INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

ANÁLISIS DEL PROCESO TÉRMICO DURANTE EL BIOSECADO DE RESIDUOS

SÓLIDOS ORGÁNICOS

TESIS

para obtener el grado de

MAESTRO EN CIENCIAS EN BIOPROCESOS

Presenta:

IBQ. Javier Díaz Megchún

Directores:

Dr. Fabián Robles Martínez

Dr. Manuel de Jesús Macías Hernández

México, D.F., Agosto de 2014

i
ii
iii
 Resumen
Los residuos sólidos generados por la actividad humana representan un serio problema que perjudica
tanto a México, como al mundo entero. El biosecado es un tratamiento novedoso para el manejo de
residuos sólidos, el cual tiene como objetivo la remoción del agua presente en los residuos, provocando
una disminución del volumen y un aumento en el poder calorífico. Los principales parámetros reportados
que afectan al proceso de biosecado son la temperatura, el flujo de aire, el contenido de humedad y la
cantidad de materia orgánica. En la presente tesis se evaluó el efecto de la frecuencia de volteo (cada 10,
6 y 3 días) en 3 pilas de biosecado (P1, P2 y P3, respectivamente), compuestas por una mezcla de
cáscaras de naranja-mulch-pasto dentro de un invernadero. En el centro de la pila P3 se alcanzó una
humedad de 26.87 % en 28 días, debido a la mayor aireación generada en ella, mientras que las pilas P1 y
P2 se obtuvo una humedad similar hasta los 37 y 34 días, respectivamente. Las pilas P1 y P2 presentaron
T > 40 en el centro durante 34 días, mientras que en la pila P3, la temperatura no superó los 40°C después
del día 26. Entonces, al ser más rápida la deshidratación en la pila P3, la actividad microbiana de fase
termofílica duró 8 días menos que en los otros dos tratamientos. El calor de combustión de la pila P3 fue
de 15 852.67 kJ/kg, por lo tanto tiene la calidad de residuos para ser combustionados según lo señala la
Asociación Europea de Compañías de Tratamientos Térmicos de Residuos para Residuos Especiales
(EURITS). También se analizaron los parámetros mencionados anteriormente, para poder modelar
matemáticamente el proceso térmico en la matriz de pilas de biosecado. Una vez desarrollado el modelo,
se realizaron comparaciones con los resultados de las 3 pilas experimentales, obteniendo predicciones de
temperatura adecuadas. La degradación de la materia orgánica fue el factor clave para el cambio de
temperatura dentro de las pilas.

iv
 Abstract
Solid waste generated by human activity is a serious problem that affects both Mexico and the world.
Biodrying is a novel treatment for solid waste management which aim is the removal of water in the
waste, causing a decrease in volume and an increase in calorific value. The main parameters affecting
biodrying are the temperature, airflow, moisture content and the amount of organic matter. In the present
work the effect of turning frequency (10, 6 and 3 days) in 3 biodrying piles (P1, P2 and P3, respectively),
composed of a mixture of orange peels, grass and mulch within a greenhouse was evaluated. In the center
of the pile P3 a humidity of 26.87% was reached after 28 days, due to greater aeration generated therein,
while piles P1 and P2 similar moisture was obtained until 37 and 34 days, respectively. The piles P1 and
P2 showed T > 40 in the center at day 34, while the pile P3, the temperature did not exceed 40 °C after 26
days. Therefore being faster dehydration in the pile P3, microbial activity of thermophilic phase lasted 8
days less than the other two treatments. The combustion heat of the pile P3 was 15 852.67 kJ/kg, so it has
the quality to be combusted as stated by the European Association of Waste Treatment Companies for
Stabilized Waste (EURITS). The above parameters were also analyzed to mathematically model the
thermal process in the matrix of biodrying piles. After developing the model, comparisons were made
with the experimental results of the three piles obtaining suitable temperature predictions. The
degradation of the organic matter was the key parameter to the change of temperature inside the piles.

v
 Agradecimientos
Al Instituto Politécnico Nacional (IPN) y a la Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
(UPIBI) por abrirme las puertas y otorgar la posibilidad de realizar los estudios de Posgrado.

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por la beca otorgada para realizar los
estudios de Posgrado.

A mis directores de tesis, Dr. Fabián Robles Martínez y Dr. Manuel de Jesús Macías Hernández, por el
gran apoyo que me brindaron y la confianza que tuvieron en mí, muchas gracias.

Al Dr. Gustavo Valencia del Toro, al Dr. Anselmo Osorio Mirón, a la Dra. Ana Belén Piña Guzmán, al
Biol. Rogelio Bailón Morales y su equipo de trabajo por todos los aportes que hicieron a este proyecto, y
las facilidades otorgadas en el uso de instalaciones y materiales.

A Daniel Picasso, Pedro Antonio, Luis Alberto, Zentli, Rodolfo, Diego, Martín y Migue por todo el
apoyo, platicas, consejos, sugerencias, etc. que me brindaron al realizar este proyecto, gracias.

A mi madre, María Megchún López, por todo el inmenso apoyo, cariño y amor que me ha dado siempre,
mi fortaleza en todo momento, muchas muchas gracias, la quiero mucho.

A mi padre, Javier Díaz Morales, a mi hermanito, Daniel Elias Díaz Megchún, a toda mi gran y bonita
familia, Julio, tía Carmelita, mi abuelita Chatita, José, tío tito, a todos muchas gracias, son parte de mi
corazón.

A mis amigos Dany, George, Isra, Fer, Fili, Gena, Coco, kike, Vala, 3nt, Coste, Pau, Alonzo, Lau, Karla,
Rosa, Les, Luis Chelas, Barbs, y muy en especial a ti damita, Citlali del Río . Muchas gracias!

vi
 Tabla de contenido
Resumen ........................................................................................................................................................ i
Abstract .........................................................................................................................................................v
Tabla de contenido ..................................................................................................................................... vii
Índice de Figuras ......................................................................................................................................... ix
Índice de Cuadros ........................................................................................................................................ xi
1. Introducción...........................................................................................................................................1
1.1. Tratamientos mecánico-biológicos de los residuos sólidos ...........................................................1
1.2. Biosecado .......................................................................................................................................2
1.2.1. Compostaje vs Biosecado.......................................................................................................3
1.2.2. Reactor de biosecado..............................................................................................................4
1.2.3. El proceso de aireación ..........................................................................................................4
1.2.4. El proceso biológico: proceso exotérmico .............................................................................5
1.2.5. Microorganismos presentes en el biosecado ..........................................................................7
1.2.6. Compuestos adicionados (estructurantes) a la matriz de biosecado .......................................8
1.2.7. El biosecado en invernadero ..................................................................................................8
1.2.8. Control de proceso .................................................................................................................9
1.2.9. El biosecado como pre-tratamiento para la recuperación de energía .....................................9
1.3. Modelación ..................................................................................................................................10
1.3.1. Transferencia de calor ..........................................................................................................11
1.4. Justificación .................................................................................................................................12
1.5. Hipótesis ......................................................................................................................................13
1.6. Objetivos ......................................................................................................................................13
1.6.1. General .................................................................................................................................13
1.6.2. Específicos ...........................................................................................................................13
2. Materiales y métodos...........................................................................................................................14
2.1. Ubicación del sitio de trabajo ......................................................................................................14
2.2. Elaboración de las pilas de biosecado ..........................................................................................14
2.3. Parámetros físico-químicos ..........................................................................................................14
2.3.1. Dimensiones de la pila .........................................................................................................15
2.3.2. Determinación de la temperatura del ambiente ....................................................................15
2.3.3. Determinación de la humedad relativa del aire ....................................................................15
2.3.4. Medición de la radiación solar .............................................................................................16
2.3.5. Pérdida de masa....................................................................................................................16
2.3.6. Densidad aparente ................................................................................................................16
2.3.7. Determinación de la temperatura .........................................................................................16
2.3.8. Humedad ..............................................................................................................................17
2.3.9. pH .........................................................................................................................................17
2.3.10. Materia orgánica (% M.O.), Cenizas (% Cenizas), Carbono orgánico (% C) ......................17
2.3.11. Nitrógeno Total ....................................................................................................................18
2.3.12. Determinación de calor de combustión ................................................................................19
2.3.13. Medición de la conductividad térmica .................................................................................19
a. Preparación de las muestras .......................................................................................................19
b. Montaje del equipo ......................................................................................................................19
c. Cálculo de la conductividad térmica ...........................................................................................21
2.4. Modelamiento matemático...........................................................................................................21
2.4.1. Modelo de conductividad térmica ........................................................................................21
2.4.2. Modelo de transferencia de calor en biosecado....................................................................21
a. Consideraciones del modelo de biosecado..................................................................................21
b. Descripción del modelo ...............................................................................................................22
vii
3. Resultados y Discusión .......................................................................................................................26
3.1. Conductividad térmica .................................................................................................................26
3.2. Pilas de residuos sólidos orgánicos ..............................................................................................29
3.2.1. Radiación solar y humedad ambiental (humedad relativa) ..................................................29
3.2.2. Reducción de masa y volumen .............................................................................................33
3.2.3. Densidad aparente ................................................................................................................34
3.2.4. Materia orgánica y carbono ..................................................................................................35
3.2.5. Nitrógeno Total y relación C/N ............................................................................................37
3.2.6. pH .........................................................................................................................................38
3.2.1. Contenido de humedad .........................................................................................................39
3.2.2. Temperatura .........................................................................................................................41
a. Perfiles de temperatura ...............................................................................................................41
b. Zonas de diferente temperatura en las pilas de biosecado .........................................................45
3.2.1. Efecto de la frecuencia de volteo .........................................................................................47
3.2.2. Calor de combustión ............................................................................................................48
3.3. Modelamiento matemático...........................................................................................................49
4. Conclusiones .......................................................................................................................................53
5. Recomendaciones ................................................................................................................................54
6. Referencias ..........................................................................................................................................55
7. Anexos .................................................................................................................................................61
7.1. Anexo 1. Procedimiento para la determinación del calor de combustión ....................................61

viii
 Índice de Figuras
Figura 1. Esquema de manejo inadecuado que tienen los residuos sólidos municipales (Meza, n.d). ..........1
Figura 2. Biorreactor de sistema Herhof: (Velis et al., 2009). ......................................................................4
Figura 3.Esquema de una pila de biosecado................................................................................................15
Figura 4.Corte transversal y distribución de los termopares en las pilas de biosecado. ..............................16
Figura 5. Esquema del equipo “Placa Caliente Aislada” para medir la conductividad térmica de los
residuos sólidos ...........................................................................................................................................20
Figura 6. Relación de la conductividad térmica con el contenido de humedad de residuos de cáscara de
naranja, de la mezcla cáscara-mulch y las correlaciónes propuestas por Anderson y Spells. .....................28
Figura 8. Humedad relativa que se presentó en el ambiente de la P1 .........................................................30
Figura 9. Humedad relativa que se presentó en el ambiente de la P2 .........................................................31
Figura 10. Humedad relativa que se presentó en el ambiente de la P3 .......................................................31
Figura 11. Radiación solar que se presentó en el ambiente de la P1.. .........................................................32
Figura 12. Radiación solar que se presentó en el ambiente de la P2 ...........................................................32
Figura 13. Radiación solar que se presentó en el ambiente de la P3.. .........................................................33
Figura 14. Cambio del porcentaje de materia orgánica en el centro de las 3 pilas ......................................35
Figura 15. Cambio del porcentaje de materia orgánica en la superficie de las 3 pilas ................................36
Figura 16. Cambio del porcentaje de carbono en el centro de las 3 pilas, durante el biosecado. ................37
Figura 17. Cambio en el porcentaje de carbono en la superficie de las 3 pilas, durante el biosecado. .......37
Figura 18. Cambio del pH en el centro y superficie de las pilas durante el desarrollo del biosecado.........39
Figura 19. Cambio del contenido de humedad (%) en el centro de la pila de residuos sólidos con respecto
al tiempo de proceso. ...................................................................................................................................41
Figura 20. Cambio del contenido de humedad (%) en la superficie de la pila de residuos sólidos con
respecto al tiempo de proceso. ....................................................................................................................41
Figura 21. Perfil de temperatura sobre el eje horizontal de la P1. Las líneas verticales negras indican el
volteo de la pila. ..........................................................................................................................................42
Figura 22. Perfil de temperatura sobre el eje horizontal de la P2. Las líneas verticales negras indican el
volteo de la pila. ..........................................................................................................................................43
Figura 23. Perfil de temperatura sobre el eje horizontal de la P3. Las líneas verticales negras indican el
volteo de la pila. ..........................................................................................................................................44
Figura 24. Perfil de temperatura sobre el eje vertical de la P1. Las líneas verticales negras indican el
volteo de la pila. ..........................................................................................................................................44
Figura 25. Perfil de temperatura sobre el eje vertical de la P2. Las líneas verticales negras indican el
volteo de la pila. ..........................................................................................................................................45
Figura 26. Perfil de temperatura sobre el eje vertical de la P3. Las líneas verticales negras indican el
volteo de la pila. ..........................................................................................................................................45

ix
Figura 27. Distribución de las 4 zonas de temperatura encontradas en las pilas durante la fase termofílica.
.....................................................................................................................................................................46
Figura 28. Comparación entre la temperatura experimental y modelada en el centro de la pila P1. Las
caídas de temperatura representan los días de volteo. .................................................................................51
Figura 29. Comparación entre la temperatura experimental y modelada en el centro de la pila P2. Las
caídas de temperatura representan los días de volteo. .................................................................................51
Figura 30. Comparación entre la temperatura experimental y modelada en el centro de la pila P3. Las
caídas de temperatura representan los días de volteo. .................................................................................52

x
 Índice de Cuadros
Cuadro 1. Principales procesos biológicos para el tratamiento de los residuos sólidos. ...............................2
Cuadro 3. Composición de las 3 pilas de biosecado. ..................................................................................14
Cuadro 4. Nomenclatura de los termopares distribuidos en el eje vertical y horizontal de las pilas...........17
Cuadro 5. Contenido de humedad de las muestras para la determinación de conductividad térmica. ........26
Cuadro 6. Regresión lineal y coeficiente de correlación para la relación entre la conductividad térmica y
el contenido de humedad. ............................................................................................................................27
Cuadro 7. Conductividad térmica de distintos residuos sólidos orgánicos. ................................................29
Cuadro 8. Masa inicial/final en las 3 pilas de biosecado estudiadas. ..........................................................34
Cuadro 9. Volumen de las pilas de biosecado al inicio y final proceso. .....................................................34
Cuadro 10. Densidad aparente (kg m-3) de los residuos en las 3 pilas, en el inicio y final del biosecado...34
Cuadro 11. Porcentaje de Nitrógeno total y relación C/N en las pilas al inicio y final del biosecado. .......38
Cuadro 12. Contenido de humedad inicial/final y porcentaje de reducción de humedad en las pilas de
biosecado. ....................................................................................................................................................39
Cuadro 13. Calores de combustión de residus sólidos después de ser sometidos al proceso de biosecado
reportados en bibliografía............................................................................................................................49
Cuadro 14. Calor de combustión de los residuos en las pilas al inicio y término del Biosecado ................49

xi
 1. INTRODUCCIÓN
Los residuos sólidos generados por la actividad humana se han convertido en un problema importante que
aqueja a la población mundial. En el 2011 se estimó que en México se generaron 21,524,900 toneladas
de residuos sólidos orgánicos (SEMARNAT, 2012). Estos residuos generalmente presentan una carga
microbiana (principalmente bacterias, actinomicetos y hongos) y llegan a tener un impacto negativo tanto
ambiental como en materia de salud si no se disponen adecuadamente.
En la figura 1 se puede observar el flujo de diversas emanaciones provenientes de los residuos sólidos en
el ámbito municipal (que contienen una mezcla de residuos orgánicos e inorgánicos), y los medios
impactados. Esta situación se presenta generalmente en los países latinoamericanos.

Figura 1. Esquema de manejo inadecuado que tienen los residuos sólidos municipales (Meza, n.d).

