composición,
variable según los sitios, será respecto á algunos la siguiente,
según PattinBon:

Pirita
Algarve carbonífera
Theux. Westfalia.
(Portugal). ne
Cornoúailles.

49,30 45,01 45,60 . 38,10

41,40 39,60 38,50 34,40
5,80
0,60
»
0,30
B
0,60
Indicios
—
Indicios 1,80 6,00 —

Talio ' — •• Indicios Indicios —

Cal 0,10 0,20 0,10 4,90
Indicios Indicios Indicios 5,10
0,30 .' — — —
0,20 0,30 0,50 0,30

»
2,00
B
12,20
B
0,70
14,40
1,40
0,05 0,20 0,30 0,90
99,90 99,90 100,30 100,00

Estos son hermosos cristales amarillos, que sirven princi-

palmente para la fabricación del azufre y del anhídrido sul
furoso.
Sometido á la destilación da un sulfuro magnético, F e S , 8 4

y azufre,

3 JB\sS«' = Fe'S» + S».

También puede obtenerse la pirita haciendo reaccionar sul-

furo de carbono al estado gaseoso sobre el óxido de hierro á
una alta temperatura.
Del mismo modo, la acción del anhídrido sulfuroso sobre
el hierro metálico forma sulfuro, con producción accesoria de
sulfito y sulfato ferroso.
Una mezcla de sulfuro de hierro, sulfuro de potasio y azu-
fre en exceso da sulfuro de hierro en forma de cristales ama-
rillos octaédricos.
Se conoce, por último, la pirita magnética, cuya fórmula es
Fe'S».

Se considera como la combinación de un sesquisulfuro con

un monosulfuro de hierro:

. Fe»S'-f5FeS.

Este cuerpo tiene el aspecto y el color bronceado de la pi-

rita; sus propiedades magnéticas están bastante desarrolladas.
Se le reproduce fácilmente, calcinando el bisulfuro ó tos-
tando el óxido con un exceso de azufre.
Otro medio muy sencillo y entretenido, como experimento,
consiste en obtenerle frotando un cilindro de azufre con una
barra de hierro enrojecida.
Cuando quiere obtenerse la pirita para la preparación del
hidrógeno sulfurado, se prepara proyectando el azufre en un
crisol calentado hasta el rojo y que contenga limaduras de
hierro.
Otra pirita magnética corresponde al óxido magnético, y
tiene por fórmula:
* Fe^S*.

El persul/uro de hierro, FeS , que corresponde al anhídrido

3

férrico, se obtiene bajo la forma de una solución verde por la

acción del hidrógeno sulfurado sobre el ferrato potásico.
 — 28 —

Cloraros de hierro.
Los cloruros de hierro son dos, que se obtienen bajo dis-
tintas formas: el cloruro ferroso y el cloruro férrico.
El cloruro ferroso tiene por fórmula
FeCl'.

La manera más sencilla de obtenerlo es hacer pasar una

corriente de ácido clorhídrico gaseoso por el hierro á la tem-
peratura del rojo sombra.
Se obtienen entonces pajitas brillantes, de un color blanco
amarillento, que se disuelven con la mayor facilidad en el
agua y en el alcohol.
El mismo cuerpo se obtiene por la acción del cloruro amó-
nico sobre las limaduras de hierro muy finas. En este caso son
pequeños cristales hexagonales.
El cloruro ferroso se hidrata muy fácilmente; con frecuen-
cia se encuentra bajo la forma

FeCP + i EPO.

Cuando se concentra, los cristales que forma son diferentes

de los anteriores; su color es verdoso y pertenecen al sistema
clinorrómbico.
Si se calienta fuertemente el cloruro ferroso hidratado, se
funde con prontitud y forma al abrigo del aire una masa
amorfa, blanca, mientras que se forma al mismo tiempo un
oxicloruro verde por la acción del aire atmosférico.
Anhidro, tiene la mayor afinidad el cloruro ferroso para el
amoníaco, que absorbe en frío, produciendo

EeCl' + eNHs,

que es un polvo blanco muy oxidable.

 — 29 —
El cloruro férrico se llama también sesquicloruro de hierro
ó percloruro de hierro.
Su fórmula es:
Fe'Cl .
8

Su preparación es muy sencilla. Para obtenerle anhidro

basta hacer pasar cloro seco y en exceso sobre el hierro calen-
tado hasta el rojo.
La operación se hace en un tubo de porcelana terminado
en un segundo tubito de vidrio, en cuya extremidad se con-
densa y solidifica por sublimación
Es un cuerpo sólido extraordinariamente volátil, de color
violeta; se presenta bajo la forma de placas delgadas y deli-
cuescentes, que se disuelven en el agua, formando una solu-
ción acida de color amarillo muy intenso.
El éter es extraordinariamente ávido de cloruro férrico; es
bastante para desalojar éste de su solución en agua y formar
de este modo una solución de cloruro férrico en éter, que es
igualmente amarilla.
El cloruro férrico calentado al rojo se descompone por el
vapor de agua hirviendo, dando protóxido de hierro y ácido
clorhídrico.
Esta reacción se verifica igualmente al aire libre que en
vasos cerrados.
La combinación del amoníaco con el cloruro férrico es una
masa roja, que se descompone instantáneamente por el calor.
Su fórmula es:
Fe'Cl» + 2 NBX

Se obtiene un cloruro férrico anhidro con la mayor facili-

(') Puede emplearse en vez de tubo de porcelana uno de barro de Za-

mora, por ser más resistente á los cambios bruscos de temperatura y no
tan expuesta su fractura. (iV. del X.)
 — 30 —
dad haciende actuar el agua sobre el cloruro anhidro ó bien
haciendo que el cloro gaseoso actúe sobre una solución acuosa
de cloruro ferroso. El agua -regia y el ácido nítrico dan los
mismos resultados sobre el cloruro ferroso, así como el ácido
clorhídrico reaccionando sobre el hidrato de sesquióxido de
hierro.
El cloruro férrico se emplea en farmacia como hemostático
enteramente inofensivo; alguna vez se usa contra el crup y
las anginas graves,.
El cloruro férrico se combina alguna vez con los metales,
para formar cloruros dobles; tales son el cloruro férrico potá-
sico, el cloruro férrico amónico y el cloruro férrico sódico.
Los oxicloruros de hierro ó cloruros básicos de hierro son
también en gran número; tienen propiedades muy diferentes-
Ninguno de ellos es importante en particular por sus propie-
dades y sobre todo por su empleo.
No hablaremos de los compuestos de hierro con el bromo ó
los bromuros y con el flúor ó fluoruros; estas dos clases de
cuerpos no presentan un interés bastante manifiesto.

Yoduros de hierro.

:Los yoduros de hierro se dividen, del mismo modo que los

cloruros, en yoduro férrico y yoduro ferroso.
El yoduro férrico tiene por fórmula
FelA- '

Jamás ha podido obtenerse en otro estado que en el de so-

lución pardoamarillenta, por la acción del ácido yodhídricb
-sobre el hidrato férrico ó haciendo reaccionar un exceso de
yodo sobre el hierro.
• El .yoduro ferroso, cuya fórmula es

Fel>,
 — 31 —
se obtiene mezclando con precaución yodo y limaduras de
hierro en presencia del agua tibia. >
La combinación, de parda que era primitivamente, resulta
poco á poco de color verde claro.-
Puede también emplearse la acción directa del yodo sobre
las limaduras de.hierro á la temperatura del rojo sombra.
De este modo.se obtiene un peryoduro que deja depositar
por enfriamiento yodo y yoduro ferroso químicamente puro.

Sales de hierro.
Las principales sales de hierro, al menos las más impor-
tantes, son log nitratos ferroso y férrico, los carbonatos fe-
rroso y férrico, los sulfatos ferroso y férrico. •
Nitrato de hierro.
El nitrato ferroso tiene por fórmula:
(NO ) Fe. 3 2

Se prepara por disolución del protosulfuro de hierro en el

ácido nítrico muy diluido, pero en estas condiciones se obtiene
una mezcla de nitrato ferroso y férrico.
El primero está representado por una masa verdosa, que
por ebullición se transforma en nitrato, férrico.
El agua le disuelve con tanta más facilidad cuanto más
elevada es la temperatura.
El nitrato férrico tiene por fórmula:
(N0 ) (FeS).
5 6

Se obtiene por la disolución del hierro ó su hidrato en el

ácido nítrico. El metal es atacado inmediatamente, y da ni-
trato ferroso si el ácido está muy diluido, una mezcla de los
nitratos ferroso y férrico si está un poco más concentrado y,
por último, nitrato férrico sólo si el ácido está muy concen-
trado. -. :.'
 El nitrato férrico se emplea con freeuencia como mordiente
en el teñido y estampado.
Para este uso se obtiene mezclando:

Sulfato ferroso 16 Vs g M .
k

Agua.. ' 5 litros.

Acido nítrico de 36° B. . . . . 3kgrs.
Acido clorhídrico. . ; 1 7z kg.

Alguna vez también se opera con la mezcla siguiente:

Acido nítrico 2 partes.

Agua 1 —
Torneaduras de hierro c. s.

Los nitratos básicos de hierro son muy numerosos, pero

poco importantes.
Su propiedad fundamental es la de ser todos incristali-
zables.

CárBonatos de hierro.

El carbonato ferroso tiene por fórmula

CO'Fe,

existe en gran cantidad en la Naturaleza y lleva el nombre

de siderosa ó también el de hierro espático.
Se prepara calentando una mezcla de carbonato calcico
cloruro ferroso.
El carbonato férrico no se conoce al estado de pureza; sólo
se conoce su hidrato, de la fórmula:

3J?e30=, CO + 8H=0.
J

La proporción de agua varía mucho,iegún la temperatura.

Cuanto más se elevaésta, más disminuye la cantidad de agua.
 — 33 —

Sulfatos de hierro.

El sulfato ferroso tiene por fórmula:

SCWe + 7 H 0 .
5

Alguna vez se designa también con el nombre de vitriolo

verde ó caparrosa verde.
Este nombre procede de los antiguos alquimistas, que
daban el nombre genérico de vitriolo á todos los sulfatos,
mientras que al ácido sulfúrico le llamaban aceite de vitriolo.
Se le puede preparar haciendo que reaccione el ácido sulfú-
rico sobre el hierro metálico, ó mejor, para obtenerle en ma-
yor cantidad, por oxidación de las piritas en contacto del aire
atmosférico.
El sulfato de hierro comercial está muy mezclado con sul-
fato cúprico, de cinc, de manganeso y de magnesia.
Puro es bastante difícil de conservar, sobre todo si no se le
preserva de la acción del aire exterior.
Para obtenerle al estado de perfecta pureza hay que prepa-
rarle por la disolución del hierro en el ácido sulfúrico.
Sé disuelve en el aafua, dando un líquido verde azulado.
El siguiente cuadro (*) da una idea de su solubilidad en el
agua.
Cien partes de sulfato cristalizado se disuelven:

á 10° en 164 partes de agua.

á 15° en 143 .—
á 24° en 87 —
á 43° en 66 —
á 60° en 38
á 90° en 27 —
á 100° en 30 —

(') Dictionnaire de Chimie appliquée, Wurtz.

BILLÓN.—TOMO XXVII.—3
 — 34 —
Se emplea el sulfato ferroso en la industria del ácido sulfú-
rico, para la preparación del cólcotar; en la tintorería en ge-
neral, para la reducción del índigo, y en la fabricación del
azul de Prusia. -
Los sulfates férricos son numerosos y se obtienen oxidando
él sulfato ferroso.
La fórmula del sulfato férrico normal es
(SO^Fe .2

Si se disuelve el óxido férrico en ácido sulfúrico se obtiene

sulfato férrico.
Del mismo modo si se trata por el ácido nítrico una solu-
ción dé sulfato ferroso, en la proporción de dos moléculas de
sulfato para una de ácido sulfúrico,
2 SCHFe + O + SCMEP = (SO^JFe" + H 0.
2

Es un polvo de color blanco amarillento, fácilmente des-

componible por el calor.
Pasaremos en silencio los demás compuestos de hierro con
los metaloides, que tienen mucha menos importancia, así
como las aleaciones, de que nos reservamos hablar con motivo
de los diversos metales que las conciernen.
 CAPÍTULO III

ESTADO NATURAL.—MINERALES DE HIERRO

El hierro es uno de los elementos más abundantes en la

Naturaleza; se encuentra en casi todos los terrenos, en la in-
mensa mayoría de los minerales y de las rocas, en el agua del
mar, etc.
Según Clarke {Journ. of TU Frank. Imt, 1890, 419), la
constitución cuantitativa de la costra terrestre será:

Oxígeno. . . . 49,98 por 100.

Silicio 25,30 —.
Aluminio.. . . 7,26 —
Hierro 5,08 —
Calcio 3,51 —
Magnesio.. . . 2,50 — •
Sodio. . . . . . 2,28 — i
Potasio 2,23 —
Hidrógeno. . . _0,94 —
Titano 0,30 —
Carbono.. . . . 0,21 —
Cloro y bromo 0,15 —
Fósforo-..... 0,09 — "
Manganeso.. . 0,07 —
Azufre 0,04 —
Bario 0,03 —
Nitrógeno. . . 0,02 —

Los demás elementos sólo se hallan en muy pequeña can-

tidad.
El hierro es, pues, muy abundante y está tan esparcido que
 — 36 —
nos es casi materialmente imposible describir todas las espe-
cies minerales que lo contienen.
Dejando á un lado el hierro nativo, que existe en cantidad
muy pequeña ó insignificante para que pueda entrar en la ca-
tegoría de materia explotable, podemos dividir los minerales
en tres grupos:
1.° Los minerales ricos y puros, qneno contienen ni azufre
ni fósforo, formados por consiguiente tan sólo de carbonates
ú óxidos.
Estos son, no citando más que los, principales:
Los minerales de Suecia, sesquióxido y óxido magnéticos.
Los minerales de Argelia, generalmente manganesíferos.
Los minerales de la isla de Elba, hierro oligisto, etc.
Los minerales americanos, procedentes .de las orillas del
lago Ohamplain y del lago Superior.
Por último, todas las hematites de Tafna, Bilbao, Lake
District ('), Alemania, etc.
Estos minerales contienen generalmente de 55 á 65 por 100
de hierro; muy estimados en la industria, son por desgracia
mucho más raros que los demás, que los minerales sulfurados
en particular.
2.° Los rr^erales medianos, menos ricos que los anteriores,
no contienen más que 45 á 50 por 100 de hierro. Pueden
también explotarse con ventaja si no contienen azufre ni fós-
foro.
Estos son sobre todo limonitas ó hidratos férricos, hemati-
tes, carbonates, etc.
Por el contrario, los minerales sulfurosos y fosforosos no
pueden proporcionar más que hierros muy comunes y de mala
calidad: el Blackband de Escocia; los minerales silíceos y
aluminosos de las formaciones secundarias francesas y alema-

(') Estas últimas llevan el nombre de red, ores por su coloración roja.
 — 37 —
ñas; los minerales pisolífcicos; los minerales oolíticos; los car-
bonates y silicatos de las hulleras, que se utilizan también
por su riqueza en hierro y su valor en metal, que puede llegar
con frecuencia hasta un 50 por 100.
3.° Los minerales inferiores ó minerales fosforosos se em-
plean casi únicamente para las fundiciones de forja ó las fun-
diciones destinadas al pudelado; son los minerales hidratados
oolíticos de Longwy yNancy, el mineral carbonatado oolítico
de Cleveland, los minerales impuros de "Westfalia, de Bélgica,
dé Alemania, de los Estados Unidos, etc.
Estos minerales, abandonados durante mucho tiempo á
causa de su fósforo, en nuestros días se tratan activamente
gracias á los procedimientos de desfosforación por los suelos
básicos.
Consignamos en las páginas 38 y 39 un cuadro comparati-
vo, según Deshayes, de la composición de los minerales ricos,
medios é inferiores
Las especies minerales que contienen hierro en cantidades
suficientes para considerarse, ya como minerales, ya desde el
punto de vista mineralógico, son cuerpos generalmente bien
cristalizados y perfectamente definidos.
El hierro nativo de origen terrestre se ha encontrado en la
Groenlandia en Ovifak, bajo la forma de gruesas masas metá-
licas encajadas en el basalto. Contienen generalmente á ó 5
por 100 de carbono, azufre y níquel.
Es también conocido un hierro niquelífero, la awaruita,
Ni Fe, que se encuentra en granos finos en una serpentina
2

de Nueva Celanda.
Por último, los meteoritos esparcidos en la superficie del-
globo contienen principalmente hierro, una proporción de
níquel que puede llegar hasta 20 por 100, de cromo, cobalto,
silicio, fósforo y azufre.
(*) Dict. de Wurtz; Suplemento, Metalurgia del hierro.
 — 38 — — 39 —

P R O C E D E N C I A S Fi203 Mn20 AI203 CaO MgO Si S S P DIYItKSriS

Péi-iliiias por
calcinación.
Mokta-EI-Hadid (Argelia) 5S,92 81,25 1,75
61,00
2,20 0,70 6,50 „ Señales. 4,65
Isla de Elba Señales. »
Bilbao (España) 56,40 80,80
>
» » 4,10 » 6.20 Señales. 0,04
Banemora (Suecia) 50,70 » » 0,50 8,10
i.00
6,57
5,20
15,8
»
Señales.
Tagilsk (Ural) 05.50 » 0,07
Furness (Inglaterra) 60,55
86,50
»
0,30 2,77
»
1,46
10,35
6,18
»
»
Minerales ricos y Whitehaven (Inglaterra) C(i,6t
i> 0,06 0,07
puros Hematites roja de Cnmberland 00,60
93,16 » 0,07
»
»
Magnetita de Carinthia 5X,0G
))
0,42 » 5,08 Señales.
Hierro oligisto de Namur 58,50
)>
83,50 »
0,50 1,40
0,53 18,27 0,125 Señales,
Mineral del Lago Superior (E. D.) 05,04
0,85
2,70
0,92 » 10,00 » »
Mineral (le Virginia (E. ü.) 65,71 »
» 4,45 0,20
0,77
0,12
7,13
4,10
0,30
»
0,110
Señales.
Mineral de Iron Muntain (E. ü.) 66,04 O = 0,15
2

» » 0,08 0,46
Mineral magnético de Port-Henry (E. U.).. 71,11
» » 0,05 »» 4,75 0,16
» 1,04
» 0,020 ,TÍ02:Lo,45
Mineral espático de Állevard 42,86 61,29
Saint-Fleurant 43,00 62,00
5,50 5,50 1,50
7,00
G,85 13,70 » 7,70
Minerales bastan- Fontanes 46.51 » »
4,62 0,7S
20,00
» 4,00
te puros Mineral oxidado de la A oulte (Ardeche).
f
45,74 3,75 2,07 » 12,78
16,75
0,150 0,0S9
0,215
Glkawalka num. 1 (Rusia) 53,25
» » 1,45
Olkawalka núm. 5 (Rusia) 44,40 » » 7,50 0,150 0,288
» » 9,10 0,070 0,586 »
Materias
bituminosas.
Blackband de Escocia. 41,00 2,00 1,51 0,2S 0,250 » 7,70
Pérdidas p o r
calcinación
Mineral espáticG de Carintbia 44.33
Minerales medio Mineral espático de Siegen (Alemania) . 42,90 » »
» 4,55
5,50
1,28
1,59
» 0,50 » » 57,95
pobres. Hematites de Schwelm (Alemania) . . . 52,68 52,40 0,56 9,55 0,55
0,45
0,74
5,87
22,00
»
0,170
0,090
0,050 12,12
Hematites del Lago Superior (E. ü . ) . . . 55,80 » 2,05 0,45
Alabama núm. 6 (E. U.) 49,65
» »
0,55 12,52 0,050 0,150 »
Mineral de Peter Totten (E. U.) 48,91 » 11,70 » Í> )> )>

Franklinita de los Estados Unidos. . . . 45,52 » » » 0,42 0,07 0,150

» )> » 0,30 » » ZnO = 25,5
Mineral de Ars-sur-Moselle
Mineral de Privas
44.50
40,71
65,40 » 1,10 5,60 » 13,30 0,500
7,20 10,35 » 10,90 0,525
Gran Guardia Abraham (Suecia) 60,90 » 1,50 4,00
Soflewka núm. 2 (Rusia) 57,77 »
» » 3,50
1,27 10,00 » 1,270
Mineral de Cleveland (E. € . ) 50,00 » 7,90 7,40 »
5,S0
1,55 .
7,10
))
))
'0,676
0,800 »
Blackband calcinado do Westfalia. . . . . . . 47,60
» »
Minerales inferio-
» »
))
Mineral de Sterkrade (E. U.) 53,60 0,720 0,500
76,80 1,00
res, ricos
puros
é im-
Mineral de Ilseda núm. 1 56,75 5,22
»
3,60 »
0,30
6,52
8,04
» 0,640 14,18
Mineral de Ilseda núm. 2 27,65 1,690
0,89 20,54 » 5,22 a 0,960 )>
Mineral (le Ringwood Cannon (E. U . ) . . - . 46,20
» 5,09 0,85 0,07 18,10 2,4(50 Ti02 = 0,80
Mineral de Ringwood Saint Georges (E. U.). 60,40
0,59 2,58 0,21 2,00 1,100 Ti02 = 0,65
Mineral de Ringwood Miller (E. U.) 59,30
» 3,00 5,04
Mineral Brandon (E. U.) 46,51 » 4,50 » 4,60 » 2,080 Ti O 2 — 0,50
Residuos de las piritas de Alemania 66,00
» »
2,25
»
1,14
»
12,69
»
0,220
0,250
0,490
n
»
Cu = 0,05
i

!
 — 40 —
Los sulfuras de hierro son muy numerosos, constituyen
desgraciadamente un deplorable mineral de hierro. Se tuestan
para eliminar el azufre, que de este modo se transforma en
anhídrido sulfuroso, el cual sirve para la fabricación del ácido
sulfúrico.
La pirita magnética ó pirrotina, de fórmula variable entre
J7e S y F e S , es bastante frecuente en los filones; acompa.
6 7 u 1 2

ña á la cordierita en Baviera, se encuentra en los Pirineos en

algunos meteoritos, etc. Son masas granudas, compactas, con
frecuencia escamosas, de color amarillo bronceado ó rojizo y
de brillo débilmente metálico.
La pirita,(') ordinaria ó bisulfuro de hierro es muy abun-
dante; lleva todavía los nombres de hierro sulfurado amari-
llo, eisenkia, schevefelkia, xantopirita, etc.
Se presenta bajo la forma de masas cristalinas, de color
amarillo de oro (de donde se deriva su nombre de pirita ama-
rilla), dotadas de un intenso brillo metálico y perfectamente
pulimentadas. Los cristales separados son frecuentes; por
ejemplo, en los esquistos arcillosos de las Ardenas se encuen-
tran pequeños cubos muy lindos.
La pirita forma también masas compactas, alguna vez
concrecionadas, á veces globulares, estalactíticas ó granulosas,
alguna vez pseudomórficas, modeladas sobre cristales extra-
ños ó fósiles vegetales ó animales.
La composición déla pirita pura es:

Fe i . . 46,67
S 53,33

pero conserva con frecuencia níquel, cobalto, cobre, estaño;

alguna vez, como en Hungría, oro y plata, y por último talio.
La pirita cristaliza en el sistema cúbico, donde afecta las

(') De TcuptTT|£, sílex pirómaco, pirita de Herró ó pirita de cobre.

