Introduction générale

Le stage est une formation professionnelle qui permet de préparer le stagiaire à la vie pratique
car il lui permet d’assister au déroulement du travail et d’avoir une idée sur la réalisation
quotidienne de la vie professionnelle au sein d’une entreprise opérant dans un secteur de
l’économie nationale, ainsi c’est une occasion de mettre en œuvre les connaissances
théoriques dans un cadre professionnel et de confronter au mode de travail.
Il nous permet d’être en contact avec la vie professionnelle qui nous renseigne sur l’esprit de
collaboration et de faciliter le passage du monde de l’enseignement supérieur au monde de
travail, et également de mieux d’intégrer dans la société et de familiariser avec
l’environnement industriel et découvrir le monde de l’entreprise avec tous ses exigences et
ses contraintes ainsi que prendre conscience du rôle primordial des entreprises dans le
développement économique.
A cet effet, et dans le cadre de ma formation en études génie électrique à l’école nationale
supérieure des ingénieurs de Tunis, j’ai effectué un stage d’un mois du 15/01/2018 au
10/02/2018 à la Société LEONI MATEUR NORD au Service Technique.
Durant la période de mon stage, j’ai pris une idée sur le cycle de production dans la société.

1
1. Chapitre 1 : généralité sur la société
1.1Introduction :
LEONI est un fournisseur leader de systèmes de câbles et services connexes destinés à
l’industrie automobile et à différents autres secteurs industriels. C’est dans ce chapitre qu’on
va présenter l’entreprise LEONI, son historique, ses différentes activités, diagramme et aussi
le déroulement du travail au sein de ses services.
1.2Généralités :
Définition :
LEONI compte parmi les plus grandes et plus anciennes concepteurs et fabricants du monde
entier de fils, de câbles et de systèmes de réseau de bord. Sur de nombreux marchés
internationaux, le Groupe occupe une position de leader. Plus de 35.000 collaborateurs
travaillant dans 30 pays et au sein d’une centaine d’implantations développent, fabriquent
et vendent des produits, services et solutions sur mesure pour des domaines d' application
divers : industries automobile, de communications, de biens d’équipement, etc. La société
été fondée Ilya 96 ans (création en 1917). Le Groupe LEONI dispose de 80 filiales et
représenté dans 32 pays.
1.3Historique :

• Assemblage mécanique des voitures R5 et R9.

1982 - 1984

• Activité frein à main incluant de l’emboutissage et de l’assemblage.

1984 - 1989

A partir de
• Activité d’assemblage de câbles.
1986 :

• Acquisition du site par LABINAL avec continuation de l’activité de

1998 câblage.

• Acquisition du site par le groupe VALEO avec continuation de l’activité

2000 de câblage

• Le groupe LEONI emploie environ 79 000 personnes,

• environ 4 400 d'entre eux en Allemagne en 2016.
20016 • LEONI a réalisé un chiffre d'affaires de 4,4 milliards d'euros en
2016.

Figure 1:Historique de la société

2
1.4 Implantation géographique :
Présent dans 31 pays (Europe, Amérique du Nord, Amérique du Sud, Afrique, Asie), LEONI
compte environ 61591 employés travaillant sur 130 sites de production, 54 centres de
recherche et développement. C'est en Europe que se concentre encore la majeure partie des
activités du groupe.

1.5 Positionnement de LEONI sur le marché :

N°1 Europe :
 Avec une part de 24 % du marché
 Position dans le monde: LEONI, Delphi, Yazaki, Sumitomo
N°4 Dans Le Monde :
 Avec une part de 9 % du marché
 Position:Delphi, Yazaki, Sumitomo, LEONI, Lear etc.
1.6 Clients :
En position de Leader mondial en terme de coûts dans les systèmes de câblage, LEONI est
le fournisseur de près de 30 marques de véhicules de tourisme et poids lourds.
Il fournit des systèmes de câblages aux constructeurs automobiles Et fournisseurs de rang 1
tels que Peugeot, Citroën, Renault Nissan, Fiat, Audi, VW, Seat, Skoda, Saab, Volvo et à
autres équipementiers (Valeo, Behr, Autoliv, PO, Faurecia, Gate, Jabil).
1. Leoni Tunisie Mateur Nord
Leoni Tunisie dispose aujourd’hui de trois unités de production, basés à Sousse, Mateur Sud
et Mateur Nord. Elle emploie 12.242 personnes, à majorité des femmes (contre 2.415 en 2000
et 5.990 en 2008). Comptant 900 ingénieurs et 200 techniciens supérieurs, son taux
d’encadrement s’élève à 12,64 (contre 5% en 2000 et 7,6% en 2008). Son chiffre d’affaires à
l’exportation a suivi la même progression, passant de 60 millions de dinars (MD) en 2000 à
204 MD en 2008.
Il a été désigné «meilleur site de l’année» au sein du groupe en dehors de l’Europe à
plusieurs reprises : en 2002, 2004, 2005, 2006 et a décroché le titre honorifique de l’année
2007.