Existen distintos tratamientos que se aplican actualmente a los residuos sólidos orgánicos como son el
compostaje, la digestión anaerobia, la incineración, el biosecado, etcétera. El biosecado es un tratamiento
relativamente novedoso, ya que se empezó a utilizar en años recientes, sin embargo, ha venido tomando
fuerza como una alternativa para tratar los residuos sólidos.

1.1. Tratamientos mecánico-biológicos de los residuos sólidos

Mediante tratamientos biológicos de uso común como el compostaje de los residuos sólidos orgánicos, se
pueden obtener abonos que aportan materia orgánica y nutrientes a los campos de cultivo (Tchobanoglous
et al., 1994); contribuyendo a mantener su fertilidad y asi reducir el impacto económico que significa
depender de fertilizantes industriales. No obstante, debido a que los residuos sólidos contienen materiales

1
“combustibles” como papel, comida, plástico, etc., se han implementado nuevas estrategias, para que la
energía contenida en dichos materiales (energía de alta entropía, degradada y con poca utilidad en ese
estado) pueda ser liberada, reciclada y transformada, principalmente por medio de incineración para ser
utilizada en la generación de energía eléctrica y vapor generar sistemas de alta eficiencia (Shao et al.,
2010). En el cuadro 1 se resumen los principales procesos biológicos para el tratamiento de residuos
sólidos orgánicos.

Cuadro 1. Principales procesos biológicos para el tratamiento de los residuos sólidos (Tchobanoglous et al., 1994,
Narvaee-Ardeh et al., 2006, Robles-Martínez et al., 2012)).
Proceso Producto Uso
Para mejorar el suelo. Es una
Compostaje Material húmico
tecnología muy probada
Digestión anaerobia Gas metano Generación de energía

1. Combustible sólido
1. Generación de energía
recuperado
Biosecado 2. Disposición final en relleno
2. Residuos sólidos
sanitario
deshidratados y
bioestablizados

1.2. Biosecado
Se puede definir al biosecado como el proceso donde se remueve el agua a los residuos sólidos
aprovechando la acción metabólica de los microorganismos presentes en los desechos, la cual genera una
reacción exotérmica, que resulta en un aumento de la temperatura y eliminación del agua por
evaporación, con el fin de obtener un mayor poder calorífico de la biomasa (Adani et al. 2002; Narvaee-
Ardeh et al., 2006, Velis et al., 2009; Shao et al, 2010, Zhao et al., 2011).
El término biosecado integra diferentes elementos (Velis et al., 2009):
1. El reactor de bioconversión dentro del cual los residuos son procesados (opcional).
2. El proceso físico-bioquímico que se lleva a cabo en los residuos sólidos.
3. Las plantas de tratamiento mecánico-biológico que incluyen a los residuos sólidos que se están
biosecando.

Las plantas de tratamientos de residuos integran procesos mecánicos como reducción de tamaño de los
residuos y aireación, con reactores de bioconversión tales como los de composteo o digestión anaerobia.
El biosecado es una opción novedosa para los reactores de bioconversión, y una alternativa en el

2
tratamiento de residuos sólidos para la reducción del contenido de agua (Adani et al. 2002; Zhang et al.,
2008; Velis et al., 2009; Zhao et al., 2011).

Dentro del biorreactor se colocan los residuos sólidos y se obtiene un producto de salida seco que se
somete a un post tratamiento mecánico extensivo. Remover la humedad excesiva de las cargas de entrada
de desechos facilita el procesamiento mecánico y mejora su potencial para su recuperación térmica
(Zhang et al, 2009b; Shao et al, 2010).

Un ciclo de biosecado en plantas de tratamiento de residuos sólidos urbanos dura entre 13 y 18 días (Zhao
et al., 2011), generalmente se obtiene un contenido de humedad final de 20% en peso húmedo, o en su
defecto, un secado superior al nivel crítico (42 % de secado) necesario para recuperación de energía
(Narvaee-Ardeh et al., 2006; Velis et al., 2009).

1.2.1. Compostaje vs Biosecado

La carga microbiana para el biosecado es bastante similar a la de compostaje (Zhang et al., 2009b), sin
embargo, los procesos difieren entre ellos en sus objetivos. El compostaje produce el abono que beneficia
al suelo y es seguro de aplicar a la tierra. El compostaje es también usado para estabilizar la materia
orgánica biodegradable de desechos sólidos municipales antes de depositarla en los rellenos sanitarios,
minimizando lixiviados y formación de gases (Sugni et al., 2005; Velis et al., 2009). En contraste, el
objetivo del biosecado es pre-tratar los residuos en el menor tiempo de residencia posible para disminuir
su contenido de humedad y producir combustibles sólidos recuperados con un calor de combustión mayor
a 15 000 kJ/kg (Rada et al., 2007; Zhao et al., 2011). Esto se logra por:

1. El aumento del contenido de energía al maximizar la remoción de humedad presente en los

residuos y preservando la mayoría del valor calorífico de los compuestos orgánicos a través de
mínima biodegradación.
2. La generación de productos favorables para los procesos mecánicos, al reducir su viscosidad.

Comparativamente con los procesos de fermentación o composteo, la aplicación del proceso de biosecado
a los residuos permite un menor tiempo de permanencia de estos en las plantas de tratamientos de
biomasa (Dach & Bode, 2006; Zhao et al., 2011), y una optimización del espacio, así como una
disminución en los costos de inversión y riesgos económicos. Otros beneficios del biosecado son la
reducción de volumen y pre-estabilización, lo cual favorece su almacenamiento a corto plazo, su
transporte e incineración (Zhao et al., 2011).

3
 1.2.2. Reactor de biosecado
Los reactores de biosecado utilizan una combinación de ingeniería física y procesos bioquímicos. Los
reactores pueden ser cerrados o abiertos, de pasillos-túneles o tambores rotatorios (Velis et al., 2009).

En la figura 2 se puede observar el esquema de una cámara de biosecado con circulación de aire basado
en el sistema Herhof. El agua evaporada es removida por convección del aire, generada por la aireación
forzada. El aire de extracción es direccionado hacía varias etapas de tratamientos que mejoran su
capacidad de secado (habilidad para transportar agua) antes de que sea parcialmente recirculado al
reactor, en una mezcla con aire ambiental. En algunas plantas, para el proceso de biosecado se han usado
los mismos túneles de aireación que para la producción de composta (Velis et al., 2009).

Figura 2. Biorreactor de sistema Herhof: (1) cámara cerrada; (2) aire forzado que atraviesa la matriz de residuos, los
cuales son calentados por la biodegradación exotérmica aeróbica; (3) colector de lixiviados y sistema de circulación;
(4) sistema de aireación forzada con recirculación parcial de aire, mezclando el aire ambiental con aire condicionado
del proceso; (5) intercambiador de calor; (6) torre de enfriamiento; (7) agua (vapor condensado); (8) aire de
extracción tratado a través de un biofiltro (Velis et al., 2009).

1.2.3. El proceso de aireación

El proceso de convección de aire, inducido por la ingeniería del flujo de aire a través de la matriz, es casi
el responsable exclusivo de la perdida de agua (Velis et al., 2009; Colomer et al., 2012).
El aire transporta al agua evaporada de la superficie de la matriz (agua libre) con la que tiene contacto
(Navaee-Ardeh et al., 2006). La forma en la cual el agua está presente dentro de los fragmentos sólidos de
la matriz tiene una influencia decisiva en el secado. Esté debe incluir a toda el agua en sus diferentes
estados (libre y ligada.) cada una gobernada por diferentes mecanismos físicos (Navaee-Ardeh et al.,
2006). La convección del aire eventualmente seca la superficie de las partículas, alcanzando el límite
higroscópico (del aire), sin dejar áreas saturadas con agua. Con secado adicional, el agua tiene que migrar
del interior de las partículas (agua ligada) a la superficie, producto de mecanismos de difusión (Velis et
al., 2009). Remover el agua libre requiere de tiempos de residencia cortos, mientras que la remoción de
agua ligada está basada en mecanismos de difusión y requiere tiempos de residencia largos (Navaee-
Ardeh et al., 2010). La capacidad del aire para transportar el vapor depende de la temperatura (Adani et
al., 2002), y después de alcanzar el punto de saturación, ocurre la condensación. Una cantidad limitada de
4
agua libre puede filtrarse por la matriz de residuos y generar lixiviados que son colectados en el fondo del
reactor (Zhang et al., 2009a).

Aumentando la tasa de aireación se puede disminuir el calor y por ende la temperatura en la matriz
(temperatura de proceso óptima de 45°C aproximadamente) (Navaee-Ardeh et al., 2006). Con esto se han
reportado mejores tasas de secado, aunque otros autores (Zhao et al., 2011) afirman que altas
temperaturas (> 55°C) permiten que el agua cambie de estado líquido a gaseoso, mejorando la presión de
vapor en el aire que atraviesa la matriz. Lo anterior permite expulsar una mayor cantidad de humedad de
los residuos. Adani et al. (2002) estudiaron las variaciones en la velocidad de flujo de aire de entrada en
el reactor, encontrando que una velocidad elevada de flujo de aire permite remover más agua y al mismo
tiempo se consigue mayor contenido energético de los residuos. Por tanto, se obtiene una producción
rápida (el proceso duró 150 horas aproximadamente) de combustibles sólidos recuperados aunque con
menor bioestabilización (consecuencia de la escasa biodegradación de materia orgánica). Cuando Adani
et al. (2002) usaron tasas de flujo de aire bajos (que generaron altas temperaturas en los residuos), el
proceso llegó a durar más de 250 horas y el final ocurrió por la elevada degradación de materia orgánica.
Herrera et al. (2012) también concluyen que a mayor flujo de aire, mayor pérdida de humedad en el
proceso.

Otro factor importante es la homogeneidad del secado en las pilas. Si no se considera volteo de las pilas y
el flujo de aire es siempre en una dirección, aumentan los gradientes de temperatura dentro de los
residuos (Adani et al., 2002). En experimentos se han encontrado diferencias de temperatura en la matriz
de hasta 30°C, de la cima al fondo de contenedores de 0.8 m de alto durante el inicio de la fase activa de
los microorganismos. Los valores de la temperatura de la matriz convergen conforme el proceso de
biosecado avanza, pero el gradiente de humedad persiste, afectando el contenido de energía del producto
final. Para remediar este problema se ha sugerido invertir de forma periódica la dirección del flujo de aire,
eliminando así las diferencias de temperatura y obteniendo un producto más homogéneo (Sugni, et al.,
2005).

1.2.4. El proceso biológico: proceso exotérmico

La energía necesaria para la evaporación (calor latente de vaporización o entalpía de vaporización) del
agua de los residuos es provisto principalmente por la biodegradación aeróbica (Adani et al., 2002). En
contraste, el secado convencional emplea fuentes externas de calor. La descomposición aeróbica de la
materia orgánica, es una transformación bioquímica exotérmica que puede fácilmente alcanzar
temperaturas del rango termofílico (40°-65°C) en la matriz de residuos sólidos (Navaee-Ardeh et al.,
2010). Esta energía es suficiente para evaporar el agua y secar los residuos a pesar de las pérdidas de
calor por convección, radiación y calor sensible, en las salidas de aire o en las descargas de lixiviados.

5
La principal dificultad para biosecar los desechos es el doble rol que cumple la matriz de residuos, al ser
al mismo tiempo: (1) la masa a ser secada, y (2) el sustrato que soporta la actividad microbiana que
suministra la fuente de calor necesaria para el biosecado (Velis et al., 2009).
Los factores que afectan la reacción biológica en el biosecado según Navaee-Ardeh et al. (2010) son:
1. La temperatura.
2. El contenido de humedad en el sustrato.
3. La concentración de oxígeno.
4. La disponibilidad de nutrientes.

Como se mencionó anteriormente, limitando la biodegradación se obtiene un mejor poder calorífico de la

biomasa (Adani et al., 2002), pero también existe una correlación positiva entre la degradación y la
pérdida de agua (Zhang et al., 2008). Por lo tanto, no se va a poder evitar la degradación sin que
perjudique al biosecado. Para darle solución a este problema, se ha sugerido un biosecado rápido (flujo de
aire alto y temperaturas bajas de 45°C aprox.), en donde una alta remoción de agua va de la mano con una
tasa baja de degradación (Adani et al., 2002).

En la práctica, la degradación puede detenerse durante el biosecado, o su tasa puede ser reducida
significativamente, debido a la completa descomposición de sólidos volátiles fácilmente biodegradables,
o más probable, producto del estrés de agua donde condiciones de humedad baja inhiben la actividad
microbiana y su movimiento (Adani et al., 2002). En estudios que se han hecho de compostaje (Haug,
1993), se hace evidente que por debajo del 20% en peso húmedo de contenido de agua, la actividad
microbiana es muy poca o se inhibe completamente.
Las reacciones metabólicas pueden, teóricamente hablando, efectuarse con altos niveles de humedad, pero
el suministro de oxígeno que sostiene la actividad microbiana disminuye significativamente con estas
condiciones. Se ha reportado que el contenido de humedad óptimo para la actividad microbiológica es
entre 45-65% en peso húmedo (Navaee-Ardeh et al., 2010).

Con respecto al sustrato Rada et al. (2012) realizaron una investigación variando la cantidad de materia
orgánica en los residuos sólidos, donde se encontró que con la menor cantidad de materia orgánica
evaluada (8%), era necesario aumentar notablemente el flujo de aire para ver algún efecto en la remoción
de agua. Los mismos autores señalan que el riesgo de biosecar residuos sólidos con muy baja fracción
orgánica es caer en un proceso de operación muy similar al que se presenta el secado térmico con tasas
altas de flujo de aire (deshidratar los residuos por fenómenos físicos y no biológicos).

Durante la biodegradación aeróbica, alrededor del 0.5-0.6 g de agua metabólica es producida por gramo
de sólido volátil degradado (Velis et al., 2009). Con relación a lo anterior, Rada et al. (2007b)
6
encontraron que 4 semanas después de iniciado el proceso, 36.5 g de sólidos volátiles se consumían para
remover 253.9 g de agua con una eficiencia alrededor de 1:7. Por consiguiente, la pérdida de agua durante
el biosecado es mayor que la ganancia por agua metabólica, resultando una matriz seca (Herrera et al.,
2012).

1.2.5. Microorganismos presentes en el biosecado

Mientras el proceso de biosecado se va desarrollando, van cambiando en el transcurso del tiempo tanto la
cantidad de microorganismos específicos y su habilidad para degradar sustratos, como la disponibilidad
de sustratos y las condiciones del medio (Zhang et al., 2009b).

Los microorganismos que intervienen en el biosecado son mesofílicos y termofílicos, debido a que son
activos dentro del rango típico de temperatura del proceso el cual se encuentra entre 15-55°C (Navaee-
Ardeh et al., 2010), aunque se han observado temperaturas por arriba de 65°C. Los microorganismos son
sensibles a las temperaturas de las matrices en las que crecen. Temperaturas muy altas eliminan a los
microorganismos mesofílicos mientras favorecen el crecimiento de las termofílicos. En el proceso de
compostaje de residuos domésticos, la literatura señala con mayor frecuencia que el proceso de
biodegradación es conducido principalmente por microorganismos mesofílicos (Liwarska &
Ledakowicks, 2003), y en biosecado los principales microorganismos que participan son termofílicos.
Esto es favorable al proceso, ya que el objetivo de biosecado no es degradar los compuestos, sino todo lo
contrario, mientras menos compuestos orgánicos se degraden mejor.

Durante el biosecado de pulpa de papel con alto contenido de humedad en la matriz, se han identificado 3
etapas diferentes de secado, las cuales están correlacionadas con los periodos de crecimiento microbiano
(Navaee-Ardeh et al., 2006):

(1) Aclimatación de los microorganismos resultando en un aumento exponencial de la velocidad de

secado.
(2) Disminución exponencial de la velocidad de secado producto de insuficiente disponibilidad de
nutrientes para el consumo de los microorganismos.
(3) Velocidad de secado constante, correspondiente a las fluctuaciones de la velocidad de flujo de
aire de entrada.