 — 41 —
formas más diversas: cubo, octaedro, dodecaedro, pentagonal
icosaedro, etc. Los más hermosos ejemplares vienen de Tra-
versell, en el Piamonte; de la isla de Elba, de Falhun, en Sue»
cia; de Kongsberg, en Noruega, y de Alston-Moor, en Derby-
shire. Las minas de Chessy, cerca de Lyón, suministran á la
industria del ácido sulfúrico masas enormes de pirita marcial.
La pirita blanca ó marcasita tiene la misma composición
que la anterior, pero difiere de ella por su forma cristalina,
que es ortoirómbica y por su poca estabilidad. Abandonada
al aire se transforma fácilmente en sulfato ferroso, y esta pro-
piedad se utiliza siempre para la fabricación del vitriolo
verde, del alumbre, del ácido sulfúrico de Nordhausen, etc.
Su color es amarillo claro, con tendencia al gris ó al ver-
doso. El arseniosulfuro de hierro ó mispiquel FeAsS, ó hierro
arsenical, ó arseniopirita, era ya conocido desde tiempo de
Agrícola con el nombre de mispiquel. Corresponde más bien
industrialmente al mineral de arsénico que al mineral de hie-
rro, y sólo de un modo accesorio es como se extrae de él un
metal de inferior calidad.
Se presenta generalmente bajo, la forma de masas cristali-
nas, fibrosas, compactas, de un intenso lustre metálico, de
color blanco de plata, alguna vez amarillento; va asociado con
frecuencia á los minerales de estaño y de plata.
Citemos, por último, como recuerdo el arseniuro de hierro
FeAs ó lolingita y la léucopirita Fe As .
2 2 3

Los verdaderos minerales de hierro son los óxidos y las sa-

les, que podemos resumir de este modo:

l.» Óxidos a n h i - ( Fe'O '

4

dros, de polvo l / Oligisto ordinario y oligisto mi-

negro ó rojo.. ( p s o 5 ,
e
• caceo (los dos cristalizados).
( Hematites roja amorfa, de ganga
arcillosa.
 — 42 —
ÍVOH'O. Getita ó pirrosiderita.
2.» Óxidos hidra- [ F e 0 3 H 0 .
2 3 5
Hematites parda, con frecuencia
tados de polvo sulfurosa, en.masas mamilares
amarillo, que de ganga arcillosa.
no exceden de ^ Fe'O 2 H'O..
3
Xantosiderita.
60 por 100 de / Hematites amarilla, fosforosa, de
hierro | Por último \ ganga arcillocaleárea.
, Fe 0»ntPO.
5
i Limonita.
\ Minerales en granos generalmente
aluminosos.
j Hierro espático cristalizado.
' Carbonatos.
I Hierro litoideo en ríñones en los
3." Sales. terrenos hullíferos.
Chamoisita.
'. Silicatos, gene- Basalto.
ralmente poco Granate.
explotados. . . Jaspe, etc.

La magnetita, hierro oxidulado ó magneteisenerz, se encuen-

tra en los terrenos más antiguos, en las rocas cristalinas me-
tamórficas, en los gneù, en masas más ó menos considerables-
Forma masas con frecuencia magnetipolares y lleva entonces
el nombre de piedra imán.
Cristalizado en el sistema cúbico, las mejores muestras
vienen de Traversela, en el Piamonte, y de Wonnak, en el
Wermeland. Va acompañado de cuarzo, arcilla, hornblenda,
clorita, epidota, granate y alguna vez espato de Islandia.
Es un excelente mineral, que da aceros incomparables; se
encuentra principalmente en Suecia, en el Ural, en Argelia y
en los Estados Unidos.
Suecia está á la cabeza de la producción, pues en 1888 su-
ministró 956.000 toneladas, que se descomponen así: '

260.000 para la provincia de Kopparberg.

250.000 para la provincia de Westmanland.
290.000 para la provincia de OErebro.
120.000 para la provincia de Wermland.
 — 43 —
Argelia, en los alrededores de Bona, en Mokta y Hadid,
suministró una magnetita mezclada con sesquióxido. La to-
talidad de la producción era en 1888 de 384.000 toueladas.
Oerdeña suministró en San León y Zuglesia la magnetita
traída á Francia de San Esteban y G-ivors.
Alemania no produjo en 1888 más que 20.000 toneladas»
procedentes de Erzgobirge, del Bosque Negro, etc.
Austria cuenta con una producción todavía menor, mien-
tras qué España posee por el contrario yacimientos impor-
tantes en Murcia, Málaga y G-ibraltar.
Rusia tiene yacimientos de una importancia comparable á
la de los yacimientos suecos. Las minas de Ural, Wisokaja,
Gora y Blagodat Gora dieron en "1888 nna producción de
650.000 toneladas.
Los Estados Unidos y la América del Norte poseen, en fin,
tres enormes yacimientos: el primero, en el estado de Nueva
York, ha producido en 1888 996.000 toneladas; el segundo»
en Nueva Jersey, con una producción de 445.000 toneladas,
y, por último, el tercero en Pensilvauia, que da actualmente
735.000 toneladas.
La ^producción completa se eleva de este modo á 2.241.000
toneladas.
Dos minerales .se aproximan singularmente á la magnetita,
la cromita y la frariklinüa. Sus fórmulas son las siguientes:
Para la franklinita variable de.
5 (ZnFe) 0*, 2 Fe^F-i,
3
MLVO 1

á
8 (ZnFe)'O*, iFeO*, Mn 0 . K 4

Para la cromita variable de

(FeMg) (Cr Al»)0
3 J

hasta
(FéMg) (Cr'Al'Fe^O , 4

• ó bien
(FeMgCr) (Cr=A12Fe2)0 4
 — 41 —
La franklinita, que se encontró en Nueva Jersey por Fran-
klin y Stirling, en razón á su mayor cantidad de cinc se ha
explotado ventajosamente, como para la extracción de este
cuerpo.
En cuanto á la cromita, que se encuentra en diferentes
puntos de la tierra, sirve para la preparación de los compues-
tos cromados.
El hierro oligisto, llamado también hematites, hierro especu-
lar, óxido de hierro rojo, hematites roja, rotheisenerz, etcétera,
representa el sesquióxido de hierro anhidro; está formado de
cristales romboédricos isomorfos de corindón, de un gris
metálico subido, con' frecuencia irisados en la superficie, opa-
cos, de fractura concoidea; alguna vez se presenta en masas
compactas, grises ó rojas, granulosas ó laminares; otras veces
fibrosas, con tintas negras ó rojas; por último, frecuente-
mente terreas y coloreadas de rojo más ó menos vivo. En
este último caso el cuerpo se designa con el nombre de ocre
rojo ó sanguíneo, mezcla de arcilla y sesquióxido de hierro; si
la proporción, de arcilla resulta muy grande, llegamos al ocre
amarillo.
La forma cristalina pertenece principalmente á las rocas
cristalinas. Va asociada por lo general al cuarzo; se encuentra
en grandes masas en la isla de Elba, en los montes Urales,
en Suecia, en los Vosgos, en Framont, etc.
Las formas amorfas, compactas ó fibrosas, acompañan en
los yacimientos al oligisto cristalizado; constituyen masas
con gneis ó granito con las calizas de lías en los gres rojos,
gres vosgiano, etc.
Por último, se halla la hematites bajo la forma oolítica en
Francia cerca de Caen y en Westfalia.
Francia no es más rica en oligisto que en magnetita. Su
producción total fué en 1888 de 152.000 toneladas.
Bélgica e3 algo más rica en la cuenca del Sambre, que con-
 — 45 —
tiene mineral oolítico y alcanza una producción de 200.000
toneladas.
Alemania produce por año 75.000 toneladas (en 1888) de
un mineral que contiene cuarzo y alúmina, pero que es muy
inferior por la presencia de 0,5 por 100 de fósforo.
Italia, con la isla de Elba, suministra un mineral en paji-
tas, cuya producción fué en 1887 de 230.000 toneladas.
España es muy rica en hierro oligisto, que expide á Ingla-
terra, á Bélgica y á Alemania para fabricarlo allí. Citaremos
las localidades de Cartagena y Bilbao, donde la producción
en 1888 fué de 3.301.000 toneladas (*).
Inglaterra tiene hierro oligisto y hematites en el Nord-
Lancashire y el Cumberland, que producen en totalidad unas
2.729.000 toneladas.
Por último, los Estados norteamericanos producen más de
5.000.000 de toneladas en los Estados de Virginia, Alabama
y Tenesia.
El óxido de hierro se halla alguna vez asociado al ácido
titánico, y existen todos los intermedios con proporciones
crecientes de titano entre el hierro oligisto y el hierro lita-
nado ó ilmenita isomorfa. Forma entonces un polvo cristalino
I
(') España es, en efecto, mny abundante en minerales de hierro.
Muchas provincias del Norte, y además la de Almería, presentan ejem-
plos marcados de esta riqueza.
Los diferentes óxidos de hierro se encuentran en varias localidades de
nuestro país en cantidad suficiente para citarse como criaderos notables.
La hematites roja se halla en las cordilleras Cantábrica y del Guada-
rrama, en Valencia, Cataluña y Aragón, así como también en Hiende-
laencina, Cabo de Gata y otras varias localidades.
La limonita se halla en Somorrostf o (Provincias Vascongadas), Gabá,
Barcelona, Monóvar, Herrerías, Ojén (Málaga), Molina de Aragón y
otros varios puntos.
El hierro magnético lo hay en El Escorial, Sierra Bermeja, Marbella y
Valleareara, en Cataluña (iV. del T.)
 — 46 —
negro de hierro, con brillo semimetálico, de una densidad
de 4,3 á 4,9.
El óxido férrico hidratado está representado por cierto
número de formas mineralógicas; de este modo la getita está
asociada á los. otros óxidos en Siegen y en Gornouailles. No
contiene más que una molécula de agua; forma pequeñas
laminitas, escamosas ó fibrosas, de matices amarillo rojizo ó
pardo, negruzco, en costras mamilares de color negro de pez,
etcétera.
Los minerales de hierro más esparcidos y abundantes son
principalmente las limonitas ó hematites pardas, formadas de
óxido férrico hidracado.
Son masas amorfas, fibrosas; es entonces la hematites parda
propiamente dicha. Estas masas estalactíticas se encuentran
mamilares y en ríñones concrecionados.
Se presentan alguna vez en granos casi esféricos, con fre-
cuencia huecos en el interior; es según el tamaño el mineral
pisolitico ó el mineral oolitico. En este último caso,.los granos
están con frecuencia soldados y dispuestos en capas estrati-
ficadas.
Cuando el óxido férrico está mezclado con proporciones
notables de arcilla se tienen las limonitas terrosas, que forman
los ocres amarillo, rojo, etc. Son generalmente minerales muy
pobres é inexplotables, que forman masas blandas que se par-
ten á la presión, manchando los dedos de un matiz que varía
del pardo al amarillo.
Alguna vez se designan con el nombre de mineral de pan-
tanos las masas vitreas ó resinosas formadas por limonitas
terreas ricas en fósforo.
Por último, la etites ó piedra de águila forma nodulos de
limonita, con una cavidad en la cual un núcleo movible forma
una especie de cascabel, y el hierro geódico no es más que un
gres ferruginoso.
 _ 47 —
Al lado de la limonita debemos citar, sustancias muy
próximas, la xantosiderita ó mineral amarillo de hierro,
F e 0 , H 0 , y la bauxita,.que no es más que la anterior, en
2 3 2

la que un átomo de hierro está reemplazado por un átomo de

alúmina.
Las dos son masas rojizas ó amarillentas, amorfas y sólo la
primera se explota como mineral de hierro.
Se' encuentran las hematites pardas y las limonitas en el
terreno triásico para los yacimientos del G-ard y Ardéche,
pero principalmente son los terrenos jurásicos y cretáceos
donde se hallan la mayor parte de los yacimientos explo-~
tados.
En Francia, en Semur, en Mazenay y en Ohange, explota-
dos por el Crensot, se encuentran yacimientos que pertenecen
á las etapas inferiores del lías; actualmente producen más de
200.000 toneladas.
' El mineral oolítico pertenece á las capas superiores del
lías, en toda la parte Nordeste de Francia, en los alrededores
de Longwy, de Hayange, de Ottange, de Pompey y de
Frouard. 1

La producción excede de 800.000 á 1.000.000 de tonela-

das, con un precio de reventa de 3 francos por tonelada.
El lías superior se explota todavía en los Vosgos, la Alta
Saona, el Ain, el Isére,. la Meuse, el Aube, el Doubs y los
Ardennes.
El hierro pisolítico es de origen terciario, y se explota en
Francia en el Oher, el Indre, Oóte-d'Or, el Alto Saona y el
Doubs.
Las sales de hierro son en primer término los carbonatas,
de los que el más importante es la siderosa ó hierro espático,
isomorfo con el espato de Islandia, el carbonato de magnesia
y el carbonato manganoso. Así se encuentra en masas crista-
linas asociadas en proporciones variables. •
 — 48 —
La esferosiderita constituye una variedad nodular ó con-
crecionada muy compacta.
Cuando contiene un gran exceso de manganeso lleva el
nombre de oligonita.
Se encuentra carbonato de hierro amorfo en ríñones ó en
capas, llamadas blackband, en los terrenos hullíferos; lleva
entonces el nombre de carbonato de hierro litoideo.
La producción total en el mundo ha sido durante el
año 1888:
/ Toneladas.

Inglaterra 3.795.000
Alemania l.OSO.000
Austria Hungría 600.000
Estados Unidos 103 000
Erancia 52.000

Citaremos además, como mineral mucho menos importante,

la chamoisita, que es un silicato que se encuentra en Cha-
moison-en-Valais, notable por su calidad y color gris verdoso,
cuya composición es:

Oxido ferroso 60,50 por 100.

Sílice 14,30 —
Alúmina 7,80 —
Agua 17,40 —

La bertierina es un silicato todavía más rico.

No hablaremos de los numerosos silicatos que contienen
hierro y que no podrían explotarse, los basaltos, granates,
etcétera.
Alguna vez se encuentra el hierro al estado de sulfato;
entonces es la mélanteria ó caparrosa verde, soluble en el
agua y alterable al aire, y la copiapita de Chile, de color ama-
rillo de limón, etc.
 — 49 —
Podemos reunirlos en el siguiente cuadro:

Densidad. Color.

Melantería. , SO»H Fe. . 1,8 á 2,4

Verde.
Oopiapita. . . S 0 H' Fe'.
6 3r,
» 4
Amarillo de limón.
Opatelita. . . S 0' HSFe .
6 M
» 6
Amarillo claro.
Fibroferrita.. S W f F ' F e . » 6
Amarillo.
Botriógeno (hierro sulfatado
rojoj » Rojo jacinto.

La dialoquita es un fosfosulfato de hierro amarillo, cuya

composición es la siguiente:

Acido sulfúrico 15 por 100.

Acido fosfórico '. 15 -j-
Oxido ferroso 40 —
Agua 30 —

Los fosfatos de hierro son bastante numerosos; la vivianita,

P 3 0 H F e , de la densidad 2,6, forma masas azules, alguna
,6 16 3

vez cristalizadas.
Citaremos también la dufrenita, de la densidad 3,3, y las
variedades mangapesíferas triplita, trifilina y ckildrenita.
Podemos dar como ejemplo la composición de esta última:

Oxido ferroso. 31 .por 100.

Anhidrido fosfórico 29 —
Agua 17 —
Alúmina . 14 —
Oxido manganoso 9 —

Los arseniatos no tienen importancia alguna; sólo pueden

indicarse la fármacosiderita y la escorodita.
En resumen, la producción total del mundo puede repre-
sentarse, según Dammer (Handbuch der Chemischen Techno-
logie), de la siguiente manera:
BILLÓN.—TOMO X X V I I . — 4
 — ñO —

PAÍSES Anos. Toneladas.

Gran Bretaña 1888 14.824.000

Estados Unidos 1887 11.684.000
Alemania con el Luxembuigo. 1888 10.665.000
1887 6.796.000
Francia 1889 2.579.000
Rusia 1887 1.043.000
Sueeia ' 1887 903.000
Austria 1887 847.000/
Hungría 1886 635.000
Argelia 1887 438.000
Italia 1886 209.000
Bélgica y Holanda. 1887 185.000
Cuba 1885 113.000
Canadá 1887 78.000
Grecia 1883 57.000
Suiza.. 1886 19.000
Asia 1888 16.000
Australia. 1888 13.000
Portugal.. 1883 12.000
Noruega.. . . . . . . 1886 200
51.116.200
 CAPÍTULO IY

EL HIEKBO DESDE EL PUNTO DE VISTA GEOLÓGICO

Podemos preguntarnos cuál es el origen del hierro exis-

tente en las entrañas de la tierra, de donde se extrae en can-
tidades siempre grandes.
Se ha calculado ya desde hace mucho tiempo que la densi-
dad media de la tierra es 5,5, mientras que la de la corteza
terrestre propiamente dioha no es más que 2,5 á 2,8; esto
indica que el núcleo central es mucho más denso y más com-
pacto, y se ha aceptado la idea de que de esta masa procede
la totalidad del hierro terrestre.
Las rocas eruptivas son los detritus de la esfera metálica
central de la tierra solidificada, oxigenada y escorificada.
En estas rocas se halla principalmente el hierro al estado
de silicatos, los cuales bajo influencias diversas y alguna vez
bastante superficiales se transforman en otros cuerpos; así,
por ejemplo, el agua cargada de ácido carbónico ha bastado
para transformar un silicato de Tiierro en hematites parda.
Al lado de estos yacimientos de origen ígneo encontramos
yacimientos de hierro sedimentarios; son particularmente los
óxidos y.los carbonates.
En las rocas ígneas pueden distinguirse muchas clases de
yacimientos de hierro:
1.° Los lechos de inclusión, debidos á la concentración de
la roca en el momento de su cristalización.
 2.° Los lechos filones, bajo influencias hidrotermales, con
separación de metal de la roca en que estaba engarzado.
3.° Los lechos de sustitución y los de ensanchamiento, cuyos
solos nombres indican su modo de formación.
Cada uno de estos yacimientos está formado generalmente
del mineral particular que le caracteriza.
l.° Los lechos de hierro en inclusiones están formados
principalmente de magnetita, engarzada en diversas rocas.
Encontramos ejemplos de esto en los yacimientos de Arendal,
en Noruega, TJral, proximidades de Nijni Taguil, Blagodat
Gora, etc., y del Piamoute, en Traversela.
Los yacimientos en filones propiamente dichos están sepa-
rados de los yacimientos de inclusión por los lechos de con-
tacto, que se enlazan con ellos en muchos puntos de vista.
En efecto, en estos últimos, el metal se halla en contacto
con la magnetita.
Los principales están en Servia, en Hungría y en el Banat.
(Allí no sólo se encuentra la magnetita, sino que la ganga
contiene también una fuerte proporción de granate y el mi-
neral está en contacto con la caliza. Así está formado el yaci-
miento donde existe alojada la mina Paulus, cerca de Mora-
vieza-, en el Banat.
La mina Franciscus, que se halla próxima á ésta, se halla
desprovista de caliza.
Por último, la mina Pedro y Pallo, situada también en el
Bamit, presenta masas lenticulares de hierro magnético puro.
En el Ural, en la vertiente asiática, hay minas de hierro
muy importantes, que se refieren al grupo de que nos ocu-
pamos.
Allí, en los yacimientos de Visokaya Gora, el hierro está
en contacto con las sienitas.
En el Piamonte, en Traversela, la masa está formada de
magnetita de ganga caliza y cuarzosa; está de tal manera
 — 53 —
mezclada con el mineral cúprico, que alguna vez se explota
particularmente para este metal.
2.° Los lechos filones son de bastante mayor rareza.
Se conocen filones mezclados en las rocas de diabasa ó de
hematites, como en el Hartz; carbonatos incluidos en micas-
quistos; por último, filones incluidos en terrenos sedimenta-
rios, por ejemplo, hematites ó carbonato.
En Iron-Mountain se encuentra hierro oligisto, que resulta
una melafira porfiroide.
Por último, en los Pirineos, al lado de Canigou, en las bien
conocidas minas de Olette, Py, Patera, Fillols, San Esteban
y Pomers, hay filones que proceden de los esquistos y calizas;
estos filones están formados de carbonato de hierro espático
ó de óxidos de hierro, entre los que se halla la hematites
parda. Además se encuentra hierro oligisto y hierro magné-
tico. Su mezcla es frecuente y existen todos sus intermedios.
Las minas de Canigou, la mayor parte se han explotado
desde la más remota antigüedad. Los antiguos practicaban
largas galerías, en forma de canales irregulares, cuyos frag-
mentos encontramos hasta más de 25 metros de profundidad.
En general, el espesor de la capa actualmente explotada es
bastante pequeño, de 5 á 20 metros; esta línea está apenas
inclinada, alguna vez enteramente vertical y se compone
generalmente de:
Espesor.

Arcilla mezclada con hierro 0,11 metro.

Hierro espático y pirita . 0,á0 —
Pirita sola muy densa. . 0,30 —
Hidrato férrico que contiene la mitad de
manganeso...... ¿ 12,00 —

Según Pnchs y Delaunay ('), á los que nos referimos para

C) Fuchs y Delaunay, Traite des gîtes minéraux et métallifères.—

Baudry y comp. , editores, 1893.
a
 — 54 —
el estudio de estos datos, el precio de coste de la explota-
ción subterránea de Batera, en el Canigou, está representado
por las siguientes cifras.
Para una tonelada de mineral crudo:

Derribo 2 á 3,00 francos.

Carga y arrastre 0,40 —
Aceites y grasas 0,12 —
Hierro de las herramientas 0,35 —
Madera 0,20 —
Varios 0,43 -

Total '3,50 á 4,50 francos.

Amortización del material de mina 0,40 francos.
Trabajos preparatorios 0,25 —
Transporte exterior 0,40 —

Total 1,05 francos.

Para una tonelada de mineral tostado:

Gastos de derribo 4.67 á 6,00 francos.

Amortización 1,56 —
Tostación y gastos accesorios. . . . 3,29 á 3,87 —
Carga en el ferrocarril de vía es-
trecha 0,25 —
Transporte de los hornos (1. - parte)
a
2,00 á 3,00 —
Transbordo al camino de hierro
grande . 0,17 —
Transporte (2. parte)
a
2,80 —
Total 14,65 á 17,65 francos.

No. están comprendidos los gastos generales.