3
 Figure 2 : Société Leoni Mateur Nord

1.1 Généralité :
LEONI MATEUR NORD est installé dans la zone industrielle route Bizerte 7030 Mateur
sur un terrain qui représente une superficie de 12463 m2 dont 11095 m2 est consacrée pour
l’usine. Elle se compose d’un atelier de câblage, centre industrialisation et informatique avec
un effectif de 1600 personnes reparties 78% femmes et 22% hommes.
 CITROEN
 PEUGEOT
 FIAT

1.2 Description des différents services de l’entreprise

directeur
génerale

directeur de site

Ressources service de service service service service de

service qualité
humaines controle finance logistique maintenance technique productio

Figure 3:organigramme de la société

4
1.3 Les principaux services de l’entreprise Leoni:
L’entreprise comporte plusieurs services dont voici une présentation de principales unités :
1.3.1 Service de direction :
La direction assure l’industrialisation et la livraison des produits conformes aux exigences des
clients en matière de :
 Délai
 Qualité
 Sécurité
 Coût
La direction coordonne l’action de tous les services en vue de créer un dynamisme centré sur
un développement permanent de la productivité s’inscrivant dans une démarche de qualité
totale associant progressivement l’ensemble de personnel.
1.3.2 Service informatique :
L’informatique est le centre de traitement automatique de l’information en tant que les
connaissances sont des communications. Le rôle du département est d’assurer la fiabilité de
tous les outils informatiques tels que la programmation, développement et maintenances du
logiciel, résolutions des pannes, et la fonctionnalité du réseau.
1.3.3 Service logistique :
Le service logistique a pour fonction de commander le matériel nécessaire pour la fabrication
et de finir le processus d’approvisionnement de composantes et la gestion des stocks magasin
ainsi que le suivi des transports.
Ce service a pour mission d’assurer :
 La planification et ordonnancement des démarrages des nouvelles
références de l’unité de production.
 L’approvisionnement de tous les composants.
 Le suivi des indicateurs de performances logistiques, approvisionnement,
liaison de l’unité de production et l’animation des plans progrès de sa
responsabilité.
1.3.4 Service achat :
Il sert à définir la stratégie achat du site en intégrant la stratégie globale des achats de sa
division et en cohérence avec les orientations définies par la coordination branche ou groupe à
laquelle il appartient.
5
C’est un service qui est lié directement par le groupe LEONI. L’acheteur famille doit
effectuer la consultation des fournisseurs.
1.3.5 Service de finance :
Ce service a pour mission de :
 Assurer la gestion des flux financiers conformément aux législations en vigueur et aux
procédures éditées par le groupe et d’optimiser la rentabilité financière de la société.
 Assurer le contrôle de gestion.
 Assurer le ‘reporting’ groupe.
 Etablissement et contrôle des budgets.
 Gestion du système d’informations.
 Gestion du parc informatique.
1.3.6 Service qualité :
La mission principale du service qualité est de fournir la qualité des produits et de fournir des
Moyens fiables pour la fabrication des câblages ce qui veut dire que le dit service est le seul
Garant de la satisfaction totale du client.
Et pour suivre la qualité du produit au sein des segments qui veulent dire (Unité Autonome
De Production), le service Qualité met à la disposition de la production un Technicien Qualité
qui valide les moyens et veille spécialement à la conformité du produit qui sera livré Au
client.
1.3.7 Principe de l’application
LEONI a conçu et applique la méthode dite des 5 Axes, fondation de la culture d’entreprise
du groupe. Elle vise à atteindre la satisfaction du client par l’atteinte du zéro défaut quel que
soit le type de produit et le lieu de production. Les 5 Axes sont :

6
1.4 Le produit :
LEONI MATEUR NORD est spécialisé dans la fabrication des faisceaux électriques (câblage
électrique).
Un faisceau électrique est un ensemble des fils électriques de connexion permettant la liaison
entre les différents organes de commande d’une automobile.