Entonces después de cierto punto (etapa 2), el proceso es menos dependiente de la actividad microbiana.
En contraste, llega a ser solo un proceso físico (convección del aire). La primera etapa encontrada por
Navaee-Ardeh et al. (2006) es dividida en dos fases por Cai et al. (2012). En la primera fase se presenta
un aumento de la temperatura acompañada de una hidratación. Esto se debe a que en el comienzo del

7
proceso hay poca agua libre que puede ser removida por aireación forzada o convección. Aunado a esto,
la actividad microbiana aumenta notablemente durante esta fase, resultando en la generación de más agua
metabólica. En la segunda fase las altas temperaturas y los procesos de difusión, provocan que el agua
ligada esté disponible para su remoción, lo que aumenta la efectividad de deshidratación.

En otros estudios (Zhang et al., 2009a) se adicionó a los residuos sólidos un inoculo de lixiviados con
actividad hidrolítica, para aumentar el secado en las pilas y obtener un menor consumo de compuestos
orgánicos. En la etapa hidrolítica se destruyen las membranas y paredes celulares, y también se genera
una mayor cantidad de lixiviados. Al final el balance global de remoción de agua no fue favorable para el
proceso.
Con biosecado se han inactivado completamente patógenos (e.g. Ascaris Suum), en residuos de ganado
que se aplican y esparcen regularmente en campos agrícolas (Collick et al., 2007). Las altas temperaturas
y la deshidratación continua, eliminan a los patógenos, reduciendo así el impacto ambiental.

1.2.6. Compuestos adicionados (estructurantes) a la matriz de biosecado

Cuando se trabaja con lodos que contienen poca cantidad de compuestos orgánicos biodegradables, un
alto contenido de humedad y matrices poco porosas, generalmente, se les adiciona algunos materiales
(llamados agentes estructurantes) como paja o aserrín para proveer un espacio favorable de aire libre y
regular el contenido de humedad (Robles-Martínez et al., 2010; Zhao et al., 2011). Los agentes
estructurantes son utilizados para promover el flujo de aire a través de los residuos y facilitar la
biodegradación aeróbica, tanto en biosecado como en compostaje. El potencial de biodegradación de los
agentes estructurantes va a influir de forma significativa en la biogeneración de calor. Sin embargo se ha
encontrado que el aserrín no contribuye a la generación de calor, mientras la adición de paja si tiene un
efecto positivo (Zhao et al., 2011).

1.2.7. El biosecado en invernadero

En trabajos recientes (Robles-Martínez et al., 2012; 2013) se ha estudiado si el calor presente en
invernadero (por acción de la radiación solar) es eficiente para mejorar el biosecado de residuos sólidos
orgánicos, disminuyendo la humedad en un menor tiempo. Robles-Martínez et al. (2012) evaluaron 4
pilas las cuales presentaron 2 periodos de secado:
(1) En el comienzo del proceso (primeros 16 días), con una disminución rápida de humedad de los
residuos (de 95% a 18%) debido a la actividad microbiana y su calor metabólico liberado.
(2) Un secado atribuido a fenómenos físicos (convección natural y radiación solar) donde se necesitó
más tiempo (19 días finales) para remover 9% de humedad (de 18% a 9%).

8
Robles-Martínez et al. (2012) mencionan que el calor y la humedad relativa dentro del invernadero
podrían generar un efecto positivo sobre los microorganismos en los residuos, mejorando su actividad y
crecimiento principalmente en el caso de hongos.

Por su parte, Colomer et al. (2012) estudiaron el proceso de biosecado con y sin cobertura (película
transparente de polietileno de baja densidad (LDPE)). La película de LDPE que cubría al invernadero
retuvo el calor suministrado por la fermentación y el sol. Por lo tanto, en los invernaderos cubiertos se
consiguió una menor humedad en el producto final que los que se encontraban descubiertos. En ese
trabajo también se concluyó que existen 2 etapas en el proceso. En la primera, el biosecado (contenido de
humedad de 75 a 35%) es provocado principalmente por la fermentación aeróbica, ya que con esta
humedad, el cultivo de los microorganismos es factible. Por debajo de 35% en contenido de agua, el calor
presente por el efecto del invernadero continúa el secado de residuos hasta un porcentaje 10-15%
aproximadamente. Cabe señalar que a diferencia de muchos trabajos hechos en biosecado, Colomer et al.
(2012) y Robles-Martínez et al. (2012; 2013) no manejaron un suministro de aireación forzado.

1.2.8. Control de proceso

Los parámetros más importantes para controlar el proceso en biosecado son: temperatura, tasa de
aireación (concentración de oxígeno) y contenido de humedad (Colomer et al., 2012).
La tasa de aireación es la principal variable operacional para el control tanto en laboratorio como en
aplicaciones comerciales, mientras que el contenido de humedad en la matriz de residuos, es la variable
más importante para evaluar el desarrollo del proceso.

En literatura se encuentra que uno de los parámetros experimentales con más influencia en el proceso de
biosecado en lote es la relación C/N. Una relación C/N fuera del rango de 15-30 puede poner en riesgo el
éxito del biosecado (Navaee-Ardeh et al., 2010).
Es importante mencionar que un factor principal que se debe monitorear es el consumo de sólidos
volátiles en las pilas de residuos, ya que estos se convierten en un gas que libera di-benzofurano
policlorado (PCDD/F) en el aire. La cantidad de PCCDD/F emitido en biosecado es variable, va a
depender de la concentración de PCDD/F en la basura, en particular de la fracción orgánica y el consumo
de sólidos volátiles durante el proceso (Rada et al., 2007a). Las emisiones generalmente son bajas, pero el
impacto en la salud puede ser considerable si no se dispersan de forma óptima (Rada et al., 2012).

1.2.9. El biosecado como pre-tratamiento para la recuperación de energía

Para generar combustibles de biomasa sólida una condición esencial es tener un balance positivo de
energía (Dach & Bode, 2006; Shao et al., 2010). Por lo tanto, los biocombustibles producirán mayor
energía, que la energía necesaria para obtenerlos.

9
Al deshidratar la materia, la presencia de carbón en la carga de salida es maximizada, obteniéndose una
mejora en el poder calorífico (Rada et al., 2012); este resultado es debido a que la concentración de la
energía se mantiene presente, pero la masa de residuos disminuye. En trabajos anteriores (Dach & Bode
2006, Shao et al., 2010) se ha mostrado que a mayor concentración de humedad, la capacidad calorífica
va disminuyendo, y mientras más grande es la concentración de cenizas, menor es la capacidad calorífica.

En una mezcla de lodos diversos, el biosecado tuvo el potencial para alcanzar un contenido de sólidos
secos, a niveles requeridos para depositarlos en calentadores de vapor para generación de energía
(Navaee-Ardeh et al., 2010; Colomer et al., 2012). Un aumento del 4% en el contenido de humedad en
los combustibles sólidos, puede llegar a generar una caída de 38°C en la temperatura dentro de los
incineradores (Navaee-Ardeh et al., 2006), lo que afecta en gran medida el rendimiento de recuperación
de energía.

De febrero a marzo de 2004 se realizaron pruebas a gran escala, para recuperar energía generada por la
combustión de residuos en parrilla en una planta de energía (Dach & Bode, 2006). Acorde a la compañía
operadora, el material está calificado para emplearse como combustible sólido recuperado, evidenciado
con un balance de energía para generación de electricidad. El resultado fue que la demanda de energía
eléctrica para biosecar la biomasa fue de un 10% de la energía total generada al final por la biomasa seca.

En otro balance total, el biosecado aumentó el poder calorífico entre 30-40%. Con posteriores
tratamientos mecánicos, usados para remover materiales con bajo poder calorífico (metales) y la fracción
fina (< 2 mm), permite la producción de combustibles de alto poder calorífico (16,000 – 17,500 kJ/kg
w/w) comparable con el lignito (Adani et al., 2002).

1.3. Modelación
Realizar una caracterización extensiva del comportamiento del biosecado usando estrictamente
aproximaciones experimentales, constituye un gran reto, debido al gran número de variables que
intervienen en el proceso, tal como la velocidad del aire, la temperatura del aire de entrada, la humedad
del aire de entrada, el contenido de agua en los residuos, el tamaño de partículas y su distribución. El
modelado de procesos es una herramienta muy útil que puede ayudar a optimizar el proceso de biosecado,
minimizando el número de experimentos, e incluso estableciendo sistemas de escalamiento, sin tener los
recursos económicos ni de infraestructura para un plan extenso de pruebas experimentales. Si también se
consideran los obstáculos operacionales, se presentan varios incentivos para simular matemáticamente el
proceso de transferencia de calor en biosecado.

10
 1.3.1. Transferencia de calor
Existen 2 mecanismos de transferencia de calor que juegan un papel trascendental dentro del biosecado
(Navaee-Ardeh et al., 2010), estos dos procesos son críticos para la remoción de agua libre y ligada:

(1) El calor exotérmico generado a través de la actividad metabólica de microorganismos

aerobios.
(2) La pérdida de calor derivada del calor latente destinada para la evaporación de agua.

De acuerdo con la ley de Fourier que rige la transferencia de calor en los sólidos, una vez que se ha
alcanzado el régimen permanente, la velocidad de transmisión calorífica a través de un material
(Geankoplis, 1998) se presenta en la ecuación 1:
𝑞𝑥 𝑑𝑇
= −𝑘 (1)
𝐴 𝑑𝑥

Donde 𝑞𝑥 es la velocidad de transferencia de calor en la dirección x, A es el área de corte transversal

normal a la dirección del flujo de calor, T es la temperatura, x es la distancia y k es la conductividad
térmica.
Las variaciones de temperatura en compostaje (donde la generación de calor es muy similar al de
biosecado) son resultado del balance térmico entre el calor generado por los microorganismos y las
pérdidas a través de convección, conducción, evaporación, y radiación (Ahn et al., 2009). La
conductividad térmica es una propiedad térmica importante en el análisis de transferencia de calor, y se
define como la cantidad de calor que se transmite en una dirección, por unidad de tiempo y de superficie
cuando el gradiente de temperatura es unitario (Martina et al., 2003). Esta puede ser medida por métodos
en estado estable los cuales están fundamentados en la ecuación 1 (placas paralelas o plato caliente) y no
estacionarios (disipación del calor transitorio) (Ahn et al., 2009; Yang et al., 2002).

Hasta la fecha, se ha trabajado muy poco sobre este tema en biosecado. Un modelo para el proceso se
desarrolló (Rada et al., 2007b) basado en las reacciones bioquímicas que caracterizan el proceso
exotérmico. Los parámetros utilizados fueron los que se midieron antes y después de los experimentos. El
modelo genera como salida el valor calorífico menor. Los datos de entrada para el modelo son:
 La composición inicial de los residuos.
 La masa inicial de los residuos.
 La velocidad de aire de entrada al reactor biológico.
 La temperatura del aire de entrada y de salida.
 La pérdida de peso durante el proceso

El modelo matemático tiene como entradas la concentración de agua, carbón, hidrogeno, oxígeno, y
nitrógeno, contenido de la masa inicial de los residuos sólidos y como salidas la concentración de agua,

11
carbón, hidrogeno, oxígeno y nitrógeno consumido/removido durante el proceso como se muestra en la
ecuación 2, 3 y 4:

Ca Hb Oc Nd + 1⁄2[(ny) + 2s + r − c]O2 → n Cw Hx Oy Nz + sCO2 + rH2 O + [d − (nz)]NH3 (2)

1 (3)
𝑟=
2{𝑏 − n𝑥 − 3[𝑑 − (nz)]}

𝑠 = 𝑎 − (n w) (4)

n, r, s y w, x, y, z dependen en el balance de la expresión que se relacionan a la pérdida de masa y al

balance de energía, en tanto a, b, c, y d dependen de la composición inicial de los residuos.
La entalpía ∆H (kJ kg-1 de aire seco) del aire de proceso en la entrada y salida del reactor se calculó con la
ecuación 5:

∆𝐻 = 1.0006𝑇 + 𝑥(2500 + 1853𝑇) (5)

Donde T es la temperatura en °C y x es en kg agua kg-1 aire seco
Sin embargo, las expresiones anteriores no predicen el cambio de temperatura y la generación de calor
con respecto al tiempo de proceso.

Nieto Monteros (2013) trabajó un modelo basado en la ecuación de Fourier de transferencia de calor
unidimensional con generación de calor en estado no estacionario, para describir el comportamiento de la
temperatura de pilas de composta con distintas dimensiones.

1.4. Justificación
La necesidad que actualmente se tiene para tratar adecuadamente la generación de residuos sólidos
(municipales, industriales, etc.) en México y el mundo ha llevado a desarrollar nuevas tecnologías para
cumplir este objetivo. El biosecado es una tecnología novedosa de la que todavía no se tiene la cantidad
de conocimientos e investigación como en otros tratamientos biológicos (digestión anaerobia o
compostaje). En el biosecado, es de vital importancia determinar los parámetros que intervienen en la
generación y transferencia de calor (ya que el calor evapora el agua de los residuos), con el fin de modelar
y optimizar el proceso térmico. El modelo de generación y transferencia de calor permitirá introducir, en
lo posible, mejoras en el biosecado. Cabe señalar que hasta el momento, no se ha reportado un modelo de
transferencia de energía en biosecado en pilas.

12
1.5. Hipótesis
El proceso térmico durante el biosecado será afectado por el volumen de las pilas, el contenido de
humedad, la conductividad térmica y la densidad del material, por lo tanto, estos parámetros deberán de
estar incluidos en el modelo matemático. Por otra parte, el aumento en la frecuencia del volteo de las pilas
disminuirá la duración de la fase termofílica y por ende el tiempo de proceso del biosecado.

1.6. Objetivos
1.6.1. General

Modelar la transferencia de calor del proceso de biosecado en invernadero.

1.6.2. Específicos
Determinar la conductividad térmica de los residuos en función de la humedad.

Evaluar el efecto de la frecuencia de volteo (3, 6 y 10 días) en el biosecado de 3 pilas compuestas de una
mezcla de cáscaras de naranja-mulch-pasto.

Realizar perfiles de temperatura en distintas zonas de las pilas.

Evaluar los parámetros fisicoquímicos y el calor de combustión de las pilas.

Comparar el modelo matemático del proceso térmico de biosecado con los datos experimentales
obtenidos.

13
 2. MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. Ubicación del sitio de trabajo

Las pruebas relacionadas con la caracterización fisicoquímica de los residuos sólidos se llevaron a cabo
en los laboratorios de la Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología del IPN ubicado en la Cd.
de México. Los experimentos de biosecado se realizaron dentro de un invernadero de la UPIBI.

2.2. Elaboración de las pilas de biosecado

Las 3 pilas de biosecado se formaron con residuos generados principalmente por cáscaras de naranja.
Estos eran obtenidos de una industria de jugos cercana a la UPIBI. También se adicionó residuos de poda
tales como madera triturada (mulch). El mulch funcionó como agente estructurante en las pilas. Los
residuos de poda se recolectaron de la planta de compostaje localizada en las instalaciones del Instituto
Politécnico Nacional, campus Zacatenco. La composición másica de las 3 pilas se presenta en el cuadro2.
La pila 1 (P1) tuvo una frecuencia de volteo de 10 días, la pila 2 (P2) tuvo una frecuencia de volteo de 6
días y la pila 3 (P3) se volteó cada 3 días. P1 se procesó entre el 3 de septiembre y el 22 de octubre de
2013, P2 entre el 10 de octubre y 28 de noviembre de 2013 y P3 el periodo que comprende del 5
noviembre al 19 de diciembre de 2013.

Cuadro 2. Composición de las 3 pilas de biosecado.

