TECNOLOGIA DE MATERIALES

SEMANA 3

FERROSOS Y NO FERROSOS
 INTRODUCCIÓN
• Definición de Metales:

- Es cada uno de los elementos químicos que componen un grupo, caracterizados

por ser buenos conductores del calor y la electricidad, tiene un brillo característico y
es sólido a temperatura ambiente salvo el mercurio.

Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o de carga.

 CLASIFICACIÓN DE LOS METALES
• De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden ser
clasificados como metales. Todos ellos tienen en común que sus electrones más externos en
un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta característica es la causa de su
conductividad, tanto eléctrica cómo térmica, de su brillo y maleabilidad.
• El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a corroerse. Así, la mayor
parte de los materiales metálicos comúnmente usados son mezclas de dos o más metales
elementales. Esa mezcla sólida de metales se denomina aleación.
• El instituto del Hierro y el Acero clasifica los productos metalúrgicos en las siguientes clase:
-F Aleaciones férreas.
-L Aleaciones ligeras.
-C Aleaciones de Cobre.
-V Aleaciones varias. https://www.youtube.com/watch?v=ZSR-igxb88E
 METALES FERROSOS
• Metal ferroso: Es aquel cuyo mineral de origen es el oxido de hierro.

* Los metales ferrosos se clasifican en:

a) Hierro: Su característica principal es que su contenido en carbono
no sobrepasa el 0,1%. Es difícil de obtener y presenta bajas

propiedades mecánicas.

Su obtención: Partiendo de los minerales el proceso simplificado

consiste en tratar el oxido de hierro con el carbonato, formándose

oxido de carbonato y hierro libre. Si se trata el oxido de carbonato

con más oxido de hierro, se forma anhídrido carbónico y más hierro

libre. En el proceso indirecto se empieza por reducir el oxido de

hierro para obtener colado o fundición.

• Aplicaciones del hierro: El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas

aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético.

• El hierro tiene su gran aplicación para formar productos siderúrgicos, utilizando este como

elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos que

confieren distintas propiedades al material.

Se consideran que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2% de carbono;

si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.

• B) El Acero:

- Características; Son aleaciones o mezclas de hierro y carbono cuyo contenido en carbono esta comprendido entre 0,1 y 2,1%.

- Obtención; El carbono es el elemento principal que modifica las características mecánicas del acero, cuanto mayor es el porcentaje de carbono
mayores serán la resistencia y la dureza del acero, pero también será más frágil y menos dúctil.

• - Aplicación; Formas comerciales del acero.

• El acero que se emplea para la construcción mecánica y metálica tiene tres formas usuales: barras, perfiles y palastros.

• Barras. Se obtienen en laminación y trefilado en hileras pudiendo obtener secciones de las siguientes formas:

• Pletinas. Cuando el espesor es igual o menor de la décima parte del ancho de la sección. Cuando el espesor es más delgado, se llaman flejes.

• Media caña o pasamanos.

• Triángulo

• Cuadrado

• Hexágono y 120 mm. El acero dulce con d £ 5 y grandes

• Redondo

• Perfiles. Se obtienen por laminación, siendo su longitud de 4 a 12 m. los más corrientes son:

• Doble T Utilizadas como vigas las hay hasta de 600 mm de altura.

https://www.youtube.com/watch?v=wIW1touYpkg
• U Forma vigas compuestas. Hasta 300mm de altura
c) Fundiciones:

- Características; Es una aleación de hierro y de carbono, pudiendo contener otros elementos , estando el
carbono en una proporción superior al 1. 76 % (generalmente de 2 a 5 %), valor que constituye el límite de
saturación en la solidificación , formándose en tal momento los constituyentes de carburo de hierro y grafito
libre además del hierro.