Figure 4: faisceau électrique

En effet, ces faisceaux de puissance sont composés de câbles tels que ce câblage, un
ensemble des fils qui relie l’ensemble des composants qui portent les fonctions électriques et
électroniques.
du véhicule, assure la distribution électrique ainsi que le transfert des informations et la
commande entre les différents équipements électriques et électroniques dans tout le véhicule.
Il existe plusieurs familles de câblages connectés (environ 10), on trouve : Câblage moteur,
Câblage planche de bord, Câblage principal, Câblage porte, Câblage sous caisse, Câblage
Habitacles…

Figure 5: les familles des faisceaux électriques fabriqués par LEONI

7
Le faisceau électrique (câblage) est constitué de :
 Fils électriques.
 Connexions.
 Boîtiers, Bague, scotch, agrafes…

1.5 Processus de fabrication des faisceaux :

On va définir les différentes étapes de fabrication des faisceaux :

magazin de stockage :
matiére première tant que fils

Zone de coupe

Zone de préparation

Zone d'assemblage

Zone de conntrole

Produit fini :faisceaux

éléctrique

Figure 6 : les différentes zones de production

1.5.1 Zone de coupe :

La coupe représente la phase la plus importante et la plus sensible dans tout le processus de
fabrication du câblage automobile car elle est productrice de son constituant le plus important

8
et la plus sensible, à savoir les fils. Ces fils sont de différente longueur, section et couleurs à
sa condition on trouve plusieurs types de machine de coupe.

L’opération

La coupe C’est l’opération qui consiste à découper le fil selon la longueur mentionnée dans la
gamme de coupe

Le dénudage Consiste à enlever l’isolent du câble, de façon à libérer la partie conductrice.

Le sertissage C’est l’opération qui rassemble le câble avec la connexion, elle a pour but d’assurer
la liaison électrique.

Le brin partie métallique en cuivre qui assure la conduite électrique.

La connexion est l’élément de base qui assure le raccordement électrique entre le fil et l’orange qui
doit recevoir la tension électrique nécessaire pour son fonctionnement.

1.5.2 Zone de préparation :

Elle se décompose d’une diversité des machine qui assurent des fonctions et des tâches qui
accomplissent l’opération de coupe tel que :le torsadage , Etammage, Epissurage, Finition.

L’opération

La préparation C’est l’ensemble des opérations qui ne peuvent pas être effectuées pendant la
coupe

Le torsadage un fil torsadé permet d’éviter l’effet indésirable du champ électromagnétique. Il

est conçu pour les freins, air bag, bielle…le pas de torsadage dépend de la
fonction à assurer.

l’étamage c’est l’opération qui consiste à déposer de l’étain sur les cosses, pour offrir une
bonne conductibilité électrique et améliorer la soudabilité.

l’épissurage c’est l’opération de soudage de deux ou plusieurs fils pour construire un nœud.
Son principe est de placer les extrémités à souder dans un siège d’enclume qui
assure l’énergie de soudage (température et pression), et ensuite assurer
l’isolation par le biais d’un joint ayant une appellation Manchon.

La finition Le surmoulage : sert pour la mise en forme du câblage et assure une fonction
d’étanchéité entre le compartiment moteur et l’habitacle.

9
a)Epissages : Dans cette tache on utilise plusieurs machines à ultrason: Minic II, Minic IV et
Minic II GT.
La machine à ultrason permet d’effectuer des épissures sur les câbles électriques, il s’agit de
souder deux ou plusieurs câbles électriques en utilisant la vibration ultrasonique.

Figure 7: les différentes étapes de réalisation de l’épissure

Figure 8: Machine d’épissage et fils épissés

b) torsadage

Figure 9 : Fils torsadé

10
1.5.3 Assemblage
Le montage d’un faisceau peut être fait soit sur une planche fixe, une LAD (ligne
d’assemblage dynamique) ou un carrousel, où sont tracés les cheminements du fils, le
positionnement des différents composants montés sur le faisceau. A ce niveau est effectué les
opérations suivantes : encliquetage des fils dans les boitiers, enrubannage, mise en place
d’agrafes, mise en place de frettes.

Figure 10:LAD Planche Figure 11:carrousel

1.5.4 -Les contrôles

Le contrôle électrique : ce type de vérification consiste à contrôler la conductivité et la
continuité du courant à travers tout le faisceau.