Los yacimientos de Riancé constituyen, masas de filones de
hematites, en los cuales ésta se sustituye alguna vez en las ca- '
lizas liásicas.
Aquí todavía las explotaciones son muy antiguas.
El mineral, distribuido con mucha irregularidad, parece
 — 55 —
formar tres especies de columnas, que se dirigen hacia el inte-
rior de la tierra.
Estas columnas forman como una serie de gruesas lentí-
culas, unidas por delgados filetes de mineral.
El mineral es compacto, cristalizado y granoso.
Alguna vez se encuentra mezclado con él una especie de
carbonato llamado negro, fácilmente transformable en óxido
rojo, ligeramente hidratado.
Desde el punto de vista de la extracción, se reconocen en
esta región: las minas fuertes ó minas gruesas, las minas
negras y las minas pobres.
En las primeras se encuentra principalmente la hematites.
En las segundas se halla el hierro espático.
En las últimas, detritus de mineral rico muy mezclado.
Se encuentran también en España, en las provincias de
Almería y Murcia, yacimientos de hierro que se asemejan
.mucho á los de los Pirineos.
Se hallan, ya en los esquistos, ya en las calizas; se les reco-
noce y se han descubierto fácilmente, porque una parte de
mineral viene á la superficie y puede así indicar en qué sitio
debe practicarse la mina.
El producto de estos yacimientos es un hierro hidratado,
blanco, rojo pardusco. Alguna vez contiene cierta cantidad
de manganeso (1 á 6 por 100).
La ganga es esquistosa; á medida que se desciende en pro-
fundidad se hace más espesa y su contenido menos considera-
ble, hasta que ya no se encuentra ^hierro en el espesor de los
esquistos.
En resumen, se está allí en presencia de la hematites
filtrada en venas y en placas en el esquisto, alguna vez en
pequeñas masas en la caliza.
Es raro, aunque sucede alguna vez, encontrar hierro espá-
tico en el interior.
 — 56 — '
En el Isére, cerca de Allevard y de Vizille, hay minerales
de hierro contenidos en la siderosa.
En general es el carbonato de hierro mezclado con hierro
espático. Alguna vez se puede eocontrar al mismo tiempo un
poco de blenda, pirita de cobre y galena.
3.° Los lechos de sustitución y ensanche y los sedimen-
tarios se encuentran con frecuencia en los depósitos marinos
ó lacustres.
Existen allí, ya por la acción del agua acida sobre las cali-
zas) ya por la filtración de estas, aguas en la superficie del
terreno.
Estos lechos se hallan con frecuencia al estado de granos
de hematites y se ven en todas las capas de los terrenos for-
mados.
Son muy abundantes en Suecia y Noruega.
En los terrenos primitivos, que están todos más ó menos
metamorfizndos, no siempre se encuentra hematites, sino más
bien hierro oligisto y magnetita.
Se admite también que cuando el hierro se encuentra en el
fondo de los pantanos cenagosos se halla transformado y pre-
cipitado bajo la forma de carbonato; se encuentra asimismo
formado en diferentes sitios de la Silesia, de Inglaterra y en
Francia, en el departamento del G-ard.
Además de la formación de que hablamos hay otras mu-
cho más complejas y cuyo origen es con frecuencia difícil
demostrar.
Son capas que después que l'ega el hierro á su nivel se han
triturado y mezclado, y es casi imposible descubrir la proce-
dencia de los elementos.
Sin entrar en las teorías más ó menos admitidas, nos con-
tentaremos, pues, con estudiar las capas que contienen hierro
dispuesto de este modo, fundándonos en ejemplos bien cono-
cidos.
 — 57 -

E n el laurentiano se e n c u e n t r a n m a s a s e s t r a t i f i c a d a s d e
magnetita y hierro oligisto.
Se hallan particularmente en los Estados Unidos, en
N u e v a Y o r k , Pensilvania (Oornwall) y N u e v a Jersey.
Alguna vez la magnetita está incrustada en m a s a s d e
s i e n i t a , ó b i e n se h a l l a a l r e d e d o r d e l a p i r i t a d e h i e r r o y l a
c h a l c o p i r i t a , ó , p o r ú l t i m o , gneis m e z c l a d o c o n s i e n i t a .
E l laurentiano y e l huroniano t i e n e n t a m b i é n c r i a d e r o s d e
hierro e n S u e c i a y N o r u e g a .
S o n m a s a s c o r t a d a s d e m a g n e t i t a y d e h i e r r o o l i g i s t o ; se
e n c u e n t r a e n m e d i o d e l m i c a s q u i s t o gneis c u a r z o s o y feldes-
p á t i c o ; a l g u n a v e z h a y t a m b i é n e n los a l r e d e d o r e s h o r n b l e n d a ,
amianto, talco, epidota, serpentina, granate, etc.
E s t o s m i n e r a l e s se e x p l o t a n c o n é x i t o e n el p a í s m i s m o ;
contienen en general 4 0 á 5 0 p o r 1 0 0 ' d e hierro puro, pero
p o r o t r a p a r t e se e m p l e a n sólo h a s t a q u e t i e n e n u n a r i q u e z a
d e 2 0 p o r LOO.
E s t o s m i n e r a l e s n o c o n t i e n e n f ó s f o r o , t o d o lo m á s 3/1000
por 1 0 0 ; pero a l g u n a v e z están mezclados c o n u n puco d e
manganeso, c u y a condición hace q u e sean m u y buscados para
la fabricación de los aceros.
E n t r e todos los ejemplares procedentes de las minas d e
Suecia, daremos como ejemplo el análisis d e u n mineral p r o -
cedente de Groendal:

Oxídulo de hierro 64,00 por 100.

Sílice 19,00 —
Cal.. 9,00 —
Magnesia 5,00 —
Oxido de hierro 2,00 —
Azufre 0,50 —
Alúmina."... 0,15 —
Protóxido de manganeso 0,35 —

P o r ú l t i m o , c e r c a del L a g o S u p e r i o r , e n l o s E s t a d o s U n i
 dos, hay capas de hematites roja situadas, ya en las cuarcitas,
ya en las filadas huronianas; las capas huronianas compren-
den las cuarcitas, cloritosquitas muy estratificadas.
La hematites que se explota á cielo abierto se funda sobre
estas capas; es muy compacta, con frecuencia granosa y aun
cristalizada.
En Mokta-el-Hadid, no lejos de Bona (Argelia), en el
departamento de Oonstantina, se encuentran muchas capas
y masas de magnetita y de hierro oligisto.
Estas capas están en relación con gneis hojosos, esquistos
micáceos y mezclados con un poco de granate; por último,
gneis esquistosos y glandnlosos, que contienen mica negra y
mica blanca.
El mineral de hierro es aquí un yacimiento de sustitución;
en efecto, toma el sitio de las calizas que le rodean, hallán-
dose, ya en la parte superior, ya á un lado, ya en la parte
inferior.
Allí el hierro se encuentra bajo ¡a forma de masas lenticu-
lares, interpuestas aquí y allí, en medio de las capas de que
acabamos de hablar.
Algunas piritas de hierro se encuentran también en estos
lechos y se explotan con éxito'.
Por último, en Portugal, en Santiago, se han descubierto
masas de oligisto y magnetita que comunican con la caliza
primitiva.
Estas masas están contenidas en una ganga calcárea y
cuarzosa, combinada con silicatos y cloritas.
En el cambriano no se encuentran, por decirlo así, mine-
rales de hierro.
Se cita, sin embargo, pero como curiosidad, .una masa en
las capas de fauna primordial, cuya masa está situada en la
provincia de Asturias.
En el siluriano, el hierro es, por el contrario, bastante
 — 5U —
frecuente. Entre los lechos más importautes citaremos los de
Segré, Saint-ftemy, Krivoiroy, Bohemia y Oerdeña.
En Ségré tenemos una mezcla de oligisto y magnetita en
las cuarcitas silurianas; forma gran número de capas, consti-
tuidas por hidrato de hierro y hierro oligisto, cuya composi-
ción es próximamente:

Oxido de hierro. . . . 77,00 por 100.

- Sílice '. . . . 16,00 —
Alúmina. . 2,00 —
Cal.. 1,00 —
Acidó fosfórico..... 1.50 -
Magnesia 0,50 —
Acido titánico 0;50 —
Pérdida en el análisis, 1,50 —

En Saint-Remy, en Calvados, se encuentran también estre-

chas capas de hematites mezcladas con un poco de fósforo;
desgraciadamente, falcando por completo el manganeso, no
pueden tostarse y fundirse sino mezcladas con otras que
reúnan las condiciones de que están desprovistas.
En Rusia, en Krivoi-Rog, hay importantes minerales de
hierro. Son pajitas de hierro oligisto, ó bien de hematites
roja, que forman rocas, y también la magnetita.
Su ganga es siempre muy cuarzosa; se le asigna una com-
posición que se aproxima á ésta:

Hierro •. 66,00 por 100.

Sílice ' '10,00 —
Alúmina 3,00 —
Fósforo 1,50 —
Azufre. 0,50 —
»

En Bohemia, no lejos de Praga, se han encontrado capas

regulares de mineral de hierro colocadas sobre esquistos re-
vueltos,
 — 60 —
Por último, en San León, en la Cerdefia, existe una capa
de hidrato de hierro cubierta por un banco de granate; su
valor es próximamente de 50 á 55 por 100.
En el devoniano no se conocen yacimientos de hierro que
tengan verdadera importancia.
Sin embargo, hay en Estiria calizas impregnadas muy irre-
gularmente de hierro.
Alguna vez se halla el mineral en forma de lentejuelas de
siderosa, envueltas*en la misma caliza en el interior de las
capas de esquisto.
En el Harz, en Elbingerode, se conocen masas de hemati-
tes roja bastante importantes y muy ricas en fósiles.
En el carlonifero y el hullero se presenta el hierro bajo
muchas formas; bien son masas sustituidas ó también len-
tejuelas de esferosiderita, desparramadas aquí y allí en los
esquistos.
Estando próximos á la hulla, han sido muy explotados
estos yacimientos y han producido grandes riquezas; tales
son el blaclchand de Escocia, la hematites de Cumberland y el
roheneiseosheim de Westfalia.
Se ha encontrado alguna vez que proceden del granito y
en sitios muy profundos.
Se les atribuye esta fórmula:

Fe 03
a
90,00 por 100.
SiO .'.
2
7,00 —
CO=,HO.. . . < . 2,00 —
CaO 0,50 —
ATO 2
0,50 —

Contienen, pues, próximamente de 60 á 65,por 100 de

hierro.
En el permiano, el hierro ha llegado á colorear de rojo
todo un piso formado de gres.
 — 61 —
Se encuentra en capas arcillosas de unos 20 metros de
espesor. La dolomía contiene de él importantes yacimientos.
En el trias se halla el hierro, sobre todo en el gres abiga-
rrado, donde se explota con éxito, principalmente en Silesia.
Se encuentran cantidades considerables de él en el G-ard y
el Ardéche; se halla allí el hierro en la dolomía; la riqueza
del mineral en hierro es de 4 0 á 4 5 por 100.
Se encuentra también en el Ardéche un poco de carbonato
de hierro sin alterar, que suministra elementos análogos á las
piedras.de águila cuaternarias.
El hetangiano, piso de calizas de lumaquelas, produce una
capa de mineral de hierro que en Borgoña puede llegar á un
espesor de 1 metro á 1 , 5 0 .
Esta capa se ha explotado por las fábricas del Creusot, y
se ha encontrado que contiene próximamente 30 á 40 por 100
de hierro.
En el sinemuriano se han encontrado en Alemania lechos
importantes de hematites parda oolítica, cuyo espesor puede
alcanzar á 1 5 metros.
Por último, en el toarciano se hallan los más importantes
minerales de hierro que hay en Francia.
Están situados en la frontera de Alsacia-Lorena; se encuen-
tran también en el Cleveland y en Alemania.
Los primeros, los de Alsacia, se han explotado desde los
primeros-siglos-de la Era Cristiana, y se han encontrado
por decirlo así y descubierto de nuevo á mediados del
siglo XIX.
El mineral está constituido por una mezcla de silicatos y
silicoaluminatos de hierro, todo ello mezclado con una papi-
lla de arcilla y caliza que contenía oolitas en gran número.
La proporción de hierro es- de 3 5 á 40 por 1 0 0 ; el mineral
contiene un poco de fósforo, 1 por 100 próximamente.
En el bajociano se encuentra alguna vez una oolita ferru- t
 — 62 —
ginosa en la base del terreno, mezclada con silicato de hierro.
Estas capas se hallan de un modo manifiesto en el Jura.
En el calloviano se conocen bancos ferruginosos que alter-
nan con margas esquistosas.
El mineral está formado, por debajo de la capa oolítica,
de una capa de óxido rojo de 6 á 8 metros de espesor, que es
la más rica.
En el oxfordiano existe, cerca del G-ard, un aglomerado de
hematites lenticular roja, que se encuentra igualmente en los
alrededores de Chátillon-sur-Seine.
En el cretáceo hay calizas ferruginosas con hidratos de
hierro más profundos.
En la misma región se ha encontrado la presencia de mine-
rales, de hierro granulado, llamados minerales milioliticos y
grupos de hierro geódicos, que proceden acaso de la dislocación
de las capas neocomianas.
Estos minerales se encuentran en los Cárpatos y en Fran-
cia en el Alto Marne.
En Bilbao se hallan, pertenecientes á la' misma época,
grupos de hematites envueltos en las calizas turonianas, ó
bien extendidos sobre gres abigarrados y margas.
Alguna vez se presenta el mineral con una tinta purpurina
muy marcada y se llama campanil, palabra que equivale á
campana por el ruido que causa mediante el choque de lús
pedazos de mineral unos con otros, cuyo ruido es caracterís-
tico y bastante fuerte.
Se conocen todavía la vena y el rubio, rojo sombra y ama-
rillento, más ricos en hierro y cuya explotación se hace difícil
á causa de la disposición de la mina.
En el oligoceno se encuentran muy superficialmente masas
de hierro granudo, dispuesto en capas de arcilla colocadas
sobre calizas de la época jurásica.
Alrededor de las masas se encuentran granos férricos,
 — 63 —
rodeados de carbonato de cal cristalizado y que forman de
este modo capas de una especie de marga que se llama el
castillard, cada vez más rico si se aproxima á la bolsa prin-
cipal.
Por último, se encuentra alguna vez este hierro granudo
formando especie de filones estrangulados, y después abulta-
dos en algunos puntos y colocados en grietas calcáreas.
Alguna vez se encuentran masas parecidas en el departa-
mento de Meurthe y Moselle.
Por último, en toda la isk de Elba se conocen capas de
hierro oligisto que se refieren á la misma época.
Estos minerales están distribuidos sobre esquistos ó calizas,
y alguna vez se refieren á los granitos terciarios y á los pór-
fidos eocenos, distribuidos convenientemente.
Estos minerales varían en cuanto á calidad; los mejores
contienen 60 por 100 de hierro metálico, lo cual constituye
un mineral muy rico; así, las minas de la isla de Elba son
muy conocidas y explotadas desde la mayor antigüedad: ya
las cita Virgilio como muy importantes.
Por último, en la provincia de Oran, cerca de Tafna, hay
lentejuelas de hematites que parece pertenecen á la misma
época; estas lentejuelas están dispuestas en forma de rosarios,
de modo que forman una especie de filón.
La hematites que los forma es de color rojo subido ó azul
negruzco, que se pulveriza muy fácilmente; para que sea
posible su empleo en Francia, las fábricas francesas exigen
minerales en pedazos gruesos.
Por último, en Túnez se explotan lechos análogos cerca de
Tabarka, Los minerales allí son ricos: pueden producir hasta
65 por 100 de hierro metálico.
Estos son hematites pardas ó rojas y hierro oligisto micá-
ceo; no contienen fósforo, por decirlo así.
Por último, terminaremos este rápido estudio sobre los
 — 64 —
yacimientos del hierro diciendo algunas palabras del hierro
extraído de los lagos y pantanos, que se encuentran actual-
mente sobre todo en Polonia, en Silesia, en Lusace, en el
Barat, en Escandinavia, en Jutlandia, en Finlandia y orillas
del Donetz.
Éstos minerales pueden alcanzar un espesor de 10 centí-
metros y habrá que profundizar próximamente 10 metros
antes de encontrar su superficie.
Su presencia se indica en el terreno por los manantiales
ferruginosos y también por los pantanos y aguas estancadas
ferruginosas en mayor ó menor grado.
Se ha observado que siguen el curso de los ríos durante
muchos kilómetros; así es que están situadas estas explota-
ciones en Holanda, Alemania, Eusia y Polonia.
 CAPÍTULO Y

EL HIERRO EN LA INDUSTRIA

El hierro se presenta en la industria bajo tres diferentes

formas, que constituyen por decirlo así tres metales especia-
les. Estos son: el hierro, el acero y la fundición.
El hierro es el metal puro; posee las propiedades que hemos
descrito anteriormente.
Es maleable, sobre todo en caliente; su tenacidad es ex-
trema; su densidad varía de 7 , 6 á 7 , 8 .
El más puro lleva el nombre de hierro dulce, pero aun en
este caso contiene todavía una pequeña proporción de carbón.
Esta proporción aumenta tanto más cuanto más fusible se
hace el hierro y sobre todo más resistente; entonces es el
hierro duro.
La proporción de carbono en el hierro puede; elevarse
hasta 4/1000 por 100.
Por cima de esto se hallan ya los aceros, aunque esta dife-
rencia no sea esencial; algunos aceros pueden contener una
proporción menor de carbón.
El hierro se obtiene, ya al estado pastoso, ya en grandes
masas en el estado líquido.
Entonces es el hierro fundido, acero extradulce ó hierro
homogéneo.
Los aceros están caracterizados por la propiedad de la tem-
pladura; es decir, que pueden adquirir una elasticidad espe-
cial por la brusca inmersión en un baño frío cuando están
calientes.
BILLÓN.—TOMO XXVII.—5
 Los. aceros contienen 0,25 por 100 de carbono hasta 1,5
por 100. Así se obtienen aceros extradulces, aceros dulces,
aceros duros, aceros extraduros y aceros silvestres.
Los primeros se designan generalmente con el nombre de
hierro fundido. Los últimos no tienen aplicación alguna, y
están constituidos por un metal que contiene 2 por 100 de
carbono próximamente.
Las fundiciones no tienen maleabilidad alguna; son quebra-
dizas; se funden á 1.200°; son incapaces de soldarse ni de for-
jarse, pero pueden por el contrario moldearse.
Podemos resumir las propiedades de los tres metales del
modo siguiente -. _
Hierro.
Proporción de carbono 0,00 á 0,25 por 100.
Densidad 7,6 á 7,8.
Punto de fusión, maleabilidad, duc-
tilidad 1 500 á r.600».
El hierro»se suelda y se forja.

Acero.
Proporción de carbono 0,25 á 1,50 por 100.
Densidad 7,2 á 7,9.
Punto de fusión 1.500°.
El acero se forja y se templa.

Fundición.
Proporción de carbono.. . . . . . . . 2,50 á 6,00 por 100.
Densidad 6,8 á 7,5.
Punto de fusión 1.200°.
Maleabilidad, ductilidad Nulas.
La fundición se moldea.

Vemos, por consiguiente, la influencia considerable que

ejerce en las propiedades del hierro la introducción en la
masa de una pequeña cantidad de carbón.
Otro corto número de cuerpos tienen análogas influencias,
 — 67 —
Algunos son útiles, otros perjudiciales. Esta acción tiene
lugar principalmente en los aceros, que se modifican de un
modo extraordinario por la introducción de ciertos metales.
El silicio endurece al acero con menos fuerza que el carbono.
Guando se quieren producir aceros siliciados se introduce,
en el metal en fusión ferrosilicio, aleación de silicio y hierro
que contiene 8 á 15 por 100 de silicio.
Un acero así preparado disuelve el hidrógeno y el ázoe.
Se obtienen aceros muy duros para utensilios con las si-
guientes proporciones:

Carbono 1 por 100.

Silicio 1 —

El manganeso es un desoxidante, hace el metal particular-

mente maleable. Auxilia á la templadura, y el metal que ha
sido moderadamente endurecido antes lo es mucho después.
Aumenta, por último, la tenacidad, y sus valores son muy
variables:
De 0,5 á 1 por 100 no actúa sobre la elasticidad.
De 1,5 á 2 por 100 hace el metal muy sensible al templado,
con algunas abolladuras á veces durante la operación.
De 8 á 12 por 100 de manganeso se tiene un metal que no
se templa ya, pero que, por el contrario, resulta dulce por
esta operación.
El ferromanganeso es muy duro; no se deja limar, sino, por
el contrario, se forja y lamina muy bien.
Alguna vez se asocia al manganeso cierta proporción de
tungsteno y se obtiene un acero llamado infernal.
Por último, según Kern, cualquier acero, para poderse
trabajar, debe contener manganeso.
El aluminio posee casi las mismas propiedades reductores
que el manganeso.
A menos de 1 por 100 el aluminio disminuye la fluidez
 — 68 —
acero; con una proporción de 1 por 100 aumenta la resisten-
cia á la ruptura; con 5 por 100 ya no tiene maleabilidad.
El cromo endurece los aceros; el máximum de acción se
produce principalmente con la proporción de 2 á 2 V2 P o r

100 de cromo. La resistencia resulta entonces considerable.

Se hace uso principalmente de aceros cromados para los
muelles, proyectiles de penetración, etc.
El níquel disminuye la fragilidad del acero, aumenta el lí-
mite de elasticidad y la carga de ruptura.
Se han obtenido aceros niquelocromados. suministrando
para la fabricación barras derechas de excelentes resultados.
El cobre da resistencia al acero.
El tungsteno suministra al metal una dureza incomparable.
El molibdeno presenta las mismas propiedades, pero el me-
tal obtenido es menos quebradizo.
Para la fabricación de ios blindajes se fabrican en el Oreu-
sot aceros que contienen de 0,2 á 0,3 por 100 de cromo y 0,2
á 0,5 por 100 de molibdeno.
Al lado de estos cuerpos hay cierto número de metaloides
extraordinariamente perjudiciales á la buena calidad de los
hierros, fundiciones y aceros.
El oxígeno oxida el metal y le hace quebradizo, es decir,
impropio para el forjado y laminado.
El acero que contiene un poco de óxido de hierro presenta
gran número de pajitas. El manganeso y el aluminio tienen
la gran ventaja de desoxidar el hierro.
El ázoe juega un papel importante en el trabajo del hierro
y vuelve al acero quebradizo; sin embargo, según Premy>
es el principal agente de aceración.
La cementación^ no se produce en presencia del carbono
químicamente puro; tiene lugar, por el contrario, en presen-
cia de los cuerpos azoados.
EÍ azufre en muy pequeña porción no impide el trabajo
 — 69 —
del hierro en frío; desciende el punto de fusión, hace la fun-
dición dura y quebradiza y produce abolladuras. Por último,
aun á la dosis de 0,15 por 100 hace el hierro quebradizo.
El fósforo es perjudicialísimo para los aceros que contienen
cierta proporción de carbono; les hace extremadamente que-
bradizos. Es el cuerpo más perjudicial, á causa de las licuacio-
nes que produce en la barra; sin embargo, se pueden obtener
alguna vez aceros fosforados regulares, á condición de que el
metal esté casi completamente privado de carbono.
Se obtienen en la industria formas variadas del hierro,
cada una de las cuales responde á necesidades distintas.
Estudiaremos en este tomo:
1.° Las fundiciones del alto horno.
2.° Las fundiciones de segunda fusión.
3.° El hierro.
4.° Los aceros.
Para terminar esta reseña general creemos útil exponer un
cuadro de la producción media del hierro y sus derivados.
En 1890, la producción del hierro en los diferentes países
fué la siguiente:
Toneladas.

Estados Unidos 9.350.000

Gran Bretaña • 8.030.000
Alemania con el Luxemburgo. 4.660.000
Francia 1.970.000
Austria-Hungría 950.000
Bélgica 790.000
Rusia 750.000
Suecia.. 450.000
España 180.000
Canadá 26.000
Italia 13.000
La producción total de los demás países fué
próximamente. 350.000
Lo que da un total para todo el mundo de.. 27.500.000
 CAPÍTULO VI

TRATAMIENTO DE LOS MINERALES

La explotación de los minerales de hierro varía mucho Re-

gún su naturaleza y la localidad en que se encuentran.
La extracción de los minerales de hierro se hace alguna vez
al aire libre, en la superficie del suelo. Es un caso muy raro,
en que sólo se emplea el azadón, pala y carro, alguna vez va-
gonetas en vez de vagones.
Puede asemejarse á los procedimientos primitivos la explo-
tación de los minerales que se hallan en el fondo de los pan-
tanos, que se retinen y se extraen del agua por medio de
dragas.
Cuando el mineral se encuentra en cuencas ó en bolsas se
extrae por medio de simples cabrias á brazo, por tracción ani-
mal ó mecánica.
La explotación subterránea se hace por medio de excava-
ciones y galerías.
Los minerales en forma de rocas, masas ó filones necesitan
naturalmente una explotación más costosa que los minerales
pulverulentos ó en granos, pero en cambio su pieparación es
mucho más fácil.
El mineral va siempre asociado á materias extrañas que le
impurifican, la ganga, que es necesario separarle.
Un primer apartado se hace en el sitio mismo de la explo-
tación. De este modo se separa el mineral en grueso y en pe-
queño; el grueso se somete de consiguiente al primer que-
 — 71 —
brantado, que le divide en fragmentos de 10 á 15 centímetros
próximamente. El mineral así preparado se somete al schei-
dage, nuevo quebrantamiento que efectúan mujeres y niños,
y á un apartado que le divide en:
1.° Mineral bueno para tratar.
2.° Mineral mezclado grueso para triturar, en el que es fácil
de separar lo impuro.
3.° Mineral fino mezclado para triturar, en el cual, por el
contrario, la ganga y el mineral están'íntimamente asociados.
4.° Lo inútil, que se arroja.

Mg. 2.—Lavador de corriente de agua ascendente.

Esta operación da, pues, por resultado enriquecer conside-

rablemente al mineral.
Se procede entonces á la limpieza ó elección de los minera-
les. Basta un lavado para separar al mineral en granos de su
ganga, frecuentemente ligera y arenosa.
El lavado se efectúa en este caso en cubas colocadas en
planchas de fundición de vertiente inclinada. Puede también
hacerse uso de aparatos clasificadores, qne estudiaremos más
adelante.
Cuando .los minerales están en pedazos de grosor mediano,
aglomerados por arcilla ó tierras grasas, se limpian haciéndo-
les pasar, ya á cajas metálicas de fondo perforado que se agi-
tan con la mano mientras se hace pasar por ellas ima corriente
de agua, ya á los batanes, especie de artesas cilindricas donde
se mueven por medio de paletas mecánicas por un árbol hori-
zontal, ya sobre todo por medio de aparatos desfangadores
llamados trommels. Estos están formados por tambores de pa-
lastro que giran alrededor de su eje, mientras que láminas
metálicas fijas colocadas en su interior dividen el .mineral en
presencia del agua.