- Obtención; Las características de una fundición no sólo dependen de su composición química, sino también
del proceso de elaboración, ambas cosas determinan la forma de presentarse el carbono (combinado, en
forma de grafito laminar, esferoidal, etc.)
Se distinguen dos grandes grupos de fundiciones: ordinarias, constituidas por hierro, carbono y pequeñas
impurezas y las especiales que además de lo anterior, contienen uno o varios elementos que modifican sus
características.
Las fundiciones ordinarias se pueden clasificar por el aspecto de su fractura distinguiéndose las cuatro siguientes:
· Fundiciones negras
· Fundiciones grises
· Fundiciones blancas
· Fundiciones atruchadas
Fundiciones negras son aquellas que presentan facetas negras brillantes, muy desarrolladas, formadas por cristales
de grafito, su grano grueso.
Las fundiciones grises tienen un aspecto color gris brillante con grano fino. Estas fundiciones contienen el carbono
en estado grafítico repartido en finas laminas por entre la masa de hierro. La fundición gris se emplea para ,la
mayoría de las piezas mecánicas que han de servir de soporte o de alojamiento de los mecanismos.
En las fundiciones blancas, el carbono esta completamente combinado con el hierro, formando carburo de hierro
(cementita) que es un constituyente muy duro, pero frágil.
Fundiciones atruchadas, son intermedias entre la blanca y la gris, poseen propiedades intermedias entre ambas
fundiciones y su fractura presenta ambos colores característicos.
Las fundiciones no permiten operaciones de forja.
 Las fundiciones no permiten operaciones de forja.
La clasificación establecida por el Instituto del Hierro y el Acero de las fundiciones utilizadas en al construcción
mecánica es la siguiente:
Serie F-800 Fundiciones.
Grupo F-810 Fundiciones grises.
Grupo F-830 Fundiciones maleables.
Grupo F-840 Fundiciones maleables perlíticas.
Grupo F-860 Fundiciones nodulares.
Grupo F-870 Fundiciones especiales.

-Aplicaciones;
Fundición maleable
Es la obtenida a partir de una fundición blanca mediante el adecuado tratamiento térmico, adquiriendo una
aceptable maleabilidad.
Fundiciones nodulares
En estas fundiciones el grafito solidifica en forma de pequeñas esferas, gracias a la adición de elementos tales como
el cerio y el magnesio, con lo cual aumenta considerablemente su resistencia a la tracción.
Los metales no ferrosos son aquellos que incluyen elementos metálicos y aleaciones
que no se basan en el hierro.

Se clasifican en 3 tipos según su peso:

- Pesados (igual o mayor de 5 kg/dm³)

- Ligeros (entre 2 y 5 kg/dm³)
- Ultraligeros ( 2 kg/dm³ o menor

En general, los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia mecánica,
por lo que se alean con otros materiales para mejorar sus propiedades.

https://www.youtube.com/watch?v=24ulUowLv-
A&t=215s
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL AL
Baja densidad
Elevada resistencia a la corrosión (metal autoprotegido: 1-10nm)
Elevada conductividad eléctrica y térmica (cond term = 4.5 acero)
Estructura cristalina: Cúbica Centrada de Caras (a=0.404nm) 
Elevada ductilidad (en gral)
Baja tensión de fluencia (en gral)
Muy buena formabilidad (en frío y en caliente)
Elevadas propiedades específicas
Posibilidad de obtener una amplia gama de acabados superficiales (anodizado)
Propiedades antichispa
Elevada rigidez específica (comparable a la de los aceros)
Bajo módulo elástico (E = 7000kg/mm2 = 1/3 aceros)
Baja resistencia a la fatiga
Baja resistencia a elevadas temperaturas
Baja resistencia al desgaste (baja dureza)
Es no magnético
 OBTENCIÓN DEL ALUMINIO
La metalurgia del aluminio comprende dos fases:

1) Obtención de la alúmina (Al2O3) a partir del mineral (Bauxita)

2) Obtención del aluminio a partir de la alúmina

Bauxita Alúmina Aluminio

(óxidos de Al, Fe, Si, Ti, H2O) (Al2O3)
Propiedades mecánicas del
Aluminio y otros materiales
 Clasificación de las aleaciones de
Aluminio
Envejecimiento natural

Termotratables
Envejecimiento artificial
Para trabajado

No Termotratables

Aleaciones Envejecimiento natural

de Aluminio
Termotratables
Envejecimiento artificial
Para colado

No Termotratables
 Nomenclatura de las aleaciones de Aluminio

Esta es la nomenclatura correspondiente a la Aluminum Association (AA). Consta de cuatro dígitos.