Figure 12: table de contrôle électrique

Le contrôle final : c’est un contrôle visuel à 100% qui consiste à contrôler la qualité, la forme
et les dimensions du faisceau avant son conditionnement.

Figure 13:Planche agrafe

11
1.5.5 - Le conditionnement
Cette étape permet le positionnement du faisceau dans un contenant normalisé (carton, bac
plastique) afin de le protéger et faciliter sa manutention.

Figure 15:les produits en emballage

Figure 14:carton

1.6 Service technique :

Son rôle est d’assurer le bon fonctionnement du parc machine .Aussi le département
intervient chaque fois qu’un nouveau équipement est procuré pour la production, on définit
ainsi ses caractéristiques techniques, on procède à son installation, à sa validation en
collaboration avec les départements de qualité et méthode, on définit la liste des pièces de
rechanges, le planning de la maintenance préventive. Le département s’occupe également des
travaux de maintenance curative et maintenance préventive.
Il a pour objectifs :
 D’assurer une disponibilité maximale des équipements avec un coût minimal.
 D’atteindre une efficacité maximale des agents de maintenance.
 D’établir un système d’amélioration contenue des équipements.
1.6.1 Maintenance curative :
C’est l’intervention au cours du production par la dépannage afin d’assurer le bon
déroulement de la production .Cette maintenance se fait par les techniciens maintenance
curative à chaque disfonctionnement de la production .Cette maintenance se fait par les
techniciens maintenance curative à chaque disfonctionnement de n’importe quelle machine.
L’intervention curative doit être immédiate, rapide, et efficace.

12
1.6.2 Maintenance préventive :
Cette maintenance a pour but de maintenir l’équipement en bon état et garantir une grande
durée de vie. Cette maintenance se fait périodiquement suite à une fréquence bien définie dans
l’instruction maintenance préventive (mensuelles, trimestrielle et annuelle).

Conclusion :
Il est très important d’être sur terrain pour avoir plus d’information sur la vie professionnelle
c’est dans le chapitre suivant que je vais présenter le service technique lors de cette
expérience.

13
2. Chapitre 2 Description fonctionnelle de la machine four navette IR-1891
2.1 Introduction
Ce chapitre décrit Une présentation fonctionnelle de la machine four navette IR-1891 et ses
caractéristiques techniques. On recourt tout d’abord à comprendre le fonctionnement de la
machine four navette IR-1891 et précisément, le processus de rétrécissement.
2.2 Présentation de la machine :
La machine IR-1891est une unité de thermo-rétraction semi-automatique pour le traitement
thermique des tubes thermo-rétractables (Raychem) sur de petits composants, tels que des
cosses à anneau, et de petits connecteurs.
La machine a deux postes de travail, une tête mobile et une glissière horizontale manuelle.

Figure 16: Four navette IR-1891

Les tubes de rétrécissement sont utilisés comme protection au touché ou d’étanchéité pour les
contacts, le soudage, la connexion de sertissage ou les bandes de fil.
2.3 Caractéristique technique de la machine :
Le Poids de la machine 62kg

La Tension de la machine 230 V monophasé

Puissance de chauffage 1600w

Température de l'élément (max) 500 Celsius

Temps de chauffage 3 à 36 secondes (selon l'application)

Bruit du système <70 dB

14
2.4 Fonctionnement de la machine four navette IR-1891 :
Ajouter une gaine autour d'un câble
Isoler les câbles et les fils de la chaleur dans les véhicules …
Protéger les câbles contre les produits chimiques, la corrosion, l'eau et les aléas climatiques.
Mode opératoire du four navette MJE:
M : manchon
J : jonction
E : étanchéité

Figure 17: configuration de la machine four navette IR-1891

Cette opération passe obligatoirement par deux étapes :

Etape 1 :
Les câbles arrivent à la poste de sertissage en presse avec un dénudage. L’opératrice fixe la
connexion (la jonction) entre deux câbles dénudés. Une fois cette tâche est finie, les câbles
passent à la machine gros câbles (c’est une machine destiné pour les câbles de grande
épaisseur).
Etape2 :
Cette machine est constitué de deux compartiments, chaque compartiment est équipé d’un
chauffage (constitué par un circuit résistif : chauffage par effet Joule).
L’opératrice appui sur le bouton rouge pour démarrer le système de chauffage
La température commence à augmenter pour atteindre la valeur de seuil en vert, le mode
opératoire commence dès que le voyant rouge AL1 s’allume. Puis, elle fait choisir les bons
cales gauche et droite arrêt vérin de centrage manchon suivant gamme repère à produire et les
mettre en bon position .enfin, elle fait choisir le bon gabarit de mise au point cosse suivant
gamme repère à produire et la mettre en bon position. Résultat, le câble passe dans le four
pour fixer les manchons.