Fig. 3.—Trommel ó aparato desfangador.

Si los fragmentos son demasiado gruesos ó bien si afectan

formas irregulares, si son detritus agujereados por ejemplo ó
fragmentos cavernosos, se debe proceder á las operaciones del
lavado y machacado ó trituración. En el primer caso se hace
uso de pilones llamados mazos, en el segundo se emplean ci-
lindros trituradores.
El pilón está formado por un cilindro de madera ó un vas-
tago de hierro llamado flecha, terminado en su parte inferior
por una pesada zapatilla de fundición; una concita levanta el
pilón y le deja caer sobre el suelo de una artesa que contiene
el mineral, donde circula constantemente una corriente de
agua bastante rápida. (

Las porciones pulverizadas se arrastran en estas condi-

ciones.
 — 73 —
El peso de un pilón es variable, 50 á 250 kilogramos, al
mismo tiempo que su altura de caída es de 10 á 30 centíme-
tros. Esta altura debe ser tanto menor cuanto quiera obte-
nerse una pulverización más perfecta.

Fig. 4.—Pilón.

Una batería de pilones comprende generalmente 3 á 5 aso-

ciados en la misma artesa. Su suelo está alguna vez formado
por una placa de fundición de 10 á 12 centímetros de espe-
sor, pero con frecuencia se prepara amontonando á una altura
 — 74 —
de 40 á 50 centímetros cascote por medio de los mismos pi-
lones en un revestimiento de manipostería.
El agua sale de la artesa arrastrando el mineral triturado,
ya pasando á través de una rejilla cuyas mallas tengan la
dimensión suficiente para el grosor del mineral, ya distribu-
yéndolo por cima de una pared menos elevada que las demás.
Se proyecta el mineral en la artesa por medio de una pala
o s e alimenta automáticamente el aparato mediante tolvas.
El mineral sale de la tolva por un plano inclinado que llega
hasta la artesa. Este plano está provisto de un reborde en su
parte inferior, cuyo reborde impide la salida continua del
mineral; además se mantiene en equilibrio en su parte media
por un sostén especial. Cuando la capa del mineral dismi-
nuye en la artesa, el pilón desciende y viene entonces á
chocar en cada caída con un' tambor, estando el plano en
equilibrio. Entonces caen algunos fragmentos del mineral y
el pilón vuelve á subir. Por este plano es como llega el agua
á la artesa.
Podemos, por último, resumir en el siguiente cuadro las
constantes de un pilón mediano:

Peso 125 kgrs.

Número de golpes por minuto 60
Altura de la caída : 20 cm.

Cantidad de mineral duro pulverizado en veinticuatro

horas:

Para un grueso de 2 mm 0,80 m .

3

Para un grueso de 1 mm 0,40 m .

5

Para un grueso de '/a

m m
^,25 m .
3

Puerza necesaria 1 caballo de vapor.

Los cilindros trituradores están formados de dos cilindros

del mismo diámetro, de superficie muy resistente, que giran
 — 75 —

alrededor de un eje horizontal, d i r i g i e n d o e l u n o el m o v i -

m i e n t o del o t r o p o r r u e d a s de e n g r a n a j e .
E l m i n e r a l se a p i l a e n u n a t o l v a q u e s u p e r a los c i l i n d r o s .
E l diámetro d e los c i l i n d r o s d e b e ser p r o p o r c i o n a d o á su
separación, y por consiguiente á la dimensión de los frag-
m e n t o s q u e p r o d u c e n . L a s d i m e n s i o n e s d e los c i l i n d r o s t r i t u -
radores pueden resumirse del m o d o s i g u i e n t e :

Diámetro 0,35 — 1 m.
Longitud 0,25 — 1 m.
Velocidad en la circunferencia 0,30 — 1 m.

Fig. 5.—Cilindros trituradores.

P a r a u n a l o n g i t u d d e 30 c e n t í m e t r o s y u n a v e l o c i d a d d e
30 c e n t í m e t r o s , la p r o d u c c i ó n d e u n p a r d e c i l i n d r o s será e n
u n a h o r a de i h e c t o l i t r o s d e m i n e r a l , p a s a n d o de u n d i á m e -
t r o d e 5 c e n t í m e t r o s á u n d i á m e t r o de i m i l í m e t r o s . •
Recordaremos que pueden superponerse muchos pares de
c i l i n d r o s , t e n i e n d o los m á s b a j o s una separación baftante
g r a n d e , d i v i d i e n d o el m i n e r a l q u e p a s a e n t o n c e s d i r e c t a m e n t e
á los c i l i n d r o s i n f e r i o r e s . E n este c a s o se e m p l e a n á m e n u d o
como cilindros devastadores superiores cilindros acanalados.
 — 76 —
Cuando el mineral está íntimamente mezclado con la
ganga se tritura en un aparato especial llamado concuasador
americano, formado por una placa de fundición móvil, puesta
en movimiento por una palanca excéntrica ó un árbol aco-
dado que le aproxima ó separa de una placa de fundición
análoga, pero fija.
El mineral que pasa á esta especie de máquina se tritura
finamente y cae entonces en la parte inferior.
Alguna vez se emplean para triturar los minerales de
hierro muelas verticales que giran en una artesa cilindrica.
Entonces es necesario separar la ganga del mineral propia-
mente dicho y clasificar los minerales según el tamaño de los
pedazos.
Los fragmentos obtenidos en la trituración se echan en
cribas, formadas por telas metálicas ó barras entrecruzadas,
cuya separación determina el tamaño de los pedazos.
Las cribas pueden estar fijas é inclinadas de tal modo que
el mineral que las atraviesa ruede en su superficie y caiga
hacia fuera; pueden ser movibles, suspendidas por cadenas
ó resortes, de tal manera que una máquina especial imprima
repetidas sacudidas que activen el laminado del mineral.
Con frecuencia se superponen muchas cribas á fin de clasi-
ficar metódicamente los pedazos por su tamaño.
Los aparatos giratorios llamados trommels ó clasificadores
mecánicos, se emplean de preferencia. Están fundados en el
principio de las cribas de molinero. Su órgano fundamental
es un cilindro ó un tronco de cono de palastro perforado,
dotado.de un movimiento de rotación continuo alrededor de
su eje, estando éste ligeramente inclinado sobre Ja horizontal.
Llega el mineral á la parte superior al mismo tiempo que
una corriente de agua. Gracias al movimiento de rotación,
los pedazos son arrastrados á la parte inferior y pasan de este
modo ante los orificios de la tela, cuyos orificios crecen á
 — 77 —
medida que se desciende; los pedazos más gruesos caen hacía
fuera ó en el segundo trommel, que los clasifica de nuevo.
La separación del mineral y su ganga se verifica fundán-
dose en las diferencias de densidad. Podemos recordar en el
siguiente cuadro, ideado por Lalande las dimensiones
délos principales elementos que pueden encontrarse en un
mineral:
Oro más ó menos argentífero.. . 12 á 20
Mercurio 13,6
Plata. . 10,4
Cobre 8,4 á 9
Galena 7.5
Argirosa (sulfuro de plata) 6,9 á 7,2 -
Volfram 7,1 á 7,3
Casiterita 6,8 á 7,1
Cinabrio 6,8 á 8,2
Mispíquel 6 á 6,2
Argiritrosa ó plata roja 5,5
Pirita 5 á 5,2
Cobre gris . 5 á 5,1
Filipsita 4,9 á 5,1
Magnetita 4,8 á 5,2
Bstibina. .' 4,6
Baritina 4,3 á 4,7
Chalcopirita 4,1 á 4,3
Blenda .' 4,1
Siderosa 3,6 á 3,9
Calamina .3,3 á 3,6
Fluorina 3,1
Calcita 2,6 á 3,0
Feldespato . . . 2,5 á 8,9
Cuarzo 2,5 á 2,7
Yeso 2,2 á 2,4

Se hace entonces que caigan los minerales que se van á

clasificar en una masa de agua. Si los pedazos son rigurosa-

(') Wurtz, Dictionnaire de Chimie.

 — 78 —
mente de la misma talla, la velocidad de su caída está en
razón inversa de su densidad. Si no es así, siendo muy varia-
ble la forma de los fragmantos, hay necesidad de que inter-
venga otro factor.
En algunos aparatos se hace caer el mineral á un líquido
animado de un movimiento ascensional.
El llamado sptiz latten es un aparato formado por una
serie de canales encajados unos en otros, unos inclinados
de abajo arriba y otros de arriba abajo. En sus puntos de
reunión inferior presentan orificios de evacuación; recorre
los canales una corriente de agua, que sube por consiguiente
por unos y baja por otros.
El diámetro de los canales va aumentando de tal modo
que la velocidad de la corriente de agua va disminuyendo.
El mineral se arrastra por la corriente de agua tanto más
lejos cuanto es más rápida. El aparato spits luüen tiene el
inconveniente de gastar mucha, agua. /
Alguna vez se hace uso de una caja cuadrangular, que
afecta la forma de un tronco de pirámide que descansa sobre
la pequeña base. Una corriente de agua que llega por la
parte inferior de la caja determina una corriente de agua
ascensional que levanta las porciones más ligeras.
La corriente de agua puede ser horizontal. Se hace uso
entonces de regueras de 25 centímetros y más de anchura,
atravesadas por una rápida corriente de agua; los fragmentos
de mineral son arrastrados á una distancia tanto mayor
cuanto son más ligeros.
Existen todavía muchos aparatos clasificadores, de que
hablaremos detalladamente con motivo de la metalurgia de los
demás metales, porque la clasificación no tiene para el hierro
gran importancia. Remitimos, pues, al lector, para más deta-
lles, á los siguientes volúmenes de nuestra Enciclopedia.
El tratamiento preliminar de los minerales de hierro debe
 — 79 —
completarse á menudo por una tostación en el caso de los
minerales sulfurados ó arseniados, carbonatados ó simple-
mente muy hidratados. Se elimina de este modo vapor de
agua, ácido carbónico (anhidrido), azufre, arsénico, etc., y el
producto de la tostación es sesquióxido de hierro. Además, esta
tostación, disgregando la materia, facilita la pulverización de
los minerales duros y la hace mucho más económica.
La tostación puede hacerse de tres modos distintos:
1.° La tostación en montones al aire libre. Se dispone sobre
un área empedrada, colocada entre cuatro paredes de altura
variable de 2 á 4 metros, una capa de leña menuda; por cima
se coloca otra capa de mineral, y así se continúa alternando
sin cesar mineral y combustible.
El mineral tostado se extrae por medio de aberturas prac-
ticadas en la base.
La cocción y tostación en estas condiciones dejan con fre-
cuencia mucho que desear. Muchos pedazos tostados imper-
fectamente, llamados sapos, necesitan con frecuencia una se-
gunda operación.
2.° La tostación en homo de cuba se hace en hornos análo-
gos á los hornos de cal, en los que se coloca la mitad de mi-
neral y de combustible por capas sucesivas y superpuestas.
La operación rara vez es completa, pero tiene la ventaja de
ser allí ,1a calcinación uniforme.
3." La tostación en homo de reverbero es mucho mejor.
Produce una tostación tan perfecta, que puede servir aun
para los más pequeños fragmentos.
Alguna vez se reemplaza la tostación en los minerales que
no lo necesitan por una exposición más ó menos prolongada
al aire.
 CAPÍTULO VII

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN DE LOS HORNOS

Antes de abordar el estudio del alto horno nos parece in-

dispensable tratar en particular la composición de las mate-
rias refractarias cuyo empleo es casi único en toda fábrica,
puesto que estas materias se emplean, no sólo en la construc-
ción de los altos hornos y crisoles, sino también en todos los
aparatos que les rodean.
La piedra refractaria se extrae en primer término de las
canteras de Anjou y el Maine, después de Bélgica ó Ingla-
terra.
La piedra refractaria es de gres hullífero, de color grisáceo,
de granos finos y bastante regular.
Conviene, sin embargo, no explotarla en gruesos bloques,
porque éstos no son siempre perfectamente homogéneos y se
pierden grandes porciones de ellos tallándolos, por ejemplo,
por socavaciones.
Estos crisoles tienen una duración máxima de dos años.
Durante mucho tiempo se han empleado las piedras de
Huy, que son pudingas aglomeradas que contienen cuarzo y
esquisto micáceo; pero esta composición, complicada por sí
misma, las hace inaptas para losusos de que hablamos, porque
estas piedras se disgregan cen la mayor rapidez.
Las piedras del Creusot, que son gres triásico, se aprecian
bastante. Se emplean en las fábricas mismas del Creusot, en
Givors, Commentry y Marquise para el montado de los cri-
soles.
 El precio de la piedra refractaria conducida al sitio en que
debe usarse es muy variable, según la proximidad de las can-
teras á la fábrica; sin embargo, puede darse como término
medio el precio de 50 á 60 francos los 1.000 kilogramos.
La fabricación de los ladrillos refractarios es bastante de-
licada. Con frecuencia se emplea para esto arena cuarzosa
fina, que se encuentra en muchas partes, de Francia, sobre
todo en los alrededores de las explotaciones de arcilla.
Los mejores ladrillos contienen próximamente:
Sílice 60 á 65 por 100.
Alúmina. 25 á 35 —

La pasta de ladrillos comprende en general: detritus re-

fractarios triturados, arcilla refractaria, cuarzo calcinado y
triturado y arena silicea.
Esta última materia se reemplaza alguna vez por guijarros
pulverizados y cok igualmente reducido á polvo.
Alguna vez se añade á esta composición tierras especiales,
destinadas á dar mayor resistencia á los productos fabricados.
Por ejemplo, se tendrá esta fórmula para los ladrillos de
los altos hornos:
Guijarros pulverizados 57 por 100.
Tierra de Villera 7 —
Ladrillos viejos pnlverizados 36 —

Los ladrillos de fabricación inglesa tienen alguna vez una

composición algo distinta de los franceses; contienen óxido
férrico y álcalis en mayor cantidad. _
He aquí la composición de los ladrillos de Stourbridge, que
son los más apreciados:
Sílice. . 64 por 100,
Alúmina . 33
Oxido férrico 2 —
Álcalis j. . . . . 1 —
BILLÓN.—-TOMO XXVII.—6
 Desde hace algún tiempo se emplea ya, por otra parte, para
la fabricación de los crisoles, el amianto combinado con tie-
rra refractaria y grafito; esta mezcla ha dado siempre resul-
tados excelentes.
Materiales de modelado. — Estos materiales son arenas y
tierras, que contienen proporciones definidas de alúmina y
sílice.
La primera sirve para darles la consistencia fuerte que es
indispensable que tengan.
La sílice es el cuerpo refractario por excelencia.
Tierras y arenas deben contener por término medio:

Sílice' • ••. 82,5-por 100.

Alúmina í 17,5 —

A estos dos elementos esenciales se unen con frecuencia en

muy pequeñas proporciones potasa, cal, magnesia y óxido de
hierro. .
La acción ejercida por estos diferentes cuerpos no es sufi-
ciente para alterar la calidad de las arenas, en atención á su
pequeña cantidad; á pesar de ello, la potasa hace la pasta
untuosa y jabonosa y los óxidos metálicos la coloran de ma-
tices diversos.
He aquí la composición exacta de una arena de modelado
elegida para las pastas delicadas y muy usada en Francia:
Sílice. . 69 por 100.
Alúmina. . . . 13
Cal 2
Oxido de hierro. 3
Potasa 4
Agua y pérdidas. 9

Pero la composición de estas materias es todavía bastante

variable como proporciones y no podemos indicar de un modo
más explícito su análisis.
 — 83 —
Para ensayar el valor de una arena ó de una mezcla refrac-
taria se hace con ella un molde, en el cual se vierte la fundi-
ción en fusión; si el metal sale á borbotones y arroja burbu-
jas gaseosas, si la superficie no es absolutamente limpia, la
mezcla refractaria debe desecharse.
Se repite la experiencia muchas veces, tomando moldes de
diferentes tallas y espesores.
Si la mezcla refractaria ha resistido en todas partes se puede
emplear sin temor alguno.
Para los moldeados de piezas importantes y de grandes di-
mensiones es un asunto de interés la porosidad del molde. La
mezcla refractaria debe ser muy porosa, á fin de que puedan
desprenderse los diferentes gases con facilidad y pronto.
En la arena refractaria,, la mejor es la que presenta al tacto
y á la vista granos gruesos muy resistentes; cuanto más ele-
vado sea el punto de fusión del metal que estos contengan,
más granuda y refractaria debe ser la arena del molde.
Es necasario siempre evitar con el mayor cuidado emplear,
aunque sea en muy pequeñas proporciones, tierras de moldear
arcillosas ó grasas.
Una vez secas estas sustancias, se disgregan con- la mayor
facilidad.
En resumen, si una arena es suficientemente silícea para
no romperse al secarse, bastante arcillosa para comprimirse
hasta quedar muy dura, es bastante refractaria y puede servir
sin inconveniente alguno para montar piezas y recibir el me-
tal fundido.
Naturalmente, una arena, si es de buenas condiciones, debe
poderse emplear sola sin mezcla alguna; tales son las del Alto
Marne, la Meuse, Anjou y Bretaña.
Cuando no pueden tenerse materiales de calidad muy su-
perior es necesario que experimenten antes de usarlos ciertos
tratamientos que los mejoran.
 — 84" —
Así es que las arenas muy blandas, muy arcillosas, exigen
cocerse y calcinarse antes de dedicarse al moldeado.
Generalmente no se emplea sólo arena nueva, se mezcla con
fuerte proporción de vieja.
Esta última realiza, una economía al fabricante y al mismo
tiempo da á la mezcla algunas cualidades adquiridas en sus
usos anteriores que la arena nueva no podrá tener.
La arena vieja puede entrar en la mezcla hasta un 70 á 75
por 100 sin inconveniente alguno para el moldeado.
Alguna vez, para ayudar á la limpieza de los objetos mol-
deados, se mezcla á la pasta del molde cierta proporción de
polvo de carbón de madera ó de hulla; al mismo tiempo la
porosidad de estas materias facilita el desprendimiento de
gases.
A veces se mezclan también las arenas nuevas con estiér-
col seco de caballo, basura seca ó casca, todo'ello para evitar
que los moldes se grieteen ó resquebrajen al secarse.
Además, según los objetos que han de fundirse, debe dife-
rir mucho la mezcla refractaria: para pequeñas piezas, el
grano debe ser fino, la arena no demasiado dura; para los
objetos grandes, por el contrario, el grano debe ser grueso,
con realce y la arena suficientemente compacta,
Las arenas usadas son muy variables; sin embargo, pueden
clasificarse en seis grupos distintos, según sus propiedades:
1." Arena de grano grueso, verde y grasa, bastante refrac-
taria.
2.° Arena verde fina, blanda y muy plástica.
3.° Arena verde, un poco grasa y muy silícea.
4.° Arena amarilla fina, untuosa y magra.
5.° Arena roja, de grano grueso, muy refractaria.
6.° Arena de ladrillo, ocrácea, que no puede emplearse sino
después de muchas preparaciones, como el triturado, tami-
zado, calcinación, etc. ,
 — 85 —
La composición media de estas diversas sustancias es pró-
ximamente:

Sílice.. . 85 por 100.

Alúmina 8 —
Arcilla calcárea 5 —
Oxido férrico 2 —

En general se emplean mezclas que producen próxima-

mente esta composición con prioridad de una á otra sustan-
cia, según el uso especial á que se destina la mezcla, debiendo
las unas ser más plásticas y las otras más secas y duras.
La procedencia de estas diversas arenas es también muy
variable; se extraen de Fontenay, Montrouge, Versalles y,
por último, de todos los alrededores de Paris.
Es necesario, cuando se han de conservar almacenadas las
arenas, procurar protegerlas contra los' ataques de la hume-
dad, la cual las deteriora y hace incómodas de todas suertes.
Para ello se las vuelve á entrar durante algún tiempo, y se
colocan bajo un cobertizo cerrado por todas partes.
Las arenas cuestan, por término medio, 6 á 8 francos el
metro cúbico, comprendiendo todo; la extracción y la carga
solamente cuestan próximamente un franco; el resto consti-
tuye los gastos de transporte, descarga, almacenaje, desecado,
entretenimiento, etc.
La tierra que se va á moldear debe ser glutinosa y grasa,
muy refractaria y bastante porosa, á fin de que no se despa-
rrame durante la salida del líquido en fusión.
Las tierras refractarias más buscadas son las rojas semi-
grasas, que se combinan con arenas viejas de moldeados bas-
tante grasos.
Estas tierras deben responder átres especies de condiciones:
Si son demasiado grasas hay necesidad de recocerlas, lo
que aumenta considerablemente el precio de coste.
 — 86 —
Si son calcáreas, no son bastante consistentes.
También sucede que para las arenas se emplean con fre-
cuencia mezclas de tierras más bien que una sola especie de
ellas. -
Desde hace mucho tiempo se ha establecido en las ma-
nufacturas en que se construyen ciertas máquinas la cos-
tumbre de triturar la arena y la tierra, que se calcinan y
ponen en condición de servir con las mayores ventajas po-
sibles.
Como ya hemos dicho, se emplea ahora para evitar la adhe-
rencia de las piezas moldeadas á las paredes polvo de hulla ó
de carbón de madera que se llama negro.
En otro tiempo producía la misma fábrica el negro que se
necesitaba; ahora es costumbre el tener que adquirirlo.
Para conseguirlo á un precio ventajoso se ha recurrido
desgraciadamente con frecuencia á fraudes. Por ejemplo, se
expende con el nombre de negro residuos de cribas que han
quedado en las hulleras, que se mojan á fin de hacerle más
pesado poco antes de entregarlo al comprador.
No todos los carbones convienen para la fabricación de los
negros.
Los mejores son las hullas grasas, cortadas con regularidad
y que se pulverizan de golpe.
Alguna vez sé emplean también negros compuestos, es
decir, formados de muchas capas, una de carbón de .encina,
otra de hulla ó de un negro vegetal cualquiera.
El negro de carbón de madera debe obtenerse con carbo-
nes de madera blanda, como el álamo, abeto y abedul; su
polvo es más impalpable que el que procede de los carbones
más duros y secos.
Cuando la calidad de ellos es muy buena, el negro de hulla
vale próximamente 75 francos la tonelada y el negro de car-
bón de madera 200 francos.
 — 87 —
Alguna vez, los fundidores trituran por sí mismos los ne-
gros que necesitan; la primera materia la suministra enton-
ces el residuo de las tamizaciones sucesivas, verificadas en
los diferentes carbones empleados en la fábrica.
Alguna vez, para acompañar los diferentes negros y para
los mismos usos que ellos, se emplea el polvo de pizarra muy
fino y untuoso, que impide la adherencia á los moldes, cuyo
inconveniente hay que temer siempre.
El peso de los negros vegetales varía mucho según el grado
de sequedad que se les ha hecho experimentar.
En efecto, para operar la trituración del carbón de madera
es necesario humedecerle bastante; por otra parte, absorbe el
mismo una gran proporción de agua, lo cual evita el polvo,
que constituiría una pérdida.
Pero si la desecación no es perfecta, hay déficit para el
comprador; es necesario siempre hacer pasar los negros pul-
verizados por la estufa antes de emplearlos.
En cuauto al negro mineral, es enteramente inútil; será
perjudicial mojarlo antes de la trituración ó durante ella.
 CAPÍTULO VIII

EL ALTO HORNO

El alto horno está esencialmente formado de un macizo de

materiales refractarios que alguna vez se designa con el nom-
bre de rueda ó masa, provisto de una cavidad ó cuerpo, en el
que se dispone el material y el combustible.
El cuerpo del horno está formado de do3 troncos de cono
de alturas desiguales, unidos por su base ancha. El tronco de
cono inferior está, pues, invertido y forma los etalajes. El
tronco de cono superior, de una altura generalmente mucho
más considerable, se llama cuba; se termina en su parte su-
perior por un orificio, por el cual se vierto en el horno mine-
ral y combustible; es el cargadero.
La circunferencia en que se encuentran la cuba y los eta-
lajes se llama vientre, porque es la parte más ancha del horno.
La parte inferior lleva el nombre de obra; se extiende
desde la base inferior de los etalajes hasta el fondo del horno
ó suelo del crisol.
Por último, los etalajes y la obra constituyen todo un ma-
cizo de mamposteria que viene directamente á aplicarse sobre
la cuba.
Las disposiciones de esta fabricación son muy variadas en
general; los canales están sólidamente rodeados de una chapa
de palastro, fija por sí misma á la cuba mediante las colum-
nas de sostén.
Por otra parte, se practican en la obra orificios destinados
 <— 89 —

de un alto horno. Fig. 1.—Tobera y cortaviento.

