Sunteți pe pagina 1din 19

Stabilirea rolului functional al piesei si stabilirea rolului

morfofunctional al suprafetelor

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces
tehnologic de realizare a piesei respective deoarece se face in primul rand o proiectare
finctionala care trebuie sa se coreleze cu o proiectare tehnologica a piesei (produsului).
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa
in spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul funcrional al fiecarei suprafete.
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza
piesa in spatiu de aceea, in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete
folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor.
Capac reductor-serveste la fixarea si reglarea jocurilor din rulmenţi, la asigurarea
etanşării, fiind prinse în peretele reductorului cu ajutorul unor şuruburi.

Stabilirea rolului morfofunctional al suprafetelor

Cunosterea rolului functional al piesei este prima etapa In proiectarea oricarui process
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul
functional al fiecarei suprafete ce delimiteazaa piesa in spatiu, de aceea in primul rand se
stabileste rolul functional al fiecarei suprafete.

Caracterisitici:
Suprafete de asamblare, caracterizare prin :
Precizie dim ridicata,
Rugozitate mica
Prescriptii referitoare la forma geoemtrica
Prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu alte suprafete;
Eventuale prescriptii referitoare la anumite proprietati.

Suprafete functionale:
Precizia dimensionala ridicata
Rugozitate mica
Prescriptii referitoare la forma geoemtrica
Prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu alte suprafete;
Eventuale prescriptii referitoare configuratia geometrica.

Suprafete tehnologice-
Apar in timpul prelucrarii si ajuta la pozitionarea piesei in vederea prelucrarii. Ele pot
ramane dupa terminarea prelucarii sau pot dispare, in functie de configuratia geometrica
finala a piesei. Se caracterizeaza prin :
-precizia dimensionale corespunzatoare
Rugozitatea suprafetei corespunzatoare cu procedeul tehnologic de realizare a
suprafetei;
Fara prescriptii sau eventuale prescriptii referitoare la forma geometrica;

Suprafete auxiliare ( de legatura)-


Fac legatura intre suprafetele functionale si cele de asamblare. Se caracterizeaza prin :
Precizie dimensionala mica
Rugozitate mare
Fara prescripitii referitoare la precizia de forma
Fara prescriptii referitoare la precizia de pozitie

Cunoscand aceste elemente referitoare la tipurile de suprafete ce delimiteaza o piesa in


spatiu se poate stabili rolul functional al piesei fara a cunoaste ansamblul din care face parte
piese sau se poate proiecta o piesa care sa indeplineasca un anumit rol functional impus.
Impartirea piesei pe suprafete si numerotarea lor.

7
6 8

5
9
4
3 10 11

2
12

13
1 14

15

17 16
Tabelul 1: Graful Suprafete-Caracteristici

Nr. Suprafata Forma Dimensiuni Caracteristici Tipul si Procedee Obs


Crt Nr. geometrica de gabarit rolul Tehnnologice
a suprafetei Precizia Precizia Precizia Rugozit. Duritatea suprafetei posibile de
Dimen. de forma de productie
pozitie
1 S1 Plana 77 - - - 12.5 160HB Functionala A -
2 S2 Tronconica 1x45° - - - 12.5 160HB Tehnologica A -
3 S3 Plana 9 -0.2 - - 1.6 160HB Auxiliara D,T,A -
4 S4 Cilindrica Ø 11x8 - - - 1.6 160HB Functionala A -
5 S5 Plana 4,5 - - - 12.5 160HB Auxiliara D,T,A -
6 S6 Tronconica 1x45° - - - 12.5 160HB Tehnologica A -
7 S7 Cilindrica Ø 130x8 - - - 1.6 160HB Auxiliara D,T,A -
8 S8 Tronconica 1x45° - - - 12.5 160HB Tehnologica A -
9 S9 Plana 4,5 - - - 12.5 160HB Auxiliara D,T,A -
10 S10 Plana 9,5 - - - 12.5 160HB Auxiliara D,T,A -
11 S11 Cilindrica Ø 80x14 - - - 1.6 160HB Auxiliara D,T,A -
12 S12 Plana 5 - 0.01 0.01 12.5 160HB Functionala A -
13 S13 Cilind. Ext. 12,5 x - - - 12.5 160HB Auxiliara A -
conica. Ø (45-68)
14 S14 Toroidala R5 - - - 12.5 160HB Functionala A -