15
2.5 Flux de production du produit :
 Le produit est réalisé en plusieurs étapes selon un flux de production bien organisé.

Magasin de stockage

matière première (bobine fil)

Zone de coupe

Dénuder : On retire la partie

isolante d’un conducteur sur une
longueur définie.

Sertir : c’est réaliser une liaison

entre un fil électrique et un contact
(connexion) à l’aide d’un outil de
sertissage.

Zone de préparation :

Etamage : est une opération simple

à réaliser qui permet d’assembler les
brins des conducteurs avec l’étain.
est un procédé similaire à
la soudure qui consiste à
faire fondre le cuivre par la chaleur
et à le noyer dans une fine couche
d’étain.

Rétrécissement : Action par

laquelle une gaine est rétrécie ; état
d'une gaine rétrécie sur la cosse de
masse..
Tableau 1: Flux de production d’une cosse de masse d’un câble à deux fils jumelés

16
2.6 Processus de rétrécissement:
Contraction thermique des tubes sur des fils dénudés pour les protéger contre le contact
physique, chimique ou électrique.

-Réglage de la température de
résistance et le temps de
Phase 1 rétrécissement

l’operateur monte les manchons

sur cosses de masse. Puis il
Phase 2 insert les cosses dans les tiges.

L’opérateur fixe le gabarit de

fixation sur les cosses de masse.
Phase 3 -Le fonctionnement de la tête de
chauffe suit un temps de cycle
bien défini pour ne pas
endommagées les composants.

-Les ventilateurs de
refroidissement sont situés au-
dessus de chaque ensemble de
Phase 4 cosses.

L’opérateur enlève les cosses de

masse avec les manchons
Phase 5
rétrécit après l’attente de cycle
de refroidissement.

-la cosse de masse jumelée prêt

pour l’assemblage.

Tableau 2:processus de rétrécissement

17
2.7 Gaine thermo-rétractable
Une gaine thermo-rétractable (les manchons) est un tube en plastique souple qui se resserre
quand il est exposé à une chaleur assez élevée.
Les gaines thermo-rétractables sont utilisées pour divers usages, par exemple :
Recouvrir une pièce cylindrique (tube,...) d'un revêtement protecteur (on parle alors plutôt de
revêtement thermo-rétractable.
Le diamètre, l'épaisseur et la couleur de la gaine sont variables selon les usages.

Figure 18:Les différents types de gaines thermo-rétractables

Les gaines thermo-rétractables sont utilisées pour divers usages, par exemple :
 Recouvrir une pièce cylindrique (tube,...) d'un revêtement protecteur (on parle alors
plutôt de revêtement thermo-rétractable.

Le diamètre, l'épaisseur et la couleur de la gaine sont variables selon les usages.

2.7.1 Qualité de rétrécissement

-Les tubes de rétrécissement doivent être bien ajustés et ils ne doivent pas être endommagés.
-La colle peut visiblement sortir du tube.
-La sortie des bulles ou des gouttes de colle sur les extrémités des tubes peut être tolérée! La
quantité de la colle qui sort est sans facteur déterminant pour une étanchéité imperméable à
l'eau.
Conclusion
Après avoir présenté la machine four navette IR-1891 et ses fonctionnements, on passera par
la suite au cinquième chapitre qui sera consacré aux Etude cas sur cette dernière.

18
3. Chapitre 3 : Etude de cas sur la machine

3.1 Introduction
La société LEONI Mateur Nord spécialiste dans la production des faisceaux électriques
destinés vers l’industrie automobile des câbles au, pour la production de ces faisceaux il existe
plusieurs types de machines de la préparation : Elle se décompose d’une diversité de la
machine qui assure des fonctions et des tâches qui accomplissent l’opération de préparation
telle que :
 L’épissurage
 Le torsadage
 Etamage
 Rétrécissement
Chacune se diffère de l’autre suivant les caractéristiques du câble évidement la section.
Dans ce chapitre nous allons présenter un problème et comment le résoudre au niveau de la
machine four navette IR-1891.