 — 90 — *
á dejar pasar el cañón de chimenea ó- porfcaviento, con una
especie de pieza situada en la embocadura del tubo y de un
grueso de 21 á 25 centímetros.
El portaviento viene á introducirse en el orificio abierto y
más ancho de la tobera.
Próximamente á la mitad de la altura de la obra hay ori-
ficios por los que penetran las toberas, conductos por los que
se inyecta el viento en el horno. El orificio de una tobera
lleva el nombre de nariz ú hocico. Las dos caras de la obra
en que están colocadas las toberas se llaman cosieras. Si, por
último, el horno no presenta más que una sola tobera, la
pared que está enfrente se designa con el nombre de contra-
viento.
Las toberas pueden ser de todas clases: de serpentines, de
pared hueca, etc.
Las toberas de serpentines, llamadas también toberas ingle-
sas, están formadas de un serpentín de hierro forjado, cu-
bierto enteramente y colocado en medio de una gruesa capa
de fundición moldeada.
El serpentín es hueco, y debe contener el agua destinada á
enfriar la tobera.
Un sistema más sencillo es el que consiste en un simple
serpentín, cuyas espiras están en contacto áfin de formar un
tubo que llene completamente el espacio.
Las toberas de serpentines de cualquier sistema que sea no
se emplean mucho en atención á la facilidad con que se
ensucian y la dificultad de su limpieza.
En efecto, por pocas sales que tenga el agua que sirve
para el enfriamiento del aparato se depositan en el interior
del serpentín, y ya se comprende que la forma de éste se
presta muy poco á los diversos procedimientos de limpieza.
Las_ toberas de hierro forjado son más cómodas, pero cues-
tan caras si quieren tenerse de buena calidad.
 — 91 —
En efecto, en otro tiempo se hacían de palastro, pero éste
no resiste á la acción del calor. Se fabrican ahora de bronce,
ó mejor todavía de cobre rojo, lo que permite conservarlas
4

durante mucho tiempo en buen estado.

En general, las toberas son en número de 5 ; sin embargo,
se eleva alguna vez este número hasta 7 ú 11, cuando se ne-
cesita añadir mucho combustible para producir una combus-
tión viva.

Mg. 8.—Anteorisol.

La parte inferior de los etalajes comprendida entre el suelo

y las toberas lleva el nombré de crisol; en esta cavidad es
donde se reúne el metalen fusión.
El crisol presenta una parte exterior, que se designa con
el nombre de antecrisol.
Está cerrado por una pared inclinada, cubierta de una
placa de fundición llamada dama, en la cual caen las esco-
rias.
La pared opuesta á la dama es la llamada rustina. Supuesta
la presencia del antecrisol, una parte de la pared del horno
descansa sobre esta cavidad, y la cubierta así colocada se de-
 — 92 —
signa con el nombre de falsa timpa. La falsa timpa se ter-
mina exteriormente por una masa de fundición que la protege
contra la llama y que continúa una placa igualmente de fun-
dición, sosteniendo además eu este punto el macizo exterior
de la obra.
La masa de fundición es la timpa; la placa que la continúa,
el tacret.
Se ba ensayado reemplazar el antecrisol por una disposi-
ción distinta, pues se deteriora con la mayor facilidad.
Además, en el sitio en que se trabaja, retardando la co-
rriente de aire, produce un enfriamiento bastante largo.
Ahora se cierra completamente el crisol, no practicando en
él más que una abertura especial, destinada á que salga la
escoria formada.
Pero él contacto de las escorias en cuestión es muy perju-
dicial para los materiales refractarios que constituyen los eta-
lajes y el mismo crisol. La solidez de estas partes es con fre-
cuencia muy comprometida para las escorias que se hallan á
una temperatura muy elevada.
Se ha intentado también enfriar las paredes, á fin de impe-
dir que se funda la escoria y se infiltre en su espesor. Por el
contrario, esto permite que se fije allí en parte y se forme lo
que se llama un guarnecido, que es una protección para el
porvenir.
Para ello se disponen en el espesor de la pared serpentines
ó simples enfriadores de fundición de circulación de agua.
Se emplean también depósitos de circulación de agua libre
ó planchas de fundición por las que el agua corre siguiendo
un camino en forma de hélice; este último sistema es acaso
el más cómodo, más práctico y sobre todo más regular; se le
puede dirigir á voluntad, deteniendo ó activando la corriente
según los casos.
El alto horno está sobrepuesto de una chimenea que se
 — 93 —
dispone entonces al niv.el del cargadero, con una abertura
llamada puerta ele carga.
La forma del alto horno puede ser más ó menos modifi-
cada, y damos á continuación algunos diseños de altos hor-
nos, que indican los diferentes perfiles que pueden presentar.

Fig. 9.—Guarneció"o y circiilaeión de agua fría por las toberas.

La altura de un alto horno es bastante variable, y depende

principalmente de la naturaleza de los combustibles.
Para un altó horno de carbón de madera
es de 8 á 13 metros.
Para un alto horno de hulla ó antracita.. 13 á 16 —
Para un alto horno de cok 16 á 26 — ,
 — 94 —
Las demás dimensiones se determinan por la calidad del
mineral empleado, por la intensidad de la corriente de aire

Mg. 10.—Alto horno; corte vertical.

que se inyecta y por la cantidad de metal que se quiere ob-

tener en veinticuatro horas. Una regla dé que no debe pres-
cindirse nunca es la relación de. 1/5 que generalmente se es-
 — 95 —
tablece entre la altura total del alto horno y su diámetro al
vientre.
Para fijar las ideas, podemos dar las dimensiones principa-
les de dos altos hornos de carbón de madera y dos altos hor-
nos calentados por medio del cok.
Con estas cifras puede reconstituirse con facilidad el perfil
interior de cada aparato.
En los dos altos hornos de cok que señalamos está unida
la cuba á los etalajes por una porción cilindrica que mide:

En el horno de Hayange 1,60 metros.

En el horno del Creusot 1,25 —

ALTOS HORNOS ALTOS HORNOS

DE CAUBÓN D E MADERA DE COK

Horno Horno Horno Horno

de de de Hayange del
Bairón. Fraisans. (Ais. Lor.) C r e u s o t .

8,60 m. 11,00 m. 11,82 m. 16,35 m.

Distancia del suelo alas toberas. 0,50 B 0,75 B 0,62 B 0,70 B
Distancia de las toberas á los
0,90 B" 0,10 » ; 1,30 » 1,30 B

1,40 » 3,15 » 2,30 B 3,20 B

Altura de los etalajes al carga-

5,20 » 7,00 » 7.60 » 11,15 B

•0,45 » 1,00 » 0,60 » 1,30 B

Anchura de las t o b e r a s . . . . 0,50 B 1,25 » 0,65 B 1,75 B

Diámetro en el origen de los

0,55 B 1,25 » 1,00 » 2,15 »
Diámetro del vientre 1,70 B 3,00 » 3.00 » 5,00 B
Diámetro del c a r g a d e r o . . . . 0,55 » 1,75 B 1,20 » 3,00 »
1 2 2 3
Producción de fundición en 24
2.000 k. 4.500 k. 8á 9.000k 25.000 k.
 — 96 —
El alto horno debe construirse con el mayor cuidado, en
atención á la temperatura que ha de soportar; por eso debe
reforzarse de todas las maneras posibles.
La cuba está para ello formada de dos cubiertas superpues-
tas que no se tocan.

Fig. 11.—Alto horno; corte horizontal.

La primera, interior, es una capa refractaria de espesor

variable, aproximándose siempre á las siguientes dimensiones:

En la parte inferior. . . 0,80 metro.

A la altura del vientre. 0,60 —
Al nivel del cargadero. 0,45 —

Está formada de ladrillos refractarios que contienen una

fuerte proporción de alúmina del mismo espesor que la pared,
de manera que ésta no está formada más que de una capa de
ladrillos.
La segunda cubierta, colocada en el exterior de la anterior
y separada de ella por un espacio de 10 centímetros próxima-
mente, constituye lo que se llama la camisa; el espacio medio
 — 97 —
está generalmente lleno de cok ó detritus refractarios de cual-
quier clase.
La camisa está igualmente formada de una sola fila de la-
drillos, de ordinario más ligeros que los que sirven para la
confección de la misma cuba.

Fig. 1S.—Sostén de columnata Fig. 13.—Sostén de columnata

sencilla. doble.

En algunos casos la camisa, en lugar de estar simplemente

reforzada de hierro, está cubierta por completo de una chapa
de palastro.
Alguna vez, sin embargo, se suprime completamente la
camisa.
Se rodea de un fuerte círculo la cuba; las hendiduras son
BILLÓN.—TOMO XXVII.—7
 - 98 —
entonces más frecuentes. Pero este inconveniente se repara
con la facilidad con que pueden remediarse los accidentes que
se producen; en efecto, estando la cuba sin cubierta es fácil

Fig. 14.—Sostén de cuadro.

darse cuenta al primer golpe de vista de los desperfectos que

acaban de producirse.
Generalmente está sostenida por pilares aislados, que de-
fienden la parte inferior del alto horno.
Se han abandonado por completo las gruesas mamposte-
 — 99 —
rías que rodeaban la parte inferior del aparato, y se han reem-
plazado por un ligero guarnecido de pilares ó sostenes con
columnas de diferentes modelos.
De éstos se conocen tres principales: los sostenes de colum-
nata simple, los sostenes de columnata doble y los sostenes
por cuadros.
En los primeros, la cuba y su camisa están sostenidas por
una sola fila de columnas, sobre cuyo capitel se ostenta una
ancha placa de fundición que sirve de base á toda la mam-
postena.
En los sostenes de columnata doble, la cuba y la camisa
están sostenidas cada una por una fila de columnas separadas,
alguna vez de diferente altura.
Por último, en el tercer género, el sostén por cuadros,
están sostenidas la cuba y la camisa por piezas, cuya parte
inferior está clavada á una placa de fundición.
Las materias que se introducen en el alto horno por el car-
gadero son:
£ 1 combustible.
Los combustibles son la parte esencial, sin la que ningún
mineral puede ser beneficiado.
Salvo para las operaciones qne se realizan por la acción
química pura, la metalurgia necesita siempre el calor.
Estudiemos, pues, los cuerpos que sirven más particular-
mente para producir la combustión; todo combustible em-
plea el carbono y el hidrógeno.
Este último cuerpo no existe jamás libre, pero es un com-
bustible por su combinación con el carbono.
En cuanto al carbono, es combustible siempre y bajo
todas formas.
La combustión del carbón de madera produce ácido carbó-
nico y agua. Sin embargo, cuando el carbón de madera se
 — 100 —
quema al aire libre, no produce llama y su combustión des-
prende ácido carbónico (anhídrido), que se transforma rápi-
damente en óxido de carbono.
La madera se quema bien y con una llama más ó menos
larga, produciendo carbón de madera.
Las diferentes formas de carbono empleadas como com-
bustible tienen poderes caloríficos distintos, y por regla
general cuanto más mezclado ó impuro está el carbono
mayor es el número que representa el poder calorífico del
cuerpo.
El siguiente cuadro, cuyos números son debidos á Fabre y
Silbermann, La.voisier, Dulong y Despretz, da una idea de
este poder calorífico:
Calorías.

Diamante ." 7.710,10

Grafito 7.796,60
Carbón de madera en retortas - 8.047,30
Carbón de madera en muelas 7.912,00
Carbón de madera en hornos. 8.080,00

Los diferentes combustibles empleados en las artes indus-

triales, las necesidades domésticas, etc., pueden comprender
la madera, la turba, el lignito, la antracita, la hulla, el pe-
tróleo, los aceites minerales, las esencias minerales, las mate-
rias grasas, los gases combustibles, el óxido de carbono y el
hidrógeno; en cuanto á los productos naturales, dan origen á
carbones de madera, cok, gas, esencias, residuos de destila-
ción é hidrocarburos.
No haremos más que citar la mayor parte de estos cuerpos,
y no, nos detendremos en realidad más que en la madera, la
hulla, el cok, la turba y la antracita.
La industria del hierro emplea estos diferentes cuerpos, ya
tal como son, ya previantente carbonizados, ya por último al
estado gaseoso.
 — 101 —
Madera.—Antes de la explotación minera de la hulla en
gran escala era la madera el único combustible capaz de em-
plearse para la fabricación del hierro y la fundición.
Algunas fábricas consideran todavía la madera susceptible
de producir mejores fundiciones y superiores aceros á los que
suministra la hulla; nosotros somos de este parecer.
Por otra parte, la fundición moldeada comercial no puede
obtenerse de buena calidad sino con carbón de madera, á
falta de la misma madera.
Garlón de madera.— El carbón de madera puede obtenerse
de diferentes modos.
Alguna vez se carboniza la madera en muelas de base rec-
tangular ó circular; este medio, muy primitivo, da carbón de
buena calidad, pero no es económico, ó bien se carboniza la
madera en hornos cerrados, calentados por muchos hogares
(hornos de Violette).
Esta carbonización, tan sencilla como teórica, es muy difí-
cil de practicar. Las muelas exigen mucho cuidado en su
construcción y los hornos exigen igualmente mucho en la
conducción del fuego.
La madera que se va á carbonizar debe elegirse con gran
cuidado, pues el peso, la densidad y la calidad del carbón
dependen de ello.
El peso del carbón varía mucho con las esencias de los
árboles; así es que:

/ Roble pesa 20 á 22 kilogr. ''

\ Haya 24 á 28 — (rftp!" '
El carbón de. . Ojaranzo 21 á 25 — j^í (¡y'-yr
I Pinabete. . . . . . . . 19 á 23 — \*\ ¡fyty
I Madera blanca 15 á 18 — V.-^V"

Puede darse como término medio del carbón mezclado y

hecho en el monte un peso de 22 kilogramos por hectolitro.
 Las localidades que más particularmente se ocupan de la
fabricación del carbón de madera son los departamentos de
Meurthe y Mosela, Ardennes, Meuse y Alto Marne.
Esta fabricación comprende las operaciones siguientes:
1. Compra de la hectárea de cortes de madera.
a

2. Corte y apartado de la madera.

a

3. Apilamiento de los fragmentos de madera.

a

4. Distribución en muelas.
a

5. Carbonización propiamente dicha.

a

6. Transporte de los carbones.

a

7. -Recepción en la fábrica metalúrgica.

a

Estos diferentes trabajos se pagan separadamente á obre-

ros especiales; hay obreros cortadores y apiladores, carbone-
ros y obreros que se ocupan del transporte.
Según Guettier ('), estos gastos suben á:

Derribo 6 corte 0,35 franco.

Conducción y acarreo 0,50 —

El rendimiento en carbón de la madera varía con su natu-

raleza y condiciones.
El'siguiente cuadro establece el término de comparación
entre las diferentes maderas:

Carbón. Cenizas. Pérdidas.

Roble . 0,24 0,03 0,73

Haya 0,22 0,08 0,70
Ojaranzo 0,18 0,08 .0,76
Olmo 0,19 0,11 0,70
Abedul 0,17 0,11 0,72
Álamo blanco 0,17 0,11 0,72
Chopo 0,15 0,10 0,75
Pinabete 0,19 0,15 0,67

(') Le fondeur en métaux; Bernard, editor.

 — 103 —
Turba.—La turba es un combustible de calidad algo infe-
rior, que no conviene á la fusión; no se puede emplear más
que para la tostación de los minerales.
Por otra parte, su rendimiento es muy escaso; cuando la
carbonización se hace en buenas condiciones, no excede de
30 á 35 por 100.
Sin embargo, se ha podido obtener con la turba de las
Ardennes un rendimiento particular elevado, que se descom-
pone del modo siguiente:

Carbono 43 por 100.

Materias volátiles 32 —
Cenizas 25 —

La turba suministra un carbón ligero y frágil; absorbe

fácilmente la humedad, y en este caso se quema difícil mente,
mientras que se quema muy bien cuando está seca.
Hulla y cok.—Desde hace un siglo, la producción de la
hulla ha aumentado de un modo considerable, y sin embargo,
este combustible, dado su consumo siempre creciente en
Francia, exige la importación en gran escala.
Francia tiene cuatro grandes centros de criaderos hu-
llíferos: el Loire, el Delfinado, el Aveyrón y el Centro.
Desde el punto de vista mineralógico, se divide la hulla
producida en tres categorías: la hulla parda, la hulla negra
y la hulla iluminante ó antracita.
La segunda de estas tres categorías es casi la única em-
pleada en metalurgia; se subdivide en tres géneros: hulla
seca, hulla magra y hulla grasa.
La hulla seca no puede emplearse sola, en atención á la
poca consistencia del carbón que produce.
En cuanto á las otras dos especies, su carbonización da
combustibles de buena calidad, teniendo sus usos parti-
culares.
 La hulla carbonizada se conoce con el nombre de cok, pala-
bra inglesa que significa carbón cocido.
Las hullas grasas son muy productivas; dan alguna vez
80 por 100 de cok esponjoso, mientras que las hullas magras
jamás pueden tener un rendimiento superior á 50 por 100.
La cocción de la hulla tiene lugar en general en hornos
especiales; sin embargo, alguna vez puede recurrirse á la car-
bonización en montones ó haces. Esta operación es larga, dura
casi treinta y seis horas; pero su coste es por desgracia bas-
tante elevado, pudiendo evaluarse del modo siguiente:

Construcción de las pilas 1,65 francos.

Carbonización propiamente dicha 1,00 —
Destrucción de las pilas 0,85 —
Carga del cok producido 0,40 —
Entretenimiento de la herramienta 0,20 —
Total para una tonelada. . . . . 4,10 francos.

Por último, se pueden emplear dos especies de hornos para

la carbonización de la hulla: 1.°, los hornos franceses; 2.°, los
hornos ingleses.
Los hornos franceses son circulares y están provistos de una
puerta para la descarga, mientras que la carga tiene lugar
por la parte superior. Su precio es próximamente 450 francos.
Los hornos ingleses son elípticos y tienen dos puertas, una
para la.carga y otra para la descarga; su precio de coste es
más elevado y varía de 600 á 700 francos.
He aquí las dimensiones usadas en estos hornos:
Horno francés. Horno inglés.

Longitud.. T> 5,00 m

Anchura » 2,75
Diámetro interior 2,40 m, 1,75
Altura de la bóveda . . . . 1,00 1,25
Diámetro de la chimenea. . - 0,30 0.40
 — 105 —

Desde hace algún tiempo se han ensayado muchas especies

de hornos, acerca de los cuales no podemos detenernos en
este sitio.
, Nos basta consignar que se ha hecho producir á la hulla
un 75 por 100 de su peso de cok.
Además de la carbonización experimenta ahora la hulla
otras diversas operaciones, tales como el apartado, lavado, tri-
turación, etc., que se hacen en aparatos especiales.
Para que el cok sea lo mejor posible conviene emplearle
después de haber permanecido dos ó más meses en la fábrica.
Antes de este tiempo no está suficientemente seco; transcu-
rrido este período se hace más friable, se desmenuza y se tiene
una pérdida más ó menos considerable.
Antracita.—La antracita se ha ensayado hace ya algún
tiempo para la calefacción de los altos hornos con el auxilio
del aire caliente, pero desgraciadamente los resultados no
han sido tan brillantes como había derecho á esperar desde
luego.
La antracita tiene una composición que puede compren-
derse de este modo:

Carbono 92 por 100.

Materias volátiles 6 —
Cenizas.. 2 —

Este análisis procede de un carbón del Isére; los de Ingla-

terra y América tienen una composición algo distinta:

Carbono 87,50 por 100

Materias volátiles 4,50 —
Cenizas. . . . . . 7,00 —
Azufre. . . . . . 1,00 —

El mineral así preparado se somete á una reducción metó-

dica.
 — 106 —

£ 1 mineral y el fundente.

Se disponen capa por capa, alternando.

El combustible frecuentemente es el cok, alguna vez la
hulla ó carbón de madera.
La necesidad de nuevas cargas se indica por el descenso
de la masa que se observa en el cargadero.
Para ello se introduce una sonda acodada, cuya rama ver-
tical tiene precisamente por altura la de una carga.
Los minerales se cargan por medio de circones de palastro.
Casi siempre se introduce la misma cantidad de carbón, y
es por consiguiente necesario que varíe, según las condicio-
nes, la cantidad de mineral introducido.
Los fundentes son sustancias que tienen por objeto com-
binarse con la ganga á la elevada temperatura del alto horno
y determinar la fusión de ella y su fácil separación del metal.
Ayudan á la reducción completa del mineral; hoy no podría-
mos prescindir de ellos.
Los fundentes están constituidos con frecuencia por el
óxido de hierro, mezclado con la cal, sílice, alúmina y mag-
nesia.
Se emplean uno después de otro, según la naturaleza de la
ganga que rodean; sirven con ella para formar la escoria que
rodeará al mineral hasta el momento mismo que se funda la
masa.
La elección del ¿fundente es minuciosa y más delicada de
lo que parece á primera vista; es muy importante desde el
punto de vista de la calidad del metal que se va á obtener.
Cuando no hay completa seguridad en el fundente que se
ha empleado, podemos darnos cuenta de su valor examinando
la escoria producida al fin de la operación. Esta debe ser bas-
tante gruesa sin ser viscosa, bastante oscura sin ser negra y
 — 107 —
no debe contener ninguna ó sólo muy pocas partículas fe-
rrosas.
La escoria debe, pues, variar con cada especie de combus-
tible que se queme.
A una ganga arcillosa, por ejemplo, se añadirá castina ó
carbonato de cal.
Si la ganga es caliza, se añade erbúa ó arcilla; en los dos
casos se determina de este modo la formación d , un silicato
a

fusible de alúmina y cal, y es el cuerpo que lleva el nombre

de escoria.
Estas escorias arrastran también sulfuros, cenizas, etc.
Las escorias acidas son las ricas en sílice; las básicas son,
por el contrario, las que contienen una escasa proporción de
ella.
El límite es un término medio de 40 por 100. Pueden con-
tener otras bases además de la alúmina y la cal; por ejemplo,
la magnesia ó la barita; aun el hierro ó el manganeso entran
casi siempre en la composición de las escorias; dan en este
caso una gran fluidez, al mismo tiempo que oscurecen el
color.
La magnesia y la barita aumentan también la fusibilidad.
El espato flúor que se usa alguna vez y los álcalis hacen
el mismo papel.
La reducción de los óxidos metálicos se opera en el alto
horno del modo siguiente:
Bajo la acción de la corriente gaseosa que se envía por las
toberas al alto homo se quema el carbón y se transforma en
ácido carbónico (anhídrido). Este á su vez pasará por el car-
bón incandescente y se reducirá al estado de óxido de car-
bono.
Este óxido es el que transformará los óxidos metálicos y
dará el metal. Este metal sale fundido al mismo tiempo que
la escoria al crisol donde se reúne, mientras que los gases ca-
 — 108 —
lientes pasan sobre las primeras materias, las calcinan, deshi-
dratan y concluyen por quemarse, transformando el óxido de
carbono en ácido carbónico.
Los gases calientes son arrastrados fuera. Antes se dejaba
que se perdieran en la atmósfera. Hoy se recogen para recu-
perar en gran parte el calor perdido de este modo.
En la primera mitad del siglo x i x se ha tratado de realizar
una gran economía de combustible, calentando el aire que
viene de las máquinas soplantes antes de introducirlo en las
toberas. Se han construido con este objeto muchos aparatos.
Los primeros y más sencillos consistían en una canaliza-
ción más ó menos larga de fundición, por la cual pasaba el
aire caliente, hallándose todo dispuesto en el centro de un
macizo de manipostería. Al salir los gases del alto horno pa-
saban por este sitio rodeando la tubería y esa canalización se
elevaba á cierta temperatura.
El gas que se insuflaba por las toberas circulaba por esta
canalización á temperatura elevada y recuperaba de este modo
cierta porción del calor de los gases que salían del alto horno.
Los inconvenientes de estos aparatos residen en la rápida
destrucción del metal y las dificultades de que soporten los
tubos una temperatura tan elevada. Así es que en nuestros
días se han reemplazado por aparatos de ladrillo, que pueden
Soportar sin inconveniente alguno temperaturas mucho más
elevadas.
Los principales son los aparatos Whitwell y Cowper.
Sólo describiremos una de las formas del aparato "Whitwell,
no siendo los demás sistemas más-que modificaciones de forma
y de disposición, permaneciendo el mismo el principio y el
conjunto del aparato.
En este aparato, saliendo los gases del alto horno, no salen
al aire libre, falta que antes se cometía y que debe evitarse
siempre.
 — 109 —

Un obturador especial cierra el orificio del cargadero y con-

duce los gases al recuperador, como lo indican las figuras
1 5 y 16.

