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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
CATEDRA DE DIBUJO MECANICO
UNIDAD IV
TOLERANCIAS, AJUSTES, ACABADO SUPERFICIAL Y
MOLETEADO
Tu guardaras en completa paz a aquel cuyo pensamiento en ti persevera; porque en ti ha confiado. Confiad en Jehová
perpetuamente, porque en Jehová el Señor está la fortaleza de los siglos.
Isaías 26:3-4
No temas porque yo estoy contigo; no desmayes, porque yo soy tu DIOS que te esfuerzo; siempre te ayudare, siempre te
sustentare con la diestra de mi justicia.
Isaías 41:10
Más el herido fue por nuestras rebeliones, molido por nuestros pecados; el castigo de nuestra paz fue sobre el, y por su llaga
fuimos nosotros curados. Todos nosotros nos descarriamos como ovejas, cada cual se aparto por su camino; más Jehová cargo en
EL el pecado de todos nosotros.
Isaías 53:5-6
Realizado por:
Prof. Omar Gonzalez
Maracaibo, Febrero del 2010

DIBUJO MECÁNICO
UNIDAD IV: TOLERANCIAS, AJUSTES, ACABADO SUPERFICIAL Y MOLETEADO
UNIDAD IV: TOLERANCIAS Y AJUSTES

El dibujo implica una forma perfecta, pero debido a que no se puede producir esta forma perfecta, se deben permitir variaciones en
el tamaño, en la forma geométrica y en la posición de los elementos de diseño, pero se debe restringir la cantidad de la variación si
se desea mantener una calidad especifica en el producto final. Los ingenieros y operarios han comprobado que es imposible
obtener las formas y dimensiones exactas de las piezas en los diversos procesos de manufactura existentes. Así, tenemos que las
piezas poseen variaciones en sus dimensiones, las cuales no se pueden evitar, pero si se pueden restringir, por lo que estas ligeras
variaciones se pueden tolerar a menos que perjudiquen el funcionamiento correcto de la maquina. Con esto, resulta evidente que las
piezas intercambiables no necesitaban ser idénticas, sino que seria suficiente que las dimensiones significativas fueran controladas
dentro de limites definidos.
La obtención de la medida teórica exacta es imposible, deben admitirse una serie de errores motivados por:
1. En principio, porque las superficies de los materiales no pueden coincidir exactamente con las superficies geométricas ideales.
2. Los aparatos de medición (calibres, reglas, etc.) tampoco son rigurosamente exactos, puesto que su soporte también es
material. Basta para cerciorarse, efectuar la comparación de las divisiones de dos reglas comunes lo suficientemente largas.
3. Los aparatos de medición están sujetos a variación por múltiples factores, el más importante, la temperatura (que produce
dilatación en el material).
4. La operación de medición debe admitir los errores de apreciación de la persona que efectúa la medida, verificación, etc.
TEMPERATURA DE REFERENCIA:
Para evitar el inconveniente de la dilatación térmica, la norma ISO establece como temperatura de referencia la de 20° C, es decir,
esta es la temperatura en que los instrumentos de medición y las piezas a medir deben estar para establecer los tamaños requeridos.
INTERCAMBIABILIDAD:
Establecer tolerancias de medidas en las piezas de un solo conjunto, no seria de importancia, pues la relación y cooperación entre
ellas se podría alcanzar mediante ajustes o acoplamientos individuales. La importancia de un sistema de tolerancias y ajustes queda
plenamente justificado desde que los productos técnicos se fabrican en grandes cantidades, siendo necesario que cualquiera de las
piezas fabricadas sea capaz de encajar y funcionar correctamente con las demás del conjunto al que pertenece, sin necesidad de
modificar ninguna de las medidas, así como en el caso de que por funcionamiento u otras causas una pieza quede deteriorada o
desgastada esta pueda reponerse asegurando de nuevo un funcionamiento correcto del conjunto. Este concepto recibe el nombre de
intercambiabilidad
TOLERANCIAS:
Las tolerancias son las variaciones permisibles en la forma, el tamaño o la localización especifica de los detalles individuales de
una pieza que se muestra en un dibujo. Las tolerancias se utilizan para controlar la variabilidad que presentan las piezas
manufacturadas. Las dimensiones con tolerancias controlan la cantidad de la variación en cada pieza de un montaje. La cantidad en
la variación permitida en cada pieza depende la de función de esta y del montaje. Entre más grande sea la exactitud requerida en la
pieza maquinada, mayor será el costo de fabricación. Por consiguiente, las tolerancias deben especificarse de modo tal que un
producto funcione como debe hacerlo a un costo razonable. En la figura 1 se muestra un ejemplo de una pieza con tolerancias
192.95 - 193.05
61.361
61.301 +0.020 8X Ø25 Igualmente Espaciados
39-0.010 200.25
Ø 199.75
Ø250.30 - 250.40
54±0.015
Ø310±0.020
Ø 140.797
140.707
91±0.010
Ø 49.023
48.978
FIGURA 1: Aplicación de tolerancias
CONCEPTOS CLAVES:
Con el objeto de calcular dimensiones límites es necesario comprender claramente los siguientes conceptos
 Dimensión nominal: La dimensión nominal es la designación usada con el propósito de identificación general.
 Dimensión básica: La dimensión básica es la dimensión teórica a partir de la cual se toman los limites de la dimensión,
aplicando discrepancia y la tolerancia.
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Diseño: Prof. Omar González
DIBUJO MECÁNICO
 Dimensión verdadera: Es la dimensión medida después del proceso de mecanizado.

 Limites: Estos limites son las dimensiones máxima y mínima permisibles para una dimensión especifica.
 Tolerancia: La tolerancia es la variación que se le permite al tamaño de una dimensión. La tolerancia es la diferencia
entre los límites del tamaño.
En la tabla 1 se muestra un ejemplo de estos conceptos claves
Terminología Ejemplo Explicación

Dimensión nominal Tubería de 30 mm Tamaño utilizado para propósitos de identificación comercial
Dimensión básica 29.80 Tamaño teórico de la pieza
Dimensión básica más tolerancia 29.80 ± 0.035 Tamaño básico con variación permisible de la pieza
29.835
Dimensiones limites Tamaños mayor y menor permitidos
29.765
Dimensión verdadera 29.800 Tamaño obtenido después del mecanizado
Tolerancia 0.070 Diferencia entre los limites de tamaño
TABLA 1: Ejemplo de conceptos claves
En la figura 2 se muestran gráficamente estos conceptos
Tolerancia
Linea cero
Tolerancia
Dimensión máxima
Dimensión mínima
Dimensión Básica
Dimensión máxima
Pieza Interna
Dimesión mínima
Pieza Externa
FIGURA 2: Conceptos claves
ZONAS DE TOLERANCIAS:
Es el lugar que ocupa la tolerancia respecto a la medida nominal. La línea teórica coincidente con la medida nominal se denomina
línea cero. Las zonas toleradas, según las exigencias de exactitud de las medidas y en consonancia con los ajustes que se pretendan,
son más o menos amplias. Este concepto se denomina calidad y se designa abreviadamente por un numero. Asimismo, la posición
de la zona tolerada, respecto de la línea de cero se designa abreviadamente por una letra minúsculas para medidas exteriores (ejes)
y mayúsculas para medidas interiores (agujeros). La zona identificada con la letra “h” o “H” es contigua a la línea cero y situada
por debajo para ejes y por encima para agujeros. El lugar geométrico de estas zonas, es aproximadamente una parábola cúbica. En
la figura 3 se muestran estas zonas de tolerancias
Zonas de Tolerancias para el Agujero Zonas de Tolerancias para el Eje

FIGURA 3: Zonas de Tolerancias
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DIBUJO MECÁNICO
ZONAS DE MEDIDAS NOMINALES:

Las tolerancias están de acuerdo con las dimensiones nominales. Por ejemplo, una tolerancia de 50 micras puede resultar muy
estrecha para una medida de 450 mm y, sin embargo, muy ancha para otra medida nominal de 2 mm. En consecuencia, se han
establecido escalonamientos o grupos de medidas a los que se les aplica la misma tolerancia. Estos grupos se denominan zonas de
medidas nominales y abarcan los tamaños comprendidos entre 1 y 500 mm.
UNIDAD DE TOLERANCIA INTERNACIONAL:

El grado de tolerancia internacional establece la magnitud del área de tolerancia o la variación en la medida de las partes permitidas
para dimensiones internas y externas. La unidad de tolerancia para cada grupo es calculada por la siguiente formula, adoptada
internacionalmente:
i  0.45  3 D  0.001 D
Donde i esta en micras y D en mm. Se adopta para el valor D la media geométrica del primero y ultimo valor de cada grupo. Las
magnitudes de la tolerancias están clasificadas en calidades de 18 estratos que se denotan del IT1 a IT18 correlativamente. Entre
más pequeño sea el numero de grado, menor será la zona de tolerancia. Ver tabla 2 para aplicaciones de los grados IT
Para Ajustes en Mecánica Para Tolerancias Bastas
Grados IT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Piezas de Alta Precisión Piezas en General

(Aparatos de Medida)
TABLA 2: Calidades en tolerancias
INTERPRETACIÓN DE LOS NÚMEROS DE CALIDADES:

 Las calidades comprendidas entre IT1 a IT4 son empleadas raramente en construcción; se reservan a la fabricación de
calibres, trabajos de calibración y trabajos similares de precisión, incluso el grado IT4 puede utilizarse en trabajos de
producción muy precisos.
 Las calidades de IT5 a IT7 se emplean también para la fabricación de calibres, pero cuando estos deban ser usados en
fabricaciones muy bastas, es decir, las correspondientes a grupos de tolerancias muy elevadas
 A partir del IT5 hasta el IT16 las calidades representan una serie progresiva adecuada para operaciones de corte, como el
torneado, el fresado, el taladrado, el rectificado y el aserrado.
 El grado IT5 es el más preciso de todos, solamente asequible por procesos finos como el rectificado y el lapidado.
 El grado IT16 es el más tosco de todos y se emplea en aserrado y maquinado.
 Los grados del IT12 al IT16 se destinan a procesos de manufactura como la extrusión en frió, prensado, laminado, y otras
operaciones similares.
 Para ajustes normales son empleados, generalmente, los valores comprendidos entre los números de calidad IT4 y IT11, y
ajustes bastos, de IT12 a IT18 .
Ver tabla 3, donde se indican los grados de tolerancias que se esperan encontrar al realizar cierto proceso de manufactura.
GRADOS DE TOLERANCIA IT
PROCESOS DE MAQUINADO
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Lapidado y pulido por abrasivos
Rectificado cilíndrico
Rectificado de superficie
Torneado con punta de diamante
Taladrado con punta de diamante
Brocado
Avellanado
Torneado
Taladrado
Fresado
Cepillado y limado
Barrenado
TABLA 3: Calidades vs. Proceso de manufactura
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DIBUJO MECÁNICO
CALIDADES NORMALES PARA PIEZAS EN GENERAL:

Calidades IT5 a IT11: En general deben ser empleadas tolerancias de los grupos inferiores en piezas de precisión y de los grupos
superiores en piezas normales y bastas. Se procurara elegir siempre el grupo mas alto, de acuerdo con la necesidad mínima de
funcionamiento. La precisión es cara, costosa en tiempo y verificación.
Calidades IT7 y IT8 para maquinas herramientas: Generalmente se emplearan en fabricaciones normales estas calidades, con
preferencia la IT8 sobre la IT7. Ello reduce el número de calibres a emplear y por lo tanto, el costo.
MÉTODOS DE ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS:

Todas las dimensiones necesarias en la fabricación de un producto tienen una tolerancia, excepto aquellas identificadas como
referencia máxima, mínima o promedio. Las tolerancias se expresan en alguna de las siguientes maneras:
 Limites de tolerancias: Los valores se indican directamente en el dibujo de una dimensión especifica. En este método, el
limite superior (valor máximo) se coloca sobre el limite inferior (valor mínimo). Cuando se da en una sola línea, el limite
inferior precede al limite superior y van separados por un guión. Ver figura 4.
Ø29.995
29.945
Ø69.473
69.383
Ø69.379
69.309
285.21 MIN. R 20
284.61 MAX. 42
165.582
165.557
80.25
80.00
32°3 '10"
3X Ø52.25 - 52.35
32°3
32.255°
31.8
0'45"
0
°
UN SOLO LIMITE
DOS LIMITES
Ø 115.363
115.113
87.643
87.613
87.653
87.603
Ø 115.373
115.363 ELEMENTO PLANO
ELEMENTO CIRCULAR
FIGURA 4: Dimensionamiento limite
Cuando se usan dimensiones limites y la dimensión máxima o la dimensión mínima tienen dígitos a la derecha del punto decimal,
también hay que agregar ceros a la derecha del punto en el otro valor para que los dos limites queden expresados con el mismo
numero de lugares decimales. Esto se usa tanto en dibujos hechos con el sistema ingles como en dibujos hechos en el sistema
métrico. Ejemplos:
30.75 30.75 0.750 0.75
no y no
30.00 30 0.748 0.748
 Tolerancia más o menos: En este método se da primero la dimensión del tamaño básico especificado y después una expresión
de tolerancia con los signos más o menos. El tamaño básico especificado es el tamaño de diseño y la tolerancia representa el
tamaño deseado en el control de calidad y en la apariencia. El valor con el signo más se debe colocar sobre el valor con el signo
menos. Este tipo de tolerancia puede ser unilateral o bilateral. En la tolerancia unilateral, la dimensión básica se toma como uno
de los limites y la variación se permite solo en un sentido. En el dimensionamiento métrico, el valor nulo se indica mediante un
cero sin el símbolo de más y menos. Cuando la tolerancia es un valor en más, se coloca sobre el cero. Si la tolerancia tiene un
valor en menos, se coloca abajo del cero. En la tolerancia bilateral la variación admisible va en uno y otro sentido a partir de la
dimensión básica. Para valores iguales en más y menos, el valor medio va precedido por un símbolo ±. El valor en más se
muestra arriba cuando se usa una tolerancia diferente en más y menos. Ambos valores de la tolerancia deben darse usando el
mismo numero de cifras decimales. Ver ejemplos figuras 5
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DIBUJO MECÁNICO
200+0.035
0.000
200+0.035
-0.040
0.000
300-0.010 300±0.010
+0.015 +0.015
Ø 68 0.000 Ø 68 - 0.025
+0.40 Ø83±0.15
Ø83 0.00
0.00
Ø83-0.20 Ø83±0.10
TOLERANCIA UNILATERAL TOLERANCIA BILATERAL
FIGURA 5: Tolerancias más o menos
 Designación de tolerancias: En este método se utiliza la designación abreviada según la norma ISO para tolerancias, la cual
consiste en la dimensión básica, seguida por una serie de letras, mayúsculas para el agujero y minúsculas para el eje, tal como
se aprecia en las zonas de tolerancias (ver figura 3) y una serie de números, que se refieren a las calidades de las tolerancias
(ver tabla 2), tal que utilizando las tablas respectivas se puedan obtener los limites de tolerancia. Este tipo de asignación de
tolerancias es el menos utilizado, ya que se pierde tiempo en calcular los valores limites. Principalmente se utiliza este tipo de
asignación de tolerancias para los dibujos en conjunto. Ver ejemplo figura 6
Ø70 r6
Ø70 H7
Ø70 H7/r6
FIGURA 6: Designación de tolerancias
 Nota de tolerancia general: Este método hace referencia a todas las dimensiones del dibujo para las que la tolerancia no se
especifica de otra manera. El uso de notas de tolerancia general simplifican enormemente el dibujo y ahorran espacio en la
presentación. Las notas de tolerancias generales pueden ir en el cajetin o en un cuadro dentro del área de dibujo. Ejemplos:
EXCEPTO EN DONDE SE ESPECIFIQUE OTRA COSA, LAS TOLERANCIAS EN

DIMENSIONES FINALES DEBEN SER COMO SIGUE:
EXCEPTO EN DONDE SE ESPECIFIQUE OTRA COSA, LAS Dimensión (mm) Tolerancia (mm)
TOLERANCIAS EN DIMENSIONES DECIMALES FINALES SON ± 0.10 Hasta 100 0.08
Desde 101 hasta 300 0.10
Desde 301 hasta 600 0.50
En la tabla 4 se encuentran las tolerancias generales mas utilizadas en dibujo mecánico para medidas de longitud, diámetros y
distancias entre agujeros y en la tabla 5 se encuentran las tolerancias para ángulos, tolerancias recomendadas por la norma ISO.
Grado de Medidas nominales (mm)

Precisión 1a6 Mas de 6 a 30 Mas de 30 a 100 Mas de 100 a 300 Mas de 300 a 1000 Mas de 1000
Fina ± 0.05 ± 0.10 ± 0.15 ± 0.20 ± 0.30 -
Media ± 0.10 ± 0.20 ± 0.30 ± 0.50 ± 0.80 ± 1.20
Basta - ± 0.50 ± 0.80 ± 1.20 ± 2.00 ± 3.00
TABLA 4: Tolerancias generales de longitud
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DIBUJO MECÁNICO
Medidas Nominales (°)

Hasta 10 Mas de 10 a 50 Mas de 50 a 100 Mas de 100
± 10’ ± 20’ ± 30’ ± 1°
TABLA 5: Tolerancias generales de ángulos
TOLERANCIA DE ÁNGULOS:
Las tolerancias angulares se pueden expresar en grados, minutos o segundos. Si se desea, se puede dar un ángulo en grados y
décimas de grados con la tolerancia en décimas de grado. La angularidad es la condición de una superficie o eje que guarda algún
ángulo especificado (diferente de 90°) con un plano o eje de referencia. Una tolerancia de angularidad se relaciona con uno de los
siguientes aspectos:
1. Una zona de tolerancia definida por dos planos paralelos según un ángulo básico especificado con respecto a un plano o
eje de referencia en el cual debe estar la superficie del accesorio.
2. Una zona de tolerancia definida por dos planos paralelos según un ángulo básico especificado con respecto a un plano o
eje de referencia en el cual debe encontrarse el eje del accesorio. Ver ejemplos figura 7
46°
±15
'40''
12
°±
42
'
.2°
4°±0
30°±0.5°
FIGURA 7: Tolerancias de ángulos
DIMENSIONES QUE REQUIEREN TOLERANCIAS:

