PRODUCCION DE HIERRO ESPONJA POR REDUCCION DIRECTA

Amit Chaterjee

Historia de la Reducción Directa

Los conceptos básicos de la reducccción directa se remota a mas de 3000 años atrás, aún antes de que
se logre la fusión del hierro. Esta fue la cronología del desarrollo de la fabricación de hierro porque
resultaba mas facil conseguir las temperaturas de 850-1050 °C requeridas para la reducción del mineral
de hierro en una combinación sólido-gas que temperaturas superiores a 1200°C necesarias para la
fusión reducción. La RD fue comercializada comercialmente cuando el proceso Hoganas fue desarrollado
en Suecia en 1909 seguido por la otorgación de la patente para el Procesos Wiberg en 1918 nuevamente
en Suecia aunque su puesta en explotación comenzo en 1952. Otro proceso de RD (Norsk Stahl) fue
patentado en 1925 en Bochum Alemania, pero el despegue verdadero de la RD se dió con la instalación
de la planta HyL en Mexico en 1957. Desde entonces se instalaron 80 varios procesos similares fueroin
instalados en varios paises del mundo.

Es justo anotar que en la India, la RD fue ampliamente practicada en tiempos antiguos para producir
hierro esponja y el acero que se hacía en pequeñas cantidades como aquel de las famosas espadas de
Damasco así como cuerdas templadas para instrumentos musicales. Los indues fueron los primeros en
dominar la tecnia de producir aceero aplicando la tecnica de la RD utilizando carbón vegetal como
agente reductor a tal punto que fueron la envidia del mundo hace 2000 años, pero es desafortunado
que este arte haya sido olvidado gradualmente. No fue hasta los 1980 que en la India comenzó una nuea
fase de la RD instalandose unidades industriales de RD basados en gas y en carbón hasta que en el
presente se convirtió en el lider productivo de RD con cerca a 24 Mt/año de hierro esponja.

Mecanismo de la reducción de óxidos de hierro en procesos que utilizan gas

La razón porque los procesos de reducción directa a gas de han hecho mucho mas populares es la
abundante disponibilidad de gas natural en muchas partes del mundo con una ventaja económica
técnica importante. Por tanto es esencial entender el mecanismo de reducción de los oxidos de hierro
con mezclas de hidrógeno y monoxido de carbono que son las especies reductoras presentes en el gas
natural reformado.
La Figura 3.6 representa las etapas individuales en un reactor de DR simplificado donde la alimentación
a 25°C (corriente 1) y el gas reductor a 900 °C (corriente 2), reaccionan en el reactor a 800 °C para
producir gas de tope (corriente 3), y DRI (corriente 4) que sale del reactor. Antes de salir del reactor el
gas de tope se enfria hasta 400 °C.
Reducción por Hidrógeno
La reducción de oxidos de hierro por hidrógeno es similara a la reducción por monoxido de carbono,
esto es, la reducción toma lugar en tres etapas, una atemperauras por encima de 560 °C y las otras dos
por debajo de los 560 °C. Las reacciones involucradas son las siguientes:

Los calores de reacción pueden ser calculados a 298 °K. Todas las reacciones son endotérmicas, excepto
la primera. Los cambios de energía libre estándar pueden sr calculadas en la misma manera:

Las constantes de equilibrio, los radios H2O/H2 y las composiciones de equilibrio del gas se calculan de la
misma manera. La Figura 3.15 muestra la gráfica de la composición de equilibrio del gas versus la
temperatura para el sistema Fe - H2 –O2
No hay una reacción que involucre al hidrógeno similar a la de Bouduoard para el CO. Por tanto, la
reducción de la magnetita y de la wustita a temperaturas menores a 650 °C y 750 °C son
termodinámicamente posible. También la solubilidad del hidrogeno en hierro metálico es
extremadamente bajo así que la suposición de que la wustita y el hierro son sólidos puros de actividad
unitaria es justificable.