Mg. 15.—Alto horno; cara externa.

El mismo recuperador está formado por tabiques de ladri-

llo. Circulando los gases alrededor de ellos, les cede el exceso
de calor que poseen y salen entonces frÍ03 á la parte exterior.
Cuando el recuperador se calienta de e3ta manera, se deja
 — 110 —
de dirigir los gases calientes al aparato y se encaminan á otro
recuperador idéntico y próximo.

Se hace entonces pasar por el recuperador caliente el aire

que va á servir para alimentar las toberas, cuyo aire se ca-
lienta mientras los ladrillos se' enfrían. Durante este tiempo
se calienta el segundo recuperador y se vuelve á empezar la
serie de operaciones, haciendo pasar alternativamente en cada
aparato el aire caliente que procede del cargadero y el aire
frío destinado á las toberas,
En un alto horno en marcha podemos, pues, distinguir:
1.° La zona de combustión, en la qne vemos el aire proce-
dente de las toberas llegar á ponerse en contacto con las ma-
terias, minerales y combustible, enrojecidos en el vientre del
alto horno.
El carbón se quema allí por completo.
Las escorias y el metal fundidos atraviesan esta parte del
alto horno bajo la forma de gotitas que se reúnen en el
crisol.
2° La zona de fusión, en la que el hierro se combina con
el carbón, produciendo la fundición.
El -anhídrido carbónico producido en la zona anterior se
encuentra en presencia del carbón enrojecido.
Se reduce y pasa al estado de óxido de carbono.
3.° La zona de reducción, la más importante, en la que el
óxido de carbono reacciona 'sobre el mineral y le transforma
en hierro metálico, con producción de ácido carbónico.
El óxido de hierro rojo se reduce por cierta proporción de
carbón, cuyo carbón procede principalmente de la fijación en
la superficie del mineral de un carbón muy dividido ó carbón
de impregnación, procedente de la descomposición total del
óxido de carbono por el calor.
En esta misma zona, la temperatura es bastante elevada y
toda la masa está enrojecida.
En esta región es donde el carbonato de cal, la castina que
se ha introducido, se transforma en cal y empieza á formarse
la escoria.
4.° La zona de calcinación, en la parte superior del alto
 -— J12 —

horno, que permite á los gases y á los productos muy calien-

tes de la combustión calentar, calcinar y preparar las prime-
ras materias nuevamente introducidas.
La marcha de un alto horno puede describirse del modo
siguiente:
El aparato se deseca primeramente con el mayor cuidado,
por medio de un fuego suave de madera que rodea el crisol
durante dos ó tres días; después se dispone á la altura de las
toberas una rejilla grosera, en la cual se coloca madera seca ó
hulla, que se quema todavía allí durante algunos días.
Cuando la desecación es casi total se separa la rejilla y se
rodea la parte baja del alto horno de carbones encendidos. Se
llena entonces toda la cavidad de combustibles y se cierran
todas las aberturas. El fuego se propaga lentamente. Se vuel-
ven á colocar entonces las barras que forman rejilla, lo cual
activa el tiro. Se echan por el cargadero algunas porciones
de castina y se vierte por encima una pequeña cantidad de
mineral. Se continúa entonces añadiendo carbones, fundentes
y mineral poco á poco y á medida que se necesite.
Estas son las escorias que aparecen primero en las toberas;
anuncian la llegada próxima del metal.
Se dispone entonces la dama. Se llena el antecrisol de una
capa de cenizas y se hace que llegue el aire. La marcha de un
alto horno resulta regular. Escorias y metal se acumulan en
el crisol. Las escorias sobrenadan y salen fuera del crisol.
La fundición debe extraerse. Las primeras veces, para ca-
lentar el crisol, se llena completamente de hierro colado.
Algunas horas después que ha entrado el aire se debe sondar
toda la obra con una barra para permitir el deslizamiento de
la escoria. Esta operación se designa por los obreros con el
nombre de realzado del viento.
Las escorias se deslizan sobre la dama á medida que llegan
áella.
 — 113 —
Cuando se trata de efectuar la primera extracción, se de-
tiene la corriente, se quitan carbones y las escorias sobrena-
dan en el metal mediante un gancho llamado cremadera.
Se vacia entonces el metal fundido por medio de bolsas que
el obrero introduce en la masa en fusión y que retira llenas
de metal.

Fig. 17.— Gancho ó barra.

La salida por la ruptura se efectúa en los altos hornos, en

que la dama se reemplaza por una placa gruesa atravesada,
siguiendo la dirección de una línea vertical constituida por
una serie de agujeros que se obturan con tapones de arcilla.
Cuando se trata de proceder á la extracción se perfora con
un golpe de barra cada uno de estos tapones, empezando por
el más alto.
El metal en fusión se derrama entonces en las bolsas que
presenta el obrero al chorro de metal fundido ó se deja sim-
plemente salir éste á unas regueras de arena, donde se soli-
difica (»).

(') El alto horno, cuyo origen data del siglo xvr, tiene la forma de
dos conos truncados unidos por su base, y deben distinguirse en él dos
columnas, una gaseosa ascendente y rápida y otra sólida que desciende
lentamente. Empieza el oxígeno del aire por combinarse con el carbono
para formar ácido carbónico (anhídrido), que en presencia de un exceso
de carbono pasa al estado de óxido de carbono. Es, pues, una serie de
oxidaciones y reducciones en las diferentes capas de mineral y combus-
tible que contiene el horno alternativamente. En la última región se
desprende el anhídrido carbónico. El cianógeno, bajo la forma de cia-
nuro potásico, formado por el nitrógeno atmosférico, el carbón y el
álcali de las cenizas, contribuyen á que se reduzca el óxido de hierro,
primero á óxido ferroso y después á hierro metálico. fN. del T.)

BILLÓN.—TOMO XXVII.—8
 CAPÍTULO I X

FUNDICIONES DE SEGUNDA FUSIÓN

El hierro colado, á la salida de los altos hornos, pasa á apa-

ratos particulares, otra especie de altos hornos que llevan
diferentes nombres y son:
Los cubilotes, llamados también hornos de mango.
Los hornos de reverbero.
Los hornos de crisoles.
Con la fundición de primera fusión vienen á reunirse en
estos aparatos los detritus, los objetos imperfectos, las por-
ciones que no se han fundido muy bien, todo lo que es impo-
sible utilizar y se designa con el nombre de bocagsa.
La disposición adoptada en los cubilotes se asemeja á la de
los altos hornos. Es decir, que en estos aparatos, que reciben
también el viento de las máquinas soplantes, se mezclan la
fundición de primera fusión y el combustible. La fundición
producida va á un crisol, situado en la parte inferior del apa-
rato; allí es donde hay que tomarla, en pequeñas ó en gran-
des cantidades.
En ePsegundo sistema, los hornos de reverbero, están sepa-
rados el combustible y la fundición de primera colada.
Un suelo horizontal ó ligeramente inclinado sostiene la
fundición, que se mantiene fundida por la llama que apenas
llega y por la reverberación del calórico del combustible. Del
suelo cae á un crisol, de donde se extrae del mismo modo que
los altos hornos. Este crisol puede estar colocado, ya en
una de las extremidades del suelo, ya por bajo de una chime-
nea de tiro, ya también cerca de la rejilla de combustible.
Alguna vez también, pero esto es más raro, se emplean hor-
nos que tengan dos suelos inclinados; en este caso se coloca
el crisol en medio, entre los dos suelos.
En los hornos de crisol, el metal está colocado en crisoles
redondeados que rodean el combustible y están cubiertos. Su
forma general es la de un cilindro ó un prisma. Están ali-
mentados, ya por una simple corriente de aire por medio de
una chimenea de tiro, ya por un "ventilador ó ya también por
una máquina soplante.
La elección de los combustibles que hay que emplear en
estas diferentes especies de aparatos debe hacerse con el mayor
cuidado.
Los cubilotes se calientan con cok; alguna vez, sin em-
bargo, se emplea carbón de encina, pero esto no se hace en
Francia, dada la forma elevada y estrecha de los hornos, á la
que no se adapta todavía.
El cok que se emplea debe estar bien dividido; si se emplea
un cok mal depurado ó piritoso, sólo puede obtenerse como
resultado fundición blanca de mala calidad. Si el cok está
demasiado cocido se desmorona, y en este caso produce detri-
tus de polvo en gran cantidad, que perjudican mucho á la
producción de una fundición de buenas condiciones.
Las fábricas de segunda fusión no pueden hacer el cok ellas
mismas; compran, pues, todo hecho, en cuanto les es posible.
Así es como estas fundiciones se aprovisionan en Bélgica,
Sarrebruck ó en la cuenca del Loire.
Las fábricas del Norte van á comprar el cok á Bélgica y al
Norte de Francia, principalmente al Faso de Calais.
Por último, las fábricas del centro de Francia lo toman en
Blanzy, Oommentry y el Creusot, mientras que las del Medio-
día van á Decazeville, Aubin, etc.
 — 116 —

Algunas fábricas, sin embargo, prefieren tomar el cok en

Inglaterra.
ED París son los coks de Jeinmapes, Lagrappe y el Paso
de Caláis los que han tenido mayor éxito.
El cok empleado en los cubilotes debe ser bastante grueso
y evitarse cuidadosamente dividirle demasiado al almace-
narle, porque en este caso suministra una gran porción de
desperdicios y residuos.
En general, el cok procedente de las fábricas de gas es poco
apreciado, porque retiene demasiado azufre; por otra parte,
el cok cocido al aire libre es con frecuencia poco ventajoso y
más caro.
En todo caso, las fundiciones emplean para sus cubilotes
coks lavados.
Se prefieren las hullas magras, que no se hinchan en la
cocción para dar un cok pesado y duro, pero que se quema
bien, de brillo débil y algo sedoso.
De un modo general, los coks más convenientes á los cubi-
lotes no deben dar más cantidad de cenizas que un 5 á 1 0
por 1 0 0 .
Debe evitarse, sobre todo en estos hornos, tomar cok que
contenga todavía algunos detritus de piedras, gres ó arcilla
esquistosa, de que sólo una pequeña cantidad basta para dar
una mala fundición.
Para los hornos de reverbero se emplea con frecuencia la
hulla, que con la leña puede suministrar llamas necesarias
para la marcha del horno.
La leña es siempre muy superior, pero de un empleo muy
costoso.
La hulla grasa, quemándose bien, da mucho calor y es la
mejor para los hornos de reverbero.
En los países desprovistos de hulla se puede emplear, sin
embargo, la turba; es preciso en este caso cambiar un poco
 — 117 —
la disposición interior del hogar y no aproximar demasiado
el crisol á la rejilla.
Alguna vez se mezclan la turba y la leña á fin de tener el
calor de la una y la llama de la otra.
De todos modos se emplea la turba, ya cruda, ya carboni-
zada, y se mezcla con ella una pequeña porción de hulla.
Cuando se emplean simultáneamente estos tres combusti-
bles no se les pone sino en el momento mismo de la ope-
ración.
Se empieza con una mezcla de hulla y turba y se le da un
último golpe de fuego con una brazada de leña.
Se calientan los hornos de crisol por medio del cok.
Este se divide con igualdad y da un calor intenso, regular
y durable.
En estos hornos no se mira tanto la calidad del combus-
tible, porque éste no está en contacto inmediato con el metal-
Así es que se puede sin peligro para la calidad del futuro
producto emplear el cok del gas.
Los hornos á que llega el aire con más energía y donde
por consiguiente el tiro es mayor pueden emplear cok de
mayor densidad.
Por último, se podría en rigor emplear para la calefacción
de los hornos de crisoles hulla cruda; resultaría económico,
pero sería entonces necesario aumentar la intensidad de la
corriente de aire, y este combustible necesitaría además un
trabajo y una vigilancia continuos.
Por último, algunos fundidores emplean el carbón de leña
para revestir el vértice del crisol en los últimos momentos
de la operación, ó bien también, cuando su consumo es muy
escaso y no permite comprar mucha cantidad de cok, para
que resulte económico.
Algunas fundiciones de calidad inferior ó viejas no pueden
emplearse solas.
 Su mezcla, por el contrario, puede dar muy buenos resul-
tados.
Por ejemplo, la fundición blanca puede, por ciertos proce-
dimientos de carburación, dar buena fundición gris; pero
estos procedimientos, lejos de ser económicos, son por el con-
trario desastrosos desde el punto de vista económico para el
fundidor.
Una mezcla bien hecha da la mayor cantidad posible de las
cualidades que le faltan; por ejemplo, á la fundición blanca
de muy mala calidad se puede añadir por pequeñas porciones:

Cloruro amónico 1,25

Peróxido de manganeso 0,50

ó bien también una aleación de manganeso y silicio, ó por

último un poco de tungsteno.
De este modo, la fundición blanca, sin ser un producto de
primera calidad, puede al menos emplearse con éxito en algu-
nos usos particulares.
La mayor parte de las fábricas no saben emplear las fun-
diciones quemadas, así es que pueden obtenerse éstas á muy
bajo precio. Esto permite realizar un beneficio en el caso que
se empleen; en efecto, puede hacerse uso de ellas para hacer
barras de rejillas, pesas de reloj, pesos de balanza, etc.
Hacia el fin del día, cuando el horno desciende, aprovechan
los fundidores con frecuencia la alta temperatura que indica
el crisol para proyectar en él granallas y menudencias que se
funden sin añadir combustible para dar fundiciones casi blan-
cas, muy usuales en mezclas para fundir los objetos citados.
En el momento de volver á fundir el hierro, los pedazos,
detritus y fundiciones de todas clases, se les despoja de la tie-
rra y de la arena que les ha quedado adherentes, y que si no
se tuviese este cuidado se correría el riesgo de obturar la cuba,
necesitándose una cantidad mayor de combustible.
 — 119 —
Podemos consignar varios ejemplos de mezclas usadas con
éxito en algunas fábricas. Si no son recetas infalibles, por lo
menos pueden dar una idea de las sustancias empleadas.
Por ejemplo, para obtener una fundición gris, tenaz, dura,
fácil de trabajar al cincel y á la lima, que pueda emplearse
para estatuas y ornamentos esculturales, se mezclará:
Detritus de Escocia 20,00 por 100.
Detritus de fábrica 37,50 —
Mezcla de bocages grises 42,50 —

Esta mezcla se emplea en las fábricas de la Meuse y el Alto

Marne.
Pueden obtenerse buenos tubos, de pequeño diámetro, em-
pleando:

Detritus de Escocia 20 por 100.

Bocages manchados 80 —

Es una mezcla gris, de grano apretado.

Para los tubos de diámetro superior se emplea una mezcla
de calidad mediana, pero suficiente, que comprende:

Salmones grises del mismo país 30 por 100.

t manchados 30 —
grises 40 —

En la abadía de Evaux se conocen diferentes mezclas.

Por ejemplo, para el mismo uso que la primera que dimos,
se emplea:
Detritus de Escocia, Calder núm. 1 20,00 por 100.
Detritus de fábrica ó del Alto Marne. . . . 37,50 —
Mezcla de bocages grises 42,50 —

Para los tubos se emplea:

Detritus de Escocia 20 por 100.
Mezcla de bocages manchados de blanco. . . 80 —
 — 120 —
Para algunas piezas de mecánica emplea la misma fábrica:
G-arstherria núm. 1 ó fundición Calder. . . . 30 por 100.
• Detritus grises (de la fábrica) 70 —

Para-las piezas de frente al fuego:

Pedazos gruesos de bocage gris. . . . . . . 40 por 110.
Bocage de segunda fusión 20 á 35 —
Bocage manchado gris ¿ 40 á 25 —

Se puede también mezclar, para barras de rejillas y tubos

gruesos, esta mezcla, de que se hace uso en Marquise:
Detritus grises de la primera fusión. . . 45 á 60 por 100.
Manchado 30 á 40 —
Calder ó Carnbroe núm. 1 25 á 00 —
Con esta sustancia, una barra de 20 milímetros se rompe
con un esfuerzo de 880 á 950 kilogramos.
Con la siguiente mezcla, las barras no sostienen una carga
de más de 800 kilogramos:
Chapas de Marquise, grises ó negras 30 por 100.
Detritus de la primera fusión 35 —
Detritus déla primera fusión manchada de gris 35 —

Para las piezas de prensa hidráulica se puede emplear:

Bessèges núm. 1 15 por 100.
Carnbroe ú Ormesby núm. 2 10 —
Fundición manchada resistente y chapas
de Marquise 40 á 30 —
Fundición de piezas incompletas y bocage
grueso 40 á 45 —

La Compañía de Fives Lille y la Sociedad Cail emplean

para la construcción de los cilindros de vapor esta mezcla:
Fundición del Perigord núm. 1 (á la madera). 50 por 100.
Fundición manchada gris núm. 3, granos grue-
sos (Clos-Mortier) : . . . 30 — •
Detritus de la segunda fusión. 20 —
 CAPÍTULO X

FABRICACIÓN DE LAS FUNDICIONES DE SEGUNDA FUSIÓN

La fabricación de las fundiciones de segunda fusión puede

hacerse, como hemos visto, por tres métodos:
1.° Método del cubilote.
2.° Método del horno de reverbero.
3j° Método del horno de crisol.

Cubilotes.

Los cubilotes, que llevan también otra porción de nom-

bres, como hornos de manga, hornos de cuba, hornos á la
Wilkinson, existen en todas las fábricas de fundición que se
ocupan de la refundición del hierro en segunda fusión.
Las primeras formas empleadas fueron las de un tronco de
cono ó de un elipsoide, cuya forma de crisoles era la que se
empleaba con los fuegos de forjas.
• Estas son todavía las formas que habían adoptado los anti-
guos para los hoyos, donde se mezclaba mineral y combus-
tible en fosas ó en la tierra, que revestían con una capa de
piedra refractaria.
Se emplearon también las calabazas, hornos de manga que
representaban un tonel y se conservaron durante mucho
tiempo con religiosidad en Suecia.
Por último, en 1827 aparecieron los hornos Karsten, de
pequeñas dimensiones, con un canal para la salida de los
vapores y montados como los altos hornos.
 — 122 —
Por último, se empleaba en las forjas de Layner, no lejos
de Coblentz, un cubilote de pequeñas dimensiones, que pre-
senta una cuba cilindrica ó un tronco de cono para la segunda
refundición.

Mg. 18.—Cubilote.

Todos estos hornos ofrecen, cuando están calentados por

medio del cok, una altura de l , 9 0 como máximum, mientras
m

que los hornos de manga, en los que sólo puede quemarse el

carbón de madera, exigen una altura total de 2 ,30 por lo
m

menos.
Hacia 1850, los perfeccionamientos realizados en la cons-
trucción consistían en no gastar más que 15 á 20 kilogramos
de cok por 100 kilogramos de fundición obtenida.
 — 123 —
Por último, hacia el año 1854 vinieron los cubilotes Mohne,
cuyas formas se emplean todavía hoy.
Ya son dos cilindros superpuestos, el inferior de menor
diámetro, separados por un tronco de cono de gran base supe-

Fig. 19.— Cubilote; parte inferior.

rior, ya dos cilindros del mismo diámetro, separados por una

estrangulación formada de una porción cilindrica, limitada
en la parte superior y en la inferior por dos troncos de cono,
cuyas grandes bases están vueltas del lado de los dos grandes
cilindros. Estas formas no han variado desde dicha época; no
han variado porque son las mejores, y sería difícil ahora
encontrarlas más cómodas.
 — 124 — '
En cuanto á las dimensiones de los diferentes cubilotes,
sólo diremos breves palabras. Las cubas deberán ser bastante
elevadas; en efecto, si esta condición no se satisface, la fun-
dición se prepara imperfectamente á su salida del aparato.
El suelo debe estar siempre ligeramente inclinado, á fin de
que el metal se vierta con más facilidad.
En-general, los cubilotes se hacen de palastro ó de fundi-
ción, y se colocan sobre una mamposteríá de gres ó de ladri-
llos, la cual tiene resistencia bastante para sostener el con-
junto del aparato.
Las fundaciones hechas de ladrillos tienen una altura de un
mgtro próximamente y el macizo de mamposteríá se eleva á
más de 0 ,50; se cubre de una ancha placa de fundición,
m

formada de dos partes, destinada á sostener la parte inferior

de la cubierta.
Los vapores salen por agujeros practicados en su espesor.
Por último, otra placase fija aun lado del macizo, por el cual
se sacan las fundiciones, y se le protege de la acción del fuego.
Cuando se emplea el palastro, éste presenta un espesor de
7 á 8 milímetros al menos. Si se hace uso de la fundición, el
espesor debe ser mucho mayor, 30 milímetros lo menos; las
cubiertas afectan la forma de cilindros, que se encajan unos
en otros para formar la cubierta total.
Ordinariamente se evalúa la carga de metal y de combus-
tible que se va á emplear, en peso mejor que en volumen,
porque de este modo es más fácil darse cuenta exactamente
del precio de coste.
La fundición al cubilote se hace y vigila por un fundidor
y ayudante fundidor, que conviene elegir los más hábiles que
sea posible. En general no deben funcionar los cubilotes más
que durante el día.
Las herramientas de que se sirven los fundidores que tra-
bajan al cubilote se componen de muchas barras de diferente
 — 125 —
grueso; agujas de hierro redondeadas, de que se hace uso para
formar los agujeros de salida y limpiar los suelos; después los
útiles, compuestos de una cabeza de fundición con mango de
madera, á cuyo alrededor se ponen los tapones de arcilla para
enlodar y tapar los agujeros; por último, de una garra de
hierro, igualmente destinada á la limpieza-del suelo, y un
arcón de hierro para bajar las cargas.
También pueden contarse como utensilios una serie de
cubos para la extracción del cok, una placa de fundición que
protege á los obreros, taladros cilindricos y otra porción de
herramientas para la inmediata reparación de las diferentes
partes del aparato.
No se puede todavía apreciar la cantidad de pérdida pro-
ducida por el hierro refundido sino dándose cuenta exacta
de la cantidad de combustible empleado, de la dirección é
intensidad del viento y sobre todo de la naturaleza del metal
que se va á refundir. Por ejemplo, la transformación de la
fundición blanca en fundición gris es muy costosa, precisa-
mente porque la cantidad de desperdicio es considerable, á la
vez que hay necesidad de emplear mucho combustible.
Admitiendo la operación hecha con el mayor cuidado posi-
ble, es necesario siempre apreciar la pérdida en 8 á 10 por 100.
Se ha llegado ahora á utilizar como calórico próximamente
50 por 100 del calor producido y 48 por 100 del calor total.
Antes no se conseguía recoger sino próximamente 30 por 100
del calor producido y 18 á 20 por 100 del calor total; esto no
nos extrafia cuando examinamos el análisis hecho por Ebel-
men de los gases que salen por el cargadero:
Por 100.