15 S15 Plana 45 - - - 12.5 160HB Auxiliara D,T,A -

16 S16 Cilindrica Ø 78x3 - - - 12.5 160HB Functionala A -

17 S17 Cilindrica Ø 78x2 - - - 12.5 160HB Auxiliara D,T,A -


Alegerea materialului optim

Alegerea materialului trebuie facuta cu mare grija, deoarece materialul trebuie sa corespunda
cererilor de asamblare si sa reziste la rupere, oboseala, pitting, in ansamblul din care o sa faca parte.
Trebuie ales cu grija si din punct de vedere economic, costurile mari de productie duc la
cresterea pretului pe piata si implicit la scaderea cererilor.
Piesa studiata este supusa unor forte de deformare relative mari, deci materialul din care
urmeaza a fi facuta piesa trebuie sa aiba un coeficient de duritate relativ mare, sa fie un material care
poate fi prelucrat usor prin majoritatea procedeelor de productie

Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste metode de analiza a valorilor
optime si are la baza valorificarea la maxima a intregului ansamblu de proprietati functionale,
tehnologice si economice.
Alegerea materialului optim pentru o anumita piesa este o problema deosebil de complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant.
. Pentru alegera materialului optim pentru confectionarea piesei s-a utilizat o metoda deosebil
de eficienta, denumita metoda de analiza a valorilor optime, care presupune alegerea acelui material
care indeplineste cerintele minime de rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de
cost minim.Din aceste metode s-a intocmit tabelul 2 din care rezulta materialul optim pentru
confectionarea piesei.
Dupa ce s-a facut aprecierea cantitativa a factorilor s-a procedat la stabilirea ponderii
importantei factorilor. Fiecare material luat in considerare are k proprietati P k , incluse in cele m
proprietati analizate. Fiecare proprietate are o pondere d k ce exprima importanta ei in raport cu
celelalte proprietati tinand cont de rolul functional si tipul fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in
spatiu. In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii materialului optim, a rezultat pentru piesa
studiata

10
Fgn 370-17 care are ∑t
k =1
k * d k = 2,15
Alegerea materialului optim

Proprietati functionale Proprietati Tehnologice Proprietati


economice
Fizice Chimice Mecanice
Nr Material Conductibili- Rezistenta la 10
Obs.
Crt Densitatea tatea termica coroziune Duritatea Rezis- (E*10) Turnabili Deformabi- Uzinabili- Pret de cost ∑t *d
k =1
k k

[kg/dm³] [cal/cms°C] [mm/an] [HB] tenta la [daN/cm²] -tatea litatea tatea [lei/kg]
rupere
[daN/cm
²]
V V V V V V V V V V
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

1 OL 37 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 163 3 32 2 2.0 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3 2.25