Todas las dimensiones que se indican en un dibujo admiten tolerancia, con excepción de:
1. Las dimensiones básicas o de referencia, donde los limites están controlados por otras dimensiones limitadas
2. Las dimensiones que se designan con las letras PR (posición real) y las dimensiones que se controlan mediante el uso de
notas de tolerancia u otros medios en el dibujo.
3. Las dimensiones máxima y mínima, donde la tolerancia se incluye dentro de los limites.
TOLERANCIAS EN EL SISTEMA METRICO:

En el sistema métrico y para tolerancias simétricas, no es necesario dar las dimensiones con el mismo numero de cifras decimales
con las que se dan sus tolerancias. Ejemplo:
20±0.1 20.0±0.1 1.5±0.035 1.500±0.035
no y no
15±0.08 15.00±0.08 10±0.10 10.00±0.10
TOLERANCIAS EN EL SISTEMA INGLES:

Cuando las dimensiones están en pulgadas, se utilizan la misma cantidad de cifras decimales tanto en la dimensión como en la
tolerancia. Ejemplos:
1.0±0.1 1±0.1
no
1.50±0.08 1.5±0.08
AJUSTES:
Es el término que se utiliza para designar lo apretado o suelto que pueden resultar dos piezas (un eje y un agujero) cuando se aplica
una combinación especifica de tolerancias en el diseño de partes que se articulan. También se define como la relación entre partes
que se ensamblan y el espacio o resistencia que se ofrecen entre si.
CONCEPTOS CLAVES:
 Dimensión básica: La dimensión básica es la dimensión teórica a partir de la cual se toman los limites de la dimensión,
aplicando discrepancia y la tolerancia.
 Dimensión verdadera: Es la dimensión medida después del proceso de mecanizado.
 Limites: Estos limites son las dimensiones máxima y mínima permisibles para una dimensión especifica.
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DIBUJO MECÁNICO
 Tolerancia: La tolerancia es la variación que se le permite al tamaño de una dimensión. La tolerancia es la diferencia
entre los límites del tamaño.
 Desviación: Diferencia algebraica entre un limite y la correspondiente dimensión básica
 Desviación superior: Diferencia algebraica entre el limite máximo y la correspondiente dimensión básica
 Desviación inferior: Diferencia algebraica entre el limite mínimo y la correspondiente dimensión básica
 Desviación fundamental: Desviación más próxima a la dimensión básica. Representa a las zonas de tolerancia
En la figura 8 se muestran gráficamente estos conceptos
de la Medida Básica (Letra

Mayuscula para Agujeros)
de la Medida Básica (Letra
Desviación Fundamental
Desviación Fundamental
Minúscula para Ejes)
Desviación Superior
Desviación Inferior
Desviación Inferior
Desviación Superior
Tolerancia
Linea cero
Tolerancia
Dimensión máxima
Dimensión mínima
Dimensión Básica
Dimensión máxima
Dimensión mínima
FIGURA 8: Conceptos claves en ajustes
TIPOS DE AJUSTES:
Los ajustes se clasifican en ajuste holgado (o de claro), ajuste de interferencia (o de apriete) y ajuste indeterminado (o de
transición).
 Ajuste holgado: Un ajuste holgado da por resultado los limites de tamaño que garantizan un claro o espacio entre partes
ensambladas.
 Ajuste de interferencia: Un ajuste de interferencia tiene los limites de tamaño que resultan en una interferencia real de las
piezas, ya sea en una fuerza o bien en un ajuste a presión. Esto tiene el efecto de producir un ensamble casi perfecto entre dos
partes que se ensamblan.
 Ajuste indeterminado: Un ajuste de transición tiene limites de tamaño que conducen, ya sea a un ajuste holgado o a un ajuste
de interferencia. Un eje puede ser mayor o menor que un agujero, cuando ambos se ensamblan. En la figura 9 se muestran
gráficamente estos conceptos
Indeterminado
Holgado
Tolerancia
Forzado
Tolerancia
Forzado
Indeterminado
Holgado
Eje Agujero
FIGURA 9: Tipos de ajustes

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DIBUJO MECÁNICO
Cuando el ajuste es del tipo holgado, el espacio libre tiene unos limites bien establecidos llamados holgura mínima y holgura
máxima, las cuales se calculan como:
Holgura mínima = Diámetro menor del agujero – Diámetro mayor del eje
Holgura máxima = Diámetro mayor del agujero – Diámetro menor del eje
Así mismo, cuando el ajuste es del tipo forzado, existe una interferencia mínima y una interferencia máxima, las cuales se calculan
como:
Interferencia mínima = Diámetro menor del agujero – Diámetro mayor del eje
Interferencia máxima = Diámetro mayor del agujero – Diámetro menor del eje
SISTEMAS DE AJUSTES:
Combinando las zonas de tolerancia (ver figura 3) con la indicación de su calidad (ver tabla 2), en medidas interiores (o agujeros) y
en las respectivas medidas exteriores (o ejes), se consiguen los distintos ajustes entre piezas, según las exigencias de su
funcionamiento (deslizamiento, enclavamiento, rodadura, etc.). Estos conceptos reciben la denominación genérica de asientos.
Según las zonas de tolerancia, los tipos de ajustes se pueden obtener como sigue:
 Agujero: A – H; eje: a – h = Ajuste holgado
 Agujero: I – N; eje: I – n = Ajuste indeterminado
 Agujero O – Z; eje: o – z = Ajuste forzado
En mecánica, se utilizan las ajustes holgados o los ajustes forzados, ya que no es conveniente utilizar un ajuste indeterminado por
lo imprevisible del resultado.
DESIGNACION DE TOLERANCIAS Y AJUSTES:

La norma ISO de tolerancias y ajustes para partes coincidentes o que se ensamblan se aprueba y adopta para uso general. Este
sistema establece los símbolos utilizados para definir los limites de dimensiones especificas en dibujos mecánicos. Según la norma
ISO para la aplicación simbólica de tolerancias y ajustes, la tolerancia se identifica con un símbolo de medida básica y el grado de
tolerancia IT. Así al combinar la medida básica, la posición de la zona de tolerancia y el grado de tolerancia IT el símbolo de
tolerancia se establece e identifica los limites máximos y mínimos. La figura 10 ejemplifica la simbología para tolerancias en
agujeros y ejes.
Dimensión Básica Simbolo de Tolerancia Dimensión Básica Simbolo de Tolerancia
Agujero: Ø30 H 9 Eje: Ø30 f 6

Desviación Fundamental Grado IT Desviación Fundamental Grado IT
(Letra mayúscula para agujeros) (Letra minúscula para ejes)
FIGURA 10: Designación de tolerancias
Un ajuste se indica mediante la medida básica común de ambos componentes, seguida del símbolo correspondiente para agujeros y
luego el símbolo correspondiente para ejes. En la figura 11 se muestra la designación de un ajuste
Dimensión Básica Simbolo de Ajuste
Ajuste: Ø30 H9/f6

Tolerancia del Agujero Tolerancia del Eje
FIGURA 11: Designación de ajustes
SISTEMA AGUJERO ÚNICO:

Se denomina ajuste de agujero único (recomendado para uso general) o agujero base, al que se realiza una vez determinada la
tolerancia, en la zona H, y se juega con las zonas y calidades correspondientes al eje que se trata de encajar. En la zona H, el limite
inferior es igual a la medida básica y el limite superior será un valor mayor (tolerancia positiva) a la medida básica. Para evitar los
gastos que representaría reunir las series de calibres necesarios para todas las posibilidades de combinación, se reduce y se
recomienda el empleo de los grupos de H6 a H13. El sistema de agujero único se emplea en la construcción de máquinas en
general, mecánica pesada, locomotoras, vagones de ferrocarril, camiones y máquinas herramientas pesadas.
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DIBUJO MECÁNICO
SISTEMA DE EJE ÚNICO:

Se denomina ajuste de eje único (recomendado para propósitos de diseño) o eje base, al que se realiza una vez determinada la
tolerancia constante del eje, en zona h, y se juega con las zonas y calidades correspondientes al agujero que se trata de encajar.
Según esto, se puede obtener el asiento deseado con aproximación suficiente, ya que es posible elegir la zona y número de calidad
convenientes para atender a las necesidades del proyecto. Al igual que el caso de agujero único, para evitar los gastos que
representaría reunir las series de calibres necesarios para todas las posibilidades de combinación, se reduce y se recomienda el
empleo de los grupos de h6 a h13. El sistema de eje único se aplica a las transmisiones, máquinas textiles, máquinas agrícolas y
máquinas herramientas ligeras.
AJUSTES ISO PREFERIBLES:

Por lo común, los requerimientos de ingeniería se pueden satisfacer eligiendo uno de los ajustes seleccionados que se dan en la
Tabla 6 de "Ajustes ISO selectos”. Los ajustes con base en agujero, listados en la columna izquierda, tienen una desviación
fundamental de H en el agujero, mientras que el ajuste con base en la flecha, listado en la segunda columna tiene una desviación
fundamental de h en la flecha. Los tipos relacionados de ajustes dan la misma condición de ajuste relativo. Por ejemplo, tanto
H8/f7 como F8/h7 dan la misma condición de ajuste en movimiento muy cerrado. El sistema de base en el agujero es el que más se
utiliza. Sin embargo, cuando hay varias partes por ensamblarse que tienen diferentes ajustes sobre una flecha común, los ajustes se
calculan mediante el sistema de base en la flecha. Debe notarse en la tabla 6 que el ajuste holgado en la localización H7/h6 se
incluye en ambos sistemas. Cuando un diseñador encuentra condiciones especiales que no corresponden a ninguno de los ajustes
seleccionados, debe consultar las normas sobre limites y ajustes métricos preferidos.
SÍMBOLO ISO
AGUJERO EJE DESCRIPCIÓN
BASE BASE
Ajuste de rotación libre suelta para amplias tolerancias comerciales o tolerancias de miembros externos. Se utiliza en piezas
que tengan una gran tolerancia de fabricación.
H11/c11 C11/h11 Aplicación: Se emplea en mecanismos expuestos a la oxidación, como aparatos de maniobra en buques y puertos, agujeros
de manivelas y palancas de mano, varillas articuladas en mecanismos ordinarios, muñones y horquillas de ferrocarril,
máquinas agrícolas, aparatos eléctricos, etc.
Ajuste de rotación libre no apto para utilizarse donde es esencial esta exactitud, pero apto para altas variaciones de
AJUSTE HOLGADO
temperatura, altas velocidades de giro o altas presiones de operación. Se utiliza en piezas que deban tener una holgura
H9/d9 D9/h9
amplia entre ambas.
Aplicación: Cojinetes de turbogeneradores, transmisiones de alta velocidad, husillos roscados, etc.
Ajuste de rotación libre cerrado para correr en maquinaria exacta y para ubicación exacta a moderadas velocidades y
presiones de operación. Se utiliza en piezas que deban tener una holgura perceptible.
H8/f7 F8/h7
Aplicación: Aros de pistón, cojinetes de ejes cigüeñales, cojinetes de levas, correderas, cojinetes principales en máquinas
herramientas, ejes cardan, tornillos sinfín, etc.
Ajuste de deslizamiento no concebido para correr libremente, sino para moverse y girar libremente, así como para que se le
localice con exactitud. Se emplea en piezas que deban tener una holgura no muy perceptible.
H7/g6 G7/h6
Aplicación: ruedas dentadas deslizantes en cajas de cambio, acoplamientos deslizantes, mecanismos reguladores, cojinetes
de máquinas rectificadoras, cojinetes de ejes cigüeñales, bridas, etc.
Suministra un ajuste exacto para partes estáticas, pero que pueden ensamblarse y desensamblarse libremente. Se utiliza
para piezas que bien engrasadas se pueden montar y desmontar a mano.
H7/h6 H7/h6
Aplicación: Anillos de fijación, pistones de frenos de aceite, platos de acoplamiento deslizante, ruedas de cambio sobre ejes,
poleas, columnas de taladro, acoplamientos de fricción, guías, etc.
Ajuste de interferencia de localización para partes que requieran rigidez y alineación con mucha exactitud de localización,
pero sin requisitos especiales para presión de taladrado. Se utiliza para piezas que tengan acoplamiento fijo, y su
desmontaje no sea frecuente, pudiendo montarse y desmontarse a golpe de martillo corriente de mano en pequeñas piezas y
H7/p6 P7/h6
AJUSTE FORZADO
martillo pesado en las grandes. Se necesita asegurar los movimientos de giro y longitudinal.
Aplicación: en casquillos, ruedas, poleas y bielas, platos para acoplamientos de ejes, excéntricas volantes, rodamientos,
rodetes de turbina y bombas, pasadores, discos de freno, cabrestantes, etc.
Ajuste de manejo medio para partes ordinarias de acero o ajustes por contracción en caliente sobre secciones ligeras; el
ajuste mas estrecho se utiliza con hierro colado. Utilizado para piezas de ajuste permanente, unidas mediante prensa con
H7/s6 S7/h6
mucha presión, no se necesita seguro de fijación.
Aplicación: en casquillos de bronce en cajas, cubos de nudas, coronas de bronce en engranajes, acoplamientos diversos.
Ajuste de fuerza apto para partes que pueden someterse a altas presiones o para ajustes de contracción en caliente donde la
presión alta es impractica. Utilizado para piezas de ajustes permanente mediante prensa hidráulica, con mucha presión, no
H7/u6 U7/h6
se necesita seguro de fijación.
Aplicación: Maquinaria pesada.
TABLA 6: Ajustes ISO selectos
TABLAS DE AJUSTES ISO PREFERIBLES:

Para simplificar el proceso del calculo de las tolerancias y ajustes, se disponen de tablas con distintos tamaños básicos y las
tolerancias y ajustes ISO selectos. En las tablas 7 y 8 se dan los valores para agujero base (el más utilizado) y en las tablas 9 y 10 se
dan los valores considerando eje base.
10
DIBUJO MECÁNICO
Rotación Rotación Rotación

Deslizamiento Holgura de Ubicación
Holgada Libre Cerrada
Agujero Eje Agujero Eje Agujero Eje Agujero Eje Agujero Eje
Hasta e Incluyendo Tamaño
H11 c11 H9 d9 H8 f7 H7 g6 H7 h6
Max. 1.060 0.940 1.025 0.980 1.014 0.994 1.010 0.998 1.010 1.000
1
Min. 1.000 0.880 1.000 0.955 1.000 0.984 1.000 0.992 1.000 0.994
Max. 1.260 1.140 1.225 1.180 1.214 1.194 1.210 1.198 1.210 1.200
1.2
Min. 1.200 1.080 1.200 1.155 1.200 1.184 1.200 1.192 1.200 1.194
Max. 1.660 1.540 1.625 1.580 1.614 1.594 1.610 1.598 1.610 1.600
1.6
Min. 1.600 1.480 1.600 1.555 1.600 1.584 1.600 1.592 1.600 1.594
Max. 2.060 1.940 2.025 1.980 2.014 1.994 2.010 1.998 2.010 2.000
2
Min. 2.000 1.880 2.000 1.955 2.000 1.984 2.000 1.992 2.000 1.994
Max. 2.560 2.440 2.525 2.480 2.514 2.494 2.510 2.498 2.510 2.500
2.5
Min. 2.500 2.380 2.500 2.455 2.500 2.484 2.500 2.492 2.500 2.494
Max. 3.060 2.940 3.025 2.980 3.014 2.994 3.010 2.998 3.010 3.000
3
Min. 3.000 2.880 3.000 2.955 3.000 2.984 3.000 2.992 3.000 2.994
Max. 4.075 3.930 4.030 3.970 4.018 3.990 4.012 3.996 4.012 4.000
4
Min. 4.000 3.855 4.000 3.940 4.000 3.978 4.000 3.988 4.000 3.992
Max. 5.075 4.930 5.030 4.970 5.018 4.990 5.012 4.996 5.012 5.000
5
Min. 5.000 4.855 5.000 4.940 5.000 4.978 5.000 4.988 5.000 4.992
Max. 6.075 5.930 6.030 5.970 6.018 5.990 6.012 5.996 6.012 6.000
6
Min. 6.000 5.855 6.000 5.940 6.000 5.978 6.000 5.988 6.000 5.992
Max. 8.090 7.920 8.036 7.960 8.022 7.987 8.015 7.995 8.015 8.000
8
Min. 8.000 7.830 8.000 7.924 8.000 7.972 8.000 7.986 8.000 7.991
Max. 10.090 9.920 10.036 9.960 10.022 9.987 10.015 9.995 10.015 10.000
10
Min. 10.000 9.830 10.000 9.924 10.000 9.972 10.000 9.986 10.000 9.991
Max. 12.110 11.905 12.043 11.950 12.027 11.984 12.018 11.994 12.018 12.000
12
Min. 12.000 11.795 12.000 11.907 12.000 11.966 12.000 11.983 12.000 11.989
Max. 16.110 15.905 16.043 15.950 16.027 15.984 16.018 15.994 16.018 16.000
16
Min. 16.000 15.795 16.000 15.907 16.000 15.966 16.000 15.983 16.000 15.989
Max. 20.130 19.890 20.052 19.935 20.033 19.980 20.021 19.993 20.021 20.000
20
Min. 20.000 19.760 20.000 19.883 20.000 19.959 20.000 19.980 20.000 19.987
Max. 25.130 24.890 25.052 24.935 25.033 24.980 25.021 24.993 25.021 25.000
25
Min. 25.000 24.760 25.000 24.883 25.000 24.959 25.000 24.980 25.000 24.987
Max. 30.130 29.890 30.052 29.935 30.033 29.980 30.021 29.993 30.021 30.000
30
Min. 30.000 29.760 30.000 29.883 30.000 29.959 30.000 29.980 30.000 29.987
Max. 40.160 39.880 40.062 39.920 40.039 39.975 40.025 39.991 40.025 40.000
40
Min. 40.000 39.720 40.000 39.858 40.000 39.950 40.000 39.975 40.000 39.984
Max. 50.160 49.870 50.062 49.920 50.039 49.975 50.025 49.991 50.025 50.000
50
Min. 50.000 49.710 50.000 49.858 50.000 49.950 50.000 49.975 50.000 49.984
Max. 60.190 59.860 60.074 59.900 60.046 59.970 60.030 59.990 60.030 60.000
60
Min. 60.000 59.670 60.000 59.826 60.000 59.940 60.000 59.971 60.000 59.981
Max. 80.190 79.850 80.074 79.900 80.046 79.970 80.030 79.990 80.030 80.000
80
Min. 80.000 79.660 80.000 79.826 80.000 79.940 80.000 79.971 80.000 79.981
Max. 100.220 99.830 100.087 99.880 100.054 99.964 100.035 99.988 100.035 100.000
100
Min. 100.000 99.610 100.000 99.793 100.000 99.929 100.000 99.966 100.000 99.978
Max. 120.220 119.820 120.087 119.880 120.054 119.964 120.035 119.988 120.035 120.000
120
Min. 120.000 119.600 120.000 119.793 120.000 119.929 120.000 119.966 120.000 119.978
Max. 160.250 159.790 160.100 159.855 160.063 159.957 160.040 159.986 160.040 160.000
160
Min. 160.000 159.540 160.000 159.755 160.000 159.917 160.000 159.961 160.000 159.975
TABLA 7: Ajustes preferibles en agujero base (medidas en milímetros)
Indeterminado Indeterminado Interferencia de Ubicación Interferencia Media Interferencia Fuerte