Pila 1 (P1) Pila 2 (P2) Pila 3 (P3)
Residuo Porciento Porciento Porciento
Masa (kg) Masa (kg)) Masa (kg)
masa (%) masa (%) masa (%)
Cáscara de
200 59.31 200 56 200 56
naranja
Mulch 78.9 23.4 88.9 24.9 88.9 24.9
Pasto 58.3 17.29 68.3 19.1 68.3 19.1

Total 337.2 100 357.2 100 357.2 100

2.3. Parámetros físico-químicos

Los análisis fisicoquímicos siguientes fueron realizados por triplicado a partir de muestras de 0.3 kg
tomadas de cada una de las pilas de biosecado: pérdida de masa, calor de combustión, humedad del
material.
También se midió el pH, contenido de materia orgánica, cenizas, carbono orgánico y nitrógeno total
durante el proceso.
Las siguientes condiciones atmosféricas fueron monitoreadas: radiación solar, temperatura y humedad
relativa al interior y fuera del invernadero.

14
 2.3.1. Dimensiones de la pila
Las dimensiones para las pilas se establecieron tomando como base la altura (h), que en todo el proceso
fue de 0.65 m aproximadamente. El largo y el ancho inicial de las pilas fue de 2 m y 1.5 m,
respectivamente. Tanto el largo como el ancho se redujeron conforme avanzaba el proceso, con el fin de
mantener la altura de la pila. Con los datos iniciales se obtuvieron las medidas de ancho superior (AS) y
largo superior (LS) para cada pila durante el biosecado. Mediante la fórmula de tronco de pirámide
mostrada en la ecuación 6 se obtuvo el volumen para cada pila. El esquema de una pila es presentado en
la figura 3.

ℎ
V = [A + a + Raiz (A ∗ a)] (6)
3

donde A es el área inferior de la pila y a es el área superior de la pila

Figura 3.Esquema de una pila de biosecado: (a) lateral y (b) frontal, donde: H (altura), AS (ancho superior), AB
(ancho base), LS (largo superior) y LB (largo base).

2.3.2. Determinación de la temperatura del ambiente

Se registraron los datos de temperatura de bulbo seco (temperatura ambiente) dentro y fuera del
invernadero durante las 24 h del día, empleando termopares conectados a una computadora equipada con
el software Opto22. Este software permitió guardar el historial de las temperaturas de todos los puntos
monitoreados en las tres pilas.

2.3.3. Determinación de la humedad relativa del aire

Los datos de humedad dentro y fuera del invernadero se midieron con un higrómetro mod. HI 9065
ThermoHygrometer (HANNA instruments, Italia) a las 8:00, 10:00, 12:00, 14:00, 16:00, 18:00 y 20:00
horas durante todo el proceso de biosecado.

15
 2.3.4. Medición de la radiación solar
Los datos de radiación solar dentro y fuera del invernadero se obtuvieron con un medidor de radiación
solar mod. SOLARC (MacSolar, Alemania). La medición se hizo diariamente a las 8:00, 10:00, 12:00,
14:00, 16:00, 18:00 y 20:00 horas.

2.3.5. Pérdida de masa

Se pesó el total de los residuos al inicio y al final del proceso con una báscula marca OKEN mod.
EXPRESS. Por diferencia de peso se determinó la pérdida de masa.

2.3.6. Densidad aparente

Se tomó muestras de material de la parte superior, media e inferior de cada pila de biosecado. Cada
muestra se colocó en un vaso de precipitados para ser homogenizada (mezclado intenso). Finalmente, se
registró el volumen (m3) y en una balanza granataria OHAUS 700-800 SERIES se determinó el peso (kg)
de la muestra.

2.3.7. Determinación de la temperatura

Empleando termómetros bimetálicos y termopares conectados a una computadora equipada con el
software Opto22, se registró las temperaturas de 5 puntos a distintas profundidades. Esto se hizo para el
eje vertical (en la zona media, de izquierda a derecha) y el eje horizontal (en la zona media, de arriba a
abajo) que se intersecan en el punto medio de la pila. El monitoreo de la temperatura se hizo durante las
24 h. Los 5 termopares se distribuyeron tomando como base la medida de AB en el eje horizontal y la
medida de H en el eje vertical. Con base en estas longitudes, la distancia entre un termopar y otro fue
equidistante. La localización de los termopares en la pila se muestra en la figura 4.

Figura 4.Corte transversal y distribución de los termopares en las pilas de biosecado.

16
La nomenclatura usada para cada posición del termopar se muestra en el cuadro 3.

Cuadro 3. Nomenclatura de los termopares distribuidos en el eje vertical y horizontal de las pilas
Nomenclatura en el eje Posición en el eje Nomenclatura en el eje Posición en el eje
horizontal horizontal vertical vertical
Izq Izquierdo Sup Superior
InIz Intermedio izquierdo InSu Intermedio Superior
Cen Centro Cen Centro
InDe Intermedio derecho InIn Intermedio inferior
Der Derecho In Inferior

2.3.8. Humedad
Empleando el método gravimétrico se determinó el porcentaje de humedad. En una balanza analítica
marca BOECO se pesó un gramo de muestra en una cápsula de porcelana, para su posterior calentamiento
en horno RIOS.ROCHA a 60° ± 5°C durante 2 horas. Transcurrido el tiempo, la cápsula se pasó al
desecador durante 30 minutos y posteriormente se registró el peso de la misma.
Mediante la ecuación 7 se obtuvo el porcentaje de humedad:

M. H. −M. S.
%Humedad = ( ) ∗ 100 (7)
M. H.

M. H. = peso en gramos de la muestra húmeda

M. S. = peso en gramos de la muestra seca a 60° ± 5°C

2.3.9. pH
Mediante el método potenciométrico se determinó el pH. En un vaso de precipitación se colocó 1 g de
muestra más 10 mL de agua destilada y se mezcló durante 30 minutos a 100 r.p.m. Después, la mezcla se
dejó reposar durante 15 minutos y posteriormente se registró el pH con el potenciómetro Orion 410A+.

2.3.10. Materia orgánica (% M.O.), Cenizas (% Cenizas), Carbono orgánico (% C)

Se determinó el peso de la cápsula con la muestra seca en la balanza analítica BOECO, posteriormente
esta se incineró a 550°C durante 2 horas en una mufla Barnstead International. Después, se disminuyó la
temperatura paulatinamente hasta alcanzar 200°C. La cápsula se colocó en un desecador durante 30
minutos. Finalmente, se registró el peso de la cápsula.
Mediante las ecuaciones 8, 9 y 10 se obtiene el % M.O., % Cenizas y % C, respectivamente:

17
 M. S. −M. I.
% M. O. = ( ) ∗ 100 (8)
M. S.

M. I.
% Cenizas = ( ) ∗ 100 (9)
M. S.

% M. O.
%C= ∗ 100 (10)
1.8
M. S. = peso en gramos de la muestra seca a 60° ± 5° C

M. I. = peso en gramos de la muestra incinerada a 550° C

El 1.8 de la ecuación 10 es el factor de conversión ya que en aproximadamente 1.8 unidades de materia

orgánica se encuentra 1 unidad de carbono orgánico.

2.3.11. Nitrógeno Total

Se empleó la técnica micro Kjeldahl para la determinación de nitrógeno con base a la norma NMX-AA-
24-1984 la cual se desarrolla de la siguiente forma:

 En la balanza analítica BOECO se pesa 0.040 g de muestra colocada sobre una hoja de papel
arroz. Después está es transferida a un matraz Kjeldahl. Además, en otro matraz Kjeldahl (100
mL) se coloca una hoja de papel arroz sin muestra (blanco).
 En el matraz Kjeldahl tanto del blanco como de la muestra se agrega 0.1 g de ácido salicílico y 3
mL de ácido sulfúrico concentrado, se agita hasta que el ácido se incorpore a la muestra (solución
de color negra) y se deja reposar durante 30 minutos.
 Después se añade 1 g de tiosulfato de sodio (generación de emisiones de gases), se lleva el matraz
al digestor micro-Kjeldahl LABCONCO y se deja reposar durante 5 minutos.
 Trascurrido el tiempo la mezcla es calentada en el digestor micro-Kjeldahl LABCONCO hasta
que no se emitan gases (humos blancos) y la solución cambie a un color amarillo paja o
traslúcido.
 El matraz Kjeldahl se retira del digestor y se deja enfriar a temperatura ambiente.
 Enfriado el matraz, se añade 1.1 g del catalizador (0.1 g de sulfato cúprico más 1 g de sulfato de
potasio), se mezcla bien y se lleva a digestión hasta que la solución torne a un color azul turquesa
o transparente.
 La solución del matraz Kjeldahl es lavada con agua destilada y transferida al matraz del
destilador BUCHI Distillation Unit K-350
 El destilado se coloca un matraz Erlenmeyer (125 mL) el cual contiene 5 mL de ácido bórico al
4% y 3 gotas del indicador mixto.

18
  La solución del matraz Erlenmeyer es titulada con ácido clorhídrico al 0.1 N, hasta que ésta
cambie a un color rosa tenue.

Mediante la ecuación 11 se obtiene el % N. T.:

(A − B) ∗ N ∗ 0.014
% N. T. = ( ) ∗ 100 (11)
M
A = volumen (mL)de la solución de HCl empleado en la titulación de la muestra
B = volumen (mL)de la solución de HCl empleado en la titulación del blanco
N = normalidad de la solución de HCl
M = peso en gramos de la muestra seca a 60° ± 5° C

2.3.12. Determinación de calor de combustión

El calor de combustión se cuantificó al inicio y final del experimento con ayuda de una bomba
calorimétrica mod. 1341EB (PARR, EU) y su respectiva unidad de ignición, el procedimiento se explica
en el Anexo 1.

2.3.13. Medición de la conductividad térmica

a. Preparación de las muestras
Los residuos de naranja fueron triturados a un tamaño entre 2.5-4 cm. Se realizaron ensayos a tres
diferentes tipos de humedad (seco, con contenido natural de humedad y saturado) por triplicado. En el
ensayo con material seco, las muestras fueron sometidas a una deshidratación, colocándolas en un horno
RIOS.ROCHA a 60° ± 5°C durante 24 horas; en el ensayo con humedad natural, se utilizó las muestras
con contenido de humedad sin modificar; y en el ensayo con muestras saturadas en agua, se sometió a las
muestras a hidratación en un recipiente lleno de agua por 24 horas, con el fin de alcanzar el punto
máximo de absorción de agua en la muestra. Así mismo, se realizaron otros tres ensayos con las mismas
variaciones de humedad, sin embargo en estos se agregó mulch como agente estructurante a una razón de
1:5; es decir 20% mulch y 80% residuos de naranja en peso. Las muestras recolectadas fueron pesadas
mediante una balanza granataria OHAUS 700-800 SERIES, con el fin de agregar la misma cantidad en
cada prueba.

b. Montaje del equipo

Para medir la conductividad térmica se utilizó el método en estado estacionario de placa caliente (Ahn et
al., 2009; NMX-C-189; ASTM C177-85; Martina et al., 2003), que como su nombre lo indica, consiste
esencialmente en un equipo que cuenta con una fuente caliente constituida por dos placas calefactoras y
una resistencia de acero inoxidable. La resistencia se coloca entre las placas de aluminio, que tienen las
siguientes medidas: 17cm de ancho x 17 cm de largo x 0.3175 cm de espesor y favorecen una transmisión

19
de calor homogénea. La resistencia se conectó a un transformador de corriente de 15 V, conectado a su
vez a una toma de corriente alterna. A lado de las placas calientes se colocó la muestra del material a
experimentar. La muestra ocupó un espacio de 17 cm de ancho x 17 cm de largo x 5 cm de espesor. En
los extremos opuestos de las muestras, se ubicaron unas placas frías (de aluminio) como unidades de
enfriamiento. Las medidas de las placas frías son de 17 cm de largo x 17 cm de ancho x 0.158 cm de
espesor, que contiene serpentines al interior con un diámetro de 0.6 cm por donde circula agua. Por medio
de un enfriador se mantuvo el agua a una temperatura promedio de 10°C. En ambos lados de las muestras
a ensayar se colocaron termopares para registrar permanentemente las temperaturas de la cara fría y de la
cara caliente. Se formó así una especie de emparedado con varias capas, donde el calor se produce
eléctricamente por la resistencia y se va transmitiendo hacia los extremos contrarios por conducción. Lo
anterior se puede observar en la figura 5. Cerrando totalmente el conjunto, se cubrió los 6 lados con
láminas de unicel de 2 cm de espesor, para impedir que el calor se transfiriera al exterior. Todo se cubrió
con un segundo aislante (fibra de vidrio). Finalmente, el equipo estuvo montado dentro de una caja de
madera para ofrecer estructura y soporte a los materiales. El término “Placa Caliente Aislada” es aplicado
al aparato en conjunto.

Figura 5. Esquema del equipo “Placa Caliente Aislada” para medir la conductividad térmica de los residuos sólidos

Se hace la consideración expresada en la ecuación 12 en la técnica en estado estable:

𝑑𝑇
=0 (12)
𝑑𝑡
El régimen estacionario se alcanza cuando se cumplen las siguientes condiciones (Férriz, 2007):

 Una variación para el incremento medio ∆Tm, inferior al 1% en un lapso de dos horas.
 La diferencia de los incrementos de temperatura entre las caras de cada muestra no sobrepasa el
2% del incremento medio de temperaturas de ensayo en un lapso de 2 horas de acuerdo con la
ecuación 13:

2 ∆𝑇𝑚
∆𝑇1 − ∆𝑇2 ≤ (13)
100
donde:
a) ∆Tm es el incremento medio de la temperatura de ensayo, que es igual a la media de los
incrementos de temperatura entre las caras de cada probeta.
20
 b) ∆T1 y ∆T2 es la diferencia de temperatura entre la cara fría y caliente de las probetas 1 y 2
respectivamente.

c. Cálculo de la conductividad térmica

La técnica se basa en la ley de Fourier de conducción en estado estacionario (ecuación 1). La
conductividad se midió luego que el equipo alcanzó el estado estacionario de transferencia de calor,
cuando las temperaturas de ambas caras de la muestra no variaron más. En ese momento, se midió la
diferencia de temperatura entre ambas caras y se midió la potencia eléctrica que se está suministrando al
equipo. La conductividad térmica se determinó mediante la ecuación 14:
𝐿𝑃
𝑘= (14)
∆𝑇𝑚 𝐴
donde:
L = espesor de la muestra (m)
∆𝑇𝑚 = diferencia media de la temperatura entre las caras frías y las calientes (°C)
A = área de las placas de distribución de calor (m2)
P = potencia eléctrica suministrada (watts)

2.4. Modelamiento matemático

2.4.1. Modelo de conductividad térmica
Con los datos empíricos obtenidos, se generó un modelo de regresión lineal que relacionó el cambio de la
conductividad térmica con respecto a la humedad de los materiales analizados. Las conductividades
térmicas fueron usadas en el modelo de transferencia de calor de biosecado.

2.4.2. Modelo de transferencia de calor en biosecado

a. Consideraciones del modelo de biosecado
Para el modelamiento de la fase termofílica en el centro de las pilas de biosecado se hacen las siguientes
consideraciones:

 La superficie de la pila es considerada impermeable y aislante, por consiguiente la transferencia

de calor por radiación al interior de la pila es 0.
 En el centro de la pila, la transferencia de masa es esencialmente por difusión, por lo tanto la
velocidad del aire es cero y no existe el proceso de convección.
 La temperatura inicial en el centro de la pila es considerada homogénea
 El contenido de humedad, la materia orgánica, la masa y el volumen se van reduciendo en el
transcurso del proceso.
 El modelo emplea las temperaturas registradas a las 10 a.m. de cada día, durante todo el
biosecado.

21
  Después de un volteo, la modelación se detiene y se reinicia tomando como temperatura inicial la
temperatura de la pila después del volteo.

b. Descripción del modelo

El balance global de energía para el centro de la pila se planteó como se muestra en la ecuación 15:

Acumulación de calor = Generación de calor metabólico – Calor de vaporización – Pérdida de

(15)
Calor por conducción al exterior

Q acum = Q bio − Q vaporización − Q conducción (15)

Donde Q se encuentra en kJ/h.

A continuación se explican cada uno de los términos de la ecuación 15. Este desarrollo es para la pila P1,
sin embargo se siguió el mismo procedimiento para las pilas P2 y P3.