2 OL 42 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 163 3 42 2 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2000 3 2.45
3 OL 50 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 164 3 58 2 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.25
4 OL 60 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 174 3 66 3 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.35
5 OLC 15 7.7 2 0.2 2 <0.5 2 135 2 48 2 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 2 2.05
6 OLC 20 7.4 2 0.2 2 <0.5 2 190 3 50 2 2.2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 2 2.1
7 OLC45 7,8 2 0,2 2 <0,5 2 164 3 58 2 2,0 3 S 1 B 2 FB 2 2375 1 2.85
8 OT 400 7.82 2 0.2 2 <0.5 2 110 2 40 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2000 2 2.2
9 OT 600 7.82 2 0.2 2 <0.5 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2125 2 2.25
10 Fc100 7,4 2 0,13 1 <0,1 3 150 2 10 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3 2,6
11 Fc150 7.3 2 0.13 1 <0.1 3 150 2 15 1 1.9 2 B 2 FB 1 B 3 1550 2 26
12 Fc200 7,1 2 0.14 1 <0.1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6
13 Fc 250 7.2 2 0.15 1 <0.1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.6
14 Fc 300 7.2 2 0.16 1 <0.1 3 260 3 25 1 2.1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.6
15 Fc400 7.3 2 0.19 1 <0.1 3 300 3 40 2 2.3 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2.45
16 AUT9 7.5 2 0.3 2 <0.2 2 210 3 45 2 2.4 2 B 2 N 0 FB 3 1850 3 2.65
17 40Cr10 7,2 2 0.1 1 <0.5 3 217 3 98 3 1.4 2 B 3 FB 3 B 2 7500 1 2.15
17 CuZn15 8.8 2 0.3 3 <0.5 2 80 1 23 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 5000 2 2.25
18 CuSn10 8.8 2 0.11 2 <0.5 2 70 1 23 1 1.5 2 FB 3 B 2 FB 3 4500 2 2.25
19 40Cr10 7,2 2 0.1 1 <0.5 3 217 3 98 3 1.4 2 B 3 FB 3 B 2 7500 1 2.15
20 ATTCCu6Si5 2,67 1 0.37 3 <0.5 3 80 1 20 1 0.7 1 FB 3 FB 3 FB 3 3500 2 2.40
21 ATSi8Cu3 2.68 1 0.32 3 <0.5 3 95 2 21 1 0.71 1 FB 2 FB 2 FB 2 3500 2 2.45
22 Fgn700-2 7,3 2 0,02 1 <0,5 2 280 3 70 3 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1650 3 2,25
23 CuZn39Pb2 8.4 2 0.24 2 <0.3 3 65 1 16 1 1.2 2 B 2 FB 3 FB 3 6000 1 2.05
24 Fmn320 8.2 4 0.3 3 <0.5 2 85 1 27 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 5025 2 2.25
25 12Cr130 7,5 2 0,3 2 <0,2 2 2,1 3 60 2 187 3 B 2 S 1 B 2 1300 3 2
26 ATTCCu6Si5 2,67 1 0.37 3 <0.5 3 80 1 20 1 0.7 1 FB 3 FB 3 FB 3 3500 2 2.40
27 ATSi8Cu3 2.68 1 0.32 3 <0.5 3 95 2 21 1 0.71 1 FB 2 FB 2 FB 2 3500 2 2.45
28 41MoCr11 7.5 2 0.2 2 <0.5 2 217 3 10 3 2.1 3 B 2 S 1 B 2 3750 2 2.15
29 Fgn 370-17 7,2 2 0,17 1 <0.5 2 160 2 37 2 0,17 1 FB 3 S 1 FB 3 1500 3 2,15 Optim
30 18MoNi130 6.5 2 0.2 2 <0.5 3 213 3 11 3 1.8 2 B 2 FB 3 FB 3 1000 1 2.05
D1=0.05 D2=0.1 D3=0.1 D4=0.05 D5=0.05 D6=0.05 D7=0.15 D8=0.15 D9=0.05 D10=0.2 D11=0.1
Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice

Orice piesa poate fi obtinuta prin mai multe procedee tehnologice de prelucrare, insa numai unele
sunt recomandate atat din punct de vedere al proprietatilor obtinute sau caracteristicilor geometrice cat si
din punct de vedere economic. Tinand cont de aceasta si reperul tip flansa poate fi obtinut prin prelucrari
prin aschiere, turnare sau deformare plastica.Pentru a realize economie de material, piesa se mai poate
executa prin aschiere si dintr-un semifabricat initial timp teava.
In ceea ce priveste tehnologitatea constuctiei pieselor, pentru aprecierea ei trebuie luate in
considerare urmatoarele: unificarea diverselor elemente constructive ( filete, diametre de gauri, canale
de pana, canaluri, raze de racordare, etc.) precum si a preciziei geometrice si a gradului de netezime al
suprafetelor, rationalitatea schemelor tehnologice, concordanta formei constructive a piesei cu
particularitatile diferitelor metode si procedee tehnologice de fabricare, masa piesei si consumul de
meteriale necesare fabricarii acesteia.
In general o piesa semifabricat poate fi obtinuta prin mai multe procedee tehnologice de
transformare a materialului, intr-o succesiune logica si treptata, piesa finite fiind obtinuta doar in urma
prelucrarilor prin aschiere.
Analizand procesul de aschiere si desenul semifabricatului se observa cum in acest caz prelucrarea
intregii piese prin aceasta metoda nu este rationala. Aceasta se datoreaza indepartarii unei cantitati
ridicate de adios de prelucrare ceea ce conduce la pierderea ridicata de material si la un consum ridicat
scule aschietoare. In concluzie acesta este un procedeu neeconomic si nerecomandat.
In concluzie, din punct de vedere economic piesa se poate realiza prin Turnare, Aschiere si
Deformare plastica.
Aschiere