H7 k6 H7 n6 H7 p6 H7 s6 H7 u6
Max. 1.010 1.006 1.010 1.010 1.010 1.012 1.010 1.020 1.010 1.024
1
Min. 1.000 1.000 1.000 1.004 1.000 1.006 1.000 1.014 1.000 1.018
Max. 1.210 1.206 1.210 1.210 1.210 1.212 1.210 1.220 1.210 1.224
1.2
Min. 1.200 1.200 1.200 1.204 1.200 1.206 1.200 1.214 1.200 1.218
Max. 1.610 1.606 1.610 1.610 1.610 1.612 1.610 1.620 1.610 1.624
1.6
Min. 1.600 1.600 1.600 1.604 1.600 1.606 1.600 1.614 1.600 1.618
Max. 2.010 2.006 2.010 2.010 2.010 2.012 2.010 2.020 2.010 2.024
2
Min. 2.000 2.000 2.000 2.004 2.000 2.006 2.000 2.014 2.000 2.018
Max. 2.510 2.506 2.510 2.510 2.510 2.512 2.510 2.520 2.510 2.524
2.5
Min. 2.500 2.500 2.500 2.504 2.500 2.506 2.500 2.514 2.500 2.518
Max. 3.010 3.006 3.010 3.010 3.010 3.012 3.010 3.020 3.010 3.024
3
Min. 3.000 3.000 3.000 3.004 3.000 3.006 3.000 3.014 3.000 3.018
Max. 4.012 4.009 4.012 4.016 4.012 4.020 4.012 4.027 4.012 4.031
4
Min. 4.000 4.001 4.000 4.008 4.000 4.012 4.000 4.019 4.000 4.023
Max. 5.012 5.009 5.012 5.016 5.012 5.020 5.012 5.027 5.012 5.031
5
Min. 5.000 5.001 5.000 5.008 5.000 5.012 5.000 5.019 5.000 5.023
Max. 6.012 6.009 6.012 6.016 6.012 6.020 6.012 6.027 6.012 6.031
6
Min. 6.000 6.001 6.000 6.008 6.000 6.012 6.000 6.019 6.000 6.023
Max. 8.015 8.010 8.015 8.019 8.015 8.024 8.015 8.032 8.015 8.037
8
Min. 8.000 8.001 8.000 8.010 8.000 8.015 8.000 8.023 8.000 8.028
Max. 10.015 10.010 10.015 10.019 10.015 10.024 10.015 10.032 10.015 10.037
10
Min. 10.000 10.001 10.000 10.010 10.000 10.015 10.000 10.023 10.000 10.028
Max. 12.018 12.012 12.018 12.023 12.018 12.029 12.018 12.039 12.018 12.044
12
Min. 12.000 12.001 12.000 12.012 12.000 12.018 12.000 12.028 12.000 12.033
Max. 16.018 16.012 16.018 16.023 16.018 16.029 16.018 16.039 16.018 16.044
16
Min. 16.000 16.001 16.000 16.012 16.000 16.018 16.000 16.028 16.000 16.033
Max. 20.021 20.015 20.021 20.028 20.021 20.035 20.021 20.048 20.021 20.054
20
Min. 20.000 20.002 20.000 20.015 20.000 20.022 20.000 20.035 20.000 20.041
Max. 25.021 25.015 25.021 25.028 25.021 25.035 25.021 25.048 25.021 25.061
25
Min. 25.000 25.002 25.000 25.015 25.000 25.022 25.000 25.035 25.000 25.048
Max. 30.021 30.015 30.021 30.028 30.021 30.035 30.021 30.048 30.021 30.061
30
Min. 30.000 30.002 30.000 30.015 30.000 30.022 30.000 30.035 30.000 30.048
Max. 40.025 40.018 40.025 40.033 40.025 40.042 40.025 40.059 40.025 40.076
40
Min. 40.000 40.002 40.000 40.017 40.000 40.026 40.000 40.043 40.000 40.060
Max. 50.025 50.018 50.025 50.033 50.025 50.042 50.025 50.059 50.025 50.086
50
Min. 50.000 50.002 50.000 50.017 50.000 50.026 50.000 50.043 50.000 50.070
Max. 60.030 60.021 60.030 60.039 60.030 60.051 60.030 60.072 60.030 60.106
60
Min. 60.000 60.002 60.000 60.020 60.000 60.032 60.000 60.053 60.000 60.087
Max. 80.030 80.021 80.030 80.039 80.030 80.051 80.030 80.078 80.030 80.121
80
Min. 80.000 80.002 80.000 80.020 80.000 80.032 80.000 80.059 80.000 80.102
Max. 100.035 100.025 100.035 100.045 100.035 100.059 100.035 100.093 100.035 100.146
100
Min. 100.000 100.003 100.000 100.023 100.000 100.037 100.000 100.071 100.000 100.124
Max. 120.035 120.025 120.035 120.045 120.035 120.059 120.035 120.101 120.035 120.166
120
Min. 120.000 120.003 120.000 120.023 120.000 120.037 120.000 120.079 120.000 120.144
Max. 160.040 160.028 160.040 160.052 160.040 160.068 160.040 160.125 160.040 160.215
160
Min. 160.000 160.003 160.000 160.027 160.000 160.043 160.000 160.000 160.000 160.190
TABLA 8: Ajustes preferibles en agujero base (medidas en milímetros) (2)

11
DIBUJO MECÁNICO
Rotación Rotación Rotación

Desplazamiento Holgura de Ubicación
Holgada Libre Cerrada
C11 h11 D9 h9 F8 h7 G7 h6 H7 h6
Max. 1.120 1.000 1.045 1.000 1.020 1.000 1.012 1.000 1.010 1.000
1
Min. 1.060 0.940 1.020 0.975 1.006 0.990 1.002 0.994 1.000 0.994
Max. 1.320 1.200 1.245 1.200 1.220 1.200 1.212 1.200 1.210 1.200
1.2
Min. 1.260 1.140 1.220 1.175 1.206 1.190 1.202 1.194 1.200 1.194
Max. 1.720 1.600 1.645 1.600 1.620 1.600 1.612 1.600 1.610 1.600
1.6
Min. 1.660 1.540 1.620 1.575 1.606 1.590 1.602 1.594 1.600 1.594
Max. 2.120 2.000 2.045 2.000 2.020 2.000 2.012 2.000 2.010 2.000
2
Min. 2.060 1.940 2.020 1.975 2.006 1.990 2.002 1.994 2.000 1.994
Max. 2.620 2.500 2.545 2.500 2.520 2.500 2.512 2.500 2.510 2.500
2.5
Min. 2.560 2.440 2.520 2.475 2.506 2.490 2.502 2.494 2.500 2.494
Max. 3.120 3.000 3.045 3.000 3.020 3.000 3.012 3.000 3.010 3.000
3
Min. 3.060 2.940 3.020 2.975 3.006 2.990 3.002 2.994 3.000 2.994
Max. 4.145 4.000 4.060 4.000 4.028 4.000 4.016 4.000 4.012 4.000
4
Min. 4.070 3.925 4.030 3.970 4.010 3.988 4.004 3.992 4.000 3.992
Max. 5.145 5.000 5.060 5.000 5.028 5.000 5.016 5.000 5.012 5.000
5
Min. 5.070 4.925 5.030 4.970 5.010 4.988 5.004 4.992 5.000 4.992
Max. 6.145 6.000 6.060 6.000 6.028 6.000 6.016 6.000 6.012 6.000
6
Min. 6.070 5.925 6.030 5.970 6.010 5.988 6.004 5.992 6.000 5.992
Max. 8.170 8.000 8.076 8.000 8.035 8.000 8.020 8.000 8.015 8.000
8
Min. 8.080 7.910 8.040 7.964 8.013 7.985 8.005 7.991 8.000 7.991
Max. 10.170 10.000 10.076 10.000 10.035 10.000 10.020 10.000 10.015 10.000
10
Min. 10.080 9.910 10.040 9.964 10.013 9.985 10.005 9.991 10.000 9.991
Max. 12.205 12.000 12.093 12.000 12.043 12.000 12.024 12.000 12.018 12.000
12
Min. 12.095 11.890 12.050 11.957 12.016 11.982 12.006 11.989 12.000 11.989
Max. 16.205 16.000 16.093 16.000 16.043 16.000 16.024 16.000 16.018 16.000
16
Min. 16.095 15.890 16.050 15.957 16.016 15.982 16.006 15.989 16.000 15.989
Max. 20.240 20.000 20.117 20.000 20.053 20.000 20.028 20.000 20.021 20.000
20
Min. 20.110 19.870 20.065 19.948 20.020 19.979 20.007 19.987 20.000 19.987
Max. 25.240 25.000 25.117 25.000 25.053 25.000 25.028 25.000 25.021 25.000
25
Min. 25.110 24.870 25.065 24.948 25.020 24.979 25.007 24.987 25.000 24.987
Max. 30.240 30.000 30.117 30.000 30.053 30.000 30.028 30.000 30.021 30.000
30
Min. 30.110 29.870 30.065 29.948 30.020 29.979 30.007 29.987 30.000 29.987
Max. 40.280 40.000 40.142 40.000 40.064 40.000 40.034 40.000 40.025 40.000
40
Min. 40.120 39.840 40.080 39.938 40.025 39.975 40.009 39.984 40.000 39.984
Max. 50.290 50.000 50.142 50.000 50.064 50.000 50.034 50.000 50.025 50.000
50
Min. 50.130 49.840 50.080 49.938 50.025 49.975 50.009 49.984 50.000 49.984
Max. 60.330 60.000 60.174 60.000 60.076 60.000 60.040 60.000 60.030 60.000
60
Min. 60.140 59.810 60.100 59.926 60.030 59.970 60.010 59.981 60.000 59.981
Max. 80.340 80.000 80.174 80.000 80.076 80.000 80.040 80.000 80.030 80.000
80
Min. 80.150 79.810 80.100 79.926 80.030 79.970 80.010 79.981 80.000 79.981
Max. 100.390 100.000 100.207 100.000 100.090 100.000 100.047 100.000 100.035 100.000
100
Min. 100.170 99.780 100.120 99.913 100.036 99.965 100.012 99.978 100.000 99.978
Max. 120.400 120.000 120.207 120.000 120.090 120.000 120.047 120.000 120.035 120.000
120
Min. 120.180 119.780 120.120 119.913 120.036 119.965 120.012 119.978 120.000 119.978
Max. 160.460 160.000 160.245 160.000 160.106 160.000 160.054 160.000 160.040 160.000
160
Min. 160.210 159.750 160.145 159.900 160.043 159.960 160.014 159.975 160.000 159.975
TABLA 9: Ajustes preferibles en eje base (medidas en milímetros)
Indeterminado Indeterminado Interferencia de Ubicación Interferencia Media Interferencia Fuerte

K7 h6 N7 h6 P7 h6 S7 h6 U7 h6
Max. 1.000 1.000 0.996 1.000 0.994 1.000 0.986 1.000 0.982 1.000
1
Min. 0.990 0.994 0.986 0.994 0.984 0.994 0.976 0.994 0.972 0.994
Max. 1.200 1.200 1.196 1.200 1.194 1.200 1.186 1.200 1.182 1.200
1.2
Min. 1.190 1.194 1.186 1.194 1.184 1.194 1.176 1.194 1.172 1.194
Max. 1.600 1.600 1.596 1.600 1.594 1.600 1.586 1.600 1.582 1.600
1.6
Min. 1.590 1.594 1.586 1.594 1.584 1.594 1.576 1.594 1.572 1.594
Max. 2.000 2.000 1.996 2.000 1.994 2.000 1.986 2.000 1.982 2.000
2
Min. 1.990 1.994 1.986 1.994 1.984 1.994 1.976 1.994 1.972 1.994
Max. 2.500 2.500 2.496 2.500 2.494 2.500 2.486 2.500 2.482 2.500
2.5
Min. 2.490 2.494 2.486 2.494 2.484 2.494 2.476 2.494 2.472 2.494
Max. 3.000 3.000 2.996 3.000 2.994 3.000 2.986 3.000 2.982 3.000
3
Min. 2.990 2.994 2.986 2.994 2.984 2.994 2.976 2.994 2.972 2.994
Max. 4.003 4.000 3.996 4.000 3.992 4.000 3.985 4.000 3.981 4.000
4
Min. 3.991 3.992 3.984 3.992 3.980 3.992 3.973 3.992 3.969 3.992
Max. 5.003 5.000 4.996 5.000 4.992 5.000 4.985 5.000 4.981 5.000
5
Min. 4.991 4.992 4.984 4.992 4.980 4.992 4.973 4.992 4.969 4.992
Max. 6.003 6.000 5.996 6.000 5.992 6.000 5.985 6.000 5.981 6.000
6
Min. 5.991 5.992 5.984 5.992 5.980 5.992 5.973 5.992 5.969 5.992
Max. 8.005 8.000 7.996 8.000 7.991 8.000 7.983 8.000 7.978 8.000
8
Min. 7.990 7.991 7.981 7.991 7.976 7.991 7.968 7.991 7.963 7.991
Max. 10.005 10.000 9.996 10.000 9.991 10.000 9.983 10.000 9.978 10.000
10
Min. 9.990 9.991 9.981 9.991 9.976 9.991 9.968 9.991 9.963 9.991
Max. 12.006 12.000 11.995 12.000 11.989 12.000 11.979 12.000 11.974 12.000
12
Min. 11.988 11.989 11.977 11.989 11.971 11.989 11.961 11.989 11.950 11.989
Max. 16.006 16.000 15.995 16.000 15.989 16.000 15.979 16.000 15.974 16.000
16
Min. 15.988 15.989 15.977 15.989 15.971 15.989 15.961 15.989 15.956 15.989
Max. 20.006 20.000 19.993 20.000 19.986 20.000 19.973 20.000 19.967 20.000
20
Min. 19.985 19.987 19.972 19.987 19.965 19.987 19.952 19.987 19.946 19.987
Max. 25.006 25.000 24.993 25.000 24.986 25.000 24.973 25.000 24.960 25.000
25
Min. 24.985 24.987 24.972 24.987 24.965 24.987 24.952 24.987 24.939 24.987
Max. 30.006 30.000 29.993 30.000 29.986 30.000 29.973 30.000 29.960 30.000
30
Min. 29.985 29.987 24.972 29.987 24.965 29.987 29.952 29.987 29.939 29.987
Max. 40.007 40.000 39.992 40.000 39.983 40.000 39.966 40.000 39.949 40.000
40
Min. 39.982 39.984 39.967 39.984 39.958 39.984 39.941 39.984 39.924 39.984
Max. 50.007 50.000 49.992 50.000 49.983 50.000 49.966 50.000 49.939 50.000
50
Min. 49.982 49.984 49.967 49.984 49.958 49.984 49.941 49.984 49.914 49.984
Max. 60.009 60.000 59.991 60.000 59.979 60.000 59.958 60.000 59.924 60.000
60
Min. 59.979 59.981 59.961 59.981 59.949 59.981 59.928 59.981 59.894 59.981
Max. 80.009 80.000 79.991 80.000 79.979 80.000 79.952 80.000 79.909 80.000
80
Min. 79.979 79.981 79.961 79.981 79.949 79.981 79.922 79.981 79.879 79.981
Max. 100.010 100.000 99.990 100.000 99.976 100.000 99.942 100.000 99.889 100.000
100
Min. 99.975 99.978 99.955 99.978 99.941 99.978 99.907 99.978 99.854 99.978
Max. 120.010 120.000 119.990 120.000 119.976 120.000 119.934 120.000 119.869 120.000
120
Min. 119.975 119.978 119.955 119.978 119.941 119.978 119.899 119.978 119.834 119.978
Max. 160.012 160.000 159.988 160.000 159.972 160.000 159.915 160.000 159.825 160.000
160
Min. 159.972 159.975 159.948 159.975 159.932 159.975 159.875 159.975 159.785 159.975
TABLA 10: Ajustes preferibles en eje base (medidas en milímetros) (2)