Reducción por Mezclas de Monóxido ce Carbono e Hidrógeno

En adición a las reacciones vistas antes, la reducción directa en los hechos, se lleva a cabo por mezclas
de los dos gases reductores. La composición del gas reductor puede variar ampliamente con respecto al
radio C/H, dependiendo de la fuente o el método de generación del gas. Los gases reductores
producidos por el reformado del gas natural son ampliamente utilizados en los procesos de RD gaseosa.
La reforma del GN se lleva a cabo a partir de las siguientes reacciones:

Mezclas de CO/H2 pueden también ser producidas por reacciones similares a partir de fuel oil o por la
reacción de agua en la cual vapor de agua a través de carbón caliente al rojo:

Este sistema es más complejo porque las reacciones entre los gases y las fases sólidas, aunque no
restringida, ocurre solo en fase gaseosa. La termodinámica requiere que cuando un sistema está en
equilibrio, todas las partes del sistema deben también estar en equilibrio. Por tanto cualquiera que sea
la relación pCO2/pCO en equilibrio con una fase sólida debe también estar en equilibrio con una
composición definida de H2 y H2O de acuerdo con la reacción:

Para la cual la constante de equilibrio es:

Como un ejemplo, las dos reacciones que ocurren simultáneamente en el mismo sistema a 1200 °K (970
°C) son las siguientes:

Para la primera:

Para la segunda sería:

Si en una particular situación la relación de C/H en el gas reactante es de 24/1 en peso y la presión total
del gas es de 1 atm, el radio molar de carbono a hidrogeno es:

Y
PROCESOS DE REDUCCIÓN EN BASE AL GAS NATURAL

El Gas Natural en la Reducción Directa.

Las plantas de RD requieren relativamente grandes cantidades de gas natural. Dado que el consumo
específico está cerca de 300 - 350 Nm3 por tonelada de DRI en un año, una planta de DRI que produzca
1.2 millones de toneladas consumiría cerca de 350 millones de Nm3 de GN. Afortunadamente, hay
mucho gas natural disponible en el mundo. La reservas probadas en el mundo son 130 TCF

De lejos el GN es el agente reductor preferido en la industria de la RD. Cerca de 75% del DRI producido
se lo hace con GN, siendo aplicado de diversas formas y en diferentes tipos de procesos, como son los
de hornos de cuba, lechos fluidizados, retortas, y otros tipos de reactores. Sin duda que los procesos
basados en hornos de cuba son los más ampliamente utilizados como el Midrex y el HyL. La Tabla 6.3
contiene datos con parámetros esenciales de los procesos a GN para trozos (lump) y/o pellets y la Tabla
6.4 resume detalles de los procesos a GN que utilizan finos sin aglomeración.
Las plantas en base GN producen DRI de muy alta calidad porque no hay residuo que tratar. La
composición real del DRI producido en algunas plantas de actual operación se presenta en la tabla 6.5
Principales tipos de Procesos de la Reducción basada con Gas Natural.
Los procesos de RD basados en GN pueden ser clasificados en:
 Procesos de Retorta
 Procesos de Lecho fluidizado
 Procesos de horno de cuba.

Una planta de RD consiste básicamente de dos circuitos: Uno para la reducción del óxido de hierro y el
otro para la reforma del gas reductor. El mineral de hierro se carga en el horno de reducción,
generalmente desde el tope, y a medida que desciende interactúa con el gas de proceso. Una vez que el
material es reducido, deja el horno normalmente por el fondo. El GN tiene que ser reformado primero
para alcanzar el potencial reductor deseado de tal forma que sea capaz de reducir el mineral para
producir un metal. El potencial de reducción se expresa en términos de calidad del gas. La Figura 6.1 es
una ilustración general de los procesos de RD a GN.