Prin tehnologicitatea unei piese prelucrabila prin aschiere se intelege acea forma rationala a
suprafetelor ce compun piesa sau prin care se asigura realizarea cat mai usoara a lor prin aplicarea
procedeelor de aschiere cunoscute, de inalta productivitate si care usureaza mecanizarea si
automatizarea procesului de aschiere, in conditiile respectarii rolului functional al piesei si al unei
eficiente sporite.
Pentru o proiectare tehnologica a formei suprafetelor prelucrabile prin aschiere se recomanda
urmatoarele:
-numarul de asezari si de prinderi ale piesei-semifabricat, in vederea prelucrarii unor suprafete sa
fie cat mai mic posibil. De aceea, pentru micsorarea numarului de prinderi si de pozitii, suprafetele
trebuie dispuse pe cat posibil in acelas plan sau in plane care, in functie de procedeele de prelucrare, sa
permita prelucrarea unui numar mai mare de suprafete dintr-o singura asezare si prindere a piesei-
semifabricat pe masina-unealta.
-evitarea pe cat posibil a gaurilor cu conturul incomplete pe toata lungimea lor, a celor cu axele
inclinate fata de suprafetele plane sau a celor care incep sau se termina pe suprafetele cilindrice deoarece
burghiul se va opri foarte repede sau se va rupe in timpul prelucrarii
-alegerea cat mai corecta a suprafetelor tehnologice care sa faca posibila prelucrarea anumitor
suprafet, sa permita iesirea sculelor din aschie si sa asigure o intrare si o iesire usoara a sculelor folosite
la prelucrare
In cazul obtinerii piesei semifabricat prin laminare adaosul de prelucrare mare care va fi indepartat
prin aschiere duce la costuri ridicate. Totodata, in timpul prelucrarii prin aschire a semifabricatului,
fibrele sunt intrerupte, obtinandu-se proprietati mecanica mai scauzute decat in cazul matritarii.

Sculele aschietoare pot fi:


-de strunjit
-de rabotat
-de frezat
-de brosat

Exista trei tipuri de aschii :


-de rupere ce rezulta la prelucrarea materialelor fragile :fonta si bronzul
-aschii de forfecare sau fragmentare care se reprezinta sub forma unor elemente zimtate dar unite
intre ele, acest tip de aschi se obtine la prelucrarea metalelor dure si semidure.
-aschii continue sau de curgere care se obtin la prelucrarea otelurile mari si a alamelor si care sunt
cele mai periculoase sub aspectul provocarii taisurilor si a ranirilor.
Deformare Plastica

Utilizarea din ce in ce mai larga a deformarii plastic, ca metoda ednologica de obtinere a pieselor
este si rezultatul avantajelor pe care acesta le prezinta in comparative cu celelalte metode de
prelucrare, astfel:
-realizeaza inseminate economii de material, deoarece prin aceasta metoda se obtine configuratia
geometrica a piesei, corespunzatoare cu rolul functional, prin redistribuirea volumelor de material si nu
prin indepartarea acestuia sub forma de aschii sau micro-aschii.;
-Permite realizarea unor piese cu configuratie de la cea mai simpla pana la cea mai complexa, cu
greutati variind de la cateva grame la cateva sute de tone si cu dimensiuni de gabarit de la cativa
milimetrii pana la zeci de metri, unele greu sau imposibil de realizat prin alte procedee.
-permite obtinerea de piese, cu proprietati functionale diferite si imbunatatite pe sectiune, in
functie de cum s-a realizat deplasarea volumelor de material ca urmare a deformarii plastic, proprietati
ce confera o comportare in exploatare mult mai buna decat a pieselor obtinute prin celalalte metode de
prelucrare ( turnare, aschiere sudare)
Turnare

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de material si manopera nacesare


pentru executia lor.
Topirea şi turnarea metalului constituie un proces tehnologic destinat obţinerii pieselor turnate
cu forme, dimensiuni şi utilizări diferite.
Piesele turnate prezintă următoarele avantaje faţă de piesele forjate sau matriţate:
- posibilitatea unei prelucrări mecanice simple şi economice prin faptul că piesa turnată
în comparaţie cu cea forjată au dimensiuni şi forme mai apropiate de piesa finită;
- posibilitatea unei producţii mari printr-o mecanizare dezvoltată şi menţinere
uniformităţii dimensiunilor şi proprietăţilor;
- repartizarea judicioasă a metalului în diferite părţi ale piesei astfel încât să se satisfacă
proprietăţile mecanice necesare;
- în unele cazuri se pot obţine proprietăţi fizice şi chimice ale piesei turnate mai bine
decât ale pieselor obţinute prin prelucrare sau deformare plastică.

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obitinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la


cele mai simple la cele mai complexe, in productie de unica, series au masa. Functie de procedeul
tehnic de turnare( temporare, in solul turnatoriei, semipermanente, permanente cu sau fara presiune)
Piesa semi-fabricat turnata respecta conditiile recomandate:
-planul de separatie este drept, este plan de simetrie
Pentru a stabili un procedeu de turnare acceptabil mai intai trebuie facuta o analiza a piesei
care are in vedere urmatoarele: dimensiunile de gabarit; productia anuala de 25 000 buc/an.;
greutatea piesei
Alezajele nu pot fi obtinute prin turnare, se executa ulterior prin aschiere.