Nitrógeno 73 á 74
Acido carbónico (anhídrido) 15 á 10
Oxido de c a r b o n o . . . . . . . 11 á 14
Hidrógeno la 2
 Según las investigaciones hechas recientemente en la Es-
cuela de Minas, para un cubilote cilindrico que quema 19'
•kilogramos-de cok y 100 kilogramos de fundición, se puede
representar el calor engendrado del modo siguiente:
Calorías.

Utilizado por kilogramo de fundición 275

Perdido 435
Calor sensible de los gases . 240
Queda, pues, además de las 275 calorías utilizadas, el calor
producido por el ácido carbónico, el calor perdido en las pare-
des, el calor adquirido por la escoria y el calor sensible de los
gases, todo ello formando próximamente un total de 1.185
calorías, distribuidas del modo siguiente:
Calorías.

Calor del ácido carbónico 520

Calor perdido 405
Calor de la escoria 20
Calor de los gases 240
Se han estudiado las diferentes zonas de combustión en los
cubilotes y se han encontrado tres:
1 , Una zona oxidante, en la que el aire se halla en exceso
a

calentado por su paso por medio de las partículas de carbono.

2 . Una zona neutra, que ofrece la más alta temperatura,
a

en la cual el ácido carbónico se halia en proporción fuerte,

con más el ázoe, el oxígeno y el óxido de carbono.
3. Una zona reductora de más baja temperatura, donde
a

está principalmente el óxido de carbono con el ácido carbó-

nico y el ázoe libres.
La producción de los cubilotes se evalúa fácilmente según
las dimensiones del diámetro interior del aparato y se han
consignado en el siguiente cuadro de A. Gautier (*):

(') Le fondeur en métaux; E. Bernard, editor.

 — 127 —
Diámetro, Producción por hora.

Pequeños cubilotes. . . 0 , 5 0 á 0 ,60

m
O á 1.200 kgs.
Medianos cubilotes. . . O ,75 á 1 ,20 2.500 á i 000 —
Grandes cubilotes. . . . 0 ,50 á 2 ,00 5.000 á 7.000 —
Como las dimensiones del aparato varían según el combus-
tible, el metal y los materiales de construcción empleados, la
producción depende también indirectamente de estos diver-
sos agentes.
Los principales cubilotes empleados son los de Molina,
Ireland (sobre todo en Alemania), la Escuela de Angers y
Voisin; vienen en seguida los de Krigar, Mackensie, Woodard
(Manchéster), Heaton, Sumerson (de aire caliente), Canham
y Wilson. ..'
Los cubilotes Ireland son aparatos de carga fuerte; damos,
según Guettier, las dimensiones de una aparato constituido
según este sistema:
Altura total . 8,20 metros.
Distancia del suelo al cargadero 3,70 —
Diámetro de la cuba 1,15 —
Altura de la cuba. . 1,90 —
Altura de los etalajes 0,51 —
Altura del crisol 1,20 —

Se añade á la masa en fusión cierta cantidad de fundentes

calcáreos.
Los cubilotes de Ireland, usados en Alemania, están pro-
vistos de aparatos especiales que distribuyen el aire de un
modo circular.
Los cubilotes de la Escuela de Angers y los cubilotes
Voisin son análogos á los anteriores, pero los primeros están
provistos de una cámara de aire y los otros presentan una
comunicación entre las toberas superiores é inferiores.
Los cubilotes Krigar se. emplean en Alemania con las si-
guientes dimensiones:
 — 128 —
Altura de la cuba. . . 2,25 á 2,50 m.
Diámetro de la cuba. 1
Altura del etalaje. . , 0,25 á0,30
Diámetro del etalaje. 0,80
Altura 1.20

El cubilote Mackensie presenta una disposición especial,

en virtud de la cual los etalajes están separados del crisol por
un depósito circular que lleva el aire al horno.
El cubilote Canham es de tiro natural.
En el cubilote Woodard, el tiro está determinado por un
chorro de vapor.
El cubilote Heaton es de tiro natural.
El cubilote Sumerson es de aire caliente.
El cubilote Wilson es de aspiración de aire, etc.

Hornos de reverbero.

En los hornos de reverbero se opera con frecuencia la fu-

sión de la fundición gris obtenida por una mezcla de minera-
les y fundentes, particularmente en los hornos muy altos y
de pequeño diámetro.
Las fundiciones blancas no se funden en estos hornos,
porque dejan mucho desperdicio; lo mismo sucede con las
fundiciones negras.
Por otra parte, de cualquier manera, en los hornos de
reverbero la fundición abandona generalmente todo lo que
contiene de carbono y silicio y se desnaturaliza sensible-
mente.
En general, la forma de los hornos de reverbero que se
emplean mucho varía según el uso particular á que se des-
tinan, pero todos están formados de tres partes esenciales:
1 . TJn hogar provisto de una rejilla que sostendrá el com-
a

bustible.
 2.* Un crisol, en el que se pone el metal que se va á fundir.
3 . Una chimenea.
a

Un tubo llamado rastrero pone en comunicación la chime-

nea y el horno.
BILLÓN.—TOMO XXVII.—9
 — 130 —
Por último, la rejilla está distante del crisol y separada
por un puente ó altar, destinado á impedir la mezcla del me-
tal con el combustible.

Aunque sólo la experiencia pueda indicar verdaderamente

las mejores dimensiones que hay que dar á los hornos de
reverbero, sin embargo, se ha notado que un suelo de dimen-
 / — 131 —
siones tres veces mayores que las de la rejilla era muy favo-
rable á una buena fusión.
El aire debe llegar fácil y libremente por bajo de la rejilla.
Se consigne este resultado construyendo los hornos de rever-

Fig. 22.—Horno de reverbero; eorte vertical.

bero fuera de los talleres, con los que comunica tínicamente

por el sitio que sirve para extraer la fundición recocida.
Para aumentar el tiro de la chimenea se coloca la rejilla
por cima de una fosa suficientemente ancha, de modo que no:
pueda calentarse por los carbones inflamados que saltan fácik
mente de la rejilla. • . > . • n;
El suelo, que está ligeramente inclinado hacia el agujero
 — 132 —
de salida, afecta la forma rectangular ó trapezoidal; sin em-
bargo, ahora se prefieren los suelos horizontales, porque se
calientan con más regularidad, lo que da una fundición más
homogénea, no teniendo el riesgo de haber sido blanqueada
por un lado y no liquidada por otro; la cantidad de combus-
tible que hay que emplear parece, por desgracia, superior en
este último caso. -
Las dimensiones y disposición del rastrero tienen bastante
importancia.
En efecto, de su mayor anchura puede depender un escaso
tiro superficial; en el caso contrario, el aire pasa con dema-
siada rapidez y hay que temer todavía que el calor sea escaso
y por tanto la combustión muy lenta.
En cuanto á la chimenea, cuanto más elevada sea tanto
mejor, á menos que sea una cosa exagerada; su diámetro será
mediano, ni demasiado ancho que impida el tiro ni dema-
siado estrecho que no pudieran salir fácilmente los vapores.
De ordinario, la fundición que se trabaja en los hornos de
reverbero es lá que sale en pedazos de 10 centímetros de ¡ado
próximamente. Se dispone en la rejilla, sosteniendo la pri-
mera fila con ladrillos refractarios, á fin de que no esté en
contacto inmediato con el suelo". De esta manera todo él metal
está en'contacto con la llama en el mismo momento.
Cuando los pedazos de fundición son irregulares, los más
voluminosos están colocados cerca del puente, en que el calor
es más intenso; lo mismo se hace con los pedazos que pare-
cen más refractarios.
Se comprende fácilmente que los suelos inclinados son más
difíciles de cargar que los horizontales; en efecto, éstos pue-
den estar guarnecidos uniformemente del metal, mientras
que los primeros exigen cierta habilidad para disponer el
metal en equilibrio, á fin de que ningún pedazo pueda caer
en el crisol antes de su fusión completa.
 — 133 —
Según las fábricas, se carga el suelo antes ó después de'
haber encendido.
Si el hogar está rojo, entonces el metal ya está dispuesto,
la fundición es más rápida y se recoge el metal; el producto
obtenido puede ser mejor, pero el gasto de combustible es
sensiblemente mayor que cuando te enciende mientras el
metal está preparado.
El único combustible usado para la fusión del hierro en
los hornos de reverbero es la hulla; cuando se trata de fundir
cobre, latón ó bronce se emplea una mezcla de leña, turba y
hulla.
La vigilancia de la fusión consiste principalmente en el
entretenimiento de la rejilla, que deberá estar siempre bien
alimentada y limpia; es decir, que no se debe dejar que se
obture con los desperdicios del carbón ó las cenizas.
Todo este trabajo es muy sencillo y exige, sin embargo,
gran atención, sin la cual cierta cantidad de fundición se
quema inevitablemente.
No se pueden consignar cifras exactas respecto al tiempo
necesario para una buena fusión; sin embargo, se ha apre-
ciado que bastan de dos á cinco horas para fundir 700 á
3.000 kilogramos.
Las herramientas empleadas para un horno de reverbero
son barras rectas ó curvas, palas de hierro con mango de
madera y los utensilios necesarios para las reparaciones.
Los hornos de reverbero son en resumen menos ventajosos
que los cubilotes, porque no pueden, como estos últimos, ser-
vir para refundir cualquier especie de hierro crudo; por con-
siguiente, no pueden servir para el trabajo diario de los
moldeados. -
Una de sus ventajas reside, sin embargo, en el gasto dé
combustible.
En efecto, para los hornos de reverbero no hay necesidad
 de carbonizar la hulla para transformarla en cok, puesto que
: sirve en el estado natural y se emplea más bien un volumen
menor que el necesario á la producción de cok por los cu-
bilotes.
En resumen, los hornos de reverbero son buenos, princi-
palmente en algunos casos particulares, tales como:
Aquel en que fuera imposible para poner en acción las má-
quinas soplantes de un cubilote.
Cuando se quieran producir fundiciones de una gran re-
sistencia.
Cuando los pedazos que hay que refundir tienen un tamaño
tal que no podrían entrar en un cubilote.
Cuando deban servir como hornos accesorios en los cubi-
lotes ya instalados.
Por último, cuando hay necesidad de una fundición pro-
visional para ejecutar grandes trabajos en el mismo sitio.

Hornos de crisol.

Los hornos de crisol se emplean para la fabricación de

objetos pequeños.
La mejor fundición que hay que emplear es una fundición
gris mezclada, á fin de que no sea demasiado porosa ni dema-
siado suave.
Alguna vez tanibién, cuando no se puede hacer de otra
manera, se emplea la fundición negra aleada á residuos ya
refundidos muchas veces.
La cuba de un horno de crisol, ó dicho de otro modo, el
espacio en que se encuentran los crisoles, es de forma cilin-
drica ó cuadrangular.
En general, cada horno está construido para no contener
más que un crisol; se ha experimentado que el trabajo es más
cómodo de esta manera como entretenimiento y vigilancia 7
 — 135 —
el gasto no aumenta, ó si acaso en una cantidad insigni-
. ficante.
Los hornos de crisol tienen una gran ventaja: no exigen
terreno ó sitio especial; pueden estar en todas partes en que
haya una chimenea; por ejemplo, la chimenea de un horno
de reverbero puede servir perfectamente para el horno de
crisol en el intervalo del servicio del primero.

AVI ^ K M

Mg, 23,— Horno de crisol.

Aunque se emplean ahora ventiladores para los hornos de

crisol, sin embargo, basta una simple corriente de aire, al
menos para la fundición del cobre, del cinc y del estaño; pero
cuando se trata de fundir el hierro, hay un tiro más activo.
La primera cubierta de un horno de crisol debe presentar
una gran solidez; así es que esta cubierta externa casi siem-
pre es de ladrillos refractarios, mientras que basta de ladri-
llos ordinarios para el resto, y todo ello sostenido por medio
de tirantes y pasadores de hierro.
 — 136 —
Los crisoles de estos hornos son generalmente de arcilla
refractaria, grafito ó gres.
Los crisoles de grafito, llamados de mina de plomo, son de
un precio más elevado, pero de mayor duración y exigen mu-
chas menos precauciones cuando se calientan.
Los mejores crisoles son los que se llaman crisoles de Pi-
cardía, de una solidez muy superior á la de los demás, y se
recomiendan para la fusión del cobre y de la fundición.

Fig. 24.—Horno de crisol.

Bel mismo modo, los crisoles dé Deyeux (de Liancourt) y

los crisoles ingleses (Doulton) son muy apreciados en Fran-
cia y casi los únicos que se emplean.
Existen también los que se llaman crisoles cocidos, á los
que se da formas análogas á las de los anteriores.
El trabajo de los hornos de crisol es sencillo.
Se enciende todo el horno y se revisa el estado de los cri-
soles. Todos los crisoles en buenas condiciones se calientan
suavemente, á fin de acostumbrarlos á la llama, de modo que
no puedan hendirse en el curso de la operación.
Cuando los crisoles están bien se sopla, primerojcbn suavi-
dad y después aumentando progresivamente; los crisoles se
 — 137 — .
calientan en el horno al rojo blanco; después se vuelven á
colocar en el horno por última vez, y cuando han experimen-
tado todas estas pruebas son capaces de contener el metal que
se va á fundir y soportar la calefacción el tiempo necesario.
Alguna vez, sin embargo, para calentar los crisoles, se los
coloca inmediatamente en el horno y se cubren por completo
de combustible, hasta que se hayan calentado lo suficiente.
Se dispone el metal en los crisoles, después de haber sido
ligeramente calentado, ya sobre el rastrero, ya en cualquier
otra parte del aparato.
La vigilancia del trabajo consiste en observar si los criso-
les presentan averías; si se hienden sólo en la parte superior,
el mal es reparable y puede remediarse por medio de una sol-
dadura hecha con pedazos de vidrio rotos; si la quiebra pro-
cede de la parte inferior, el medio mejor es prescindir del
crisol y preparar en seguida un segundo.
Se llama queso una especie de disco de ladrillos refractarios
que debe servir de sostén de pie al crisol cuando, por estar
demasiado bajo, se sumergiera mucho en el horno.
Una vez terminada la fusión se separa el crisol por medio
de garfios, llamados rodajas; se le lleva al molde y se verifica
la salida en la dirección que la imprimen las rodajas.
Cuando el crisol está vacío se vuelve al horno rodeado de
carbón reciente y continúa la operación como ha comenzado
para una nueva fusión.
Las herramientas que se usan para el trabajo de los hornos
de crisol no son muy numerosas: rodajas de diversos tama-
ños, tenazas y palas; un descremador, especie de bolsa ancha
agujereada con un mango largo encorvado; un ovillo, vaso
ancho agujereado, en el que se comprimen los objetos pe-
queños, y, por último, una rielera.
La pérdida que se produce en los hornos de crisol es muy
variable.
 CAPÍTULO XI

FABRICACIÓN DEL HIERRO

H o r n o de p u d e l a r .
Una vez obtenida la fundición, debe transformarse, ya en
hierro, ya en acero. Es lo que se llama el afinado.
Para la transformación del hierro se hace esta operación
por muchos procedimientos.
Unos dan el metal al estado pastoso, que fe somete en
seguida á otras diversas operaciones, cuyo resultado puede
obtenerse en dos procedimientos diferentes:
1.° El afinado en el bajo hogar.
2.° El pudelado ó afinación en el horno de reverbero.
1." Afinación en el lajo hogar.—El primero es cada vez
menos empleado, así es que no nos ocuparemos de él sino
para dar algunos detalles acerca del segundo, que es más im-
portante; en efecto, el primer procedimiento es costoso é
insuficientemente eficaz, porque deja carbono en la fun-
dición.
El metal se funde allí en contacto directo con el combus-
tible, que es carbón de madera; se dirige en seguida sobre él
una corriente de aire, fuertemente oxidada.
El crisol rectangular está formado de placas de fundición
del mismo modo que el suelo.
Estas placas llevan todas nombres especiales: la que sos-
tiene las toberas se llama loarma-, la opuesta á la cara donde
se trabaja se llama rusiina ó también silicio; por último, la
opuesta á las toberas es el contraviento.
 — 139 — •
Una placa horizontal es la placa de trabajo, y está soste-
nida por otra vertical con ranchas aberturas, destinadas á la
salida de las escorias.
2.° Pudelado.—La afinación en el horno de reverbero ó
pudelado se inventó en 1784 por Henry Cort.
La primer diferencia con el procedimiento anterior es el
uso del cok ó de la hulla como combustible, con exclusión
del carbón de madera, mucho más costoso. '

Fig. 25.—Homo antiguó de afinación (Prusia).

De aquí, que el combustible sólido y el metal no estén en

contacto inmediato.
El horno de reverbero empleado por Cort está formado dé
tres partes distintas:
Un hogar con rejilla y cenicero, y un laboratorio que le
sigue inmediatamente, con el suelo plano, que forma la segunda
parte; por último, el puente ó altar separa el hogar del suelo.
Los primeros aparatos de esta especie poseían un suelo de
arena arcillosa, lo que durante mucho tiempo hizo que se
rechazase como defectuoso el procedimiento; de este modo se
Obtenían, en efecto, hierros silíceos y fosforados, impropios
para los usos generales.
 — 140 —
En 1818 fué cuando Baldwin Rogers propuso ?1 empleo de
un suelo de fundición, á fin de evitar la acción química del
suelo de arena silícea; esta invención no pasó realmente á la
práctica hasta 1830.
Del mismo modo se reemplazaron también los ladrillos de
la parte inferior del laboratorio por placas dé fundición que
sé enfriaban por medio de una corriente de agua.

Mg. 36.—Horno de pudelár sencillo; corte vertical.

Alguna vez se reemplazan estas placas de fundición por

vigas igualmente de fundición que están huecas y llenas
de agua. :
Para economizar en cuanto sea posible el calor desarro-
llado en el horno de pudelar, cnyo entretenimiento es cos-
toso, va seguido generalmente de un suelo de dimensiones
más pequeñas, el cual, enrojecido, permite fundir los resi-
duos, que.se emplearán en-la operación inmediata.
Por último, las llamas que han pasado á este segundo suelo
sirven alguna vez para calentar las calderas de vapor que se
colocan con frecuencia por cima del horno.
 — 141 —
El pudelado puede hacerse de dos maneras:
1. El pudelado seco ó frío, procedimiento ordinario.
a

2. El pudelado graso, caliente ó hirviendo.

a

En el primer caso se calienta la fundición sin que se trans-

forme en estado líquido, á fin de que esté dividida en gru-
mos, y se agita con fuerza con una barra para exponerla me-
jor á la acción de la llama.

\Mg.37.—Horno de Rielar sencillo; corte horizontal.

El suelo del horno de reverbero que se. emplea está cu-

bierto de escorias ferruginosas y de herraje viejo, que se
transforma en una masa uniforme después de un golpe de
fuego al rojo blanco.
Esta especie de pudelado se emplea para producir los hie-
rros comunes.
En el .segundo caso, del pudelado grasp, se liquida la fun-
dición y se agita fuertemente con las escorias y residuos muy
oxidados y por tanto muy oxidantes.
Se opera en un horno cuyas paredes y suelo estén bien
enfriados.
La marcha de la operación es bastante sencilla.
Se calienta el horno; cuando ha llegado á buena tempera-
tura se introduce en él una carga de 200 kilogramos próxi-
 142 —

mámente, compuesta de masas de fundición que pesan de 25

á 30 kilogramos cada una, á las que se añaden batiduras
ricas en escorias.
Se cierra la puerta del horno y se activa el fuego á fin de
obtener la fusión lo más rápidamente posible.
Para agitar la masa- se introduce por una pequeña abertura
practicada en la puerta móvil un largo gancho ó barra encor-
vada en ángulo recto, que el obrero cambia de cinco en cinco
minutos, porque pasado este tiempo está demasiado caliente
para sostenerla con la mano y además para que tenga sufi-
ciente rigidez.
A esta operación sucede la escorificación de las materias
(sílice, óxido de manganesoj ácido fosfórico). En seguida
viene el período de descarburación; es decir, qué se quema el
carbono, transformándose en óxido de carbono y anhídrido
carbónico.
Para que la afinación vaya lo más lejos posible, á medida
que desaparece el carbono se eleva la temperatura.
Por úítimo, llega un momento en que el hierro pastoso en
grumos se fija y hace imposible el manejo del mismo.
Ha terminado la carburación.
El obrero divide entonces la masa en 5 ó 6 porciones, que
son las lupas, que comprime, bate y redondea con la mayor
rapidez posible. 1

Terminada la lupa se deposita en un carretón metálico; es

una masa esponjosa, incrustada de escorias, de la que una
depuración ulterior la priva, dando á todo una forma geo-
métrica.
Esta operación de depurado puede hacerse por muchos
procedimientos.
Se emplea ya un martillo pilón, y es entonces el singlado
llamado por percusión, ya también prensas ó rotatorias, y es
el llamado por presión.
 — 143 —
La lupa, así privada de las escorias y habiendo adquirido
una forma más regular, toma el nombre de masiado.
Éste se transporta inmediatamente al laminador, que le
transforma en una larga lámina plana; es lo que se llama el
hierro bruto, formado de un esbozo de pudelado (*). Pero el
metal no puede emplearse en este estado; está todavía dema-
siado mezclado é irregular en su textura, muyheterogénea.
Las operaciones ulteriores tienen por objeto darle más den-
sidad, eliminando las escorias que quedan todavía y expul-
sando el manganeso, carbón y silicio que contiene.
Para ello se apelotona el hierro; es decir, que en el horno
de pudelar, donde acaba de introducirse, se le hace experi-
mentar un calor considerable, que fluidifica de nuevo las
escorias y facilita su expulsión. Esta operación dulcifica el
hierro, quitándole todavía carbón.
Hemos visto cuan difícil es, fatigoso y aun arriesgado el
trabajo de formación de las lupas; así es que hace mucho
tiempo se ha tratado de producirle mecánicamente.
En 1863, Lemut, en su fábrica de Clos-Mortier, instaló
•con ese objeto un aparato de este género; se componía de dos
ganchos de hierro, con un movimiento de vaivén mediante
una máquina y que sé deslizan en el suelo paralelamente á
la misma.

(') El afinado de la fundición tiene por objeto priyar al hierro de los

«nerpos extraños para que adquiera los caracteres que le son propios. El
procedimiento para afinar, empleando la hulla en vez del carbón vege-
tal, <la por resultado el quemar el azufre que la hulla cede al hierro. Se
inventó en Inglaterra y se usa mucho en España, en Málaga y las inme-
diaciones de Almería, en las herrerías de los señores Heredia, según se
•consigna en una obra de química española. Consiste en fundir el hierro
•colado, calentarle en un horno de reverbero hasta la fusión pastosa y
agitarle hasta que se haya quemado el carbono y las materias extra-
ñas. Se le da entonces la forma de masas cuadradas y se reduce á ba-
rras. Se consigne un hierro homogéneo y dulce. (N. del T.)
 — 144 —
El trabajo del' obrero no consiste entonces más que en
reemplazar de tiempo en tiempo los ganchos, que se calien-
tan demasiado.
Las lupas se hacen en seguida con la mano.
Este procedimiento no es todavía bastante enérgico; he
aquí otro, debido al ingeniero Espinasse, cuyo efecto es mu-
cho más considerable.
Por una abertura de la bóveda del horno penetra un vas-
tago vertical de hierro, provisto inferiormerfte de dos paletas
destinadas á la agitación.
Este sistema no es todavía perfecto, dada la imposibilidad
de cambiar las paletas cuando están-demasiado calientes.
Por último, la invención de más importancia y mejor com-
prendida en este género es la del ingeniero del Creusot señor
Bouvard.
Eué inspirada desde luego por un horno rotativo cons-
truido en América por Danks, cuya invención se abandonó
pronto por las dificultades de su entretenimiento.
El aparato se compone:
1.° Del motor que produce el movimiento de rotación.
2.° De la cámara giratoria á que está fija la guarnición.
3.° Del hogar de rejilla, de forma cilindrica.
4.° De la caja de humos.
La guarnición del horno está formada:
1." De una capa de ladrillos de mineral, reunidos y solda-
dos por medio de un cemento de la misma naturaleza.
2.° De una capa compuesta de mineral rico y virutas de
palastro, que al calor se oxida y forma un barniz de escorias
perfectamentete sólido.
Esta segunda capa es la única que hay que renovar de
tiempo en tiempo.
Para dividir la materia de la carga, demasiado considera-
ble en el momento de la formación de las lupas, se hace
 — 145 —
descender al baño una especie de tabique vertical, que hace el
oficio de cuchillo.
, La cámara giratoria está rodeada de un circuito por el que
circula el agua fría, lo que impide la deformación del aparato.
Se comprende fácilmente la marcha de la operación. Se
introduce la fundición líquida; el movimiento impreso al
. baño renueva constantemente las superficies de oxidación y
opera una mezcla perpetua de las diferentes partes, las esco-
rias y la fundición.