La generación de calor biológico Q (kJ/h) se calculó con base en los datos experimentales con la
ecuación16 (Higgins et al., 2001):
(∆MO)
Q bio = ∆H (16)
∆t
Donde ∆MO es la diferencia de materia orgánica en kg, ∆𝐻 es el la entalpía de la reacción fijada en
16000 kJ/kg materia orgánica degradada, y ∆𝑡 es el intervalo de tiempo en h.

La MO en las pilas se encontró con base en las determinaciones de materia orgánica experimentales,
generándose las ecuaciones 17, 18, 19 y 20. En el primer día después de los volteos se dio la mayor
degradación de materia orgánica que se manifestó en un incremento intenso de temperatura. Sin embargo,
al no medir la degradación de la materia orgánica diariamente (ya que solo se registró la disminución
global en la semana pero no se tuvo la certeza de poder decir que día fue el de mayor degradación) se hizo
un ajuste para obtener la correlación de materia orgánica, donde en los primeros días de proceso o el
primer día después del volteo se daba el mayor consumo de la degradación global correspondiente a ese
periodo. En los siguientes días se agotaba lo que quedó de materia orgánica para ese periodo.
MO = 0.0327t 2 − 0.7213t + 95.705 … 0 − 9 días (17)
MO = 0.0238𝑡 2 − 1.0024t + 98.813 … 10 − 19 días (18)
MO = 0.0154𝑡 2 − 0.9892t + 101.42 … 20 − 29 días (19)
MO = 0.0227𝑡 2 − 1.6487t + 114.43 … 30 − 35 días (20)

22
Donde t es el tiempo en h, después de los 35 días de proceso se considera que la materia orgánica ya no se
degrada y se mantiene constante.

El calor por conducción dentro de la pila se calculó con la ecuación de Fourier (Geankoplis, 1998)
representada en la ecuación 21:

T2 − T1
Q conducción = −k A (21)
x

Donde k es la conductividad térmica en W/m °C, T1 es la temperatura de la superficie de la pila y T2 es la

temperatura a 0.165 m de la superficie de la pila, x la distancia que existe entre T1 y T2 en m, A el área
transversal en m2.

El área se determinó a partir de la ecuación 22:

A = Lx (22)

La longitud L cambia con respecto al tiempo y está dado por la ecuación 23:

L = −0.0143t + 1.2128 (23)

Y x es una distancia fija de 0.165 m

Para obtener la conductividad térmica de los residuos se utilizó el método en estado estacionario de placa
caliente (Martina et al., 2003). Para la conductividad térmica de las cáscaras de naranja y la mezcla
cáscara de naranja-mulch se encontraron las ecuaciones 24 y 25 respectivamente:
k = 0.0019 H + 0.5106 (24)
k = 0.0027 H + 0.339 (25)

Donde H es el contenido de humedad de las muestras (%).

La humedad (H) en fracción de agua se obtuvo a partir de las mediciones experimentales, tanto en el
centro como en la superficie de la pila, generándose las correlaciones expresadas en la ecuación 26, 27,
28 y 29:

Humedad en el centro de la pila:

H = −0.0002𝑡 2 − 0.0049t + 0.750 … Tiempo de proceso: 0-42 días (26)
H = 0.000047t + 0.18391 … Tiempo de proceso: 43-49 días (27)

23
Humedad en la superficie de la pila:
H = −0.0178t + 0.6606 … Tiempo de proceso: 0-29 días (28)
H = 0.000514t + 0.081997 … Tiempo de proceso: 30-49 días (29)

Para obtener la humedad en porciento solo se multiplica por 100 el valor obtenido de las correlaciones.

Para obtener el calor de vaporización se utilizó la ecuación 30 (de Guardia et al., 2012):
𝐻2 − 𝐻1
Q vaporización = (M ∗ Lv ) (30)
∆t

Donde M es la masa en kg y 𝐿𝑣 es el calor latente de vaporización en kJ/kg agua evaporada, 𝐻1 es el

contenido de humedad de los residuos de 1 día anterior y 𝐻2 es el contenido de humedad actual.

El calor latente se calculó a partir de la ecuación 31:

𝐿𝑣 = 2501 − 2.65 𝑇 (31)

El volumen se obtuvo a partir de las mediciones experimentales realizadas en la pila, donde el volumen
fue cambiando a través del tiempo durante el transcurso del biosecado. Con las mediciones
experimentales se generó la ecuación 32:
V = −0.193ln(t) + 1.1263 (32)
donde V es el volumen en m3

La densidad de igual manera que el volumen se obtuvo a partir de las mediciones experimentales
realizadas en la pila, se encontró las ecuaciones 33 y 34:
ρ = −0.4033𝑡 2 + 6.3472t + 296.23 Tiempo de proceso: 0 - 28 días (33)
ρ = 1.7071t + 104.7 Tiempo de proceso: 28 – 49 días (34)
donde ρ es la densidad en kg/m . 3

Para obtener la masa (kg) de los residuos en la pila se utilizó la correlación representada en la ecuación 35
obtenida a partir de datos experimentales:
M = 0.2021𝑡 2 − 15.289t + 334.49 (35)

Una vez obtenido cada término del balance global de energía expresado en la ecuación 15, la temperatura
en el centro de la pila en t + dt fue calculada de acuerdo a la ecuación 36 (De Guardia et al., 2012):

Q acum = Q bio − Q vaporización − Q conducción (15)

24
 𝑑𝑡
𝑇 (𝑡 + 𝑑𝑡) = 𝑇(𝑡) + 𝑄𝑎𝑐𝑢𝑚 (𝑡) … (36)
𝑀 (𝑡)𝐶𝑝

La Cp de los residuos fue calculada por la ecuación de Siebel (Mohsenin, 1980) expresada en la ecuación
38:
Cp = 0.837 + 3.348H (38)

Donde cp es el calor específico del material en kJ/kg °C

25
 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Conductividad térmica
El contenido de humedad obtenido de las cáscaras de naranja secas, naturales y saturadas fueron de
0.92±0.23%, 69.20±4.68% y 82.47±2.38%, respectivamente (cuadro 4). Por lo tanto, las cáscaras de
naranja absorbieron un máximo de agua de 13.2% más, del contenido que generalmente tienen. La
capacidad máxima de retención de agua encontrada fue de 3.21 gH2O g-1materia seca.
Los tiempos obtenidos en las determinaciones realizadas fueron característicos de la técnica usada, donde
el estado estacionario se alcanza después de las primeras 12 horas del inicio de la determinación (Férriz,
2007). Sin embargo, en los documentos hasta los que actualmente se tiene conocimiento, no se hace
referencia al tiempo que demora alcanzar el estado estable con respecto al contenido de humedad.

Cuadro 4. Contenido de humedad de las muestras usadas para la determinación de conductividad térmica.
Cáscaras de naranja Mezcla cáscaras-mulch
Contenido de humedad (%) Contenido de humedad (%)

Secas 0.92±0.23 4.66±1.15

Naturales 67.55±4.68 58.62±5.90
Saturadas 82.28±2.38 74.94±4.09

La conductividad térmica de las cáscaras secas, naturales y saturadas de agua con un contenido de
humedad mostrado en el cuadro 4 fueron de 0.51±0.008, 0.63±0.0007 y 0.67±0.015 W/m°C,
respectivamente. La conductividad térmica mostró un aumento con relación al contenido de humedad
tanto en las cáscaras de naranja como en la mezcla cáscara de naranja-mulch como se observa en la figura
6, donde se muestran los modelos lineales obtenidos experimentalmente así como la correlación de
Anderson y Spells para obtener la conductividad térmica.
Los modelos lineales (de la cáscara de naranja, de la mezcla cáscara-mulch, la correlación de Anderson y
de Spells) que predicen el cambio de la conductividad térmica con respecto al contenido de humedad son
presentados en el cuadro 5. Estos modelos de primer orden permiten obtener la conductividad térmica del
material, si se conoce la humedad del mismo. Las diferencias con los modelos propuestos por Anderson y
Spells en la figura 6 se dan porque los modelos de Anderson y Spells son generales para cualquier
material orgánico y las conductividades térmicas generados en esta tesis son específicas para cada residuo
orgánico analizado, sin embargo se hace evidente el comportamiento lineal que presenta la conductividad
térmica con respecto al contenido de humedad para materiales orgánicos en general.

26
 Cuadro 5. Modelo lineal y coeficiente de correlación para la relación entre la conductividad térmica y el contenido
de humedad.
Material Modelo lineal* R2

Cáscaras de naranja K=0.0019 (H) + 0.5106 0.9964

Mezcla de cáscaras-mulch K=0.0027(H) + 0.339 0.9933

Correlación de Anderson K= Kagua (H/100)+ 0.259 (1-H/100) -

Correlación de Spells K =0.056+0.0057(H) -

*H= Contenido de humedad (%)

La conductividad térmica de la cáscara de naranja presentó un comportamiento de linealidad semejante a

los reportados en literatura, donde se han utilizado muestras de diversos residuos sólidos, tales como
lodos urbanos mezclados con agentes estructurantes (Huet et al., 2012), material de composta (mezcla de
paja de trigo con estiércol de pollo) (Van Ginkel, et al., 2002), paja de trigo, viruta de madera,
desperdicios de pavo, aserrín, estiércol de vacas y hojas, analizados por Anh et al. (2009) en los cuales se
obtiene una relación lineal del contenido de humedad con respecto a la conductividad térmica. Este perfil
lineal también coincide con los encontrados en materiales muy diversos como son las rocas porosas y
minerales (Abdulagatova et al., 2009). Se podría establecer que mientras mayor sea el número de poros o
espacios llenos de aire, menor será la conductividad térmica en comparación a si estuvieran llenos de
agua. Esta tendencia encontrada puede ser debida a que el agua (0.6 W/m°C) tiene una conductividad más
alta que la del aire (0.026 W/m°C).
También se determinó la conductividad térmica de la mezcla cáscaras de naranja-mulch. La mezcla
inicialmente contenía una humedad de 58.62±5.90%. Con los residuos orgánicos saturados de agua, se
alcanzó una humedad de 81.81±1.78%, y se encontró una capacidad máxima de retención de agua de
3.43 gH2O g-1materia seca. Sin embargo, el contenido de humedad más alto para el análisis de
conductividad térmica fue de 74.94±4.09%. Las pérdidas de agua por los procesos de difusión y
convección hacían que la humedad máxima de la muestra fuera de 75% aproximadamente cuando el
sistema alcanzaba el estado estable. También se hizo la determinación de conductividad térmica de la
mezcla con una humedad de 4.66±1.16%.

27
Figura 6. Correlación de la conductividad térmica con el contenido de humedad de residuos de cáscara de naranja,
de la mezcla cáscara-mulch y las correlaciones propuestas por Anderson y Spells.

La mezcla de cáscaras de naranja-mulch tuvo la misma tendencia que la obtenida con las cáscaras de
naranja sin mulch como se observa en la figura 6. La conductividad térmica aumentó con el contenido de
humedad. Esto concuerda con la tendencia lineal reportada por Huet et al. (2012), Van Ginkel, et al.
(2002) y Anh et al. (2009). No obstante, la conductividad térmica de las cáscaras solas fue mayor que la
de la mezcla de cáscaras de naranja-mulch. Una posible causa del decremento de la conductividad térmica
en la mezcla es que la conductividad térmica de la madera se encuentra entre 0.11-0.255 W/m°C (Martina
et al., 2003), mientras que la de la naranja es de 0.58 W/m°C (Sweat, 1974). Entonces, el mulch ocupó en
la mezcla, un volumen importante, que antes era ocupado por cáscaras de naranja, derivando en una
disminución de conductividad térmica. Otro factor que puedo haber influido es el grado de compactación
de los materiales. En la determinación de cáscaras sin mulch, se aplicaba una fuerza con el fin de
compactar mejor el material y tratar de evitar los espacios llenos de aire. Esto también se hacía para
simular el grado de compactación presente dentro de una pila de biosecado. En las determinaciones con la
mezcla cáscaras-mulch, no se aplicaba ninguna fuerza, ya que muchos de los espacios que se formaban
entre las cáscaras eran llenados por el mulch (de menor tamaño que las cáscaras de naranja). Por
consiguiente la densidad aparente de la cáscara de naranja en el equipo fue de 152 kg/m3, 381 kg/m3 y
450 kg/m3 para la cáscaras seca, natural y saturada en agua respectivamente, valores que fueron mayores
a la de la mezcla cáscara-mulch de 152 kg/m3, 277 kg/m3 y 346 kg/m3 para la mezcla seca, natural y
saturada en agua respectivamente. Entonces, el mayor grado de compactación en las cáscaras solas pudo
generar una mayor conductividad térmica que la de la mezcla cáscaras-mulch. Ahn et al. (2009) y Huet et
al. (2012) también establecen que la conductividad térmica aumenta con el grado de compactación de la
materia orgánica para composta. Ahn et al. (2009) y Huet et al. (2012) mencionaron que la porción del
espacio de los poros llenos de agua aumenta con el aumento de contenido de humedad y disminuye con el
aumento de la densidad aparente mientras que el aire disminuye con el aumento del contenido de

28
humedad e incrementa con el aumento de la densidad aparente. Entonces al ser la conductividad térmica
del aire más baja que la del agua y de los materiales sólidos, se presenta al final una disminución de la
conductividad térmica al aumentar la densidad aparente de los materiales.

En el cuadro 6 se observa que la conductividad térmica de las cáscaras de naranja es mayor que la de
otros residuos sólidos orgánicos reportados en bibliografía, excepto de la paja de soya y de las hojas
saturadas en agua. Esto indicaría que las cáscaras de naranja son un material adecuado para realizar un
proceso de biosecado, ya que conducen el calor mejor que otros residuos orgánicos.

Cuadro 6. Conductividad térmica de distintos residuos sólidos orgánicos.

Conductividad
Contenido de humedad Referencia
Material térmica (W/m
(%)
°C)
Iwabuchi et al.
Mezcla de estiércol de ganado con aserrín 0 – 44.2 0.05 – 0.202
(1999)

Paja de trigo Seco-Saturado en agua 0.13 - 0.47 Ahn et al. (2009)

Aserrín Seco-Saturado en agua 0.11 - 0.45 Ahn et al. (2009)

Estiércol vacuno Seco-Saturado en agua 0.20 – 0.50 Ahn et al. (2009)

Paja de avena Seco-Saturado en agua 0.17 – 0.84 Ahn et al. (2009)

Paja de soya Seco-Saturado en agua 0.18 – 0.70 Ahn et al. (2009)

Heno de alfalfa Seco-Saturado en agua 0.11 - 0.29 Ahn et al. (2009)

Hojas Seco-Saturado en agua 0.23 – 0.89 Ahn et al. (2009)

Viruta de madera Seco-Saturado en agua 0.10 – 0.40 Ahn et al. (2009)

Van Ginkel, et al.

Composta de estiércol de pollo y paja de trigo 13-35.75 0.15 – 0.28
(2002)

Lodos urbanos con madera triturada (relación

65 0.12 Huet et al. (2012)
volumétrica de 1/3, respectivamente)

Cáscaras de naranja 0.92-82.28 0.51 – 0. 67 Este estudio

Cáscaras de naranja con mulch 4.7-75 0.35 - 0.53 Este estudio

3.2. Pilas de residuos sólidos orgánicos

3.2.1. Radiación solar y humedad ambiental (humedad relativa)
Los experimentos se realizaron entre el 3 de septiembre y el 19 de diciembre de 2013, entre las estaciones
de otoño e invierno, en donde hubo un alto índice de lluvia en el mes de septiembre. La humedad relativa
(ambiental) tanto dentro como fuera del invernadero donde se llevó a cabo el biosecado de las pilas P1,
29
P2 y P3 presentaron comportamientos similares en el transcurso del proceso. En general, en la mañana la
humedad relativa era mayor e iba disminuyendo conforme transcurría el día. La humedad ambiental
alrededor de las pilas P1, P2 y P3 se muestra en las figuras 7, 8 y 9, respectivamente. Este
comportamiento se presentó en un ambiente no controlado y es parecido al encontrado en otros trabajos
(Robles-Martínez et al., 2013; Silva, 2007) con condiciones similares (existen amplias variaciones de
humedad relativa durante el día, tanto dentro como fuera del invernadero) donde se reportó que en la
mañana la humedad relativa era mayor e iba disminuyendo conforme transcurría el día. La mayor
radiación solar durante el desarrollo experimental de las tres pilas se presentó al medio día. A esta hora
del día, se encontró una radiación solar máxima de entre 1000-1190 W/m2 fuera del invernadero y de
entre 600-800 W/m2 dentro de este. La radiación solar que tuvo el ambiente de las pilas P1, P2 y P3 se
muestra en las gráficas 10, 11 y 12 respectivamente. Aunque el comportamiento de radiación solar fue
similar durante el desarrollo de las tres pilas, la incidencia en la pila P3 fue menor que en las otras dos
pilas. Esto se debe a que el periodo de procesamiento de la P3 fue del 5 de noviembre al 19 de diciembre
de 2013, que son meses con las menores temperaturas del año.