12
DIBUJO MECÁNICO
EJEMPLOS:
Ø 30H11/c11 Ø 15H8/f7 Ø 20K7/h6
Tipo de ajuste: Holgado, de rotación holgada Tipo de ajuste: Holgado, de rotación cerrada Tipo de ajuste: Indeterminado
Sistema de ajuste: Agujero base Sistema de ajuste: Agujero base Sistema de ajuste: Eje base
Tamaño del agujero: Ø30.130 – Ø30.000 (ver tabla 7) Tamaño del agujero: Ø15.027 – Ø15.000 (ver tabla 7) Tamaño del agujero: Ø20.006 – Ø19.985 (ver tabla 10)
Tamaño del eje: Ø29.890 – Ø29.760 (ver tabla 7) Tamaño del eje: Ø14.984 – Ø14.966 (ver tabla 7) Tamaño del eje: Ø20.000 – Ø19.987 (ver tabla 10)
Holgura mínima: 0.110 Holgura mínima: 0.016 Holgura: 0.019
Holgura máxima: 0.370 Holgura máxima: 0.061 Interferencia: - 0.015
Ø 10H7/k6 Ø 35H7/n6 Ø 25P7/h6
Tipo de ajuste: Indeterminado Tipo de ajuste: Indeterminado Tipo de ajuste: Interferencia de ubicación
Holgura: 0.014 Holgura: 0.080 Interferencia mínima: - 0.035
Interferencia: - 0.010 Interferencia: - 0.033 Interferencia máxima: - 0.001
Ø 100H7/s6 Ø 130H7/u6 Ø 70N7/h6
Tipo de ajuste: Interferencia media Tipo de ajuste: Interferencia fuerte Tipo de ajuste: Indeterminado
Interferencia mínima: - 0.093 Interferencia mínima: - 0.215 Holgura: 0.010
Interferencia máxima: - 0.036 Interferencia máxima: - 0.150 Interferencia: - 0.039
Ø 8D91/h9 Ø 24G7/h6 Ø 150S7/h6
Tipo de ajuste: Holgado, de rotación libre Tipo de ajuste: Holgado, de desplazamiento Tipo de ajuste: Interferencia media
Sistema de ajuste: Eje base Sistema de ajuste: Eje base Sistema de ajuste: Eje base
Holgura mínima: 0.040 Holgura mínima: 0.070 Interferencia mínima: - 0.125
Holgura máxima: 0.112 Holgura máxima: 0.041 Interferencia máxima: - 0.060
Buscad a Jehová mientras puede ser hallado, llamadle en tanto está cercano. Deje el impío su camino, y el hombre inicuo sus
pensamientos, y vuélvase a Jehová, el cual tendrá de él misericordia, y al DIOS nuestro, el cual será amplio en perdonar.
Isaías 55:6-7
El espíritu de Jehová el Señor está sobre mí, porque me ungió Jehová; me ha enviado a predicar buenas nuevas a los abatidos, a
vendar a los quebrantados de corazón, a publicar libertad a los cautivos, y a los presos apertura de cárcel.
Isaías 61:1
Porque yo sé los pensamientos que tengo acerca de vosotros, dice Jehová, pensamientos de paz, y no de mal, para daros el fin que
esperáis. Entonces me invocareis, y vendréis y orareis a mí, y yo os oiré; y me buscareis y me hallareis, porque me buscareis de
todo vuestro corazón.
Jeremías 29:11-13
ACABADO SUPERFICIAL Y MOLETEADO

En el proceso de fabricación de piezas mecánicas, a menudo es necesario un terminado superficial particular, dependiendo entre
otras cosas del uso, de las condiciones de trabajo y de la fricción entre partes que se ensamblan. Así, los planos mecánicos deben
indicar con exactitud el tipo de acabado superficial que se requiere para la pieza y no dejar la decisión al fabricante. El dibujante
tiene la responsabilidad de especificar la superficie correcta para permitir un máximo rendimiento y una larga vida útil al costo más
bajo. Para elegir el acabado superficial de una pieza, normalmente los diseñadores se basan en la experiencia con piezas similares,
en información de campo o en pruebas de ingeniería. Influyen en esta decisión factores como la medida y función de las partes,
tipo de cargamento, velocidad y dirección del movimiento, condiciones de operación, características físicas de ambos materiales en
contacto, que están sujetos a presión, tipo y cantidad de lubricante, contaminantes y temperatura.
Existen dos razones principales para el control del terminado de superficie:

1. Reducir la fricción
2. Control del deterioro
Siempre que una película de lubricante se mantiene entre las partes en movimiento, las irregularidades de la superficie deben ser
suficientemente pequeñas, de manera que el aceite no se deposite en ellas bajo condiciones de operación severas. Ejemplos en los
cuales deberá cumplirse esta condición son: Rodamientos, pistones, cajas de cilindros, cojinetes, manga del eje, engrane helicoidal
y de gusano, superficies con sello, y así sucesivamente. También es importante el terminado de superficie en el desgaste de ciertas
piezas sujetas a fricción seca, como la maquinaria con vástago de herramientas, dados de roscar, troqueles estampadores,
laminadores, discos de embrague y frenos de tambor. Los terminados suaves son esenciales en ciertas piezas de alta precisión. En
mecanismos como los inyectores y cilindros de alta presión, es esencial la suavidad y que no existan irregularidades de superficie
con separaciones mayores que la aspereza para la exactitud y la capacidad de retención. En general, las superficies son muy
complejas en sus características. En esta sección se cubrirá sólo la altura, amplitud y dirección de las irregularidades de la
superficie, dado que son de importancia práctica en las aplicaciones específicas.
13
DIBUJO MECÁNICO
CARACTERISTICAS DEL ACABADO SUPERFICIAL:

Todo acabado superficial representan las siguientes características (ver figura 12):
 Micrómetro: Es la millonésima parte de un metro (0.000001 m). Para especificaciones escritas o una referencia a requisitos de
aspereza de la superficie, los micrómetros se abrevian μm.
 Aspereza: Consiste en las irregularidades más finas en la textura de la superficie, y generalmente incluyen aquellas que
resultan de la acción inherente al proceso de producción. Estas incluyen las marcas que deja el avance de la herramienta dentro
de los límites de amplitud de aspereza de la placa divisoria.
 Valor de altitud de aspereza: Este valor promedia aritméticamente (AA) la desviación expresada en micropulgadas o
micrómetros que mida hasta la línea central. La ISO y muchos países europeos utilizan el término CLA (promedio de la línea
de centro); en lugar de AA. Ambos tienen el mismo significado.
 Espaciado de aspereza: Es la distancia paralela de la superficie nominal a los picos sucesivos o crestas que constituyen el
patrón predominante de la aspereza. El espaciado de aspereza se determina en pulgadas o milímetros.
 Amplitud de aspereza por el corte de desbaste: El mayor espaciado de las irregularidades repetitivas de la superficie se
incluyen en la medida o promedio de la altura de aspereza. El espaciado de aspereza por desbaste se promedia en pulgadas o
milímetros, y siempre debe ser mayor que el espesor de aspereza para que pueda obtenerse el puntaje total de la altura de
aspereza.
 Ondulado: Es generalmente el espaciado más amplio de los componentes de la textura de superficie y casi siempre es mayor
que la amplitud de aspereza por desbaste. La ondulación puede ser resultado de muchos factores, como el desvío de la
maquinaria de trabajo, la vibración, superficies irregulares, tratamiento por calor o deformación por alabeo. La aspereza
puede considerarse superpuesta a una superficie ondulada. Aunque el ondulado no se encuentra actualmente en las normas de la
ISO, se le incluye como parte del símbolo de textura de superficie para que refleje las prácticas industriales actuales en Estados
Unidos.
 Sesgo: La dirección del patrón de la superficie predominante, determinada normalmente por medio del método de producción
utilizado, constituye el sesgo.
 Fisuras: Son irregularidades que se presentan en un lugar (en una variedad relativamente amplia o poco frecuente de intervalos
en una superficie. Las fisuras incluyen defectos tal como las grietas, porosidades, rajas, estrías y muescas. A menos que se
especifique lo contrario, el efecto de las fisuras no se incluye en las medidas de la altura de aspereza.
FIGURA 12: Características del acabado superficial
CLASES DE SUPERFICIES:
De acuerdo al proceso de fabricación, las superficies pueden clasificarse como:
 Superficies en bruto: Las superficies de una pieza podrán permanecer en bruto (sin trabajar), es decir, tal como quedan
después del proceso de fabricación, al laminar, forjar, fundir, cortar con sierra, soldar con autógena etc. Cuando las líneas
que representan las superficies de una pieza en un dibujo no llevan ningún signo de acabado superficial, se indica con ello
que estas superficies van sin mecanizar, es decir, quedarán en bruto.
 Superficies mecanizadas: Para obtener un mayor grado de calidad superficial que el conseguido mediante los
procedimientos mencionados en el punto anterior, es preciso un mecanizado. Este mecanizado puede ser:
a) Mecanizado con separación de virutas, como el que se obtiene al tornear, fresar, cepillar, amolar, limar, etc.
b) Un mecanizado especial, tal como esmerilar, rasquetear, rasquetear con piedra, pulir, etc., mediante el cual la
superficie producida por el tratamiento inicial o por mecanizado con separación de virutas recibe una nueva
mejora de calidad, o propiedades especiales.
SÍMBOLO DE ACABADO SUPERFICIAL:

Según la norma ISO, el símbolo de acabado superficial puede ser de dos formas:
1. Para el valor de la aspereza en el acabado superficial, se utiliza el símbolo representado en la figura 2 (a).
2. Cuando se especifican características detalladas del acabado superficial, se utiliza el símbolo mostrado en la figura 2 (b).
14
DIBUJO MECÁNICO
El punto del símbolo debe ubicarse sobre la línea que indica la superficie, sobre una línea de extensión que parte de la superficie o
sobre un señalamiento de guía para la superficie o línea de extensión. Si es necesario, el símbolo debe unirse a la superficie por
medio de una línea guía que termina en punta de flecha. El símbolo se refiere a toda la superficie, a menos que se indique lo
contrario. El símbolo para la misma superficie no debe duplicarse en otras vistas. Cuando los valores numéricos acompañan al
símbolo, los símbolos deben ubicarse arriba y a la derecha para que se les pueda leer desde la parte inferior. Esto significa que los
valores para la longitud de la superficie y la línea de extensión se localizan a la derecha. Cuando no hay valores numéricos sobre el
símbolo, éste también se colocará de tal manera que se lea desde la derecha. El índice de aspereza de superficie se indica a la
izquierda del símbolo de largo de pierna. Cuando se especifica sólo un valor indica que es el más alto, y cualquier valor menor es
aceptable. Cuando se especifican dos índices se muestran los valores máximo y mínimo, y cualquier valor dentro de este rango es
aceptable. El valor máximo se coloca sobre el mínimo. Los símbolos de acabado superficial se muestran en la figura 13
3X APROX.
3X
60°
Linea horizontal
1.5X
3X
60°
(requerida para indice
60°
1.5X
de ondulado)
60°
Señalador Señalador
(cuando es necesario) (cuando es necesario)
X: Altura del rotulado X: Altura del rotulado
Parte (a) Símbolo utilizado para indicar solo valor de la Parte (b) Símbolo utilizado cuando se especifican
aspereza en el acabado superficial características detalladas de acabado superficial
FIGURA 13: Símbolos básicos de acabado superficial
Los índices de altura de aspereza y sus equivalentes de series N con graduación numérica aparecen en la tabla 11.
1.6
1.6 0.8
AL ESPECIFICAR ASPEREZA AL ESPECIFICAR ASPEREZA

MAXIMA MAXIMA Y MINIMA
VALORES EN MICROMETROS
VALORES DE ALTURA DE ASPEREZA RECOMENDADOS
Micrómetro (μm) Serie N
50 N 12
25 N 11
12.5 N 10
6.3 N9
3.2 N8
1.6 N7
0.8 N6
0.4 N5
0.2 N4
0.1 N3
0.05 N2
0.025 N1
TABLA 11: Altura de aspereza recomendado y su equivalente en serie N
APLICACIÓN DE LOS SIMBOLOS DE ACABADO SUPERFICIAL:

 Superficies planas (sin revestimiento): Los valores de la textura de superficie en el caso de que sean planas se aplicarán
a la superficie entera a menos que se indique lo contrario.
 Superficies revestidas: Los esquemas o especificaciones para partes revestidas deben indicar si los valores de textura de
superficie aplican antes, después o en ambos casos del recubrimiento.
FORMAS DE REPRESENTAR ACABADO SUPERFICIAL:

Las características superficiales de la aspereza, el ondulado y sesgo se controlan aplicando los valores que se desean al símbolo de
acabado superficial, en una nota general o en ambas. Veamos detalladamente cada una de estas maneras de representar acabados
superficiales:
 Símbolo de acabado superficial: Cuando sólo se indica el valor de la aspereza se omite la línea de extensión horizontal sobre
el símbolo. Ver figura 14.
15
DIBUJO MECÁNICO
En algunos cajetines de dibujo, existe un apartado para colocar el símbolo de acabado superficial, valido para todas las superficies
a no ser que se indique otra cosa
3.2
50 N12 1.6
Altura de la aspereza dimensionado en Altura máxima y mínima de la aspereza en

Símbolo básico de acabado superficial
micrómetros y serie N de numero de aspereza micrómetros
FIGURA 14 : Símbolo de acabado superficial con valor de aspereza
En la tabla 12 se muestra ejemplos de aplicaciones de altura de aspereza de superficie, recomendadas por la norma ISO.
Micrómetros Aplicación
25 Superficie áspera realizada por molde de arena, soplete oxiacetilénico o aserrado, desbastación a buril o troquelado rudo. Las operaciones por máquina no son necesarias ya que la apariencia no
es objetable. Esta superficie, pocas veces específica, es apta para áreas de holgura no maquinada en artículos de construcción ruda.
12.5 Superficie áspera, de grado bajo elaborada por cortes pesados y fresado burdo, torneado, limado, taladrado y llenado rudo, rectificado por disco y allanado. Esta superficie es apta para áreas de
holgura en maquinaria, cribas, piezas fijas, superficies producidas por terminado de molde de arena y troquelado rudo.
Superficies burdas utilizadas en operaciones de limpieza producidas por rectificado de superficie burda, lima ruda, rectificación de disco, altas velocidades en torneado, fresado, por limadura,
6.3 barrenado, taladrado, rectificado superficial, etc., donde las marcas que deja la herramienta no son objetables. Las superficies naturales por forjadura, moldes de arena permanentes, extrusiones y
superficies laminadas también producen este tipo de rugosidad. Se puede producir económicamente y se emplea en partes donde el requerimiento de presión, apariencia y condicio nes de
operación y de diseño lo permiten.
La superficie más áspera se recomienda para partes que llevarán carga, que sufrirán vibración y alta presión. También se permiten en superficies de rodamiento donde el movimiento es lento y
3.2 las cargas son ligeras o poco frecuentes. Es un terminado maquinado comercial medio producido por velocidades relativamente altas por dispositivos de avance lento con cortes ligeros de
herramientas filosas. Puede ser económico en tornos, máquinas de fresado, limadoras, rectificadoras, etc., o en moldes de arena permanentes, máquinas de fundir a presión, extrusiones y en
laminado de superficies.
Un buen terminado de máquina se produce bajo condiciones controladas con velocidades relativamente altas con dispositivo de avance lento que hacen ligeros cortes con herramientas filosas.
1.6 Puede ser especificado para ajustes cerrados y empleado en todas las partes que se someten a presión, excepto en ejes de rotación rápida, ejes giratorios no sometidos a torsión y partes sujetas a
vibración severa o tensión extrema. Es eficaz su empleo en superficies de rodamiento donde el movimiento es lento y las cargas son ligeras o poco frecuentes. También se obtiene en extrusiones,
laminado de superficies, en máquinas fundidoras a presión y moldes de arena permanentes en condiciones muy controladas.
Un terminado de máquina de alto grado requiere de mucho control cuando se produce por torno, limadoras, fresadoras, etc., pero es relativamente fácil de producir en rectificadora cilíndrica sin
0.8 puntos o rectificadoras de superficie. También se puede obtener por extrusión, laminado o molde de arena si se controla con rigidez. Este tipo de superficie se puede especificar en partes donde
la concentración de presión es un factor importante. Se utiliza para rodamiento donde el movimiento no es continuo y las cargas son ligeras. Cuando se especifican terminados muy finos los
costos de producción aumentan, por lo tanto deben analizarse con cuidado.
0.4 Una superficie de alta calidad se produce por rectificadora cilíndrica fina, pulidoras de esmeril, rectificadoras por fricción o lapidadoras. Se especifica este tipo de superficie donde la suavidad es
de primera importancia, como en el caso de los ejes de rodamiento rápido, con cargas pesadas y tensión extrema en sus miembros.
0.2 Una superficie fina se produce por rectificadoras por abrasivo, lapidados o pulidos. Se especifica dónde el embalaje y los anillos deben deslizarse en dirección del grano de la superficie,
manteniendo presión o para superficies internas rectificadas de cilindros hidráulicos. también puede requerirse en calibradores de precisión e instrumentos de trabajo o en superficies sensibles,
en ejes de rotación rápida y en rodamientos donde la lubricación es forzosa.
0.1 Una superficie refinada costosa se produce por rectificadora por abrasivo, lapidado y esmerilado. Se especifica sólo cuando los requisitos o el diseño de elaboración así lo demanden. Son
necesarios instrumentos de trabajo de precisión donde el embalaje y los anillos deban deslizarse a través del grano de superficie, como en el caso de vástagos de pistón revestidos de cromo, etc.,
donde la lubricación es forzosa.
0.05
Las superficies refinadas costosas se producen sólo por las más finas y modernas rectificadoras, lapidadoras, esmeriladoras y equipo de super acabado. Estas superficies pueden tener una
apariencia satinada o de alto pulido, lo que depende de la operación de terminado y el material. Estas superficies se especifican sólo donde los requisitos de diseño lo demandan. Se especifican
en instrumentos sensibles o finos o equipo de laboratorio y en ciertas superficies de calibración como en el caso de bloques medidores de precisión.
0.025
TABLA 12: Aplicaciones típicas con altura de aspereza recomendadas por la norma ISO
 Notas de acabado superficial: Las notas relacionadas con la aspereza de superficie pueden ser locales o generales.
Normalmente, una nota general se emplea cuando se especifican los requisitos de aspereza y se aplican a toda la parte o a la
mayor parte. Cualquier excepción a la nota general se especifica en una nota local. Ver figura 15.
Rectificar XX
TODAS LAS SUPERFICIES
0.4
X
XX
TODAS LAS SUPERFICIES A MENOS QUE SE INDIQUE DE OTRA MANERA
LOS VALORES DE ASPEREZA SE XX