3.2 Problématique
Lors du stage, j’ai participé à un GRP (groupe de résolution des problèmes) dans le but de
trouver une solution technique pour une problématique déjà existante dans cette usine. En fait,
suite à un incident client reçu par FCA PS (plant section), le service QM site à affecter un
GRP pour analyser ce problème.
Le client a réclamé la présence de la non-conformité suivante : présence de colle sur cosse
de masse d’un câble à deux fils jumelés qui a provoqué un manque de continuité électrique
sur la voiture.

Figure 19: excès de colle sur la cosse de masse

19
Par suite, afin de bien assimiler la situation et de trouver la solution adéquate face à ce
problème suivant la méthode QRQC, on recourt tout d’abord à analyser le problème e et
chercher des solutions pour avoir des cosses conforme.
3.3 Méthodologie de Résolution de la problématique
Préliminaires :
Il ne suffit pas de trouver une solution aux pannes et aux problèmes mais il faut choisir la
solution la plus adéquate, la plus rapide et la plus efficace. C’est pour cette raison qu’on a
recourt à des méthodologies de résolution de problèmes.

Figure 20: cosse de masse non-conforme

3.4 Diagramme de pieuvre

Figure 21:Diagramme de pieuvre

20
3.5 Schéma fonctionnel

Figure 22:schéma fonctionnel

On trouve Plusieurs solutions, Elle devra convenir aux exigences imposées par la société et
bien sûr aux exigences techniques.
LEONI cherche toujours à répondre aux besoins de son client et garantir sa sécurité. En cas
de pannes et problèmes, les correctifs utilisés doivent répondre aux questions suivantes :
Méthode (QQOQCP).
Qui l’a détecté ?

moniteur garage retour garantie

Que se t’il passé ?

présence de colle sur la cosse de masse du câble

Où?

poste de travail (four navette IR-1891)

Quand ?

05/01/2018

Comment?

test éclectique

Pourquoi

contact intermittent sur véhicule

21
  Le choix de la bonne modification n’est pas facile. Suivant le besoin et
les contraintes de l’application, certaines technologies sont plus adaptées
que d’autres. Dans notre cas, la modification au niveau de gabarit de
fixation doit répondre au cahier de charge.

Quel est la cause racine ?

3.5 Méthodologie choisis Méthode 5 pourquoi

Pourquoi 1 ?

présence de la colle sur le gabarit de fixation qui est en contact avec la cosse de masse

Pourquoi 2 ?

excès d’écoulement de la colle après le procès du rétrécissement

Pourquoi 3 ?
Les paramètres : temps, température et cycle de refroidissement du rétrécissement non
compatibles avec ce type de manchon.

Pourquoi 4 ?

Mal formation et non-respect des consignes

Pourquoi 5 ?

Manque de standard affiche, mode opératoire.

22
 Avant Après

Temps de rétrécissement=50s Critères, Il faut que :

temps de refroidissement (n'est pas Temps de rétrécissement =36 seconde.

affiché)=10s
Temps de refroidissement =20seconde
température constante 500 celsius

L’état avant gabarit non modifié L’état après amélioration mécanique

au niveau de gabarit de fixation :
-l’opération de rétrécissement
produit l’excès de colle par La première : modification supprime
conséquence on trouve le colle sur des arcs pour laissé passé le colle
le gabarit dans le vide de façon que le colle ne
collé pas au niveau de gabarit

La deuxième modification : on
supprime une partie en niveau de
gabarit de façon que le ventilateur
refroidir bien les cosses de masses.

23
3.6 Systèmes anti-erreurs Poka-Yoke dans le gabarit de fixation
Signifie la modification du processus opérationnel, du poste four navette pour prévenir les
erreurs.
Aussi connu sous le terme Poka Yoke, l’argot japonais pour éviter des erreurs involontaires
quia été formalisé par Shigeo Shingo.
Les avantages de Poka-Yoke : Les inconvenants de Poka-Yoke

 Peu couteux  Souvent mono tache

 Très efficace  Peut être ignoré, l’opérateur peut
 Basé sur la simplicité et l’ingéniosité passer outre

 Le gabarit est équipées par un système Poka Yoke, on fixe le gabarit pour sécuriser les
cosses de masses, lorsque le temps est fini le système sera ouvert, alors on a un
détrompeur de contact.
 Le système Poka Yoke vise à contrôler les erreurs et pas les défauts, Il laisse passer
l’opérateur à chaque cycle d’attendre de temps de refroidissement.