Figura 7. Humedad relativa que se presentó en el ambiente de la pila P1 (del 3 de septiembre al 22 de octubre de
2013). Las mediciones mostradas son de las 10, 12 y 18 horas diariamente (excepto el primer día donde solo se
muestra a las 10 y 18 horas).

30
Figura 8. Humedad relativa que se presentó en el ambiente de la pila P2 (del 10 de octubre al 28 de noviembre de
2013). Las mediciones mostradas son de las 10, 12 y 18 horas diariamente (excepto el primer día donde solo se
muestra a las 10 y 18 horas).

Figura 9. Humedad relativa que se presentó en el ambiente de la pila P3 (del 5 noviembre al 19 de diciembre de
2013). Las mediciones mostradas son de las 10, 12 y 18 horas diariamente (excepto el primer día donde solo se
muestra a las 10 y 18 horas).

31
Figura 10. Radiación solar que se presentó en el ambiente de la pila P1. Las mediciones mostradas son de las 10, 12
y 18 horas diariamente (excepto el primer día donde solo se muestra a las 10 y 18 horas).

Figura 11. Radiación solar que se presentó en el ambiente de la pila P2. Las mediciones mostradas son de las 10, 12
y 18 horas diariamente (excepto el primer día donde solo se muestra a las 10 y 18 horas).

32
Figura 12. Radiación solar que se presentó en el ambiente de la pila P3. Las mediciones se hicieron a las 10, 12 y 18
horas diariamente (excepto el primer día donde solo se muestra a las 10 y 18 horas).

3.2.2. Reducción de masa y volumen

Las pilas P1, P2 y P3 mostraron una reducción de masa de 77.97%, 75.15% y 73.36%, respectivamente.
Esto se muestra en el cuadro 7. En bibliografía se encuentran porcentajes de reducción de masa análogos
de 70 % aproximadamente reportados por Shao et al., (2010), Zhang et al., (2008), Zhang et al., (2009a),
y Zhang et al., (2009b), similitud que se puede deber a que los autores anteriores utilizaron residuos
sólidos urbanos de China con un contenido de humedad alto (alrededor de 70%, similar al de este trabajo)
que es característico de este país, y donde el contenido de humedad final fue de 20% aproximadamente,
coincidiendo con la humedad final de las pilas P1, P2 y P3. Una reducción de masa de entre 16%-67%, la
cual es inferior a la de este estudio es reportado por Colomer et al. (2012) quienes a diferencia de los
autores anteriores únicamente biosecaron residuos sólidos orgánicos sin aireación forzada. La diferencia
de los valores de pérdida de masa con este estudio se puede atribuir a que la duración de sus experimentos
fue de entre 12-30 días. Los disminución de masa en la pilas también es parecida al 80 % referido por
Robles-Martínez et al. (2013) y la similitud se pudo deber a que ellos experimentaron con pilas de
residuos sólidos orgánicos donde se incluía cáscaras de naranja, pasto y mulch con contenidos de
humedad inicial y tiempos de proceso semejantes al del presente trabajo. Sin embargo son alejados del
95% de disminución descrito por Robles-Martínez et al. (2012) debido a que los residuos tuvieron una
humedad inicial de 95.5%, (ya que las pilas estuvieron compuestas principalmente de cáscaras de lechuga
de alto contenido de humedad), por lo que se generó una pérdida de agua de 97 %, mayor a la obtenida
en las pilas P1, P2 y P3. La diferencia con los resultados de Robles-Martínez et al. (2012) también se
debe a que la cantidad de residuos sólidos a biosecar por experimento era mayor (aproximadamente 100
kg) en este estudio. Entonces, como fueron más residuos y también más agua la que se tenía que eliminar,
se necesitó una mayor cantidad de energía y aire en el proceso. El mayor espesor en las pilas de esta tesis
también dificultó la transferencia de masa para que el aire pudiera entrar y el vapor salir de la pila.
33
 Cuadro 7. Masa inicial/final en las 3 pilas de biosecado estudiadas.
P1 P2 P3
Porciento Porciento Porciento
Masa (kg) Masa (kg) Masa (kg)
masa (%) masa (%) masa (%)
Inicial 337.2 100 357.2 100 357.2 100
Final 74.3 22.03 88.75 24.84 95.17 26.64

Las pilas P1, P2 y P3 mostraron una reducción de 70.54%, 66.34% y 55.56% de su volumen inicial, como
se logra observar en el cuadro 8. La reducción de masa y de volumen están relacionadas entre ellas, ya
que dependen de la degradación de la materia orgánica y la disminución de la humedad (Rada et al.,
2007). Por consiguiente, la mayor pérdida de volumen y masa coincidió en la pila P1 y la menor pérdida
de masa y volumen coincidió en la pila P3.

El minimizar la masa y el volumen de los residuos es determinante cuando se tienen que transportar
largas distancias (el costo del transporte disminuye) (Rada et al., 2007) al igual que en el manejo y
disposición final (Robles-Martínez et al., 2012)

Cuadro 8. Volumen de las pilas de biosecado al inicio y final proceso.

P1 P2 P3
Volumen Volumen Volumen Volumen Volumen Volumen
3 3 3
(m ) (%) (m ) (%) (m ) (%)
Inicial 1.12 100 1.01 100 0.99 100
Final 0.33 29.46 0.34 33.66 0.44 44.44

3.2.3. Densidad aparente

Como se mencionó anteriormente, la masa y el volumen (en menor medida) disminuyó en el transcurso
del biosecado, lo que provocó una disminución de la densidad aparente de las 3 pilas de biosecado. Esto
se muestra en el cuadro 9. La reducción de densidad aparente pudo ser provocada por el cambio en los
espacios de los residuos, los cuales en un inicio eran ocupados por agua (densidad de 1000 kgm-3), y al
final del proceso eran ocupados por el aire (densidad de 1.3 kgm-3), sustancia menos densa.

Cuadro 9. Densidad aparente (kgm-3) de los residuos en las 3 pilas, en el inicio y final del biosecado.
P1 P2 P3
ρ (kg/m3) ρ (kg/m3) ρ (kg/m3)
Inicial 300 321 296.5
Final 189.9 257.8 205.9

34
 3.2.4. Materia orgánica y carbono
El contenido de materia orgánica al inicio del proceso fue de 93.66%, 94.43% y 95.56% para la P1, P2 y
P3, respectivamente. .La materia orgánica en el centro y superficie de las 3 pilas se fue consumiendo
durante el transcurso del proceso como se observa en las figuras 13 y 14. La materia orgánica final en el
centro disminuyó a 83.93 %, 81.94 % y 83.22 % y en la superficie a 83.70%, 81.04% y 84.84% para las
pilas P1, P2 y P3, respectivamente, por lo que la disminución de materia orgánica de las 3 pilas de
biosecado se encontró en el rango de 9.73%-13.39%. Cabe señalar que limitando la degradación (con un
biosecado rápido debido a un flujo de aire grande que mantuvo una temperatura de 45°C en los residuos y
una baja biodegradación de la materia orgánica) se obtiene un mayor calor de combustión de los residuos
(Adani et al., 2002). En consecuencia, es conveniente obtener la menor cantidad de degradación en el
proceso. La degradación de las pilas fue menor a la disminución de entre 19.4%-31% encontrada por
Zhao et al. (2011) con una mezcla de lodos y agentes estructurantes (paja y aserrín), y al 42% de
reducción en el biosecado de pilas de residuos sólidos orgánicos reportado por Robles-Martínez et al.
(2012). Sin embargo, la materia orgánica degradada de este trabajo es mayor a la obtenida por Robles-
Martínez et al. (2013) con una disminución inferior al 5%, también en pilas de residuos sólidos orgánicos
y es semejante a la obtenida por Shao et al. (2010) con 13.7% de reducción (en reactor con residuos
sólidos municipales). Aunque los valores son cercanos entre ellos, se puede observar que la menor
degradación se presentó en la pila P3, y la mayor en la pila P2. Esto se puede deber a la menor actividad
microbiana que fue limitada por la baja cantidad de agua (26.87% alcanzada en 28 días de proceso), la
cual es necesaria para realizar las actividades metabólicas de los microorganismos. Por ende, en la pila P3
se suscitó el menor tiempo de fase termofílica con respecto a las otras dos pilas.

Figura 13. Cambio del porcentaje de materia orgánica en el centro de las 3 pilas, durante el biosecado.

35
 Figura 14. Cambio del porcentaje de materia orgánica en la superficie de las 3 pilas, durante el biosecado.

El contenido de carbono al inicio del proceso fue de 52.03%, 52.46% y 53.08% para las pilas P1, P2 y P3,
respectivamente. La disminución del carbono en el centro y en la superficie de las pilas se muestra en las
figuras 15 y 16, respectivamente. El carbono final en el centro disminuyó a 46.62%, 45.52% y 46.23% y
en la superficie a 46.5%, 45.02% y 47.13% para la P1, P2 y P3, respectivamente. El carbono inicial en las
pilas es mayor al encontrado en residuos verdes (poda y jardinería) de 29.39%-35.9% por Colomer et al.
(2012), pero similar al 45.67% reportado por Navaee-Ardeh et al. (2010) (en reactor con aireación
forzada y tiempos cortos de residencia), quienes biosecaron lodos de una planta de tratamiento de aguas
de una empresa papelera. El carbono final en el estudio de Navaee-Ardeh et al. (2010) fue de 44.61%,
teniendo una disminución menor al de las pilas de este estudio. Esta diferencia se puede deber a las
características que tuvo cada proceso, ya que Navaee-Ardeh et al. (2010) biosecaron dentro de un reactor
con aireación forzada lo que provocó un bajo consumo (por parte de los microorganismos) de materia
orgánica y de carbono en los residuos a diferencia de este estudio que fue biosecado en pilas con
convección natural. La similitud en el comportamiento de reducción en las 3 pilas se debe a que en los 3
casos el carbono fue empleado por los microorganismos para su crecimiento y eliminado por los mismos
en forma de CO2 (Nieto, 2013).

36
 Figura 15. Cambio del porcentaje de carbono en el centro de las 3 pilas, durante el biosecado.

Figura 16. Cambio en el porcentaje de carbono en la superficie de las 3 pilas, durante el biosecado.

3.2.5. Nitrógeno Total y relación C/N

Las pilas de biosecado presentaron una reducción de nitrógeno y un aumento en la relación C/N debido a
la reducción de carbono como se observa en el cuadro 10. La reducción de N es parecida al 0.5-1%
reportado por Robles-Martínez et al. (2012 y 2013). Esta analogía posiblemente se debe a que en los
trabajos mencionados también se emplearon residuos sólidos orgánicos (residuos de vegetales, cáscaras
de naranja y residuos de poda), por lo mismo el contenido de N total inicial (2% aproximadamente) era
similar al de las pilas P1, P2 y P3, no existió aireación forzada, las pilas estuvieron en condiciones de
invernadero y los tiempos de proceso fueron largos en todos los casos (≥ 35 días) por lo que se permitió
que la actividad microbiana y la fase termofílica se completaran. Entonces, el decremento de nitrógeno se

37
da por la liberación de amoniaco durante la degradación de compuestos nitrogenados (proteínas) (Oviedo
et al., 2014)

Cuadro 10. Porcentaje de Nitrógeno total y relación C/N en las pilas al inicio y final del biosecado.
Nitrógeno C/N en el centro
Pila
Inicio Final Inicio Final
P1 2.05 1.83 25.38 25.47
P2 2.12 1.80 24.74 25.28
P3 2.1 1.50 25.27 30.82

La pila P3 presentó una mayor disminución de nitrógeno en comparación con la P1 y la P2. Esto sucede
debido a que la mayor aireación aumenta la transformación de NH3 acuoso a NH3 gaseoso. La
transformación se lleva a cabo ya que las altas temperaturas y los volteos generan mayor turbulencia y
movimiento de las moléculas de NH3 en solución acuosa, donde la mayor parte de NH3 se encuentra
presente en la forma de iones de amonio (NH4+), entonces se rompe el enlace covalente formado con el H
y se libera NH3 que, en condiciones ambientales, es un gas incoloro que puede ser volatilizado durante los
volteos (Oviedo et al., 2014).
La relación C/N de las pilas en el inicio y en el final del proceso cayó en el rango óptimo de biosecado y
compostaje (entre 15-30) que necesitan los procesos para la actividad biológica-microbiana descrito por
Navaee-Ardeh et al. (2010).

3.2.6. pH
En general, el pH inicial de las 3 pilas fue de 5 y durante el proceso cambió de ácido a alcalino,
concluyendo con un pH de 8.5 en los centros y en las superficies de las pilas. Esto se muestra en la figura
17. El pH ácido inicial se debe a que la pila era compuesta principalmente por cáscaras de naranja. El
cambio de medio ácido a alcalino se puede relacionar a la conversión de compuestos nitrogenados a
amoníaco en forma de gas o amonio (Oviedo et al., 2014). Lo cambios de pH obtenidos en las 3 pilas de
biosecado difieren del 6.3 inicial al 6.8 final obtenido por Navaee-Ardeh et al. (2010) en lodos residuales,
o al 4.5 que se mantuvo durante el proceso en la investigación de Robles-Martínez et al. (2013). El pH de
los residuos debe ser cercano a la neutralidad para que la mayoría de los sistemas biológicos balanceen
sus iones aniónicos y catiónicos (Navaee-Ardeh et al., 2010), consecuentemente se puede inferir que, al
inicio y al final del biosecado en las pilas de este estudio, las condiciones de pH no eran las favorables
para que se llevara cabo una adecuada actividad microbiana.