Unidades Individuales en las Plantas de RD a GN

El Horno de Reducción.
El corazon de cualquier unidad de reducción del tipo cuba es el reactor de cuba vertical. El mineral en
trozos y/o pellets es introducido a través de una tolva en el tope del horno. LA carga desciende por
gravedad asistida por los movimientos mecánicos en la terminal de descarga de la cuba. Mientras La
carga desciende, el gas fluye en contacorriente desde abajo y tiene dos funciones, promero, calentar la
carga y segundo remover el oxigeno de los oxidos de hierro. El gas reductor conteniendo CO e H2
reacciona con el oxido de hierro y lo convierte en hierro metálico. Dentro del horno, es esencial
controlar la temperatura y la composición del gas reductor, tanto como el tiempo en el cual el gas está
en contacto con la carga. Para prevenir el escape del gas por el tope o el fondo de la cuba, se tienen
instalados sellos de gas inerte en esos lugares. La Figura 6.2 muestra las zonas de reacción en la cuba de
reducción junto con los principales detalles de ingresos y egresos:

Horno Reformador de Gas Natural

Parte del gas de salida de la cuba es reprocesado junto con el GN de tal forma que puede ser re-utilizado
como gas reductor. La mezcla de gras fresco y gas de retrono se alimenta al horno reformador, que es
un horno refractado conteniendo tubos de aleación cargados con catalizador. El gas es calentado y
reformado a medida que pasa a través de los tubos. El gas reformado, contiene 90-92% de H2 y CO y
luego es alimentado directamente en condición caliente al horno de reducción.

Es importante controlar la temperatura del reformador para asegurar que la combustión es buena para
alcanzar la calidad de gas requerida. La Figura 6.3 muestra un diagrama esquematico de un reformador
utilizado en virtualmente todos los procesos de RD.

La eficiencia térmica del reformador puede ser mejorada grandemente incorporando un sistema de
recuperación de calor. Cuando se hace esto, el calor sensible es recuperado a partir del gas de salida del
reformador para pre-calentar el gas de alimentación, el aire para la combustión y el gas natural. Como
resultado de la reforma, el gas reformado deja el reformador mezclado con otros gases los que son
indicadores de sus características. Por ejemplo, el % de CO es un indicador de la calidad de la reacción
de reformado. El objetivo es mantener el nivel de CO en un valor fijo lo que se logra adicionando
cantidades variables de metano al proceso en el ingreso del reformador. La temperatura del gas
reformado a la salida del reformador es de alrededor de 930 °C, pero debido a las condiciones de
proceso, necesita ser elevada a 960 °C antes de ingresar al horno y eso se logra mediante la inyección de
oxígeno en la corriente de gas reformado.

Procesos de Retorta
Proceso HyL I
Desarrollado en Mexico, el procesos HyL, originalmente como un proceso batch, se aplicó a escala
industrial en 1957. Desde entonces se convirtió en el precursor del proceso HyL III, que como el proceso
Midrex es continuo. El proceso HyL inicial ahora se refiere como HyL I. Mucho de la experiencia ganada
en Monterrey ayudó al desarrollo del proceso continuo.

Cada módulo de reducción en el proceso HyL I consiste de cuatro unidades verticales, tres de las cuales
están en línea y la cuarta está en la posición reversa como se muestra en la Figura 6.4. La reducción se
completa en tres etapas, cada una de aproximadamente 3 horas. La primera etapa consiste en calentar y
reducir preliminarmente (reducción secundaria) al óxido de hierro que ha sido cargado utilizando el gas
del reactor subsecuente donde ocurre la reacción de reducción principal o primaria. Una vez que se
completa la reducción secundaria, el reactor se intercambia hacia la segunda etapa de reducción
mediante una válvula automática, entonces se produce la reducción global utilizando gases mas ricos en
composición. Antes de alimentar a los reactores el GN es desulfurizado y reformado. El reformado para
este proceso, utiliza un exceso de vapor en la presencia de un catalizador. Después del reformado, el
vapor es condensado y calentado a 870 – 1030 °C. En este punto, laas condiciones son apropiadas para
iniciar la reducción
El gas primero reduce el óxido parcialmente reducido y luego al oxido fresco durante la fase secundaria
de la reducción. Para obtener la temperatura deseada en el reactor, parte del gas reductor es
combustionada con aire precalentado a la misma temperatura que el gas reductor. Cuando casi la
reducción esta completada, el reactor es intercambiado hacia el modo enfriamiento y carburización
ocurriendo la etapa final de reducción. En esta etapa, cantidades sustanciales de carbono son
depositados sobre el producto. Los gases utilizados en esta etapa son gases frescos que provienen
directamente de la unida de reformado. Una representación esquemática de todas las operaciones
unitarias en el sistema HyL I se muestra en la Figura 6.5.