1º dígito: tienen que ver con los aleantes principales de la aleación.
2º dígito: Si es cero se trata de la primera versión de la aleación, y si es mayor indica sucesivas modificaciones de la aleación base,
normalmente tendientes a disminuir las impurezas en pos de mejorar alguna propiedad.
3º y 4 dígitos: Solo poseen significado para la serie 1000. Indican las décimas y centésimas que le siguen al 99% de pureza. Por ejemplo, la
aleación AA1350 tiene una pureza mínima de 99,50% de Al.
Etapas del tratamiento térmico de
una aleación de Al – 4%Cu
Microestructuras posibles para
una aleación de Al – 4%Cu
 Serie 1000: Aluminios de alta pureza
• Contienen un mínimo de 99% de Al.
• Principales impurezas: Fe (0,1 a 0,4%) y Si (<0,1%). Ambos provenientes del mineral de Al.
• Microestructura: matriz de Al con algunas partículas de segundas fases (Al6Fe, Al3Fe, Al12FeSi).
• Es el grupo de mayor resistencia a la corrosión, mayor formabilidad, mayor soldabilidad, y mayor conductividad térmica y eléctrica.
• Poseen muy baja resistencia mecánica y mala maquinabilidad. Ambas cosas se mejoran
mediante la deformación en frío, pero aún así la resistencia máxima alcanzada es menor que para el resto de los grupos.
En estado recocido: Rp0,2 = 30 MPa y resistencia a la tracción 80 MPa.
En estado deformado en frío: Rp0,2 = 70 MPa y resistencia a la tracción 200 MPa.
Aplicaciones
· Aplicaciones donde se necesite la máxima resistencia a la corrosión y sea aceptable la baja resistencia mecánica. (Por ej: tanques de
almacenamiento en la industria química).
· Conductores eléctricos de baja resistencia mecánica (aleación AA 1350).
· En la industria de envases (foil de Al, aleación AA 1145).
· En la fabricación de capacitores y reflectores.
· Elementos disipadores de calor.
 Aleaciones de la serie 2000
 Aleante ppal: Cu. También contiene Mg y Mn así como otros elementos en menores proporciones.
 Las aleaciones comúnmente denominadas duraluminio pertenecen a este grupo.
 Presentan una resistencia mecánica intermedia entre las de la serie 7000 (las de máxima resistencia) y las de la serie 6000 (las de
menor resistencia mecánica dentro de las aleaciones termotratables).

En general: Rp0,2 = 400 MPa (puede llegar hasta 500 MPa).

 La deformación en frío previa al envejecimiento es muy efectiva para aumentar la resistencia mecánica, y, en el caso de las aleaciones
que son envejecibles en forma natural, las propiedades alcanzan un valor estable en un tiempo razonable.
 En estas aleaciones es el Mg el que incrementa la tendencia al envejecimiento natural (este fenómeno no se da en aleaciones Al-Cu).
 Mala soldabilidad. Sus principales problemas son la susceptibilidad a la fisuración en caliente y la necesidad de aplicar un TT para
obtener la resistencia mecánica adecuada.
 Las aleaciones de mayor resistencia dentro de este grupo (AA 2024 y 2014) se usan en estructuras aeronáuticas unidas mediante
bulones o remaches evitando la soldadura.