TODAS LAS SUPERFICIES MARCADAS A SER
MUESTRAN EN MICROMETROS
Nota local Nota General
FIGURA 15: Notas de acabado superficial
16
DIBUJO MECÁNICO
 Símbolos y Notas de acabado superficial: Es la forma más utilizada de representar la información de acabado superficial,
donde se utilizan los símbolos respectivos, según la norma ISO, y notas para partes similares. Ver ejemplo figura 16.
6.3
3.2
12.5
3.2
0.8
3.2
6.3
TODAS LAS SUPERFICIES MARCADAS A SER
NOTA: VALORES DE ACABADO SUPERFICIAL EN MICROMETROS
FIGURA 16: Símbolos y Notas de acabado superficial
SUPERFICIES MAQUINADAS:
Al preparar dibujos de trabajo o en partes que se fundirán o forjarán, el proyectista debe indicar en el dibujo las superficies que
requerirán maquinado o terminado. El símbolo identifica a la superficies producidas por operaciones de maquinado. Ver símbolo
figura 17 . Este símbolo indica que el material se suministrará por eliminación de maquinado. Cuando todas las superficies se
maquinarán, se emplea una nota general como: TERMINADO COMPLETO, y se omiten los símbolos en el dibujo. Si el espacio es
reducido, el símbolo de maquinado se coloca sobre la línea de extensión.
ELIMINACION DE MATERIAL POR MAQUINADO
OPCIONAL OBLIGATORIA
FIGURA 17: Símbolos de eliminación de material por maquinado
Los símbolos de maquinado, como los símbolos de dimensionamiento, no se duplican normalmente. Estos símbolos de maquinado
deben emplearse desde la misma vista que las dimensiones que suministran el tamaño o la ubicación de las superficies. El símbolo
de maquinado se localiza sobre la línea que representa a la superficie o donde sea recomendable sobre la línea de extensión que
señale la superficie. La figura 18 ilustra un ejemplo del uso de los símbolos de maquinado.
Ø50
174 38
R40
2X R122 R48
0
R8
194
133
42
20
122 104
194
348
HORQULLA MOVIL
MATERIAL: HIERRO COLADO
FIGURA 18: Aplicación de símbolos de acabado superficial en superficies maquinadas
17
DIBUJO MECÁNICO
La figura 19 muestra un ejemplo del uso de los símbolos de acabado superficial con material extra para maquinado
244
35
12
Ø202.909
202.849
Ø80.059
80.019
Ø342
Ø277
Tolerancia de colado
(tolerancia dada para el maquinado)
FIGURA 19: Tolerancia de material extra en superficies maquinadas
En superficies maquinadas también deben tomarse en cuenta las siguientes variables:

 Tolerancia de eliminación de material: Cuando es recomendable indicar en pulgadas o milímetros la cantidad de material que
se eliminará, se coloca a la izquierda del símbolo. El esquema que muestra la tolerancia de eliminación de material y un
ejemplo se encuentran en las figuras 20 y 21.
 Prohibición de eliminación de material: Cuando es necesario indicar que la superficie debe producirse sin eliminar material,
debe emplearse el símbolo de maquinado prohibido que aparece en la figura 22.
Tolerancia de maquinado en milimetros 1.5
Tolerancia de 3 mm de material
1.5
extra para maquinado

3
=
0.5
1.5
FIGURA 20: Esquema de tolerancia de FIGURA 21: Indicación de FIGURA 22: Simbolo de
maquinado tolerancia de maquinado eliminación de material prohibido
SÍMBOLOS ANTERIORES DE MAQUINADO:

Los símbolos anteriores de maquinado, que se muestran en la figura 23, pueden encontrarse en muchos dibujos utilizados
actualmente. Cuando se solicita al proyectista realizar cambios o revisiones a un dibujo que ya existe, debe sujetarse a las
convenciones que aparecen en ese dibujo.
FIGURA 23: Símbolos anteriores para maquinado

18
DIBUJO MECÁNICO
MOLETEADO:
Es un acabado superficial que se realiza principalmente en superficies de piezas cilíndricas para aumentar la rugosidad y lograr un
mejor agarre. De esta forma se evita que la pieza se resbale de las manos de un operario o de su sitio de trabajo. El moleteado se
realiza con una herramienta llamada moleta, la cual esta construida de un material muy resistente y que en su superficie tiene
tallada la forma del moleteado. Así, para producir el moleteado se presiona la moleta sobre la superficie cilíndrica, se hace rotar el
cilindro y al mismo tiempo se hace desplazar longitudinalmente la moleta, esta deforma en frió la superficie cilíndrica y deja su
huella característica que constituye el moleteado. Ver ejemplo en la figura 24
Moleteado
FIGURA 24: Ejemplos de moleteados
CLASES DE MOLETEADOS:
Existen tres tipos principales de moleteados, los cuales son:
 Moleteado Paralelo: Donde las marcas o ranuras son paralelas a la generatriz o eje de simetría del cilindro. Ver figura 25
 Moleteado Cruzado: Aquí, las marcas o ranuras son paralelas y perpendiculares al eje principal de la pieza cilíndrica. Ver
ejemplo figura 26
 Moleteado en X: En este caso, las marcas o ranuras son oblicuas al eje principal de la pieza. Los ángulos utilizados son de 30°
y de 45°. Ver ejemplos figura 27
Moleteado en X a 45°
Moleteado en X a 30°
FIGURA 25: Moleteado paralelo FIGURA 26: Moleteado cruzado FIGURA 27: Moleteado en X
SELECCION DE MOLETEADOS:
En el moleteado la variable más importante es el paso, que se define como la distancia que hay entre cualquier punto de una marca
o ranura y el siguiente punto correspondiente de la marca o ranura consecutiva. Además del paso, que denotaremos con la letra p,
también debemos tomar en cuenta el diámetro del cilindro donde se va a efectuar el moleteado, que denotaremos con la letra d, y la
longitud del moleteado, la cual denotaremos con la letra b. Ver tabla 13. Así, con el diámetro del cilindro (d) y la longitud del
moleteado (b), entramos a la tabla 13 y obtenemos el valor del paso (p) del moleteado, que nos conduce a la selección de la moleta.
El paso es el mismo y se mide de la misma manera para todas las clases de moleteado. En la tabla 13, los valores en negrita son los
pasos de primera opción; los otros son pasos de segunda opción.
19
DIBUJO MECÁNICO
Diámetros Nominales (d) en Milímetros
d
Mayor de 8 Mayor de 16 Mayor de 32 Mayor de 63 Mayor de
Hasta 8
hasta 16 hasta 32 hasta 63 hasta 100 100
0.5 0.5 0.5 0.6 0.8 0.8

Hasta 2
0.5 1
Mayor de 2
0.6 0.6 0.6 0.6 0.8
hasta 6
0.8 0.8 0.8 0.8 1
0.5
Longitud (b) Mayor de 6
0.6 0.6 0.8 0.8 0.8 1
en milímetros hasta 16
0.8 1 1 1 1.2
0.5 1
Mayor de 16
0.6 0.6 0.8 1 1
hasta 32
0.8 1 1.2 1.2 1.2 1.6
0.5 1.2
Mayor de 32 0.6 0.6 0.8 1 1.2
0.8 1 1.2 1.6 1.6 2
TABLA 13: Pasos estandarizados del moleteado
REPRESENTACION DE MOLETEADOS:
Al representar moleteados en dibujo mecánico, deben seguirse las siguientes recomendaciones:
1. No es necesario representar todo el moleteado, con una pequeña porción que indique la clase de moleteado es más que
suficiente. Ver figuras 28, 29 y 30
2. No es necesario hacer el espaciado de las ranuras del moleteado en la misma proporción de el paso seleccionado. Utilizar
un espaciado que sea cómodo y fácil de dibujar, de acuerdo al tamaño del dibujo. Normalmente se dibuja el espaciado
entre 1 y 2 milímetros. Ver figuras 28, 29 y 30
3. Para la acotación del moleteado, se utilizara el símbolo de acabado superficial, donde rotulara sobre la línea horizontal del
símbolo la palabra moleteado, se indicara después del rotulo el paso (ver figuras 28 y 29) y si el moleteado es en X se
indicara el ángulo (ver figura 30).
4. Si la superficie cilíndrica no esta completamente moleteada, la delimitación se efectuara con líneas de contorno visible.
Ver figura 30.
Moleteado 1 Moleteado 0.8 Moleteado 0.6 a 45°
FIGURA 28: Acotación de moleteado FIGURA 29: Acotación de FIGURA 30: Acotación de moleteado
paralelo moleteado cruzado en X
Entrad por la puerta estrecha; porque ancha es la puerta, y espacioso el camino que lleva a la perdición, y muchos son los que
entran por ella; porque estrecha es la puerta, y angosto el camino que lleva a la vida, y pocos son los que la hallan.
Mateo 7:13-14
A cualquiera, pues que me confiese delante de los hombres, yo también le confesare delante de mi Padre que está en los cielos. Y a
cualquiera que me niegue delante de los hombres, yo también le negare delante de mi Padre que está en los cielos.
Mateo 10:32-33
Venid a mí todos los que estáis trabajados y cargados, y yo os haré descansar. Llevad mi yugo sobre vosotros, y aprended de mí,
que soy manso y humilde de corazón; y hallareis descanso para lustras almas; porque mi yugo es fácil, y ligera mi carga.
Mateo 11:28-30
20
UNIDAD V
ELEMENTOS DE SUJECION DESMONTABLES:
ELEMENTOS ROSCADOS
Tornillos, Pernos, Esparragos, Tuercas, Arandelas
Y llamando Jesús a un niño, lo puso en medio de ellos, y dijo: De cierto os digo, si no os volveis y os haceis como niños, no
entrareis en el reino de los cielos.
Mateo 18:2-3
Jesús le dijo: Amaras al Señor tu DIOS con todo tu corazón, y con toda tu alma, y con toda tu mente. Este es el primero y grande
mandamiento. Y el segundo es semejante: Amaras a tu prójimo como a ti mismo.
Mateo 22:37-39
Y llamando a la gente y a sus discípulos, les dijo: Si alguno quiere venir en pos de mí, niéguese a sí mismo, y tome su cruz, y
sígame. Porque todo el que quiera salvar su vida la perderá; y todo el que pierda su vida por causa de mí y del evangelio, la
salvará. Porque ¿Qué aprovechará al hombre si ganare todo el mundo, y perdiera su alma?
Marcos 8:34-36
Realizado por:
Prof. Omar Gonzalez
Maracaibo, Febrero del 2010

DIBUJO MECÁNICO
UNIDAD V: ELEMENTOS DE SUJECION ROSCADOS
UNIDAD V: ELEMENTOS DE SUJECION DESMONTABLES: ELEMENTOS ROSCADOS

Los elementos de sujeción roscados son importantes en la construcción de productos manufacturados, en maquinas y dispositivos
mecánicos y en las edificaciones y construcciones civiles y militares. Estos elementos de sujeción desmontables pueden
encontrarse tanto en un reloj como en una estación espacial.
ROSCA:
Básicamente una rosca se define como un hilo continuo o canal de sección uniforme arrollado o mecanizado en forma de hélice en
la superficie externa o interna de un cilindro. En la figura 1 se muestra el mecanizado de una rosca externa y en la figura 2 se
muestra el mecanizado de una rosca interna.
APLICACIÓN:
Los usos principales de las roscas son: para sujeción, para precisión y para transmisión de potencia
CARACTERÍSTICAS DE UNA ROSCA:

En todo elemento roscado están presentes los siguientes parámetros (Ver figura 3):
 Diámetro Nominal: Llamado también diámetro exterior, es el diámetro más grande que se puede medir en la dirección radial.
Este valor se encuentra normalizado en tablas y es el valor de referencia a la hora de especificar o designar una unión roscada.
 Diámetro Menor: Llamado también diámetro de raíz, es el diámetro más pequeño que se puede medir en la dirección radial.
 Diámetro de Paso: Llamado también diámetro primitivo, es el diámetro intermedio entre el diámetro nominal y el diámetro de
raíz que se puede medir en la dirección radial. Este diámetro es utilizado para el calculo de esfuerzos y resistencias en la unión
roscada
 Cresta: Es el punto más alto de la sección roscada
 Raíz: Es el punto más bajo de la sección roscada
 Paso: Es la distancia entre cualquier punto de la rosca y el punto correspondiente de la siguiente vuelta adyacente, medido en
dirección longitudinal. El paso puede ser grueso (llamado también basto) o fino
 Avance: Distancia que se desplaza la unión roscada paralela al eje cuando el cilindro gira una revolución.
 Profundidad: Distancia radial medida entre la cresta y la raíz
 Ángulo de hélice: Inclinación que tiene la hélice de la rosca respecto a la línea perpendicular del eje. Esta normalizado.
 Ángulo de la rosca: Formado por la cara lateral de la sección roscada. Esta normalizado.
Cresta
Angulo de la helice
Raiz
Diametro Nominal
Diametro de Paso
Diametro Menor
Paso Profundidad
Angulo de la rosca
ROSCA EXTERNA ROSCA INTERNA
FIGURA 1: Rosca externa FIGURA 2: Rosca interna FIGURA 3: Partes de una rosca
TERMINOLOGÍA DE LAS ROSCAS:

 Roscas de Entrada Múltiple: Es el número de roscas o numero de entradas de hilos mecanizados en el cilindro y determina el
avance de la rosca. (por ejemplo, 2 roscas o hilos forman una entrada doble, 3 roscas o hilos una entrada triple, etc.). En la
figura 4 se muestra el ejemplo simplificado de una rosca de entrada sencilla o una entrada y una rosca de entrada doble.
 Roscas Derecha e Izquierda: Una rosca tiene formación a derecha cuando al apretar gira en sentido de las agujas del reloj. La
rosca a derecha es el tipo más utilizado para la mayoría de las aplicaciones industriales. La rosca a izquierda tiene pocas
aplicaciones, pero se utiliza en sistemas giratorios que tiendan a aflojar las roscas a derecha o como sistema mecánico de
seguridad. En la figura 5 se muestra la forma física de reconocer una rosca derecha o una rosca izquierda.
 Paso: El paso de una rosca (que se denota con la letra p) es la distancia entre cualquier punto de la rosca y el punto
correspondiente de la siguiente vuelta adyacente, medido paralelo al eje. Este valor esta normalizado y depende del diámetro
nominal. La rosca de paso grueso soporta mayor carga (es más fuerte) que la rosca de paso fino, pero tiende a aflojarse más,
sobre todo en maquinas que presentan muchas vibraciones. En la figura 6 se muestra como medir esta variable geométrica
22
DIBUJO MECÁNICO
ROSCA A DERECHA ROSCA A IZQUIERDA
FIGURA 4: Rosca de entrada múltiple FIGURA 5: Formación de roscas
FIGURA 6: Paso de una rosca
 Avance: Distancia que avanza el cilindro roscado paralela al eje cuando el cilindro gira una revolución. (por ejemplo, en un
cilindro con hilo sencillo el avance es igual al paso, en una de doble entrada el avance es el doble del paso). En la figura 7 se
muestra el avance para una entrada, dos entradas y tres entradas.
Avance = 1p Avance = 3p
Avance = 2p
ROSCA SENCILLA ROSCA DOBLE ROSCA TRIPLE
FIGURA 7: Avance de una rosca
PERFILES DE ROSCAS (FORMA):

Dependiendo de la aplicación, los perfiles de las roscas se clasifican en:
 V AFILADA (V): Se utiliza donde se necesita aumentar la fricción.
 UNIFICADA (UN): Es la estándar actualmente utilizada en los EE.UU, Canadá e Inglaterra, se utiliza para la unión entre dos
o más piezas
 MÉTRICA ISO (M): Es la rosca de la estándar internacional (ISO), y es similar a la “UN” en forma y aplicación
 CUADRADA, ACME Y TRAPEZOIDAL: Estos tipo de rosca se aplican para transmitir potencia en algunos tipos de
máquinas
 REDONDA O NUDILLO: Este tipo de rosca se aplica en direcciones mecánicas, tapas de botellas y jarras de vidrio
En la figura 8 se muestran los tipos de perfiles de roscas
V afilada Unificada Metrica Cuadrada Acme Trapezoidal Redonda
Perfiles de rosca para Sujecion Perfiles de rosca para Transmisiòn de Fuerza o Potencia
FIGURA 8: Perfiles de rosca
23
DIBUJO MECÁNICO
DESIGNACIÓN, APLICACIÓN Y REPRESENTACIÓN CONVENCIONAL DE LAS ROSCAS:

ROSCA MÉTRICA ISO (M):
Este tipo o forma de rosca se aplica exclusivamente para unión o sujeción mecánica entre dos o más piezas de un montaje. En la
figura 9 se muestra el perfil detallado de este tipo de rosca. Las roscas métricas se especifican expresando en diámetro y el paso en
milímetros, en ese orden.
Un ejemplo de la designación de este tipo de perfil de rosca es el siguiente: M12 x 1.75

Donde: M: Indica que la rosca es métrica
12: Valor del diámetro nominal, en milímetros
1.75: Indica el paso de la rosca, en milímetros
En la figura 10 se muestra gráficamente la designación de rosca métrica
ROSCA METRICA
DIAMETRO NOMINAL (mm)
PASO (mm)
M20 x 2
FIGURA 9: Perfil de rosca métrica FIGURA 10: Designación de rosca métrica
ROSCA UNIFICADA NACIONAL (UN):

Este tipo o forma de rosca se aplica exactamente igual que la rosca métrica “ISO”. Sus diferencias básicas están dadas en el tamaño
nominal, el sistema de tolerancias y la unidad de medida adoptado por cada norma. En la figura 11 se muestra el perfil detallado
de este tipo de rosca. Las roscas unificadas se especifican expresando el diámetro mayor nominal, el numero de hilos por pulgada y
la designación de la serie, en ese orden.
Un ejemplo de la designación de este tipo de perfil de rosca es el siguiente: 3/4 - 10 UN C

Donde: 3/4: Valor del diámetro nominal, en pulg
10: Indica el numero de roscas por pulgada. Es el inverso del paso
UN: Indica que la rosca es unificada
C: Indica que la rosca es de paso grueso o basto. También puede aparecer la letra F que significa que la rosca es
de paso fino o pequeño
En la figura 12 se muestra gráficamente la designación de rosca unificada
DIAMETRO NOMINAL (PULG.)