Turnarea in Forme Permanente


Obtinerea semifabricatului
printr-un procedeu Turnare
Turnarea reprezinta un procedeu de obtinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai
simple la cele mai complexe. Prin aceasta metoda se pot obtine piese de la productia de unicat pana la
cea de masa. Functie de metoda de turnare, precizia dimensionala a pieselor poate creste de la ordinal a
cati milimetri la zecimi de milimetru iar rugozitatea poate scadea pana la 1,6 µm sau chiar mai putin.
In cazul corpului de pompa studiat, aceasta metoda este singura posibila de realizat practice,
obtinandu-se rezultate foarte bune atat din punct de vedere dimensional, al rugozitatii, cat si al
structurii materialului. Piesa se poate realiza atat prim metode de turnare temporare cat si turnarea in
forme permanente. Pentru stabilirea tehnologicitatii piesei obtinute prin aceste metode trebuiesc avute
in vedere urmatoarele:
-planul de separatie al piesei sa fie drept, pozitionat pe axa de simetrie a piesei. Planul de
separatie se alege in acest caz exact in planul foii care este si plan de simetrie. Asfel costul cu
manopera scade iar precizia de realizare a piesei creste.
-adaosurile de prelucrare , tehnologice si de inclinare sunt mici si se incadreaza bine in
normativele in vigoare de alegere a acestora. In cazul turnarii in forme permanente.
-piesa nu prezinta la interior nervure sau acumulari de material asa ca nu exista pericolul aparitiei
unor goluri de contractie.
Trecand in revista toate problemele ridicate de tehnoligicitatea piesei se poate concluziona ca,
piesa se poate realize foarte bien printr-un procedeu de turnare.
Pentru intocmirea unor tehnologii corecte de turnare prin etapa este de stabilire a rolului
functional al piesei folosind metoda morfo-functionala a suprafetelor care s-a prezentat anterior.
A 2-a etapa este alegerea materialului optim, etapa prezentata dupa stabilirea rolului functional al
piesei. Deoarece piese se poate obtine prin 2 metode de turnare, in continuare se va prezenta turnarea
in forme temporare.
In comparative cu metoda de obtinere a semifabricatului prin matritare metoda de turnare
prezinta unele avantaje ca:
-obtienrea unei forme rationale din punct de vedere al solicitarilor cu un nr mic de operatii, un
utilaj mai simplu si mai ieftin, durata de realizare a semifabricatului fiind scurtata.
Cele mai raspandite procedee de turnare utilizare sunt :
-Turnarea in forme temporare;
-Turnarea in forme semi-permanente;
-Turnarea in forme permanente

Turnarea in forme Permanente

Spre deosebire de turnarea in forme temporare unde atentia tehnologului se concentreaza pe


conceperea modelului asamblat, in cazul utilizarii formelor permanente efortul principal consta in
proiectarea formei de turnare-cochila. Formele de turnare permanente sunt mult mai scumpe decat
cele temporare deoarece ele sunt confectionate din materiale durabile, greu de prelucrat si sunt
capabile sa permita reutilizarea formei
Schema de Turnare in forme Permanente

X X
Semifabricatul Turnat

Adaos de Adaos
Prelucrare Tehnologic

Adaos de Adaos de
Inclinare Racordare

133,97

11,12
25,05
63,77
Obtinerea semifabricatului printr-un
procedeu de deformare plastica

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica se bazeaza pe proprietatea de