Aplicaciones:
 Industria aeronáutica: la AA 2024 y sus sucesoras 2124, 2224 y 2324 son usadas como productos usualmente cladeados para la
fabricación de los fuselajes unidos mediante remaches o bulones)
 Camiones y tractores, estructuras de edificios, chapas para carrocerías de automóviles, pistones forjados de motores de combustión,
remaches para aviones, y piezas que requieran alta
estabilidad dimensional.
Microestructuras para diferentes
aleaciones Al - Si
RECOCIDO DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES.
Los recocidos, son operaciones de calentamiento y enfriamiento lento para conseguir la constitución y estructura
más estable a temperatura ambiente y destruir, por tanto, cualquier anormalidad en que se encuentre el material
producida por tratamientos mecánicos o térmicos. La intensidad de los recocidos depende, sobre todo, de la
temperatura máxima a que se llega en el calentamiento. Según sea ésta y clasificados con arreglo a la
temperatura y de menor a mayor

Recocido de estabilización. Tiene por objeto eliminar tensiones residuales que pueden producirse en el
mecanizado o en la conformación en frío o en caliente. La operación se realiza calentando el material a
temperaturas inferiores a la de recristalización. Estas temperaturas varían según las aleaciones. Por ejemplo, las
del aluminio de 99,97 oscilan entre 180ºC y 210ºC. El tiempo de permanencia a estas temperaturas es de unas 4
horas, exceptuando el tiempo de elevación de la temperatura y el de enfriamiento, que debe ser, sobre todo éste,
muy lento para evitar la aparición de nuevas tensiones.
Las temperaturas de recocido contra acritud dependen de la aleación, oscilando en general entre 300ºC y 400ºC,
ya que la temperatura de recristalización a la que debe superarse oscila entre 200ºC y 300ºC. Es conveniente
pasar con rapidez esa zona de temperaturas de recristalización, sobre todo, si las piezas no han sido muy
deformadas, para evitar un excesivo crecimiento del grano. De todas maneras, si las piezas no han sido muy
deformadas, no deben someterse al recocido, porque aumentaría siempre el tamaño del grano.
El tiempo de permanencia a la temperatura máxima debe ser lo más breve posible y oscilará entre 2 y 8 horas,
según la aleación, no debiendo sobrepasarse el tiempo máximo señalado de permanencia a la temperatura de
recocido, para evitar también el crecimiento del grano. Por esto mismo se aconseja introducir las piezas en el
horno, una vez que esté a la temperatura del recocido, para abreviar la duración de la elevación de la temperatura
de la pieza.

Recocido de homogeneización y regeneración. Tiene por objeto uniformar la composición química y el grano de las
aleaciones de aluminio que son propensas a hetereogeneidad química y estructural; el recocido se realiza a
temperaturas comprendidas entre 450ºC y 550ºC durante un tiempo comprendido entre 15 y 60 minutos. A estas
temperaturas se facilita la difusión de los elementos y la solución de otros como el silicio.
El enfriamiento debe ser lo más lento posible para evitar una constitución anormal por un enfriamiento demasiado
rápido que dé lugar luego, por maduración natural, a un endurecimiento indeseable de la aleación, como ocurre con
el duro-aluminio.
COBRE Y SUS ALEACIONES
El Cobre, de símbolo Cu, era conocido en la prehistoria y fue
probablemente el primer metal utilizado para fabricar útiles y objetos
decorativos. Su número atómico es 29 y se encuentra en el grupo 11 de
la tabla periódica.

El Cobre ocupa el lugar 25 en abundancia en la corteza terrestre.

Se encuentra libre cerca del Lago Superior en Michigan, donde hay

Menas en cantidades económicamente importantes y, en menor
proporción, en otras partes del mundo. También se encuentra
mezclado con otros metales como Oro, Plata, Bismuto y Plomo, y como
Sulfuros, Sulfatos, carbonatos y Óxidos y minerales
 COBRE EXTRACCION

Después de los tratamientos preliminares se aplica

principalmente la concentración por flotación a los
minerales sulfurados.

• Si el contenido de Cobre es superior al 3%, la extracción se

hace por vía seca (piro metalurgia)

• Si está comprendido entre 0,3%, y 3%, se realiza por vía

húmeda (hidrometalurgia).
CARACTERISTICAS COBRE
• Es un metal de color rojizo característico que cristaliza en
el sistema cúbico centrado en las caras.
• A causa de muchas propiedades deseables como su
conductividad eléctrica y calorífica, su resistencia a la
corrosión, su maleabilidad y ductilidad
CONDUCTIVIDAD TERMICA
TRATAMIENTOS TERMICOS
 CARACTERISTICAS DEL COBRE
• El Cobre es muy tenaz y dúctil y se suelda bien, y muchas de sus aleaciones se

caracterizan por una conveniente asociación de resistencia mecánica y ductilidad.