NUMERO DE ROSCAS POR PULGADA
ROSCA UNIFICADA
TIPO DE PASO (GRUESO)
1/2 - 13 UN C
FIGURA 11: Perfil de rosca unificada FIGURA 12: Designación de rosca unificada
FORMA DE DIBUJAR EL FONDO DEL AGUJERO CIEGO UTILIZANDO ESCUADRAS:

Los agujeros ciegos se realizan con una máquina - herramienta llamada taladro, el cual utiliza una mecha o barrena de perforación.
Esta mecha posee un extremo cónico (ver figura 13) cuyo valor del ángulo del cono es de 120°, así, que siempre va a estar presente
el fondo cónico en un agujero ciego y por lo tanto debe dibujarse. De esta manera, si se tiene el diámetro del agujero se puede
dibujar el fondo del agujero ciego con facilidad. En la figura 13 se muestra la forma de dibujar con escuadras el fondo del agujero
ciego.
24
DIBUJO MECÁNICO
FIGURA 13: Dibujo del fondo de un agujero ciego
FORMA INCORRECTA DE DIBUJAR AGUJEROS CIEGOS ROSCADOS:

La herramienta utilizada para realizar roscas internas o externas se llama terraja. La herramienta para roscas internas tiene en su
extremo un espacio de aproximadamente 10 milímetros donde no tiene el perfil para realizar la rosca, este extremo es
completamente liso y sirve para guiar la herramienta dentro del agujero (ver figura 14). Esto significa que es técnicamente
imposible hacer una rosca completa hasta el fondo del agujero ciego. Entonces en el dibujo de roscas, estas no pueden llegar hasta
el fondo del agujero ciego. La figura 14 muestra la forma correcta e incorrecta de dibujar un agujero ciego roscado.
MAL BIEN
LA ROSCA LLEGA HASTA LA ROSCA NO LLEGA
EL FONDO HASTA EL FONDO
FIGURA 14: Forma correcta de dibujar un agujero ciego roscado
REPRESENTACIÓN DE AGUJEROS ROSCADOS Y CILINDROS O BARRAS ROSCADAS SEGÚN LA NORMA ISO:

La norma ISO establece una representación simplificada de agujeros roscados tanto ciegos como pasantes y de cilindros o barras
roscadas. Ver esta representación en las figuras 15 y 16
CILINDRO PARCIALMENTE ROSCADO
AGUJERO CIEGO ROSCADO AGUJERO PASANTE AGUJERO PASANTE

CILINDRO COMPLETAMENTE ROSCADO
COMPLETAMENTE ROSCADO PARCIALMENTE ROSCADO
FIGURA 15: Representación de agujeros roscados FIGURA 16: Representación de cilindros roscados
UTILIZACION DE LINEAS PARA REPRESENTACION SIMPLIFICADA DE ROSCAS:

De las figuras 15 y 16 podemos observar que dependiendo del tipo de elemento roscado (barras o agujeros) se utilizan para
representar los diámetros nominal y menor líneas gruesas o finas. Ver tabla 1
DIAMETRO NOMINAL DIAMETRO MENOR
BARRA ROSCADA Línea Gruesa Línea Fina
AGUJERO ROSCADO Línea Fina Línea Gruesa
TABLA 1: Tipos de líneas utilizados en representación de roscas
25
DIBUJO MECÁNICO
CLASIFICACION DE LOS ELEMENTOS DE SUJECIÓN (UNIONES ROSCADAS):

Se clasifican en:
 Tornillo: Elemento mecánico con rosca, que tiene una cabeza en un extremo y rosca en el otro. Sirve para unir dos o más
piezas, las cuales la última de ellas tiene un agujero roscado y las otras tiene agujeros pasantes lisos. La torsión y apriete se
aplica sobre la cabeza del tornillo.
 Perno: Elemento mecánico con rosca, que tiene una cabeza en un extremo y rosca en el otro. los pernos hacen juego con
tuercas. Sirven para unir dos o más piezas, las cuales todas tienen agujeros pasantes lisos. Para sostener las piezas se necesita la
tuerca. La torsión y apriete se aplica sobre la tuerca.
 Espárrago: Cilindro con rosca en ambos extremos y se utiliza en dos o más piezas que acoplan. Debe utilizarse una tuerca en
uno de sus extremos. Estos son una especie de híbrido entre los tornillos y los pernos, ya que sirven para unir una serie de
piezas, las cuales la última de ellas tiene un agujero roscado y las demás agujeros pasantes lisos, y para sostener las piezas se
necesita una tuerca. La torsión y apriete se aplica sobre la tuerca.
 Tuerca: Elemento mecánico con rosca interna que se utiliza en el extremo de un perno o un de un espárrago, como
complemento de sujeción
En la figura 17 se muestra un ejemplo de tornillos, pernos, espárragos y tuercas
TUERCA
PERNO
TORNILLO ESPARRAGO
FIGURA 17: Elementos roscados de sujeción
SUJETADORES ESTÁNDAR:
Los sujetadores estándar están tipificadas en tablas, basadas en las especificaciones de la cabeza, arandelas, rosca, longitud del
tornillo, longitud roscada, entre otros.
 Tornillo estándar métrico:
Los tornillos métricos, así como los pernos están estandarizadas únicamente con cabezas hexagonales y en las roscas de serie
fina y gruesa
 Tornillo estándar americano:
Los tornillos americanos, así como los pernos están estandarizadas con cuatro tipos de cabeza, comúnmente hexagonal y
cuadradas, generalmente los tornillos con una 1” o menos de longitud se roscan muy cerca de la cabeza.
En la figura 18 se muestra la isometría de tornillos y tuercas
Nota: Altura de resalto de arandela (arandela careada) es de 1/64 pulg (0.40 mm) aproximadamente
FIGURA 18: Tornillos y tuercas
26
DIBUJO MECÁNICO
DESIGNACION COMPLETA DE LOS TORNILLOS, PERNOS Y ESPÁRRAGOS ESTANDARES:

La designación completa de los sujetadores roscados tiene como información, en primer lugar la designación de la rosca, seguida
de la longitud de la parte roscada del sujetador, el tipo de sujetador y dependiendo del tipo de rosca (métrica o unificada), se coloca
el tipo de cabeza. En un perno y en un espárrago la tuerca debe llevar la información respectiva de la designación de la rosca, el
tipo de sujetador y dependiendo del tipo de rosca, la forma de la tuerca (hexagonal o cuadrada). En la designación de conjunto de
los sujetadores roscados se utilizan las siguientes abreviaturas:
 TOR: Significa tornillo
 PER: Significa perno
 ESP: Significa espárrago
 TUE: Significa tuerca
 HEX: Significa cabeza hexagonal
 CUA: Significa cabeza cuadrada
En las figuras 19, 20, 21, 22, 23 y 24 se muestran las designaciones completas de los tornillos, pernos y esparragos, tanto para
roscas metricas como para rosca unificada.
LONGITUD DE LA ROSCA (mm) LONGITUD DE LA ROSCA (pulg.)

TIPO DE SUJETADOR TIPO DE SUJETADOR
TIPO DE CABEZA
M10 x 1.5 x 100 TOR 1/2 - 13 UN C x 1 3/4 TOR HEX
FIGURA 19: Designación completa tornillo rosca métrica FIGURA 20: Designación completa tornillo rosca unificada
LONGITUD DE LA ROSCA (mm) LONGITUD DE LA ROSCA (pulg.)

TIPO DE CABEZA
M30 x 3.5 x 80 PER 1- 12 UN F x 1 1/2 PER CUA

FORMA DE LA TUERCA
M30 x 3.5 TUE 1- 12 UN F TUE HEX
FIGURA 21: Designación completa perno rosca métrica FIGURA 22: Designación completa perno rosca unificada
LONGITUD DE LA ROSCA (pulg.)

LONGITUD DE LA ROSCA (mm)
TIPO DE SUJETADOR
TIPO DE SUJETADOR
M20 x 1.5 x 50 ESP 7/16 - 14 UN C x 3 ESP FORMA DE LA TUERCA
M20 x 1.5 TUE 7/16 - 14 UN C TUE HEX

LONGITUD DE LA ROSCA (mm) LONGITUD DE LA ROSCA (pulg)
M20 x 2.5 x 80 ESP 7/16 - 20 UN F x 3 ESP
FIGURA 23: Designación completa espárrago rosca métrica FIGURA 24: Designación completa espárrago rosca unificada
27
DIBUJO MECÁNICO
PASOS PARA DIBUJAR CABEZA HEXAGONAL:

1. Dependiendo del sistema de unidades se busca en la tabla el ancho entre caras paralelas
2. El ancho encontrado representa el diámetro del circulo inscrito para dibujar el hexágono
3. Se dibuja el hexágono inscrito, de tal manera que al proyectar se dibuje una división de tres partes.
4. Se dibuja la altura, también encontrada en tablas y se proyectan las aristas del hexágono
5. Así se forma un rectángulo dividido en tres partes y de altura conocida.
6. En las divisiones extremas (partes más pequeñas) se trazan las diagonales y la intercepción representa el centro del arco en
la parte superior de la cabeza hexagonal
7. Se prolongan las diagonales hasta que se intercepten con el eje de simetría del cilindro roscado. Esta intercepción
representa el centro del arco en la parte superior intermedia de la cabeza hexagonal.
8. Se traza con líneas de contorno las curvas y aristas respectivas
En la figura 25 se muestra gráficamente la forma de dibujar la cabeza hexagonal
PASOS PARA DIBUJAR UNA CABEZA CUADRADA:

1. Dependiendo del sistema de unidades se busca en la tabla el ancho entre caras paralelas
2. El ancho encontrado representa el diámetro del circulo inscrito para dibujar el cuadrado
3. Se dibuja el cuadrado inscrito, de tal manera que al proyectar se dibuje una división de dos partes iguales.
4. Se dibuja la altura, también encontrada en tablas y se proyectan las aristas del cuadrado
5. Así se forma un rectángulo dividido en dos partes iguales y de altura conocida.
6. En las divisiones se trazan las líneas con ángulo de 30° y la intercepción representa el centro del arco en la parte superior
de la cabeza cuadrada
7. Se traza con líneas de contorno las curvas y aristas respectivas
En la figura 26 se muestra gráficamente la forma de dibujar la cabeza hexagonal
FIGURA 25: Forma de dibujar la cabeza hexagonal FIGURA 26: Forma de dibujar la cabeza cuadrada
TIPOS DE REPRESENTACIÓN DE ELEMENTOS ROSCADOS:

Existen tres tipos de representación de elementos roscados:
1. Representación pictórica: Aquí se dibuja el elemento roscado tal como se ve en la realidad. Ver figura 27.
2. Representación esquemática: Aquí, la rosca se representa mediante líneas largas y cortas perpendiculares al eje de
simetría del cilindro o agujero roscado. Ver figura 28.
3. Representación simplificada: Utilizada en la actualidad, es recomendada por la norma ISO para representar a las roscas.
Aquí se utilizan líneas paralelas al eje de simetría. Ver figura 29
FIGURA 27: Representación FIGURA 28: Representación FIGURA 29: Representación

pictórica de roscas esquemática de roscas simplificada de roscas
28
DIBUJO MECÁNICO
REPRESENTACIÓN Y ACOTADO DE TORNILLOS, PERNOS ESPÁRRAGOS Y TUERCAS:

Ver Figuras 30, 31 y 32
Ød
Ød
b a
L S L S
Designación de la rosca: Designación de la rosca:
Tipo de cabeza: Tipo de cabeza:
Material: Material:
Cantidad: Cantidad:
FIGURA 30: Acotado de tornillos
Designación de Designación de
Ød
la rosca: la rosca:
Ød
Tipo de cabeza: Tipo de cabeza:

Material: Material:
S
b a
L S
Cantidad: Cantidad:
L
S h h
Designación de la rosca: Designación de la rosca:
Tipo de tuerca: S Tipo de tuerca:
Material: Material:
Cantidad: Cantidad:
Ød
Ød
FIGURA 31: Acotado de pernos
S h
Ød
b
Ød
L1 L2
L Designación de la rosca:
Tipo de tuerca:
Designación de la rosca en la tuerca: Material:
Designación de la rosca en el agujero roscado: Cantidad:
Material:
Cantidad:
FIGURA 32: Acotado de espárragos
ACOTADO DE AGUJEROS ROSCADOS:

Ver Figura 33
Ød Ød Ød
L1
L2
L1
L
Ød
FIGURA 33: Acotado de agujeros roscados

29
DIBUJO MECÁNICO
TABLAS DE ROSCAS ESTANDAR:

En dibujo mecánico se utilizara la representación simplificada, bajo la norma ISO. Las roscas, por ser normalizadas, no se necesita
dibujar el perfil detallado. Los parámetros geométricos de las roscas en tornillos, pernos y espárragos se buscan en tablas, así como
también el tamaño de las cabezas hexagonales y cuadradas. Cuando el agujero es pasante liso, para propósitos de representación en
conjunto, el agujero se hace 1 o 2 milímetros más grande que el diámetro nominal. Ver figura 17. Ver tablas 2, 3, 4, 5 y 6 para
detalles geométricos de los elementos de sujeción roscados.
Serie paso basto Serie paso fino

Diámetro Nominal
Paso Área del diámetro de Área del diámetro Paso Área del diámetro de Área del diámetro
(mm)
(mm) paso (mm2) menor (mm2) (mm) paso (mm2) menor (mm2)
1.6 0.35 1.27 1.07 - - -
2 0.40 2.07 1.79 - - -
2.5 0.45 3.39 2.98 - - -
3 0.50 5.03 4.47 - - -
3.5 0.60 6.78 6 - - -
4 0.70 8.78 7.75 - - -
5 0.80 14.2 12.7 - - -
6 1 20.1 17.9 - - -
8 1.25 36.6 32.8 1 39.2 36
10 1.5 58 52.3 1.25 61.2 56.3
12 1.75 84.3 76.3 1.25 92.1 86
14 2 115 104 1.5 125 116
16 2 157 144 1.5 167 157
20 2.5 245 225 1.5 272 259
24 3 353 324 2 384 365
30 3.5 561 519 2 621 596
36 4 817 759 2 915 884
42 4.5 1120 1050 2 1260 1230
48 5 1470 1380 2 1670 1630
56 5.5 2030 1910 2 2300 2250
64 6 2680 2520 2 3030 2980
72 6 3460 3280 2 3860 3800
82 6 4340 4140 1.5 4850 4800
90 6 5590 5360 2 6100 6020
100 6 6990 6740 2 7560 7470
TABLA 2: Características de roscas métricas de paso basto y de paso fino
Serie paso basto UN C Serie paso fino UN F

Diámetro
Designación de Área del Área del Área del Área del
Nominal Roscas por Roscas por
tamaño diámetro de paso diámetro menor diámetro de paso diámetro menor
(pulg) pulgada pulgada
(pulg2) (pulg2) (pulg2) (pulg2)
1 0.073 64 0.00263 0.00218 72 0.00278 0.00151
2 0.086 56 0.00370 0.00310 64 0.00394 0.00237
3 0.099 48 0.00487 0.00406 56 0.00523 0.00339
4 0.112 40 0.00604 0.00496 48 0.00661 0.00451
5 0.125 40 0.00796 0.00672 44 0.00880 0.00566
6 0.138 32 0.00909 0.00745 40 0.01015 0.00716
8 0.164 32 0.0140 0.01196 36 0.01474 0.00874
10 0.190 24 0.0175 0.01450 32 0.0200 0.01285
12 0.216 24 0.0242 0.0206 28 0.0258 0.0175
1/4 0.25 20 0.0318 0.0269 28 0.0364 0.0226
5/16 0.3125 18 0.0524 0.0454 24 0.0580 0.0326
3/8 0.375 16 0.0775 0.0678 24 0.0878 0.0524
7/16 0.4375 14 0.1063 0.0933 20 0.1187 0.0809
1/2 0.50 13 0.1419 0.1257 20 0.1599 0.1090
9/16 0.5625 12 0.182 0.162 18 0.203 0.1486
5/8 0.625 11 0.226 0.202 18 0.256 0.240
3/4 0.75 10 0.334 0.302 16 0.373 0.351
7/8 0.875 9 0.462 0.419 14 0.509 0.480
1 1 8 0.606 0.551 12 0.663 0.625
1 - 1/4 1.25 7 0.969 0.890 12 1.073 1.024
1 - 1/2 1.5 6 1.405 1.294 12 1.581 1.521
TABLA 3: Características de roscas unificadas de paso basto y de paso fino
30
DIBUJO MECÁNICO
W
R R
H W H
NOTA: LA ALTURA DEL RESALTO DE ARANDELA ES DE 1/64 PULG (0.40 mm) APROXIMADAMENTE
ROSCA METRICA
Cuadrada Hexagonal Regular Hexagonal Pesada Hexagonal Estructural
Diámetro
W H W H R min W H R min W H R min
Nominal (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
M5 - - 8 3.58 0.2 - - - - - -
M6 - - 10 4.38 0.3 - - - - - -
M8 - - 13 5.68 0.4 - - - - - -
M10 - - 16 6.85 0.4 - - - - - -
M12 - - 18 7.95 0.6 21 7.95 0.6 - - -
M14 - - 21 9.25 0.6 24 9.25 0.6 - - -
M16 - - 24 10.75 0.6 27 10.75 0.6 27 10.75 0.6
M20 - - 30 13.40 0.8 34 13.40 0.8 34 13.40 0.8
M24 - - 36 15.90 0.8 41 15.90 0.8 41 15.90 1
M30 - - 46 19.75 1 50 19.75 1 50 19.75 1.2
M36 - - 55 23.55 1 60 23.55 1 60 23.55 1.5
ROSCA UNIFICADA
Cuadrada Hexagonal Regular Hexagonal Pesada Hexagonal Estructural
Diámetro
W H W H R min W H R min W H R min
Nominal (pulg)
(pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
1/4 3/8 11/64 7/16 11/64 0.01 - - - - - -
5/16 1/2 13/64 1/2 7/32 0.01 - - - - - -
3/8 9/16 1/4 9/16 1/4 0.01 - - - - - -
7/16 5/8 19/64 5/8 19/64 0.01 - - - - - -
1/2 3/4 21/64 3/4 11/32 0.01 7/8 11/32 0.01 7/8 5/16 0.009
5/8 15/16 27/64 15/16 27/64 0.02 1 - 1/16 27/64 0.02 1 - 1/16 25/64 0.021
3/4 1 - 1/8 1/2 1 - 1/8 1/2 0.02 1 - 1/4 1/2 0.02 1 - 1/4 15/32 0.021
1 1 - 1/2 21/32 1 - 1/2 43/64 0.03 1 - 5/8 43/64 0.03 1 - 5/8 39/64 0.062
1 - 1/8 1 - 11/16 3/4 1 - 11/16 3/4 0.03 1 - 13/16 3/4 0.03 1 - 13/16 11/16 0.062
1 - 1/4 1 - 7/8 27/32 1 - 7/8 27/32 0.03 2 27/32 0.03 2 25/32 0.062
1 - 3/8 2 - 1/16 29/32 2 - 1/16 29/32 0.03 2 - 3/16 29/32 0.03 2 - 3/16 27/32 0.062
1 - 1/2 2 – 1/4 1 2 - 1/4 1 0.03 2 - 3/8 1 0.03 2 - 3/8 15/16 0.062
TABLA 4: Dimensiones de cabezas cuadradas y hexagonales para rosca métrica y unificada
R
H W
ROSCA METRICA
Tipo de Tornillo
Diámetro Nominal Altura
Radio mínimo de entalle R (mm) Común Pesado
(mm) H (mm)
W (mm) W (mm)
M5 0.2 8 - 3.65
M6 0.3 10 - 4.15
M8 0.4 13 - 5.50
M10 0.4 16 - 6.63
M12 0.6 18 21 7.76
M14 0.6 21 24 9.90
M16 0.6 24 27 10.32
M20 0.8 30 34 12.88
M24 0.8 36 41 15.44
M30 1 46 50 19.48
M36 1 55 60 23.38
ROSCA UNIFICADA
Tipo de Tornillo
Diámetro Nominal Altura
Radio mínimo de entalle R (pulg) Común Pesado
(pulg) H (pulg)
W (pulg) W (pulg)
1/4 0.015 7/16 - 5/32
5/16 0.015 1/2 - 13/64
3/8 0.015 9/16 - 15/64
7/16 0.015 5/8 - 9/32
1/2 0.015 3/4 7/8 5/16
5/8 0.020 15/16 1 - 1/16 25/64
3/4 0.020 1 - 1/8 1 - 1/4 15/32
7/8 0.040 1 - 5/16 1 - 7/16 35/64
1 0.060 1 - 1/2 1 - 5/8 39/64
1 - 1/4 0.060 1 - 7/8 2 25/32
1 - 3/8 0.060 2 - 1/16 2 - 3/16 27/32
1 - 1/2 0.060 2 - 1/4 2 - 3/8 15/16
TABLA 5: Dimensiones de cabezas hexagonales de tornillos de maquinaria con rosca métrica y unificada
31
DIBUJO MECÁNICO
W H W H W H W H
Ød Ød Ød Ød
Tuerca biselada en Tuerca con resalto de Tuerca de seguridad Tuerca de seguridad