Figure 23:système Poke yoke

 C’est une méthode peu couteuse, facile à mettre en œuvre.

24
3.7 Mesure conservatoire
Problème fil non conforme (présence de colle sur cosse de masse).

Objet : fil repère 5390/5389 non conforme

Pièce mauvaise (fil non conforme Pièce bonne (fil conforme)

avec présence de colle).
S’il y a une présence de colle sur la cosse
Il faut strictement vérifier la conformité de masse donc :
de retreint de fils visuellement.
Appliquer la règle de l’arrêt au premier
défaut, et appliquer le traitement d’une
non-conformité.

25
À chaque démarrage de série:

vérifier la conformité du
référence du manchon

Il faut que vérifier la température du four

Vérifier le temps du retreint

3.9 Contrôle visuel :

_ Vérifier que les manchons noirs couvrent toute la partie métallique de la
connexion.
_ Vérifier qu’il n’y a pas un sous chauffe de la gaine.
_ Vérifier qu’il n’y a pas une surchauffe de fil.
_ Vérifier qu’il n’y a pas un percement de manchon

Respecter le temps de refroidissement entre les deux cycles de retreint qui ne

doit pas être inférieur à dix minutes.

3.10 Instruction sécurité Machine four navette IR-1891

Consignes générales :

Ne pas toucher les plaques métalliques chaudes

S’assurer que le bouton d’arrêt est fonctionnel

Obligation du port des gants

26
En cas d’accident :

 Appeler votre responsable hiérarchique

3.11 Méthode 5s

Description Photos Moyen/outil

Nettoyage de poussière Chiffon sec

et de saleté

Dégager les déchets Aspirateur / ballet

autour de la machine

Conclusion

C’est un risque de faire une modification au niveau de la machine four navette

IR-1891, mais elle c’était positive.

Ce chapitre présent des solutions et les résultats de la machine four navette.

La modification mécanique de ce travail est réalisée par les techniciens de la société LEON.

27
 Conclusion
L’expérience au sein de LEONI était superbe. Malheureusement, le travail n’a
duré qu’un mois.
En effet , Cette expérience m’a permis d’une part de maitriser certaines
connaissances en faisant le lien entre les informations théoriques acquises à
l’école et la pratique de ces notions dans le domaine industriel.

D’autre part de faire un contact avec le monde professionnel, employés et

responsables gérant le travail pour profiter de leur expérience pour s’intégrer
prochainement dans la vie industrielle professionnelle.

De plus, j’ai pu avoir une bonne idée sur des stratégies permettant de travailler
dans un cadre pédagogique de travail souple et rigoureux.

Sur le plan personnel, le stage m’a offert l’opportunité d’acquérir une certaine
maturité et confiance en soi. En fait, au début de l’année je n’étais pas du tout
satisfaite de mon choix, l’électroniques et l’électrotechnique n’ont présenté
absolument rien pour moi, mais, ce mois de stage a vraiment changé mon avis,
j’ai découvert que le monde technologique est inspirant et cela m’a offert
l’énergie et la volonté d’aller très loin.

28
Annexe

29
Outil qualité :

Pour résoudre notre problème, on a suit la même démarche que celle adopté par LEONI
Mateur Nord, en utilisant les outils suivants :

1) La démarche QRQC :

Le QRQC (Quick Réponse Qualité Control) est une des innovations majeures dans le domaine
du management de la qualité. C’est un mélange de management et d’attitude permettant de
résoudre, de façon simple et logique, la plupart des problèmes industriels et fonctionnels. Les
objectifs du QRQC sont :
- Ne plus envoyer de pièces mauvaises au client
- Eradiquer les incidents récurrents
- Améliorer la réactivité des fournisseurs
- Améliorer la pertinence des analyses de fond et de plan d’action

Méthode des 5 pourquoi ?