El proceso HyL I puede ser operado con mineral en trozos (lump de 12 a 50 mm) y/o pellets, pero para
una operación eficiente, es necesaria un mínimo porcentaje de pellets. El consumo de energía en este
proceso es de 15 GJ/t de DRI. Con el paso del tiempo, se mejoraron las condiciones operativas de tal
forma que se logró disminur el consumo energético, se mejoró la calidad del producto como se elevó la
confiabilidad de la planta.

La segunda planta HyL I, se implementó en SIDOR (Venezuela) en 1981 y unidades similares de tres
módulos fueron instaladas en Iran e Indonesia. Estas versiones se conocen como HyL II pero no son
diferentes de la HyL I excepto algunas modificaciones:
 Quemadores de gas de alta temperatura
 Limpieza de los fases de reducción
 Tubos de aleación de alta temperatura

El consumo de energía disminuyó sostenidamente de 3,5 a 3,0 GJ/t DRI debido a las siguiente mejoras:
 Utilización del vapor en exceso como alimentación a la turbina generadora de energía
 Reducción de los reactores de calentamiento de 4 a 2.
Hasta el 2005, existe tres plantas con 9 módulos HyL con capacidades que varían ente 1-2 Mtpa. Sin
embargo, al ser un proceso batch, la popularidad del proceso HyL I ha caído constantement de tal forma
que la mayoría de las palntas estan cerrando.

El Proceso de Horno de Cuba

El Proceso Midrex
El Proceso Midrex fue desarrollado ppor la Midlan Ross Company de Cleveland USA en 1967. El esquema
del proceso se muestra en la Figura 6.18.

El proceso utiliza un horno de cuba de cama móvil a baja presión donde, el gas reductor (10-20% CO y
80-90% H2) se mueve en contracorriente a través de la carga que desciende desde el tope. El gas
reductor es generado a partir de GN utilizando la técnica del reformado con CO” patentado por la
Midrex y su propio catalizador. Solo se utiliza un reformador simple en lugar de la combinación
reformador –calentador, el gar reformado no requiere enfriamiento antes de la introducción a la cuba
de reducción ni un separador de CO2. Un sello dinámico mantiene la atmosfera reductora dentro del
horno. Esto es posible en el tope del ingreso como en la descarga porque la cuba Midrex opera a baja
presión (menor a 1 bar)

La alimentación de mineral a la cuba Midrex puede ser en forma de pellets o trozos, pero generalmente
se utiliza una mezcla con 60% de pellets. La carga sólida se almacena en una tolva proporcional desde la
cual se distribuye a la cuba. Las Tablas 6.19 y 6.20, presentan las composiciones químicas y propiedades
físicasntípicas de los pellets que se alimental al reactor Midrex.
La Figura 6.19 muestra detallles de las operaciones unitarias del proceso Midrex.