Fig. 28.—Horno rotativo del Oreusot, sistema Bonvard-

Terminado el trabajo y estando formadas las lupas, se

extraen del horno por medio de tenazas y se someten á la
acción del martillo pilón.
A pesar de sus numerosas ventajas, presenta este aparato
grandes defectos.
• Por ejemplo, una vez formadas las lupas y siendo de un
peso muy considerable, es más difícil y á veces imposible ex-
traerlas completamente de las escorias, poco fusibles, porque
están siempre muy oxidadas, dada la disposición del horno.
Por otra parte, los fragmentos de mineral que proceden
del guarnecido se introducen en la lupa y no pueden elimi-
BILLÓN.—-TOMO XXVII.—1.0
 — 146 —.
narse, lo que impide que el hierro esté perfectamente unido
y homogéneo.
Así, el hierro obtenido por el procedimiento de Bouvard
se emplea principalmente para mezclarle con baños de fundi-
ción en fusión, debiendo servir para fabricar el acero. '
Atrae cierta cantidad de oxígeno que ayuda á la combus-
tión de los cuerpos extraños.
Por último, en 1873 fué cuando Pernot, ingeniero en Saint-
Chamond, construyó prácticamente un horno de suelo movi-
ble, al que dio su nombre. ,

Fig. 39.—Horno rotativo, sistema Pernot.

. El conjunto está compuesto:

1.° Del fogón, hogar de hulla ó de gas.
2° Del rastrero.
3.° Del laboratorio, cuyo suelo es el único movible.
Este suelo se compone de una cuenca de palastro, cuyo
fondo está aplastado, y de un revestido de minerales ricos
cementados.
La rotación se determina por una rueda dentada.
Cuando el metal empieza á cuajarse, el obrero, con un
gancho, rompe las masas y tiene lugar la formación de las
lupas, como en los hornos anteriores.
Desde hace algunos años, el pudelado ha experimentado
 — 147 —
todavía otras transformaciones, sobre todo desde el punto de
vista de la calefacción.
Casi por completo se ha abandonado la hulla, que, como la
turba y el lignito, se considera como demasiado oxigenada,
que contiene mucha agua y se transforma en gases, que es
ahora el combustible más usado.
Se hace uso del gasógeno Siemens-Martín, cuya figura
adjunta da la explicación suficiente del mismo.
Este aparato está fundado en la recuperación del calor.
Otro sistema, inventado por Ponsard, está fundado, por el
contrario, en la conductibilidad; en efecto, los productos
gaseosos de la combustión pasan por una multitud de.espa-
cios separados por paredes muy delgadas; están aislados unos
de otros por conductos análogos llenos del aire exterior, que
se calienta de este modo.
Por último, en 1894 inventó Bonchill unpudelado directo
por medio de,l gas.
Los hornos son dobles y calentados por muchos gasó-
genos.
En resumen: del pudelado por medio del gas parece resul-
tar una notable economía, dada la i apidez de las operaciones.
Con el horno de pudelar pueden obtenerse tres especies de
metal:
1. Hierro nervioso, que es un metal dulce.
a

2 . Hierro.granudo, que es bastante duro.

a

¿$. Acero, que es muy duro.

a

- La primera de estas tres especies es un hierro menos duro,

más rico en escorias que los otros y más afinado al mismo
tiempo. '
Si la temperatura ha sido relativamente poco elevada y la
fundición ha dado una escoria poco fluida, el hierro obtenido
Berá ciertamente hierro nervioso.
Cuanta mayor sea la fluidez de la escoria más se retardará
— 148 —
 • — 149 —
y limitará la afinación, porque la escoria no se mezclará fácil-
mente con la fundición.
De este modo, el producto obtenido será más duro; será el
hierro granudo ó el acero.
Para obtener uno de estos cuerpos es necesario que la fun-
dición esté manganesada, es decir, que contenga cierta pro-
porción de manganeso que impida una rápida des carburación,
lo que da siempre una escoria más fluida; lo mismo sucede
con el fósforo.
Se hace siempre experimentar al hierro granudo una agi-
tación enérgica.
 CAPÍTULO XII

EL- ACEBO

A c e r o de c e m e n t a c i ó n .

Se da generalmente el nombre de acero á todo metal ma-

leable obtenido mediante la fusión.
Los aceros preparados actualmente para la metalurgia son
de tres especies:
1. Acero fundido al crisol.
a

2 . Acero Bessemer.
a

3 . Acero Siemens-Martín.
a

Acero fundido al crisol.—Podemos describir la fabricación

del acero fundido al crisol dividiéndola en dos operaciones
sucesivas:
1. La cementación.
a

2 . La fusión.
a

La cementación es la operación en virtud de la cual se car-

bura el hierro dulce calentándole al rojo con carbón ó sim-
plemente con una materia rica en carbono.
Deben emplearse para la preparación del acero por cemen-
tación hierros tan puros como sea posible; los hierros de Sue-
cia, por ejemplo, han gozado durante mucho tiempo una re-
putación merecida, en virtud de la cual se les prefería á.cual-
quier otro para este uso.
Hoy los altos hornos franceses producen un metal perfecto,
que ocupa un sitio de los más distinguidos al lado de las fun-
diciones suecas.
 El hierro así elegido está en contacto con una materia rica
ea carbón, un cemento.
El cemento más generalmente usado es el carbón de madera
de roble.
La cementación se hace en grandes cajas rectangulares de
materiales'refractarios, cuyas dimensiones son generalmente:

Anchura 1,20 metros.

Altura 1,20 —
Longitud 3,60 —

Se construyen estas cajas yuxtaponiendo unas á otras por

medio de un mortero de tierra ó piedras refractarias.
Se dispone desde luego en el fondo de la caja una capa de
pequeños fragmentos de carbón de madera; el metal, bajo la
forma de barras de hierro que miden 5 á 10 milímetros de
anchura por 15 de espesor, con una longitud variable^ forma
una segunda capa que se cubre de carbón de madera; des-
pués se dispone una capa de barras de hierro, y así sucesiva-
mente.
Se cubre finalmente la superficie de una capa espesa de
polvo de asperón, que le preserva del contacto del aire; todo,
por último, se cubre de una cúpula de ladrillos rojos, que
forman una chimenea.
Se disponen las cajas', unas al lado de otras, en hornos,
donde se calientan por medio de un hogar inferior, al mismo
tiempo que una disposición especial dirige la llama alrededor
de cada caja.
Durante una semana la temperatura debe elevarse progre-
siva y lentamente hasta el rojo blanco y mantenerse á este
nivel por lo menos una semana.
Se efectúa la carburación primero en la superficie y gana
poco á poco las partes más profundas de las barras de hie-
rro. Se sigue la marcha de la operación, examinando algunas
barras testigos que hay colocadas en cada caja, delante de
un orificio que les permite poderlas retirar fácilmente del
interior durante todo el tiempo de la calefacción.
Una vez terminada la operación se suspende el fuego. Se
hace el enfriamiento tan lento como es posible, durando por
lo menos una semana. El tiempo total exigido, por consi-
guiente, para una sola cementación es próximamente de tres
semanas.
La cubierta formada por la capa de polvo de asperón, se
parte y extraen las barras. El metal presenta en su super-
ficie numerosas resquebrajaduras, y lleva el nombre de acero
de gallina.
• Las proporciones que hay que guardar en la cementación
son:

Hierro. 1.000 kilogr.

Cemento ó carbón de madera. . . . 600 á 650 —
Hulla. 1.200 á 1.400 —

Las cajas pueden servir próximamente de veinte á cua-

renta veces.
La cantidad de carbono absorbida por el hierro no es uni-
forme en las diferentes partes de la barra metálica.
Las partes superficiales se carburan mucho más que las
profundas.
Es necesario, para hacer la masa homogénea, someter el
metal á una fusión completa en un crisol especial.
Estos crisoles tienen una forma especial, como lo indica la
figura 31.
Se fabrican con materias refractarias, y consignamos, según
Chomienne, la composición empleada en el Loire para la
fabricación de los crisoles; mezcla de tierra aluminosa de Mus-
sidan ó de Baignolle, detritus de crisoles ó de grafito y cok,
pulverizados en las siguientes proporciones.
 — ,153 —
Tierra de Mussidan cocida 7 cubos.
Tierra de Mussidan cruda 6 —
Grafito /. , . 1 _
Detritus de crisoles '. . . 1 —
Qok machacado 4: litros

Fig. 31 . — Crisol.

El cubo empleado mide: '

Diámetro. . . . 0,330 metro.
Altura.. . . . . 0,300 ' —

Se mezclan 4 ó 4 y medio cubos de agua de diámetroy

altura iguales á 0,300. Las materias pasan después á experi-
mentar una trituración previa.
Se somete en seguida la tierra de Mussidan á una impreg-
. dación metódica en cajas de fundición y la pasta se moldea
en forma de ladrillos que tengan próximamente:
. Longitud 0,22 metro.
Anchura .0,10 —
 — 154 —
Se secan primero á una temperatura conveniente y en
seguida se calcinan; después se trituran de nuevo y se mezclan.
Pasan acto continuo al malaxador, que los transforma en
masas ó porciones de un peso medio de 22 kilogramos.
Estas porciones deben permanecer por lo menos un mes en
un sitio fresco antes de pasar á donde se forman los crisoles.
Para la fabricación de los crisoles se emplean moldes espe-
ciales que hay necesidad de dar con aceite interiormente
antes de emplearlos.
El crisol montado se transporta á una estufa á 50°, donde
permanece tres meses.
Se conserva en seguida en un sitio bien seco hasta el mo-
mento en que se va á usar.
Se lleva al recocido, donde se calienta durante ocho horas
próximamente y de un modo progresivo hasta 700°.
A partir de este momento tan sólo es cuando puede entrar
en un horno Siemens.
Los crisoles se hacen de pequeñas dimensiones; de este
modo el oxígeno contenido en el interior se absorbe fácil-
mente y la atmósfera que rodea el metal en fusión es neutra;
es absolutamente necesario también que el crisol esté bien
enlosado; con este objeto se hace la cubierta de una tierra
más grasa, á ñn de que el primer calor se fije de un modo
sólido al crisol mismo.
El crisol permanece en el horno de hora y media á tres
horas.
Cuando estima el fundidor que el acero está en punto se
separa el crisol del fuego por medio de fuertes tenazas; des-
pués se quita la tapa y se vierte el acero en una rielera. .
Esta operación es siempre muy delicada; hay un momento
preciso en que debe hacerse: si se separa el acero demasiado
pronto', está muy hinchado; si se deja mucho tiempo al fuego,
resulta quebradizo y empañado.
 — 155 —
Cuando no se quiere producir sino una pequeña cantidad
de cok se hace uso alguna vez, á pesar de sus numerosos
inconvenientes, de un horno doble.
Este horno puede contener 4 ó 6 crisoles; se calienta por
medio del cok, del que se hace un consumo considerable, que
es por término medio 2 á 3 toneladas para producir una
tonelada de acero en fusión.
Si se funden grandes cantidades de acero se emplean por
el contrario los hornos Siemens, calentados por medio del
gas. Sus dimensiones permiten que contengan'18 á 36 criso-
les á la vez.
Estos crisoles se conservan más fácilmente y más tiempo
cuando se someten al calor regular del gas.
Su carga reunida puede llegar hasta 30 toneladas, que se
vierten en una sola rielera.
La separación de los crisoles se verifica fácilmente, gracias
á la altura del horno, que está situado al nivel del suelo.
El acero fundido en el crisol es el acero fino ó semiduro, y
se emplea para muelles de carruajes, cuchillería superior, di-
ferentes herramientas y moldeado de obuses.
 CAPÍTULO XIII

FABRICACIÓN DEL ACERO POR REDUCCIÓN D E LA FUNDICIÓN

Siendo la fundición un compuesto mucho más carburado.

que el acero, puede reducírsela parcialmente y obtener de
esta manera el acero.
Los procedimientos fundados en este método son dos, el
procedimiento Bessemer y el procedimiento Siemens-Martín.
Acero óblentelo por el procedimiento Bessemer. — Descarbu-
rar las fundiciones por una corriente de aire, violentamente
dirigido á través de su masa, he aquí el principio de Bes-
semer.
Con este objeto se emplean fundiciones de primera ó de se-
gunda fusión, que proceden, ya de un alto horno, ya de un
cubilote; en este último caso se han tomado fundiciones de.
desperdicios que han servido al cubilote para refundir.
A fin de obtener fundiciones más homogéneas, algunas fá-
bricas inglesas, americanas y alemanas trasvasan éstas del
alto horno á un gran depósito que contiene próximamente
100 toneladas ó más. Este depósito toma el nombre de mez-
clador; de este recipiente puede pasar la fundición á un se-
gundo parecido y aun á otro tercero, montados todos sobre ca-
rretones que oscilan fácilmente por carriles.
Una buena fundición debe reunir determinadas condicio-
nes; por ejemplo, debe ser caliente, es decir, que su riqueza
en silicio ha de ser suficiente para que al quemarse produzca
el calor que se desea; la fundición no debe contener dema-
 — 157 —
siadas impurezas, que perjudicarían de un modo considerable
á la producción de un buen acero.
El aparato de Bessemer se hace de palastro y fundición,
guarnecido de tierra refractaria, y afecta la forma de una vo-
luminosa retorta que oscila.

Fig. 32.— Convertidor Bessemer.

Esta retorta está rodeada por una placa de fundición con

dos apéndices: el primero hueco, que es el canal por donde
•entra el aire, y el segundo macizo, con una rueda de engra-
naje que se mueve por medio de una cremallera que pone en
acción un pistón hidráulico.
Un conducto lateral permite la llegada del aire á la parte
inferior del aparato, que presenta cierto número de toberas.
Estas últimas consisten en conos de arcilla refractaria con
 — 158 —
agujeros del diámetro de 10 milímetros. Esta parte del apa-
rato, que es muy frágil, debe reemplazarse con frecuencia.
El conjunto del aparato lleva el nombre de convertidor
Bessemer.
Para evitar todo accidente, el convertidor debe presentar
un volumen séxtuplo del de la fundición que haya de em-
plearse, y ésta no debe subir más de 50 centímetros de altura.
La presión del aire debe ser bastante fuerte, sin lo cual no
podría atravesar la capa de hierro fundido.
Se da generalmente á la retorta una capacidad que varía
de 5 á 7 toneladas; sin embargo, hay algunas que pueden con-
tener hasta 15 toneladas.
Estudiemos ahora la marcha del aparato.
, Este se calienta primero lentamente con cok, cuya tempe-
ratura se activa por medio de una corriente de aire; de este
modo las paredes de los ladrillos refractarios llegan al rojo
sombra. El aparato se invierte entonces de modo que caigan
los detritus menudos, y por último se vuelve á poner en su
"posición horizontal y se carga. Para ello se emplea un ado-
quín de palastro con ladrillos refractarios. Se hace llegar el
aire al interior y se hace que oscile el convertidor hasta la
posición vertical.
Durante la primera parte de la operación, que se llama el
jperiodo de escarificación, se observan penachos de chispas de
llamas cortas y un coronamiento marcado. Es el silicio casi
en totalidad y mucho manganeso que se consumen. En este,
momento, el espectro de la llama es continuo y presenta una
raya amarilla.
Por último, algún tiempo después se ve elevarse la tempe-
ratura, agrandarse la llama y resultar el ruido más intenso.
Al mismo tiempo la llama presenta rayas verdes, lo que
prueba la combustión del manganeso. La descarburación co-
mienza realmente en este momento.
 — 159 —
Cuando ál cabo de cierto tiempo el espectro sólo presenta
las rayas del sodio, la operación ha terminado.
Se ven aparecer entonces humos silenciosos y el ruido
cesa.
El metal obtenido contiene óxido de hierro, que es un
inconveniente para los diversos usos; para remediarlo se
añade fundición blanca brillante, previamente fundida en un
pequeño cubilote que contiene manganeso y una fuerte pro-
porción de carbono; de esta manera se reduce el óxido de
hierro contenido en el baño.
Esta fundición, que se llama spiegeleisen, no basta cuando
es dulce; en este caso se emplea un cuerpo que contiene, á
más de acero, manganeso, en la proporción de 60 á 80 por 100,
que es el ferromanganeso.
En el momento en que se mezcla se obtiene una gran llama
clara de color amarillo.
Si por desgracia no existe, es que se ha detenido el aire
demasiado pronto y se debe hacer que vuelva durante algu-
nos instantes.
Una operación completa dura próximamente media hora.
. Sólo después de 25 fusiones de éstas es cuando hay que pen-
sar en reparar el fondo y de 150 las paredes.
Mientras que fuera de Francia el acero obtenido por el pro-
cedimiento Bessemer sirve para cierto número de objetos, en
Francia se emplea casi exclusivamente en la preparación de
los railes y las traviesas.
El aparato descrito anteriormente es el convertidor ácido,
de revestido silíceo, que emplea fundiciones silíceas que no
contienen fósforo ó apenas indicios de él.
Se hace uso también del convertidor básico, construido por
los Sres. Thomas y Gilchrist en 1883.
Este aparato de revestido calizo es muy buscado, porque
permite'el empleo de fundiciones de inferior calidad, ó al
 — 160 —
menos que no se hayan empleado sino en casos de poca im-
portancia.
Permite también este aparato la eliminación del azufre.
El convertidor básico exige una presión de aire mayor y
adiciones de cal más considerables; éstas pueden elevarse á
15 ó 20 por 100 del peso de la fundición'empleada; se intro-
duce al principio de la fusión.
La duración total de la insuflación de aire no llega á un
cuarto de hora.
El convertidor básico tiende en todas partes á reemplazar
al convertidor ácido; en efecto, da aceros más pobres en car-
bono, que se sueldan con mucha mayor facilidad que los pro-
ducidos con el convertidor ácido.
Este acero sirve para hacer railes, chapas y palastros, para
la construcción de barras y traviesas, etc.
Acero óotenidó por el procedimiento Siemens-Martin.—Por
este procedimiento, la fusión de la fundición tiene lugar
en un horno de reverbero sobre el palastro en medio de la
llama.
Esta primera parte es original esencialmente de los herma-
nos Martín, mientras que su aplicación industrial se debe al
empleo del horno de Siemens.
Este aparato permite obtener un calor muy considerable
para fundir grandes masas de materia, á veces 30 ó 40 tone-
ladas. '
En general se introduce-la fundición fría en el horno; sin.
embargo, hay casos en que para obtener aceros de calidad
muy superior se calienta previamente la fundición en un
horno llamado de recalentar.
Cuando la fusión está en marcha se la mezclan pedazos de
hierro inútiles y acero que ha empezado á calentarse; esto
puede hacerse al principio de la operación, y se ha demos-
trado que la fusión no se perturbaba, por eso.
 Siendo la llama oxidante, el metal se descarbura durante la
fusión.
Cuando no hay burbujas en la superficie del líqnido puede
considerarse la operación como terminada.
El procedimiento Siemens-Martín es muy usado y suminis-
tra, después del de Bessemer, la mayor cantidad del acero
producido; en general los hornos empleados pueden contener
de 10 á 12 toneladas, construyéndose unas veces mucho más
pequeños y otras mucho más grandes.
El horno Siemeñs-Martín es más económico y seguro que
el anterior.
Dada la lentitud de la operación, es fácil darse cuenta en
todos los momentos de su marcha y sus progresos.
También se pueden reemplazar los pedazos de hierro y
acero por minerales ricos en hierro que proceden de Bilbao ó
de la isla de Elba, y que se añaden por porciones sucesivas-
Una vez terminada la fusión, se mezclan los ferromanga-
nesos finamente triturados y que se han calentado previa-
mente.
En totalidad dura la operación unas diez horas, consa-
grando cuatro de ellas á la fusión.
Este procedimiento es muy cómodo, porque permite ope-
rar en pequeño y puede ensancharse fácilmente, según las
necesidades.
Del mismo modo que se han construido convertidores bá-
sicos hay ahora suelos básicos.
Se introduce próximamente 75 por 100 de fundición en el
horno y el resto de residuos, teniendo cuidado de colocar una
pequeña cantidad de arcilla, destinada á producir una buena
escoria básica. • ' •
Para las porciones del aparato que, construidas de materias
básicas, tengan escasa resistencia, se colocan ladrillos silíceos;
de este modo se fabrican la bóveda y los "postes.
BILLÓN.—TOMO XXVII. —11
 En resumen, este aparato tiene, cuando se trabaja, grandes
ventajas; se hacen las operaciones más fáciles y rápidas y
rinden productos superiores á los demás, pero por desgracia
los gastos que ocasiona son- mayores que por los demás pro-
cedimientos (').

(') Diremos, como resumen final, lo siguiente:

Para que el hierro se convierta en acero no basta el carbono, sino que
es indispensable la concurrencia del nitrógeno; por lo tanto, en el acero
hay tres elementos: hierro, carbono y nitrógeno, á más de otros cuerpos
en pequeñísimas cantidades. Las principales especies de acero son: el tle
cementación, el fundido y el llamado natural.
La composición cualitativa del acero natural es la siguiente: carbono,
silicio, arsénico, azufre, cobre, manganeso, aluminio y hierro. Este
último se halla en la proporción de un 98 por 100 y él carbono en la
de 1 por 100.
El acero es de color blanco agrisado, de fractura fino-granosa y muy
sonoro. El acero templado llega á rayar el vidrio y su tenacidad es muy
considerable. Se puede magnetizar por simple contacto. Calentado hasta
el rojo y enfriado con rapidez se produce la templadura, con lo cual
adquiere mayor dureza. El recocido completa la templadura, dando
todavía mayor.dureza al acero, y el color que toma en su superficie sirve
de guía para conocer el temple, pudiendo ser amarillo de paja, violado
y azul celeste, según los grados á que se somete. De todos modos, la
dureza y elasticidad que adquiere el acoro con la templadura se pone de.
manifiesto en lo que sucede con las espadas, cuya fabricación lia dado á
Toledo universal renombre. (K. dd T.) *
 Í N D I C E

planas

A D V E R T E N C I A DEL TRADUCTOK 1

CAPÍTULO I.—Historia. Propiedades del hierro 8

CATÍTULO II.—Propiedades de los compuestos de hierro.. 11
Óxidos de hierro - 19
Sulfuros de hierro ; 24
Cloraros de hierro . . . . . 28
Yoduros de hierro 30
Sales de hierro , . .' 31
Carbbnatos de hierro 32
Sult'atos de hierro. . ¡ 33
CAPÍTULO III,—Estado>natural. Minerales de hierro. .' 35
CAPÍTULO I V . — E l hierro desde el punto de vista geoló-
gico . . . . . 51
CAPÍTULO V . — E l hierro de la industria. . 65
CAPÍTULO VI.—Tratamiento de. los minerales 70
CAPÍTULO V I I . • Materiales de construcción de los hor-
nos . 80
CAPÍTULO V I I I . — E l alto Jwmo 8§
El combustible. 99
El mineral y el fundente 106
CAPÍTULO IX.—Fundiciones de segunda fusinó.. . . . . 1.14'
 — 164 —
CAPÍTULO ^.—Fabricación de las fundiciones de se-
gunda fusión. .1^1.
Cubilotes. . . .• 121
Hornos de reverbero. 128
Hornos de crisol... . 134
CAPÌTOLO XI.-—Fabricación del hierro. . 18i{
Horno de pude!ar " .- 138
H.

CAPÍTULO X I I . — £ l acero.... . . ... 150

Acero de cementación.. loO
C¿TÍTULO 'XIII. —Fabricación del acero por reducción
. de la fundición. . ........... 156

Telnán de Cliaroarlín.—Irnp. de Bailly-Baillière ú Hijos.