38
 Figura 17. Cambio del pH en el centro y superficie de las pilas durante el desarrollo del biosecado.

3.2.1. Contenido de humedad

La humedad tanto en el centro, como en la superficie de las pilas fue disminuyendo conforme el proceso
avanzó. Sin embargo la disminución en el centro fue más lenta que en la superficie. Esto se visualiza en
las figuras 18 y 19. Mientras que en la superficie se alcanzó un contenido de humedad de 20%
aproximadamente en 25 días de proceso en las 3 pilas, en el centro la misma humedad se consiguió hasta
los 35 días (excepto P3). Al final del proceso, la humedad se estabilizó en 20 % aproximadamente en los
centros de las 3 pilas y 10% en sus superficies. La disminución más rápida y el menor contenido de
humedad final en la superficie de todas las pilas se debe a que el agua libre de los residuos se elimina con
la misma velocidad que se evapora (Geankoplis, 1998), ya que la superficie está en contacto directo con
el aire y el agua es acarreada sin ningún obstáculo por convección (Velis et al., 2009). En cambio, el agua
del centro tiene un bajo contacto con el aire y el vapor debe atravesar la matriz de residuos antes de poder
salir al ambiente.
Cuadro 11. Contenido de humedad inicial/final y porcentaje de reducción de humedad en las pilas de biosecado.
Número de Humedad Humedad Humedad Humedad Reducción de Reducción de
inicial centro final centro inicial final humedad humedad
pila
(%) (%) superficie (%) superficie (%) centro (%) superficie (%)
P1 69.91 18.45 69.91 11.68 73.60 83.29
P2 66.14 18.96 66.14 10.11 71.33 84.71
P3 64.08 19.12 64.08 9.16 70.16 85.70

La humedad inicial/final en el centro y la superficie de las 3 pilas se muestra en el cuadro 11. El 20% de
humedad final logrado en el centro de las pilas es mayor al 9% obtenido por Robles-Martínez et al.
(2012), y al 6% reportado por Robles-Martínez et al. (2013) quienes también trabajaron en condiciones de
invernadero, con residuos sólidos orgánicos y sin aireación forzada. Esta diferencia de humedades se

39
puede deber a la cantidad de residuos sólidos a biosecar por experimento, la cual era mayor
(aproximadamente 100 kg) en este trabajo. Entonces, como fueron más residuos y también más agua la
que se tenía que eliminar, se necesitó una mayor cantidad de energía y aire en el proceso. El mayor
espesor en las pilas de esta tesis también dificultó la transferencia de masa para que el aire pudiera entrar
y el vapor salir de la pila. Otro factor a la que se puede adjudicar la diferencia de humedad es a que en los
trabajos mencionados, la humedad era representativa de toda la pila y no solo del centro. A pesar de esto,
la humedad final obtenida en el centro de P1, P2 y P3 es menor a la reportada por Colomer et al. (2012)
de 21-50%, quienes igual trabajaron con las 3 condiciones antes mencionadas pero el tiempo de proceso
fue de entre 12-30 días, hasta 37 días menos de biosecado con respecto a las pilas P1, P2 y P3, y la
humedad relativa del aire fue alta (66%–80%), lo que hizo que el aire tuviera menor capacidad para
transportar el agua. Generalmente en el biosecado de residuos sólidos urbanos (con aireación forzada) se
obtiene una humedad final de 20% (Narvaee-Ardeh et al., 2006; Velis et al., 2009), el cual coincide con
la humedad en el centro de las pilas evaluadas. Por consiguiente, se puede decir que la humedad final en
el centro de las pilas es típica del biosecado. A pesar de que la tendencia es a la baja, en el centro de las
pilas se observan algunos incrementos de humedad mientras transcurre el proceso, a diferencia de la
superficie donde este fenómeno se presenta en menor medida. Esto contradice al biosecado de lodos
residuales hecho en reactor con aireación forzada y al biosecado de residuos sólidos orgánicos realizado
en pilas con convección natural reportado por Narvaee-Ardeh et al. (2006) y Robles-Martínez et al,
(2012), respectivamente, quienes encontraron una tasa constante de remoción de humedad provocado por
la actividad microbiana en los primeros días de proceso. Entonces, el no identificar este periodo en las
pilas de este estudio se puede deber al desequilibrio que se generaba al voltear las pilas (en el biosecado
de Narvaee-Ardeh et al. (2006) y de Robles-Martínez et al, (2012) no hubo volteo), al igual que se pudo
haber presentado la etapa reportada por Cai et al. (2012), donde en el comienzo del proceso se genera una
hidratación adjudicada a que hay poca agua libre que puede ser removida por aireación forzada o
convección natural (principalmente en el centro de las pilas). Además, la actividad microbiana aumenta
notablemente durante esta etapa, resultando en la generación de más agua metabólica. Sin embargo, esta
etapa no fue detectada en los estudios de Narvaee-Ardeh et al. (2006) y de Robles-Martínez et al, (2012)
ya que, desde el inicio y durante todo el proceso, la deshidratación fue mayor a la generación de agua
metabólica.

40
 Figura 18. Cambio del contenido de humedad (%) en el centro de la pila de residuos sólidos durante el biosecado.

Figura 19. Cambio del contenido de humedad (%) en la superficie de la pila de residuos sólidos con respecto al
tiempo de proceso.

3.2.2. Temperatura
a. Perfiles de temperatura
El perfil horizontal de temperatura de las pilas P1, P2 y P3 se presenta en las figuras 20, 21, y 22,
respectivamente. Para una mejor visualización, en las figuras de temperatura del eje horizontal se
muestran los puntos más representativos de la pila (Der e InDe no son incluidos). Al igual en el eje
vertical, los puntos InSu e InIn no se muestran en las figuras, ya que a lo largo del proceso mostraron un
comportamiento similar al punto Cen.

41
Figura 20. Perfil de temperatura sobre el eje horizontal de la pila P1. Las líneas verticales negras indican el volteo de
la pila.

El perfil vertical de temperatura de las tres pilas (P1, P2 y P3) se presenta en las figuras 23, 24, y 25,
respectivamente. El centro de las 3 pilas fue el punto que alcanzó la mayor temperatura durante el
proceso. En el perfil horizontal de temperatura de la P1, los puntos InIz, InDe y Cen presentaron una
tendencia similar hasta el día 30, cuando se dio el tercer volteo, donde los puntos InIz e InDe ya no
repuntaron y la temperatura del centro fue mayor, pero solo por 4 días. Transcurrido este tiempo, las
temperaturas de estos 3 puntos se volvieron a equilibrar. Se puede decir que estos puntos representaron la
zona caliente (junto con InSu e InIn) del proceso. Los puntos Izq y Der de la pila P1 siempre estuvieron
más fríos que el centro durante la fase termofílica, ya que estaban en contacto directo con el aire. Con
respecto al eje vertical en P1, el punto In logró temperaturas cercanas al centro de pila, principalmente del
día 10 al 20. Después del día 20 la temperatura del punto In disminuyó notablemente, alcanzado
diferencias de hasta 30°C con el centro de la pila. El punto Sup siempre tuvo una temperatura menor al
centro, ya que al igual que los puntos Izq y Der, estaba ubicado en la superficie de la pila. Entonces, los
puntos que estaban en contacto directo con el aire tuvieron las menores temperaturas en la pila. Sin
embargo, en el punto Sup se lograron temperaturas más altas que Izq y Der, en los primeros 27 días. Esto
se puede deber a que el proceso de convección natural y su transferencia de calor es diferente para un
plano vertical que para uno horizontal (Geankoplis, 1998). En un estudio hecho en reactor con aireación
forzada por Sugni, et al. (2005) se reportó que la capa de residuos más cercana a la entrada del aire
presenta la menor temperatura, y la capa más alejada la mayor temperatura (31°C y 46°C,
respectivamente). Rada et al. (2007B) también encontraron que el punto más caliente era el más retirado
al flujo de aire. Cabe señalar que los 2 trabajos anteriores fueron hechos en reactor con aireación forzada.
Se puede decir que estos resultados coinciden con la P1 (aunque no se haya trabajado en reactor), ya que
el punto más alejado del aire era el centro, punto más caliente en toda la pila. En pilas de compostaje (los

42
procesos de compostaje y de biosecado llegan a ser similares mientras en biosecado prevalezcan
condiciones (principalmente de contenido de humedad) adecuadas para la biodegradación de la materia
orgánica como las que se mantienen en compostaje) Nieto (2013) encontró resultados semejantes en pilas
de 0.5 m y 1 m de altura, donde se registraron las mayores temperaturas, de 62.7°C y 76.2°C,
respectivamente, en el centro de las pilas, seguidos por las de la parte inferior de la pila con temperaturas
de 43°C y 54°C para la pila de 0.5 m y 1 m de altura, respectivamente, y finalmente por los de la
superficie con temperaturas de 40°C y 50°C para la pila de 0.5 m y 1 m de altura, respectivamente.
Después de que concluyó la fase termofílica, las temperaturas de los distintos puntos de la P1 tendieron a
la temperatura del invernadero.
En general, el comportamiento de los perfiles de temperatura en P2 y en P3, es similar al descrito en P1 a
pesar de la diferencia en la frecuencia de volteo. En consecuencia se puede establecer que los perfiles al
centro de cada pila registraron las mayores temperaturas, seguidos por los del fondo y finalmente
los perfiles de la superficie. Esto se puede observar en las figuras 21, 22, 24 y 25. Los efectos que el
volteo tiene sobre la duración de la fase termofílica y la temperatura de las pilas se explican de forma
detallada en el apartado efecto de la frecuencia de volteo.

Figura 21. Perfil de temperatura sobre el eje horizontal de la pila P2. Las líneas verticales negras indican el volteo
de la pila.

43
Figura 22. Perfil de temperatura sobre el eje horizontal de la pila P3. Las líneas verticales negras indican el volteo de
la pila.

Figura 23. Perfil de temperatura sobre el eje vertical de la pila P1. Las líneas verticales negras indican el volteo de
la pila.

44
Figura 24. Perfil de temperatura sobre el eje vertical de la pila P2. Las líneas verticales negras indican el volteo de la
pila.

Figura 25. Perfil de temperatura sobre el eje vertical de la pila P3. Las líneas verticales negras indican el volteo de la
pila.

b. Zonas de diferente temperatura en las pilas de biosecado

Por los resultados obtenidos se puede decir que existieron 4 distintas zonas de temperatura durante la fase
termofílica:
 Los puntos InIz, InDe, Cen, InSu e InIn presentaron temperaturas cercanas durante la fase
termofílica, generando una zona caliente en todo el centro de las pilas.
 El punto Sup representó la superficie horizontal de la pila.

45
  Las temperaturas de los puntos Izq y Der también eran similares y representaron la superficie
vertical de la pila.
 El punto In que representó la zona de T en el fondo de la pila.
Las zonas encontradas en las pilas durante la fase termofílica se representan en la figura 26.
Aunque no se colocó un termopar en este punto, se puede inferir que la zona caliente también se presentó
en el fondo de las 3 pilas (entre la zona de color azul y amarillo como se muestra en la figura 26), ya que
en esta zona pudo existir una oxigenación similar a la del centro aunque estuviera contigua al suelo que se
considera impermeable. Lo anterior se debe a la proximidad con la superficie lateral de la pila que estaba
en contacto directo con el aire. Esta zona caliente también es reportada por Zambra el al. (2011b) en pilas
de composta de 2.5 m, 7 m de ancho y 8.5 m de largo, hecha al intemperie.
En pilas de compostaje con dimensiones (altura de 0.5 m-1 m y un ancho de base de 1 m-2 m) semejantes
a las de las pilas P1, P2 y P3, Nieto (2013) encontró resultados que coinciden con las pilas del presente
trabajo, donde se registraron las mayores temperaturas en el centro de las pilas, seguidos por las de la
parte inferior de la pila y finalmente por los de la superficie. La distribución de las pilas tiene una
similitud con lo expuesto por Zambra et al. (2011a), donde en el centro del reactor se encontraron las
temperaturas más calientes, y en el resto del material la temperatura era menor a la del centro y muy
homogénea. La diferencia con lo encontrado en las pilas de este este experimento, se pueden atribuir a
que Zambra et al. (2011a) consideraba flujo de aireación forzada, a que la transferencia de calor en las
paredes del reactor del material y el flujo de aire pudieron contribuir a homogeneizar las temperaturas en
la pila, y también a que los resultados son posterior a la fase termofílica (no durante). En otro trabajo
(Zambra et al., 2012) se presentaron diferentes zonas de temperatura en pilas de composta, donde cada
pila tuvo una distribución diferente de temperatura, que dependió de la forma y tamaño la pila. Sin
embargo, todas las pilas de Zambra et al. (2012) coincidieron con este estudio al encontrar el centro como
la zona más caliente.

Figura 26. Distribución de las 4 zonas de temperatura encontradas en las pilas durante la fase termofílica.

46
3.2.1. Efecto de la frecuencia de volteo
En el transcurso de un volteo, tanto los residuos como el vapor encerrado en el centro de las pilas eran
expuestos, por lo que este vapor podía salir sin obstáculos al ambiente. El aire circundante, tuvo contacto
directo y acarreaba el vapor (Navaee-Ardeh et al., 2006), al mismo tiempo que los residuos fueron
oxigenados para poder continuar con la actividad microbiana. Entonces, el volteo enfriaba a las pilas. Sin
embargo, a consecuencia de la oxigenación y de que los microorganismos ya habían pasado la fase de
adaptación al medio y condiciones de las pilas, después de cada volteo la temperatura en el centro de las
pilas aumentó 30 °C aproximadamente, en un periodo de 24 horas. En general, luego del incremento
violento, la temperatura disminuyó gradualmente. Zhang et al. (2009a) reportan que bajas temperaturas
dentro de los residuos se relacionan con una menor actividad microbiana. Por lo tanto, el aumento
drástico de temperatura encontrado en este trabajo se puede atribuir a una intensa actividad microbiana,
actividad que conforme transcurre el proceso se fue limitando por la falta de agua.
Se puede decir que la frecuencia de volteo no influyó en las máximas temperaturas alcanzadas en el
centro de las pilas P1, P2 y P3, que fueron de 67.9°C, 72.3°C y 70.75°C, respectivamente. Esto contradice
a lo que se ha reportado en las pilas de compostaje, donde una mayor frecuencia de volteo (6 días por
semana con respecto a 2 días por semana) generó una mayor temperatura (Oviedo et al., 2014), ya que se
mantuvieron las condiciones óptimas de oxígeno y humedad necesarias para la actividad de los
microorganismos que generaron la fase termofílica en pilas de 570 kg y 1 m de altura. Entonces, esta
contradicción se puede deber a la diferencia que existe entre los procesos, principalmente a la
humidificación que se hace durante todo el proceso de compostaje, y en biosecado no, para mantener
condiciones óptimas de degradación, y a la diferencia en el tiempo de cada proceso, el cual es de 10-12
semanas de solo degradación intensiva en el caso de compostaje (Haug, 1993) y de 1-3 semanas para un
tratamiento comercial de biosecado (Velis et al., 2009).

Debido al número de volteos, en la pila P3 existió una mayor aireación que en las pilasP1 y P2. La
frecuencia de volteo de las pilas influyó más en el contenido de humedad de los centros que en el de las
superficies de las pilas. En el centro de la pila P3 se alcanzó una humedad de 26.87% en 28 días, mientras
que las pilas P1 y P2 se obtuvo una humedad similar hasta los 37 y 34 días, respectivamente. Esto
coincide con lo reportado en pilas de compostaje donde una mayor frecuencia de volteo genera una mayor
reducción de humedad (Oviedo et al., 2014). En biosecado, Adani et al. (2002) y Navaee-Ardeh et al.
(2006) reportan que elevados flujos de aireación mejoraron la velocidad de secado.

Las pilas P1 y P2 presentaron T > 40°C en el centro durante 34 días, mientras que en la pila P3, la
temperatura no superó los 40°C después del día 26. Por lo tanto, al ser más rápida la deshidratación en la
pila P3, la actividad microbiana de fase termofílica duró 8 días menos que en los otros dos tratamientos.
Adani et al. (2002) y Velis et al. (2009) mencionan que condiciones de humedad baja inhiben la actividad
microbiana y su movimiento, producto del estrés de agua. Haug (1993) reporta que con un contenido de
47
humedad de 20% en pilas de compostaje, la actividad microbiana es muy poca o se inhibe
completamente. Este contenido de humedad en el centro es cercano al que tenía P3 en el día 26. Por lo
tanto, la mayor frecuencia de volteo en P3 incidió para disminuir la duración de la fase termofílica y el
contenido de humedad en un tiempo más corto que en las pilas P1 y P2.

Con respecto a la superficie, el efecto de la frecuencia de volteo no fue evidente en la disminución del
contenido de humedad en las pilas. Aunque en un principio la disminución en la pila P3 fue menor, al día
8 de proceso se equilibró con las otras 2 pilas. Las 3 pilas lograron un contenido de humedad de 20% en
aproximadamente 25 días y se estabilizaron en una humedad de 10% en 38 días.
El contenido de humedad del centro nunca se igualo al de la superficie en los 3 tratamientos, a pesar de
que los volteos mejoran la homogeneización de los sustratos (Oviedo et al., 2014). Esto se pudo deber a
que la cantidad de residuos era demasiada para que se diera una homogeneización completa.
Entonces, el tiempo más corto para biosecar los residuos orgánicos se presentó en la pila P3. No obstante,
una mayor frecuencia de volteo requiere una labor intensiva, donde se tiene que considerar los recursos
materiales y humanos para llevar a cabo un biosecado adecuado y conforme a las necesidades.