Se puede ver que el reactor Midrex está dividido en 2 zonas básicas, como son la zona de reducción y la
zona de enfriamiento. La zona de reducción comprende dos sub-zonas la de calentamiento y la de
reducción promiamente dicha ambas en condición aislada. La zona de reducción ocupa cerca del 70% de
la altura del reactor. En esta zona, la carga de óxido de hierro es calentada a la temperatura de proceso
antes de que sea metalizado por el gas, el gas de contracorriente es inyectado a 800 – 870 °C a través de
toberas localizadas en el fondo de la sección cilíndrica de la cuba.
El material reducido primero pasa a través de la zona de transición antes de que alcance la sección
cónica del horno. El DRI de bajo carbono (menos de 1.5% C) es directamente enfriado utilizando una
corriente de gas gastado introducido en la sección cónica del horno antes de ser descargado. Cuando se
produce DRI de mas alto carbono (mayor a 4% C) el GN se introduce junto con el gas de enfriamiento de
tal manera que reacciona. La reacción con la superficie reactiva genera carbono nasciente que se
absorve en el producto como carburo de hierro antes de que sea descargado.

La sección de reformado del proceso Midrex consiste en una reforma en base a CO2 sobre un
catalizador de niquel. El ingreso al reformador es una mezcla de gas de proceso reciclado desde el horno
y GN. El gas de reducción gastado (o gas de tope) deja el reactor a una emperatura de de 400 – 450 °C y
es enfriado y limpiado de partículas de polvo en un scrubber. Cerca del 60% del gas limpio es reciclado al
reformador y el resto es utilizado como combustible. El gas de proceso es comprimido y precalentado
antes de que ingrese al reformador a 900 °C. Aquí, es mezclado con GN y finalmente el gas reformado
sale del reformador a 850 °C. La relación H2/CO es mantenido en 1.5 – 1.8. La Tabla 6.21, muestra los
consumos de energía del reactor Midrex.

El consumo de energia real en los módulos Midrex ha decrecido constantemente desde un promedio de
12.5 – 14 GJ/t de DRI a 9.5 – 10.5 GJ/t. Estas mejoras han sido conseguidas gracias a las siguientes
medidas:
 Uso temperaturas de reducción mas altas
 Enrequecimiento de gas reductor con metano
 Precalentamiento del gas de proceso en la máxima extensión utilizando el exceso de calos del
reformador, y
 Procurando el reformado in situ.
Un balance de energía típico del proceso Midrex es presntado en la Figura 6.20.
La composición clásica del DRI producido por el proceso Midrex es la que muestra la Tabla 6.22

Los finos metalizados menores de 3 mm y los polvos metalizados normalmente necesitan ser
metalizados debido a su naturaleza pirofórica. Si se adopta la opción de descarga caliente, el DRI
metalizado caliente es directamente alimentado a una máquina de briqueteado para producir HBI. HBI
es una excelente carga para el proceso de aceración porque es más resistente a la reoxidadción y puede
ser transportado por barco por largas distancias sin mucho problema. La Tabla 6.23 muestra las
propiedades más importantes de HBI producido por Midrex.
El DRI Midrex es susceptible a la reoxidación, particularmente cuando está presente el agua. Por tanto,
el DRI debe ser pasivado si este tiene que ser almacenado o transportado sin briquetear. Durante el
proceso de pasivación, las partículas de DRI se someten a reacción con aire resultando en la formación
de una capa de cementita en la superficie. La pasivación es la combinación de varios tratamientos
químicos. La zona de carburación en la parte mas baja del reactor (la porción cónica) en esta la
formación del carburo de hierro depende de la temperatura, la composición del gas etc, y la separación
de la zona de carburación de la zona de enfriamiento resulta en la la mayor deposición de carbono en el
DRI a temperaturas mayores de 700 °C. Esto permite que el carbono se difunda sobre la estructura del
hierro gamma para crear una capa de Fe3C que desactiva los sitios activos de la superficie metálica,
protegiendo al DRI.
La reacción de CH4 con hierro metálico formando la cementita es la siguiente:

Esta reacción es endotermica pues requiere de 23 579 kcal/kmol y es favorecida por altas temperaturas
y presión total baja.

La Tabla 6.25, presenta detalles de algunas de las 70 plantas Midrex en actual operación en el mundo:
La Tabla 6.21 muestra la capacidad de varios tamaños de módulos Midrex