plasticitate a metalelor, adica pe capacitatea acestora de a capata deformatii permanente sub actiunea
unor forte exterioare.
Evolutia deformarii plastic de la primele ciocane mecanica actionate de apa la cele cu comanda
numerica a preselor, de la presele cu frictiune la presele hidraulice cu puteri de peste 100 000 MN,
conduce la o utilizare cat mai accentuata a tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastica.
Utilizarea din ce in ce mai larga a deformarii plastic, ca metoda ednologica de obtinere a pieselor
este si rezultatul avantajelor pe care acesta le prezinta in comparative cu celelalte metode de
prelucrare, astfel:
-realizeaza inseminate economii de material, deoarece prin aceasta metoda se obtine configuratia
geometrica a piesei, corespunzatoare cu rolul functional, prin redistribuirea volumelor de material si nu
prin indepartarea acestuia sub forma de aschii sau micro-aschii.;
-Permite realizarea unor piese cu configuratie de la cea mai simpla pana la cea mai complexa, cu
greutati variind de la cateva grame la cateva sute de tone si cu dimensiuni de gabarit de la cativa
milimetrii pana la zeci de metri, unele greu sau imposibil de realizat prin alte procedee.
-permite obtinerea de piese, cu proprietati functionale diferite si imbunatatite pe sectiune, in
functie de cum s-a realizat deplasarea volumelor de material ca urmare a deformarii plastic, proprietati
ce confera o comportare in exploatare mult mai buna decat a pieselor obtinute prin celalalte metode de
prelucrare ( turnare, aschiere sudare)
-productivitatea ridicata datorita executarii prelucraii cu posibilitati largi de mecanizare si
automatizare cat si datorita obtinerii unor produse de configuratie simpla sau complexa, cu aceeasi
sectiune, pe lungimi foarte mari.
Toate aceste avantaje precum si tendintele actuale de obtinere a unor piese finite cat mai rapid,
din materiale cu proprietati dintre cele mai diferite si fara prelucrari prin indepartarea de material sub
forma de deseuri, fac din prelucrarea prin deformare plastica una din cele mai des si mai lag utilizate
metode de prelucrare.

Totusi si aceasta metoda prezinta o serie de dezavantaje cauzate de necesitatea onor forte de
prelucrare mari si foarte mari:
-investitii initiale mare, deoarece necesita utilaje complexe si scumpe care trebuie sa dezvolte
forte mari.
-sculele utilizate sunt in general scumpe , de cele mai multe ori pentru fiecare categorie de piese
obtinute prin deformare plastica fiind necesara o scula speciala, care nu mai poate fi utilizata la
realizarea altor piese.

Avand in vedere avantajele si dezavantajelor enumerate mai sus, prelucrarea prin deformare
plastica trebuie aplicata atunci cand in urma studiilor tehnico-economice se dovedeste superioare in
comparative cu alte variante tehnologice si organizatorice de realizare a unei prelucrari.
Intocmirea desenului piesei brut matritate
Desenul piesei matrite se intocmeste pe baza desenului piesei finite la care se prevad adaosurile
de prelucrare, adaosurile tehnologice si racordurile constructive.
-adaosurile de prelucrare Ap, se aplica numai suprafetelor pietrelor matritate care se prelucreaza
ulterior prin aschiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele matritate,
sunt necesare urmatoarele date:
-masa piesei matritate, care se calculeaza dup ace s-a stability tehnologic forma piesei matritate
in functie de marimea si complexitatea piesei finite.
-planul de separatie, pentru pieselor matritate pe prese;
-adaousurile tehnologice At, se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din matritare si
pentru simplificarea constructive a piesei
Schema de Principiu a Prelucrarii prin Matritare

Adaos de Adaos
Prelucrare Tehnologic

Adaos de Adaos de
Inclinare Racordare

133,97

11,12
25,05
63,77
Analiza tehnico-economica

Analiza economica a procedeului de Matritare

C F / Buc = 22 ron C T / lot = 90 ron


C V / buc 12 ron C F/ lot = 95 ron
C V / lot = 35 ron

Luand in considerare cheltuielile de stocaj S=1 lei/ buc rezulta:


C= C F/ lot /n+ C V / lot +sn;
Deci costul total pentru 15 000 bucati este:
C T =C F/ lot + C V / buc *n=95 + 35*15 000= 525 095 ron

Analiza economica a procedeului de Turnare

Stiind ca un lot are 15 000 bucati:

C T =cost total;
C F =Cost fix;
C V = cost variabil;

C F / Buc = 15 lei C T / lot =700 ron


C V / buc = 40 lei C F/ lot = 15 ron
C V / lot = 15 ron

Luand in considerare cheltuielile de stocaj S=1 lei/ buc rezulta:


Stiind ca un lot are 15 000 piese:

C= C F/ lot /n+ C V / lot *n=80+15*15 000= 225 080 ron

Reprezentand gragic relatiile (2) si (3) se obtine diagrama 1 ce permite determinarea procedeului
tehnologic optim.

Din grafic se observa ca pentru 15 000 buc/an, procedeul optim de semifabricare este Turnarea
Grafic Analiza Tehnico-Economica

Costuri [RON]

525 095
Matritare

225 080 Turnare

n=15 000 Numar Piese


Semifabricat