3.2.2. Calor de combustión

El calor de combustión se incrementó en las 3 pilas de biosecado, siendo los residuos de la P3 los que
presentaron el mayor aumento, seguidos de la P2, y al final la P1. Esto pudo ser consecuencia de la menor
degradación de materia orgánica (por consiguiente menor tiempo de fase termofílica) que se presentó en
la P3. El calor de combustión de las pilas estudiadas en esta tesis, es menor al rango de 16 252–17 139
kJ/kg obtenido por Robles Martínez et al. (2013), pero entra en el rango de 6 964.8-15 688 kJ/kg
conseguido por Colomer et al. (2012) y al de 10 531-14 056 kJ/kg de Adani et al., (2002), y es mayor al
de 10 300 kJ/kg de Shao et al. (2010) y al de 9 900-11 200 kJ/kg de Dach & Bode (2006). La diferencia
en los calores de combustión probablemente es por el tipo de residuos sólidos de cada estudio, el tiempo
del bioproceso y el contenido de humedad final en los residuos los cuales se muestran en el cuadro 12.

Únicamente los residuos biosecados de la P3 entraron en la calidad de residuos para ser combustionados
en cementeras por la Asociación Europea de Compañías de Tratamientos Térmicos de Residuos para
Residuos Especiales (EURITS, por sus siglas en ingles), cuyo valor es de 15 000 kJ/kg

48
 Cuadro 12. Calores de combustión de residus sólidos después de ser sometidos al proceso de biosecado reportados
en bibliografía
Contenido de Tiempo
Calor de
humedad de
Tipo de residuo combustión Características Referencia
después del proceso
(kJ/kg)
biosecado (%) (días)
Residuos sólidos
orgánicos (cáscaras
Robles
de naranja, residuos 16 252 – 17 En pilas sin
6 35 Martínez et
de frutas y verduras y 139 aireación forzada
al. (2013)
residuos de poda
(mulch)

Residuos sólidos
6 964 – 15 En pilas sin Colomer et
orgánicos de 50-7.9 12 – 30
688 aireación forzada al. (2012)
jardinería y cosecha

Residuos sólidos 10 531-14 En reactor con Adani et al.,

58.82 -32.43 6.3 – 11
municipales 056 aireación forzada (2002)

Residuos sólidos En reactor con Shao et al.

10 300 48.3 16
municipales aireación forzada (2010)

En túneles con Dach &

Residuos biológicos 9 900-11 200 20 - 30 14
aireación forzada Bode (2006)

Residuos sólidos 20- Centro de

orgánicos (cáscara de 10 286-15 la pila En pilas sin
42-49 Esta tesis
naranja y residuos de 852 10- Superficie aireación forzada
poda) de la pila

Cuadro 13. Calor de combustión de los residuos en las pilas al inicio y término del Biosecado
P1 P2 P3
Calor de combustión (KJ/Kg) Calor de combustión (KJ/Kg) Calor de combustión (KJ/Kg)
Inicial 4 204.85 4 500.13 4 152.13
Final 10 286.32 12 918.71 15 852.67

3.3. Modelamiento matemático

Después de que finaliza la fase termofílica y por ende la actividad microbiana es muy baja, el secado se
da de forma lenta por procesos físicos como se mencionó anteriormente, por lo que puede ser factible
terminar el biosecado. Entonces, con la finalidad de mejorar el proceso de biosecado se propuso un
modelo de transferencia de calor para conocer la evolución de la temperatura y la duración de la fase
termofílica en las pilas P1, P2 y P3. En consecuencia es posible predecir el tiempo de proceso, que a nivel

49
comercial es transcendental para saber la cantidad de residuos que se pueden procesar en un lapso de
tiempo determinado.
En general, el comportamiento entre las temperaturas experimentales y las modeladas de las 3 pilas fue
similar, donde coincidió el tiempo de la fase termofílica (T > 40°C) representado por el modelo con el
que se encontró experimentalmente (excepto para la P2 donde la fase termofílica modelada duro un día
menos que la experimental). Mason (2006) señaló que la mayoría de las simulaciones en compostaje
predicen tiempos más cortos de fase termofílica que los obtenidos experimentalmente, coincidiendo esto
con lo obtenido en la P2.
Las temperaturas experimentales y modeladas de la P1, P2 y P3 se presentan en las figuras 27, 28 y 29
respectivamente. No obstante, también se observan variaciones de temperatura, especialmente al inicio de
proceso, donde las T modeladas son menores a las experimentales. Durante el desarrollo del modelo se
encontró el parámetro que era crítico para la generación y transferencia de calor, el cual fue la
degradación de materia orgánica. Degradar 1 kg de materia orgánica genera 16 000 kJ mientras que
evaporar 1 kg de agua requiere de 2 342 kJ a 60°C. Por lo tanto, la sensibilidad del sistema (la
transferencia de calor) es grande ante una disminución o aumento de la degradación de materia orgánica.
Entonces, este parámetro pudo ser el que más incidió para que se generaran las diferencias de
temperatura.
Zambra et al. (2011a) mencionan que en un inicio, la actividad biológica aumenta junto con la
temperatura, la población crece pero después de cierto punto, se da una inhibición por temperatura en el
crecimiento de los microorganismos, provocando que esta fuente de calor empiece a disminuir. Lo
anterior se observó en las pilas de este estudio, donde en los días iniciales de proceso o después de un
volteo la actividad biológica era intensa, reflejado en un aumento drástico de la temperatura. Pero después
de cierto punto, la temperatura disminuía paulatinamente por la inhibición de la actividad microbiana. Se
puede inferir que la actividad biológica era alta en los primeros días y en los siguientes días disminuía
notablemente aunque la temperatura se mantuviera, debido a que en el centro los patrones de difusión de
calor son bajos y no hay una efectiva remoción hacia el aire de los alrededores. Por todo lo anterior, la
mayor degradación de materia orgánica se dio en el primer día después de los volteos, manifestado en el
incremento intenso de temperatura. Sin embargo, al no medir la degradación de la materia orgánica
diariamente, este comportamiento no se pudo observar, solo se registró la disminución global en la
semana pero no se tuvo la certeza de poder decir que día fue el de mayor degradación. Entonces, se hizo
un ajuste para obtener la correlación de materia orgánica, donde en los primeros días de proceso o el
primer día después del volteo se daba el mayor consumo de la degradación global correspondiente a ese
periodo. En los siguientes días se agotaba lo que quedó de materia orgánica para ese periodo.

50
Figura 27. Comparación entre la temperatura experimental y modelada en el centro de la pila P1. Las caídas de
temperatura representan los días de volteo.

Figura 28. Comparación entre la temperatura experimental y modelada en el centro de la pila P2. Las caídas de
temperatura representan los días de volteo.

51
 Figura 29. Comparación entre la temperatura experimental y modelada en el centro de la pila P3. Las caídas de
temperatura representan los días de volteo.

Hasta el momento no se encontró ningún estudio que haya modelado la transferencia de calor en pilas de
biosecado. En biosecado en reactor, Zambra et al. (2011a) modelaron la transferencia de calor con
convección forzada obteniendo diferencias máximas de 5°C con las temperaturas experimentales, pero
hay que señalar que se tenía un ambiente controlado, donde los flujos de entrada y de salida de aire fueron
definidos, así como se tenían datos de consumo de oxígeno y materia orgánica degrada por día. En
compostaje en reactor Higgins & Walker (2001) encontraron temperaturas 10°C mayores en las
temperaturas modeladas con respecto a las experimentales, combinando cinéticas del proceso (consumo
de oxígeno, consumo de sólidos volátiles biológicos) y ecuaciones de masa y energía. Por su parte, De
Guardia et al. (2012) obtuvieron diferencias superiores a 12°C incluyendo los fenómenos de convección,
conducción y evaporación en el modelado de compostaje en reactor con aireación forzada. A diferencia
de biosecado, en compostaje también se ha modelado la transferencia de calor en pilas donde Zambra et
al. (2012) encontraron diferencias de 5°C al comparar sus resultados con diferentes modelos (no con
temperaturas experimentales), mientras que Nieto (2013) encontró diferencias mayores a 30.4°C con
respecto a temperaturas experimentales utilizando la ecuación de conducción de Fourier en estado no
estacionario. En este estudio las diferencias entre las temperaturas experimentales y modeladas se pudo
deber principalmente a los cambios en el consumo de materia orgánica, y en menor medida a la
disminución de la masa, a los cambios de densidad y del contenido de humedad en los residuos.

52
 4. CONCLUSIONES

1. La conductividad térmica de los residuos de cáscara de naranja y mulch obtenida permitió

modelar la transferencia de calor en pilas de biosecado.

2. El modelo matemático de transferencia de calor obtenido permitió:

a. Caracterizar el proceso de biosecado, encontrando como parámetro clave la degradación
de la materia orgánica en los cambios de temperatura dentro de la pila.
b. Modelar la temperatura de la fase termofílica en el centro de las 3 pilas, así como
predecir el tiempo del bioproceso, paso fundamental para la inclusión de mejoras en el
biosecado.

3. La frecuencia de volteo en una pila de composta afectó la duración de la fase termofílica, el

tiempo de bioproceso y la calidad del producto final para ser usado como combustible sólido
recuperado.

4. La mayor frecuencia de volteo en la pila P3 redujo la duración de la fase termofílica, así como el
contenido de humedad disminuyó en un menor tiempo comparado con las pilas P1 y P2.

5. El material final de la pila P3 presentó un adecuado calor de combustión, por lo tanto tiene la
calidad de residuos para ser combustionados según lo señala la EURITS.

53
 5. RECOMENDACIONES

1. Para obtener un mejor modelamiento, el contenido de materia orgánica en los residuos orgánicos
debe de medirse diariamente los primeros 10 días de biosecado, luego puede medirse cada dos
días. Después de un volteo se debe de medir la cantidad de materia orgánica diariamente por los 3
días siguientes.

2. Es recomendable realizar la determinación de contenido de humedad diariamente durante los

primeros 10 días de proceso.

3. Es pertinente hacer la determinación de contenido de humedad y densidad aparente antes y

después de un volteo, para analizar mejor la influencia que este (el volteo) tuvo en los residuos
sólidos.

4. La cantidad de muestra a procesar para las determinaciones físico-químicas debe ser mayor a 1 g,
principalmente en el análisis de contenido de humedad y de materia orgánica.

5. Las pilas deben de estar sobre la plataforma de una báscula que mida el cambio de masa de los
residuos de manera directa.

54
 6. REFERENCIAS

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60
 7. ANEXOS
7.1. Anexo 1. Procedimiento para la determinación del calor de combustión

Calibración del calorímetro

 Pesar exactamente la pastilla de ácido benzoico (aprox. 1 g).
 Colocar la pastilla en el platillo para la muestra sujeta con el alambre del cual se debe de conocer
su calor de combustión por unidad de masa.
 Colocar los extremos del alambre a las terminales de la tapa de la bomba calorimétrica
asegurándose de que se haga un buen contacto.
 Adicionar 1 mL de agua destilada dentro de la bomba calorimétrica.
 Colocar el conjunto de la pastilla, el platillo y los electrodos dentro de la bomba calorimétrica de
tal manera que quede sellada.
 Colocar la tapa sellada en el lugar correspondiente y apretar con fuerza, cuidando que los
movimientos no sean bruscos para evitar que la pastilla se caiga de su posición o que se
desconecten los alambres de los electrodos.
 Introducir oxígeno dentro de la bomba calorimétrica hasta que se alcance una presión interna de
28 atmosferas (aproximadamente).
 Llenar el recipiente oval con 2000 g (±0.5 g) de agua destilada y colocarla en el calorímetro
(verificando su correcta posición).
 Por medio de las pinzas de alambre, montar la bomba calorimétrica dentro de este recipiente
cuidando que durante la operación no se pierda la posición de la muestra.
 Colocar los cables que se encuentran dentro del calorímetro en los bornes correspondientes de la
bomba calorimétrica.
 Colocar los cables exteriores del calorímetro a los bornes correspondientes de la unidad de
ignición.
 Colocar la tapa del calorímetro y conectar el agitador al motor con la banda de hule.
 Colocar la varilla de sustentación del termómetro enroscada correctamente.
 Con extremo cuidado colocar el termómetro en su lugar.
 Accionar el interruptor del motor de agitación.
 Permitir que el sistema alcance el equilibrio durante algunos minutos.
 Registrar la temperatura durante 5 minutos.
 Presionar el botón de la unidad de ignición para que se lleve efecto la combustión.
 Anotar las temperaturas a los 30, 60, 90, 120, 150, 180, 210, 240, 270 y 300 segundos después de
la ignición.
 Después de este tiempo, registrar la temperatura cada minuto hasta que esta permanezca
constante o bien esta decaiga.
61
  Al concluir las lecturas detener la agitación, quitar la banda de hule, desconectar la unidad de
ignición de la fuente de energía eléctrica, retirar el termómetro, retirar la tapa del calorímetro, con
la pinzas de alambre retirar el recipiente oval de la bomba calorimétrica y secar perfectamente
con papel secante o con un trapo limpio y seco.
 Liberar la presión de la bomba calorimétrica por medio de la válvula de purga. Este paso se debe
de llevar a cabo primero abriendo la válvula lentamente de tal manera que el gas escape poco a
poco y no bruscamente , y abrir más, pero lentamente la válvula hasta que la presión interior se
iguale con la atmosférica (esto se observa cuando ya no hay escape de gas por la válvula de
purga).
 Desenroscar la tapa de la bomba calorimétrica, retirar el conjunto de electrodos y platillo y
examinar que la combustión haya sido completa, de no ser así repetir todos los pasos anteriores.
 Enjuagar las paredes internas de la bomba con un poco de agua destilada, así como el conjunto de
platillo y electrodos, y recolectar esta dilución en un matraz erlenmeyer.
 Titular la muestra con carbonato de sodio 0.071 N y registrar los mililitros gastados.

Combustión de la muestra
 Secar la muestra problema, introduciéndola al horno por 24 horas a una temperatura de 65°C
 Pesar 0.5 g de la muestra problema seca y registrar el peso exacto de la muestra y seguir los pasos
anteriores anotando los datos correspondientes a esta prueba.

 Tratamiento de los datos experimentales.

𝑊 ∗ 𝑇 − 𝑒1 − 𝑒2 − 𝑒3
𝛥𝐻𝑐 =
𝑀

Donde:
ΔH = Calor o Entalpia de combustión [cal/g]
W = Constante calorimétrica del sistema [cal/°C] (ya que el calor de combustión del ácido benzoico es
bien conocido, W se obtiene al despejarla de la ecuación anterior, con los valores correspondientes a la
calibración).
T = Cambio total de temperatura [°C]
e1 = Corrección en calorías del calor de formación del ácido nítrico (ml gastados = e 1, ya que cada
mililitro de solución gastados representa una caloría de formación de ácido nítrico).
e2 = Corrección en calorías del calor de formación del ácido sulfúrico, el cual se iguala a cero ya que no
se realizan análisis ni cuantitativos ni cualitativos.
e3 = Corrección en calorías del calor de combustión del alambre de fusión (cantidad de alambre que no se
consume).
m = Masa de la muestra estudiada [g].
62
T está dada por la siguiente ecuación:

𝑇 = 𝑡𝑐 − 𝑡𝑎 − 𝑟1 (𝑏 − 𝑎) − 𝑟2 (𝑐 − 𝑏)
Donde:
a = tiempo de ignición.
b = tiempo en el que se alcanza aproximadamente el 60% de elevación total de temperatura.
c = tiempo en el que empieza el postperiodo.
ta = Temperatura en el momento de ignición.
tc = Temperatura en el tiempo c.
r1 = Cambio de temperatura por minuto durante el preperiodo.
r2 = Cambio de temperatura por minuto durante el postperiodo.

63