Les 5 pourquoi est une méthode qui permet de rechercher les causes d’un problème, d’un
dysfonctionnement. La plupart des problèmes sont résolus en moins de 5 questions. Souvent

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la cause qui parait logique n’est que la conséquence d’autres anomalies. Cette méthode est
régulièrement utilisée par LEONI, c’est pratiquement son outil de travail.
- Principe :
-Enoncer clairement de façon précise le problème.
-Répondre à la question par « pourquoi »
-la réponse obtenue devient le nouveau problème et ainsi de suite.
-Apporter la solution au problème

Figure 24:Méthode des 5 pourquoi

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Partie 1 : démarche qualité du projet

Le succès d’une entreprise dépend de sa manière et capacité d’assurer un rendement efficace,

la réduction des rebuts, et l’élimination des pièces défectueuses. I. Démarche Qualité Leoni :
2) La démarche PDCA (Plan Do Check Adjust) :

La démarche comporte quatre étapes, chacune entrainant l’autre, et vise à établir un cercle
vertueux. Sa mise en place doit permettre d’améliorer sans cesse la qualité d’un produit, d’une
œuvre, d’un service…. (Réf [5])
Plan : consiste à planifier la réalisation, par exemple l’écriture du cahier des charges et
l’établissement d’un planning.
Do : c’est la construction, la réalisation de l’œuvre.
Check : consiste à contrôler que le travail (Do) correspond bien à ce qui était prévu (Plan).
Cette étape utilise des moyens de contrôle divers, tels qu’indicateurs de performance…
Act : consiste à rechercher des points d’améliorations, et amènera un nouveau projet à
réaliser, donc une nouvelle planification à établir.
Il s’agit donc d’un cycle que l’on représente à l’aide d’une roue. De plus, pour éviter de
revenir "en arrière", on représente une cale sous la roue qui empêche de redescendre et qui
symbolise par exemple un système d’audits réguliers, ou un système documentaire qui
capitalise les pratiques ou les décisions.

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Boitier Armoire éléctrique de la machine four
navette IR-1891

Fils électrique la machine four navette au repos

Dénudage

Les arcs de la gabarit de fixation

Cosse de masse

Machine ultra son

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 Définition des 5S
La qualité du produit est depuis toujours un critère d'achat très important.

Les producteurs ont organisé leurs usines afin de répondre à cette exigence. Les normes de
qualité, de plus en plus contraignantes, garantissent la fiabilité des processus et sont exigées
par les grands distributeurs.
La méthode des 5s est devenue une condition sine qua none, pour garantir
une production irréprochable.

Traduits en français, les 5S correspondent aux termes suivants :

 sélectionner;
 situer;
 scintiller;
 standardiser;
 suivre.
Voici la définition précise de chacun d’eux :

1. SEIRI (« sélectionner »)
2. SEITON (« situer »)
3. SEISO (« scintiller »)
4. SEIKETSU (« standardiser »)
5. SHITSUKE (« suivre »)

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 Listes des figures
Figure 1:Historique de la société ................................................................................................ 2
Figure 2 : Société Leoni Mateur Nord ....................................................................................... 4
Figure 3:organigramme de la société ......................................................................................... 4
Figure 4: faisceau électrique....................................................................................................... 7
Figure 5: les familles des faisceaux électriques fabriqués par LEONI ...................................... 7
Figure 6 : les différentes zones de production............................................................................ 8
Figure 7: les différentes étapes de réalisation de l’épissure ..................................................... 10
Figure 8: Machine d’épissage et fils épissés ............................................................................ 10
Figure 9 : Fils torsadé ............................................................................................................... 10
Figure 10:LAD Planche ........................................................................................................... 11
Figure 11:carrousel ................................................................................................................... 11
Figure 12: table de contrôle électrique ..................................................................................... 11
Figure 13:Planche agrafe .......................................................................................................... 11
Figure 14:carton ....................................................................................................................... 12
Figure 15:les produits en emballage ......................................................................................... 12
Figure 16: Four navette IR-1891 .............................................................................................. 14
Figure 17: configuration de la machine four navette IR-1891 ................................................. 15
Figure 18:Les différents types de gaines thermo-rétractables .................................................. 18
Figure 19: excès de colle sur la cosse de masse ....................................................................... 19
Figure 20: cosse de masse non-conforme ................................................................................ 20
Figure 21:Diagramme de pieuvre ............................................................................................. 20
Figure 22:schéma fonctionnel .................................................................................................. 21
Figure 23:système Poke yoke ................................................................................................... 24
Figure 24:Méthode des 5 pourquoi .......................................................................................... 31

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Listes des tables
Tableau 1: Flux de production d’une cosse de masse d’un câble à deux fils jumelés ............. 16
Tableau 2:processus de rétrécissement..................................................................................... 17

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37