ambos lados arandela (o contratuerca) (o contratuerca) con
biselada en ambos resalto de arandela
lados
ROSCA METRICA
Altura H (mm)
Diámetro Nominal Ancho
Hexagonal Regular Gruesa o Ranurada De Seguridad o Contratuerca
(mm) W (mm)
M5 8 4.7 5.1 2.7
M6 10 5.2 5.7 3.2
M8 13 6.8 7.5 4
M10 16 8.4 9.3 5
M12 18 10.8 12 6
M14 21 12.8 14.1 7
M16 24 14.8 16.4 8
M20 30 18 20.3 10
M24 36 21.5 23.9 12
M30 46 25.6 28.6 15
M36 55 31 34.7 18
ROSCA UNIFICADA
Altura H (pulg)
Diámetro Nominal Ancho
Hexagonal Regular Gruesa o Ranurada De Seguridad o Contratuerca
(pulg) W (pulg)
1/4 7/16 7/32 9/32 5/32
5/16 1/2 17/64 31/64 3/16
3/8 9/16 21/64 13/32 7/32
7/16 11/16 3/8 29/64 1/4
1/2 3/4 7/16 9/16 5/16
9/16 7/8 31/64 39/64 5/16
5/8 15/16 35/64 23/32 3/8
3/4 1 - 1/8 41/64 13/16 27/64
7/8 1 - 5/16 3/4 29/32 31/64
1 1 - 1/2 55/64 1 35/64
1 - 1/8 1 - 11/16 31/32 1 - 5/32 39/64
1 - 1/4 1 - 7/8 1 - 1/6 1 - 1/4 23/32
1 - 3/8 2 - 1/16 1 - 11/64 1 - 3/8 25/32
1 - 1/2 2 - 1/4 1 - 9/32 1 - 1/2 27/32
TABLA 6: Dimensiones de tuercas hexagonales para rosca métrica y unificada
H H
W
Ød Ød
Tuerca biselada en Tuerca con resalto de

ambos lados arandela
Ancho W (pulg) Altura H (pulg)

Diámetro Nominal (pulg)
Regular Pesada Regular Pesada
1/4 7/16 1/2 7/32 1/4
5/16 9/16 9/16 17/64 5/16
3/8 5/8 11/16 21/64 3/8
7/16 3/4 3/4 3/8 7/16
1/2 13/16 7/8 7/16 1/2
5/8 1 1 - 1/16 35/64 5/8
3/4 1 - 1/8 1 - 1/4 21/32 3/4
7/8 1 - 5/16 1 - 7/16 49/64 7/8
1 1 - 1/2 1 - 5/8 7/8 1
1 - 1/8 1 - 11/16 1 - 13/16 1 1 - 1/8
1 - 1/4 1 - 7/8 2 1 - 3/32 1 - 1/4
1 - 3/8 2 - 1/16 2 - 3/16 1 - 13/64 1 - 3/8
1 - 1/2 2 - 1/4 2 - 3/8 1 - 5/16 1 - 1/2
1 - 3/4 2 - 5/8 2 - 3/4 1 - 17/32 1 - 3/4
2 3 3 - 1/8 1 - 3/4 2
TABLA 7: Dimensiones de tuercas cuadradas para roscas unificadas
32
DIBUJO MECÁNICO
ARANDELAS:
Las arandelas constituyen uno de los elementos más comunes en la rama metalmecánica y desempeñan varias funciones en los
montajes sujetados mecánicamente.
CLASIFICACION DE LAS ARANDELAS:

Se clasifican en:
1. Arandelas planas: Son las más sencillas y económicas. Pueden utilizarse para disminuir el diámetro de un agujero de juego
demasiado amplio, para dar un mejor apoyo a las tuercas y cabezas de tornillos y pernos, para distribuir la carga sobre un área
mayor, para proteger las superficies o para proporcionar un sello mecánico. No ejercen presión sobre la junta por lo tanto no
previenen el aflojamiento de la unión roscada
2. Arandelas de presión: Parecidas a un resorte, pueden utilizarse para inmovilizar con mayor fuerza un sujetador ya que son
capaces de mantener una mayor presión elástica sobre la junta. Son más costosas, pero ayudan a prevenir con mayor seguridad
el aflojamiento de la unión roscada.
En la figura 34 se observan las arandelas planas, cónicas y de presión
Arandela Plana Arandela Cónica Arandela Cónica de Arandela de Presión Arandela de Presión
rampa Plana sin enlace positivo
FIGURA 34: Arandelas
En la tabla 8 se muestran las dimensiones de arandelas planas y en la tabla 9 las arandelas de presión
Ø D.E.
Ø D.I.
SISTEMA METRICO
Arandela delgada Arandela Gruesa
Diámetro Nominal
Diámetro interior D.I. Diámetro exterior D.E. Espesor E Diámetro interior D.I. Diámetro exterior D.E. Espesor E
(mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
M5 5.3 11 1 - - -
M6 6.4 12 1.5 - - -
M8 8.4 17 2 9.8 22.3 2.2
M10 10.5 21 2.5 11.7 25.7 2.8
M12 13 24 2.5 14.2 28.9 2.8
M14 15 28 2.5 16.8 31.3 2.8
M16 17 30 3 20.6 33.8 3.7
M20 21 36 3 23.8 40.2 4.2
M24 25 44 4 27.9 47.5 4.2
M30 31 56 4 34.9 60.8 4.6
M36 38 68 5 42.3 73.4 4.8
SISTEMA INGLES
Arandela delgada Arandela Gruesa
Diámetro Nominal
(pulg)
(pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
1/4 0.281 0.625 0.065 0.312 0.734 0.065
5/16 0.344 0.688 0.065 0.375 0.875 0.083
3/8 0.406 0.812 0.065 0.438 1 0.083
7/16 0.469 0.922 0.065 0.5 1.25 0.083
1/2 0.531 1.062 0.095 0.562 1.375 0.109
5/8 0.656 1.312 0.095 0.688 1.75 0.134
3/4 0.812 1.469 0.134 0.812 2 0.148
7/8 0.938 1.75 0.134 0.938 2.25 0.165
1 1.062 2 0.134 1.062 2.5 0.165
1 - 1/4 1.375 2.5 0.165 1.375 3 0.165
1 - 3/8 1.5 2.75 0.165 1.5 3.25 0.180
1 - 1/2 1.625 3 0.135 1.625 3.5 0.180
TABLA 8: Dimensiones de arandelas planas en el sistema métrico e ingles
33
DIBUJO MECÁNICO
Ø D.I.
Ø D.E.
SISTEMA METRICO
Regular Trabajo Pesado

Diámetro Nominal
(mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
M5 5.1 8.7 1.2 - - -
M6 6.1 11.1 1.6 - - -
M8 8.2 14.2 2 8.2 15.8 2.7
M10 10.2 17.2 2.2 10.2 21.3 3.6
M12 12.3 20.2 2.5 12.3 23.8 4.2
M14 14.2 23.2 3 14.2 26.4 4.6
M16 16.2 26.2 3.5 16.2 29.3 5.2
M20 20.2 32.2 4 20.2 37.2 6.6
M24 24.5 38.5 5 24.5 42.8 7.8
M30 30.5 46.5 6 30.5 53.9 10
M36 36.5 54.5 6 36.5 64.5 12.2
SISTEMA INGLES
Regular Trabajo Pesado

Diámetro Nominal
(pulg)
(pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
1/4 0.255 0.489 0.062 0.255 0.535 0.84
5/16 0.318 0.586 0.078 0.318 0.622 0.108
3/8 0.382 0.683 0.094 0.382 0.741 0.123
7/16 0.446 0.779 0.109 0.446 0.839 0.143
1/2 0.509 0.873 0.125 0.509 0.939 0.162
5/8 0.636 1.079 0.156 0.636 1.157 0.202
3/4 0.736 1.271 0.188 0.736 1.361 0.241
7/8 0.890 1.464 0.219 0.890 1.576 0.285
1 1.017 1.661 0.250 1.017 1.799 0.330
1 - 1/4 1.271 2.045 0.312 1.271 2.231 0.417
1 - 3/8 1.398 2.239 0.344 1.398 2.439 0.458
1 - 1/2 1.525 2.430 0.375 1.525 2.638 0.496
TABLA 9: Dimensiones de arandelas de presión en el sistema métrico e ingles
Respondió Jesús y le dijo: De cierto, de cierto te digo, que el que no naciere de nuevo, no puede ver el reino de DIOS.
Juan 3:3
Porque de tal manera amo DIOS al mundo, que ha dado a su Hijo unigénito, para que todo aquel que en EL cree, no se pierda, más
tenga vida eterna. Porque no envió DIOS a su Hijo para condenar al mundo, sino para el mundo sea salvo por EL.
Juan 3:16-17
De cierto, de cierto os digo: El que oye mi palabra, y cree al que me envió, tiene vida eterna; y no vendrá a condenación, más a
pasado de muerte a vida.
Juan 5:24
34
UNIDAD VI
ELEMENTOS DE SUJECION NO DESMONTABLES
Soldadura y Remaches
Porque no me avergüenzo del evangelio, porque es poder de DIOS para salvación a todo aquel que cree; al judío primeramente y
también al griego.
Romanos 1:16
Y sabemos que a los que aman a DIOS, todas las cosas les ayudan a bien, esto es, a los que conforme a su propósito son llamados.
Romanos 8:28
¿Qué pues diremos a esto? Si DIOS es por nosotros, ¿Quién contra nosotros? El que no escatimo ni a su propio Hijo, sino que lo
entrego por todos nosotros, ¿Cómo no nos dará también con Él todas las cosas?
Romanos 8:31-32
Realizado por:
Prof. Omar González
Maracaibo, Marzo del 2010

DIBUJO MECÁNICO
UNIDAD VI: ELEMENTOS DE SUJECION NO DESMONTABLES: Soldadura y remaches
UNIDAD IX: ELEMENTOS DE SUJECION NO DESMONTABLES: Soldaduras y Remaches

Los elementos de sujeción no desmontables son importantes en la construcción de productos manufacturados, en maquinas y
dispositivos mecánicos y en las edificaciones y construcciones civiles y militares. Estos elementos de sujeción no desmontables
pueden encontrarse en distintos sitios tanto civiles como mecánicos.
CLASIFICACION:
Los elementos de sujeción no desmontables clasifican en:
 Soldadura
 Remaches
SOLDADURA:
La soldadura es el proceso de unir dos o más piezas de metal mediante el empleo de alta temperatura localizada con o sin
material de aporte. Así, varias piezas de metal se pueden unir para formar una estructura capaz de soportar las cargas aplicadas. En
el proceso de soldadura, las piezas a trabajar son fundidas a lo largo de un borde o superficie en común, de manera que el metal en
fusión y usualmente un metal de aporte pueden formar un charco o mezcla de fusión. Las piezas quedan soldadas o unidas cuando
dicha mezcla se solidifica. Dado el proceso anterior, se forma una unión no desmontable, ya que para separar de nuevo las piezas
hay que romper o remover permanentemente la soldadura. En la figura 1 se dan ejemplo de piezas soldadas
FIGURA 1: Piezas soldadas
El diseñador debe entender los principios básicos de la soldadura, así como las ventajas y limitaciones de este proceso de unión
para construir las piezas que se requieren de una manera sencilla y económica. Deberá también tener en cuenta los otros elementos
de sujeción, sean desmontables o no, a fin de utilizar el método de construcción mas ventajoso. La aplicación de soldadura en el
proceso de manufactura requiere de un poco de ingenio tanto para utilizar el proceso de soldadura como la forma de ensamblar las
partes requeridas de manera segura y eficiente. En la figura 2 se muestran algunos casos donde puede y debe evitarse utilizar
soldadura
FIGURA 2: Utilización innecesaria de soldadura
36
DIBUJO MECÁNICO
TIPOS DE SOLDADURA:
Existen tres tipos principales, los cuales son:
 Soldadura por Arco Eléctrico: Es el proceso más utilizado, en donde el calor es generado por un arco eléctrico cerrado entre
un electrodo o barra y la pieza a soldar. El arco esta a alta temperatura por lo que la fusión y subsiguiente solidificación ocurren
muy rápido. En la figura 3 se observa este tipo de soldadura
 Soldadura con Gas: En su forma más común, se utiliza el oxigeno y el acetileno llamada soldadura oxiacetilénica, en la cual
se obtiene el calor por medio de la combustión de gases inflamables. Sin embargo, este proceso es lento comparado con los
otros métodos de soldadura, por lo tanto la soldadura oxiacetilénica se usa principalmente en las reparaciones y mantenimiento
y no en producciones masivas. En la figura 4 se observa este tipo de soldadura.
 Soldadura por Resistencia Eléctrica: Es ampliamente utilizada, especialmente en trabajos de producción masiva. Al igual que
en la soldadura por arco eléctrico se utiliza la electricidad, pero no se genera arco, en su lugar el calor se genera de la perdida
del efecto Joule, de manera que una corriente de alto amperaje es enviada a través de la junta entre las dos superficies a unir. En
la figura 5 se muestran dos tipos de maquinas de soldar por resistencia
FIGURA 3: Soldadura por arco eléctrico FIGURA 4: Soldadura con gas
Soldadura por Electropunto Soldadura por Costuras

FIGURA 5: Soldadura por resistencia eléctrica
Por supuesto, no todos los procesos de soldadura sirven para todos los metales y aleaciones, dependiendo del tipo de material a
soldar, hay un proceso que será más efectivo y eficiente. En la tabla 1 se muestran los metales más comunes y los procesos de
soldadura que pueden utilizarse
Metal o Aleación Gas Arco