• El Cobre y sus aleaciones son muy útiles en la técnica y para los variados instrumentos
industriales e instalaciones químicas.

• Las propiedades de Cobre que inducen a su empleo son:

• Excelente resistencia a la corrosión para una amplia variedad de agentes.

• Gran ductilidad, lo que permite ser moldeado en cualquier forma deseada.

• Buena resistencia a la tracción, que la mantienen a determinadas temperaturas.

• Facilidad de soldadura según varios métodos.

 PRINCIPALES ALEACIONES DE COBRE
El Cobre es metal base de numerosas aleaciones:

• Los latones, aleaciones de Cobre y Zinc

• Los Bronces, aleaciones de Cobre y Estaño

• Las Platas alemanas, aleaciones de Cobre, Níquel y un poco de Zinc.

 PRINCIPALES ALEACIONES DE COBRE
• Los latones comprenden una amplia zona de aleaciones de
Cobre que contienen del 55% al 80% de Cobre y el resto de
Zinc, con o sin la adición de cantidades relativamente
pequeñas de otros elementos, principalmente Estaño,
Plomo, Hierro, Manganeso, Níquel, Aluminio y Silicio.
LATONES
• Las aleaciones estrictamente de Cobre-Zinc, que forman la base de la serie
completa de latones, se dividen en tres grupos principales:

• 1. Latones alfa: que contienen hasta un 39% de Zinc.

• 2. Latones alfa-beta: que empiezan a formarse a un 37.5% de Zinc

aproximadamente y terminan en la proporción de un 45%.

• 3. Latones beta: que comprenden los de un 46% a un 50%, aproximadamente

de Zinc.

• También se distinguen dos clases: los latones ordinarios, a partir de Cu y de Zn

los latones especiales, que contiene uno o dos metales más, aparte del Cobre
y el Zinc.
 LATONES ORDINARIOS

Son aleaciones de Cu y Zn con más de 55% de Cobre.

Presenta sobre el Cobre las siguientes ventajas:
• precio mas bajo
• mayor facilidad para el moldeo
• gran maleabilidad
• gran resistencia mecánica y dureza más elevada
• mayor resistencia a los agentes atmosféricos.
Latones para bisutería, con 80% a 85% de Cu.
• Latones mecánicos: embutición (latones 70- 30, con 70% de Cu).
De fácil mecanización (55% a 50% de Cobre).
• Latones de soldadura fuerte: Cobre ( 55% a 45%).
APLICACIONES SEGÚN % ZN
 BRONCES

• El término Bronce se aplica a las aleaciones de Cobre distintas a de los latones,

que mantienen el color del Cobre y en las que predomina este elemento. Ni los
Bronces modernos ni los antiguos contienen sólo estos dos metales. Los griegos y los
romanos añadieron Zinc, Plomo y Plata a las aleaciones de bronce para usarlas en
herramientas, armas, monedas y objetos de arte.

• El Zinc, el Plomo y otros metales se encuentran ocasionalmente en el Bronce que se

fabrica hoy. Los componentes del Bronce varían; así, cuando contiene al menos un
10% de Estaño, la aleación es dura y tiene un punto de fusión bajo.

• Los Bronces se utilizan según su aleación en forma de alambres, o bandas para

muelles o resortes de todas clases y también en mallas.

 BRONCE

• La ductilidad de los Bronces es mayor que la de los latones, se

pueden laminar, estirar en frío y darles la dureza por estos medios.

• Cuando en un Bronce se disminuye en mayor proporción el Estaño

que el Zinc la conductibilidad térmica y eléctrica son mejores.

• El Bronce es más resistente y duro que cualquiera otra aleación

común, excepto el acero, que le supera en resistencia a la
corrosión y facilidad de lubricación. El Bronce moderno se utiliza en
la fundición artística y en la fabricación de instrumentos sonoros.