Aluminio
 Comercialmente puro X X
 Aleación Al - Mn X X
Latón Comercial X
Bronce Comercial X
Cobre Desoxidado X
Hierro
 Gris y Aleación X
Plomo X
Aleaciones con magnesio X
Níquel y sus aleaciones X X
Aceros al carbono
 Bajo y medio contenido de carbono X X
 Alto contenido de carbono X
Piezas fundidas de acero X X
Aceros inoxidables
 Con Cromo X
 Con cromo - níquel X X
TABLA 1: Soldabilidad de los metales
37
DIBUJO MECÁNICO
SIMBOLO DE SOLDADURA:
Es un método para representar la soldadura en dibujo mecánico. Son un lenguaje abreviado, por lo que ahorran tiempo y dinero Si
se usan correctamente aseguran entendimiento y exactitud. Es necesario que este lenguaje sea universal, por eso la representación
de soldaduras está avalada por la norma ISO y por la AWS (American Welding Society). Los puntos que deben quedar claro en la
simbología son el tipo de soldadura, la preparación de la junta, la medida de la soldadura y la abertura de la raíz (si es que existe).
En la figura 6 se muestran los tipos de uniones más utilizados y las soldaduras aplicables
Clavija
Pestaña al borde
Filete
Filete De Pie de Agujero
Ranura en “J”
Ranura Biselada en Llama Pestaña esquinada
Clavija
Clavija Bisel Cuadrado
Ranura Biselada en Llama
Punto Punto
De Pie de Agujero
De Pie de Agujero Ranura Biselada
Punto
Proyección Proyección
Ranura Cuadrada
Ranura Biselada Ranura en “V”
Proyección UNION ANGULAR
Ranura Biselada UNION INTERMEDIA Costura Costura
UNION "T" Ranura en “J” Ranura en “U”
Costura
Borde
Ranura en “J”
Filete
Ranura Cuadrada
Ranura Cuadrada
Pestaña al borde
Ranura en “J”
Ranura en “V”
Ranura en “V”
Pestaña esquinada
Ranura “V” en Llama
Ranura Biselada
Ranura Biselada
Punto
Pestaña al borde
Ranura en “U”
UNION TOPE Ranura en “U”
Proyección
Ranura en “J”
UNION ESQUINA Costura
Ranura “V” en Llama
FIGURA 6: Uniones soldadas
En la figura 7 se muestra la terminología básica de la soldadura para los tipos de uniones más utilizadas
Angulo del Bisel
An
gu
Radio del Bisel lo
Cara de
la
Ra
nu
ra
Pierna
Espesor
Abertura de la Raiz
Cara de la Raiz
o
ell
Cu
SOLDADURA DE FILETE SOLDADURA DE BISEL
Clavija
Ranura
Espesor de la Ranura
Diametro de la Clavija
Longitud de la Ranura
Espesor de la Placa
Espesor de la Soldadura
SOLDADURA DE CLAVIJA Y DE RANURA
FIGURA 7: Terminología básica de soldadura
La simbología de la soldadura está relacionada con los siguientes elementos:

1. Línea de referencia
2. Flecha
38
DIBUJO MECÁNICO
3. Símbolo básico de soldadura

4. Dimensiones y otros datos
5. Símbolos suplementarios
6. Símbolos finales
7. Extremos
8. Especificaciones, procesos y otras referencias
En la figura 8 se observa el símbolo para designar soldadura en dibujo mecánico, con toda la información necesaria
Simbolo de contorno
Angulo de ranura, incluye el angulo de cota para soldadura de clavija
Simbolo final Abertura de raiz, profundidad de llenado para soldaduras de clavija y de ranura
Medida de la soldadura de ranura
OTRO COSTADO
Profundidad o preparación o medida o fuerza
para ciertas soldaduras
Simbolo de soldadura en obra F

Longitud de soldadura
LADOS
A
Distancia (espacio de centro a centro) de la soldadura
Simbolo de soldadura completa
S (E) R L-P Especificación, proceso u otra referencia
T
AMBOS
COSTADO DE FLECHA
(N) Extremo
Flecha lateral de la unión
Linea de referencia
Simbolo basico de soldadura o detalle referencial

Número de punto, perno o soldadura de proyección
Los Elementos en esta Area permanecen como

se muestran cuando el extremo y la flecha son
contrarias
FIGURA 8: Símbolo de soldadura
En la figura 9 se muestran los símbolos básicos de uniones soldadas
Clavija o De Punto o Borde Esquinada

Filete Perno De Costura De Respaldo De Superficie
Ranura Proyección De Franja
Cuadrada Sesgada V De Bisel U J De Llama en V De Bisel en Llama

Soldaduras de Ranura
FIGURA 9: Simbología básica de uniones soldadas
En la figura 10 se muestran los símbolos suplementarios de soldadura
Soldadura de
Contorno Trasero o de Respaldo Inserción Soldadura Soldadura de
Canal de Fusión
(Rectangular) (Consumible Completa Campo
Plano Convexo Cóncavo Cuadrada)
FIGURA 10: Símbolos suplementarios de uniones soldadas

39
DIBUJO MECÁNICO
EXTREMO DEL SIMBOLO DE SOLDADURA:

Se usa el extremo del símbolo para designar las especificaciones de la soldadura, procedimientos de manufactura o alguna otra
información suplementaria que debe usarse durante la soldadura. Ver ejemplos figura 11
B4 LIMADO
REFERENCIA PROCESO SIN ESPECIFICACION
FIGURA 11: Extremo del símbolo de soldadura
En el sistema de representación actual, la unión soldada es la línea de referencia. La junta y la soldadura indicada mediante un
símbolo tendrá un costado de flecha, otro costado y ambos costados para indicar los sitios donde debe depositarse el cordón de
soldadura. En la figura 12 se muestran estas disposiciones
FIGURA 12: Ubicación del cordón de soldadura
ORIENTACION DEL SIMBOLO DE SOLDADURA:

La pierna del símbolo de soldadura puede apuntar en cualquier dirección excepto en la dirección vertical o en la dirección
horizontal. Ver figura 13.
SIMBOLO DE SOLDADURA EN OBRA:

La soldadura en obra (soldaduras no realizadas en taller o en un lugar de construcción inicial) se indicaran mediante el símbolo
para soldadura en obra localizado en la intersección de la línea de referencia y la flecha. El banderín es colocado por encima, a la
derecha y en forma angular con respecto a la línea de referencia. Dicho banderín siempre apuntara hacia el extremo del símbolo de
soldadura. Ver figura 14
FIGURA 13: Orientación de la pierna FIGURA 14: Soldadura en obra
40
DIBUJO MECÁNICO
SIMBOLO DE SOLDADURA COMPLETA:

Una soldadura extendida completamente alrededor de una unión se indica mediante el símbolo de soldadura completa localizado en
la intersección de la línea de referencia con la flecha. La soldadura extendida alrededor de una circunferencia no requiere el uso del
símbolo. Ver figura 15
FIGURA 15: Soldadura completa
SIMBOLO DE SOLDADURA COMBINADA:

Para uniones que posean mas de un tipo de soldadura, se muestra un símbolo para cada soldadura. Ver figura 16
FIGURA 16: Soldadura combinada
SOLDADURA DE FILETE:
1. Las dimensiones de la soldadura de filete se muestran sobre el mismo costado de la línea de referencia como el símbolo de
soldadura y se muestra a la izquierda del mismo símbolo. Ver figura 17
2. Las dimensiones de la soldadura de filete sobre ambos lados de la unión son especificados, ya sea que las dimensiones sean
iguales o diferentes. Ver ejemplo figura 18
3. Cuando una nota general gobierna la dimensión de la soldadura, la dimensión no será mostrada en los símbolos de soldadura.
Ver figura 19
Nota: Tamaño de la soldadura 0.25 pulg
FIGURA 17: Dimensiones de soldadura FIGURA 18: Tamaño de soldadura FIGURA 19: Nota general
4. Cuando las dimensiones varíen de la nota general, se deben dimensionar aquellas que difieren
5. El tamaño de la soldadura de filete con piernas desiguales se mostrara del lado izquierdo del símbolo de la soldadura; sin
embargo, la orientación de la soldadura no se mostrara por medio del símbolo, pero si se mostrara en el esquema de ser
necesario. Ver figura 20
41
DIBUJO MECÁNICO
6. La longitud de la soldadura de filete, en el caso de especificarse en el símbolo de soldadura se ubicara del lado derecho del
mismo. Ver figura 21
7. Las medidas específicas para una soldadura de filete se mostraran mediante símbolos en conjunto con las líneas de dimensión.
Ver figura 22
FIGURA 20: Piernas desiguales FIGURA 21: Longitud de soldadura FIGURA 22: Separación de soldadura
8. Las soldaduras ortogonales en zig-zag discontinuas se muestran con símbolos de soldadura discontinuos. Ver figura 23
FIGURA 23: Soldadura en zig-zag
SOLDADURA DE RANURA:
1. Las dimensiones de la soldadura de ranura serán mostradas sobre el mismo lado de la línea de referencia, así como el símbolo
de soldadura. Ver Figura 24
2. Cuando ambos lados de la soldadura tienen las mismas dimensiones, Se mostraran las dimensiones de ambos costados; sin
embargo la abertura de raíz solo debe aparecer una vez. Ver figura 25
3. Cuando una nota general que rige las dimensiones de la soldadura de ranura aparece en el esquema, no será necesario
dimensionar los símbolos de soldadura. Ver figura 26
Nota: todas las soldaduras de ranura en V deben angularse a 60° a

menos que se anote de otra manera
FIGURA 24: Dimensiones de FIGURA 25: Dimensiones de FIGURA 26: Dimensiones de
soldadura de ranura soldadura de ranura soldadura de ranura
4. La dimensión de la soldadura de ranura se mostrara a la izquierda del símbolo de soldadura. Ver figura 27
5. Cuando las soldaduras de ranura simple y ranura doble se extienden completamente a través de la sección o secciones a unir,
no será necesario que aparezca el tamaño de la soldadura. Ver figura 28
6. Cuando las soldaduras de ranura se extienden solo en una parte de la sección a unir, el tamaño de la soldadura se muestra sobre
el símbolo de la soldadura. Ver figura 29
7. La abertura de raíz en soldaduras de ranura será la pauta del diseñador a no ser que se indique de otra manera, entonces
aparecerá dentro del símbolo de soldadura. Ver figura 30
42
DIBUJO MECÁNICO
FIGURA 27: Dimensiones de soldadura de ranura FIGURA 28: Soldadura de ranura completa
FIGURA 29: Soldadura de ranura completa FIGURA 30: Soldadura de ranura completa
REMACHES:
Un remache es un pasador de metal dúctil que se inserta a través de los agujeros o barrenos de dos o más piezas, teniendo uno o los
dos extremos formados en el momento de la unión para sostener firmemente a las piezas. Remachar es un método popular de
sujetar y unir, principalmente debido a su simplicidad, confiabilidad y bajo costo. Otras razones por las que se utilizan los
remaches son:
 Pueden usarse para unir distintos materiales, metálicos y no metálicos, en varios espesores
 Pueden servir como sujetadores, pivotes, espaciadores, contactos eléctricos, topes o insertos
 Pueden usarse para sujetar piezas que ya han recibido una pintura final u otro acabado.
Las juntas remachadas no son herméticas ni impermeables, aunque esto puede lograrse utilizando un compuesto sellante. Las
piezas remachadas no pueden desmontarse para mantenimiento o reemplazo sin golpear o taladrar el remache y luego colocar uno
nuevo para el reensamble. En la figura 31 se observan los tipos de juntas remachadas más comunes.
REMACHES GRANDES:
Son remaches cuyo diámetro es de 12 mm (0.5 pulg) en adelante. Utilizados con anterioridad en trabajos estructurales de edificios
y puentes, hoy en día están siendo sustituidos por los pernos de alta resistencia. En la figura 32 se muestran los tipos más comunes
de remaches grandes
FIGURA 31: Tipos de juntas remachadas FIGURA 32: Remaches grandes
En la figura 33 puede apreciarse la diferencia de los símbolos utilizados entre los remaches de taller (remaches que se colocan en el
taller) y los remaches de campo (remaches que se colocan en el sitio). En los remaches de taller se dibuja el diámetro de la cabeza,
mientras que en los remaches de campo se dibuja el diámetro del pasador.
FIGURA 33: Símbolos para remaches grandes
43
DIBUJO MECÁNICO
REMACHES PEQUEÑOS:
La selección de remaches pequeños es afectada por dos condiciones: 1) La propia junta, su resistencia, apariencia y configuración y
2) El funcionamiento del remachado final, en términos de capacidad de equipo y producción. Los tipos de remaches pequeños se
muestran en la figura 34
REMACHES CIEGOS:
El remache ciego es una técnica para poner un remache cuando no se tiene acceso al lado opuesto de la junta. Los tipos básicos de
remaches ciegos se muestran en la figura 35
FIGURA 34: Remaches pequeños FIGURA 35: Remaches ciegos
REPRESENTACION SIMBOLICA DE REMACHES:

La representación simbólica de un conjunto de remaches instalados consiste en una indicación cruzada de su posición y
complementada con la información pertinente respecto al remache y al ensamble. Ver figura 36
REPRESENTACION SIGNIFICADO
Posición del remache
R 25
R 25 Remache sólido
Referencia 25
R 26 R 25
R 25 Remache compuesto
R 26
Referencia 25: Remache
Referencia 26: Manguito
N F N: Cabeza preformada del remache en el lado cercano

O
F: Cabeza preformada del remache en el lado lejano
100° avellanado en lado cercano

Angulo
2 82 2 hojas 82° avellanado en lado lejano
100° avellanado en ambos lados
100° fresado en el lado cercano

82°
2 82 2 hojas 82° fresado en el lado lejano
Primera hoja fresada 100° en el lado cercano

Segunda hoja avellanada 100° en el lado lejano
Primera hoja fresada 82° en el lado cercano

82 82 Segunda hoja avellanada 82° en el lado lejano
FIGURA 36: Simbología para remaches
En las figuras 36 y 37 se observan dos ejemplos de representación simbólica de remaches
44
DIBUJO MECÁNICO
FIGURA 36: Ejemplo representación de remaches FIGURA 37: Ejemplo representación de remaches
Las figuras 36 y 37 son dibujos en conjunto, así que hay que aplicar la norma para los dibujos en conjunto de remaches, es decir,
dibujar cada elemento a unir en forma individual y luego el conjunto con la numeración de referencia específica. Ver ejemplos
figuras 38, 39 y 40
.6"
N
82º
Material del remache: Acero 1020 CD
FIGURA 38: Dibujo en conjunto piezas remachadas
127
)
6,2
= (7
25,4
3X
25,4 3X 25,4 =(76,2) Perfil L.44,45 x 44,45 x 4,82

4X Ø 6,35 25,4
30°
19,81
22
,23
101,6
8X Ø 6,35
Material: Acero SAE 1020 CD

Cantidad: 04
24,64
25,4 3X 25,4 = (76,2) 5,59
127
Material: Acero SAE 1020 CD

Cantidad: 01
FIGURA 39: Pieza 2 del dibujo en conjunto FIGURA 40: Pieza 3 del dibujo en conjunto
Que si confesares con tu boca que Jesús es el Señor, y creyeres en tu corazón que DIOS le levanto de los muertos, serás salvo.
Porque con el corazón se cree para justicia, pero con la boca se confiesa para salvación.
Romanos 10:9-10
Así que la fe es por el oír, y el oír, por la palabra de DIOS.

Romanos 10:17
Así que, hermanos, os ruego por las misericordias de DIOS, que presentéis vuestros cuerpos en sacrificio vivo, santo, agradable a
DIOS, que es vuestro culto racional. No os conforméis a este siglo, sino transformaos por medio de la renovación de vuestro
entendimiento, para que comprobéis cual sea la buena voluntad de DIOS, agradable y perfecta
Romanos 12:1-2
45

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

Maracaibo, Febrero del 2010

UNIDAD IV: TOLERANCIAS Y AJUSTES

FIGURA 1: Aplicación de tolerancias

 Dimensión verdadera: Es la dimensión medida después del proceso de mecanizado.

En la tabla 1 se muestra un ejemplo de estos conceptos claves

Terminología Ejemplo Explicación

En la figura 2 se muestran gráficamente estos conceptos

FIGURA 2: Conceptos claves

Zonas de Tolerancias para el Agujero Zonas de Tolerancias para el Eje

ZONAS DE MEDIDAS NOMINALES:

UNIDAD DE TOLERANCIA INTERNACIONAL:

Para Ajustes en Mecánica Para Tolerancias Bastas

Piezas de Alta Precisión Piezas en General

TABLA 2: Calidades en tolerancias

INTERPRETACIÓN DE LOS NÚMEROS DE CALIDADES:

TABLA 3: Calidades vs. Proceso de manufactura

CALIDADES NORMALES PARA PIEZAS EN GENERAL:

MÉTODOS DE ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS:

FIGURA 4: Dimensionamiento limite

TOLERANCIA UNILATERAL TOLERANCIA BILATERAL

FIGURA 5: Tolerancias más o menos

FIGURA 6: Designación de tolerancias

EXCEPTO EN DONDE SE ESPECIFIQUE OTRA COSA, LAS TOLERANCIAS EN

Grado de Medidas nominales (mm)

Medidas Nominales (°)

FIGURA 7: Tolerancias de ángulos

DIMENSIONES QUE REQUIEREN TOLERANCIAS:

TOLERANCIAS EN EL SISTEMA METRICO:

TOLERANCIAS EN EL SISTEMA INGLES:

En la figura 8 se muestran gráficamente estos conceptos

de la Medida Básica (Letra

Minúscula para Ejes)

FIGURA 8: Conceptos claves en ajustes

FIGURA 9: Tipos de ajustes

DESIGNACION DE TOLERANCIAS Y AJUSTES:

Dimensión Básica Simbolo de Tolerancia Dimensión Básica Simbolo de Tolerancia

Agujero: Ø30 H 9 Eje: Ø30 f 6

FIGURA 10: Designación de tolerancias

Dimensión Básica Simbolo de Ajuste

Ajuste: Ø30 H9/f6

FIGURA 11: Designación de ajustes

SISTEMA AGUJERO ÚNICO:

SISTEMA DE EJE ÚNICO:

AJUSTES ISO PREFERIBLES:

TABLAS DE AJUSTES ISO PREFERIBLES:

Rotación Rotación Rotación

TABLA 7: Ajustes preferibles en agujero base (medidas en milímetros)

Indeterminado Indeterminado Interferencia de Ubicación Interferencia Media Interferencia Fuerte

TABLA 8: Ajustes preferibles en agujero base (medidas en milímetros) (2)

Rotación Rotación Rotación

TABLA 9: Ajustes preferibles en eje base (medidas en milímetros)

Indeterminado Indeterminado Interferencia de Ubicación Interferencia Media Interferencia Fuerte

TABLA 10: Ajustes preferibles en eje base (medidas en milímetros) (2)

ACABADO SUPERFICIAL Y MOLETEADO

Existen dos razones principales para el control del terminado de superficie:

CARACTERISTICAS DEL ACABADO SUPERFICIAL:

FIGURA 12: Características del acabado superficial

SÍMBOLO DE ACABADO SUPERFICIAL:

(requerida para indice

AL ESPECIFICAR ASPEREZA AL ESPECIFICAR ASPEREZA

APLICACIÓN DE LOS SIMBOLOS DE ACABADO SUPERFICIAL: