Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Industrial y Sistemas

Área de Tecnología de la Producción

CURSO : Seguridad e Higiene Industrial

CICLO : 2017 - 2
CODIGO : TP 404
DOCENTE: Ing. CIPHerlinda Irma Anco Bonifaz
FECHA :

PRIMERA PRÁCTICA CALIFICADA

1) ESTUDIO DE CASO (10 puntos):

Un trabajador estaba empleado como peón en una pequeña empresa de fabricación de tubos
de cartón. Aun siendo joven, tenía una experiencia de 3 años y realizaba diversas tareas en las
máquinas que trabajaban en conjunto para la producción, como cambiar y empalmar bobinas
de papel, manejaba la maquinaria para mover la mercancía, paletizaba el producto terminado,
manejaba la carretilla elevadora, cambiar las cuchillas de las cortadoras y los mandriles o
moldes según el diámetro del tubo a fabricar.
La línea de producción de tubos de cartón funciona automáticamente y se compone de cuatro
módulos diferenciados: desbobinador, encolador, espiraladora y cortadora.
El proceso se iniciaba en el desbobinador de papel, que luego pasaba al encolador y de ahí a la
espiraladora donde se enrollaba en una barra metálica o mandril que hacía de molde. El
movimiento giratorio de este junto con una correa en forma de ocho sobre su superficie, movida
por dos rodillos, conformaba el rebobinado del tubo de cartón. El mandril y la correa de
bobinado se activaban simultáneamente en el cuadro de mando de la máquina. El proceso
terminaba en la cortadora del tubo fabricado.
En ese momento trataban de introducir nuevamente en la máquina espiraladora una banda de
papel que se había roto. Después de parar la máquina, mientras un compañero le daba tensión
a la banda de papel que se iba a introducir, el trabajador activó la espiraladora dándole la
velocidad más lenta posible. Con una mano aproximó el extremo de la banda rota al tubo para
que siguiera rebobinándose, con la otra lo sujetaba alrededor del eje del mandril junto a la
correa de bobinado. En ese momento sintió un pellizco en los dedos, su mano quedó atrapada
entre la correa y el eje del mandril de la barra metálica, hasta arrastrar y atrapar todo el
antebrazo. Al tirar del trabajador, este empujó el cable de parada de emergencia dispuesto a la
altura de la pierna. La máquina se detuvo y consiguió liberarse del atrapamiento pero sufrío una
lesión en la mano que no sintió en el momento pero le habia fracturado la muñeca.

DATOS:
 El fabricante, modelo, número de serie y el año de fabricación de las máquinas que
conformaban la línea de producción era desconocido.
 El procedimiento de empalmado de una cinta rota al eje del mandril era el mismo que al
iniciar el rebobinado de bandas de papel, según a continuación:
 Procedimiento: Primero se regula la velocidad de trabajo, segundo se cogía
manualmente los extremos de las cintas de papel y finalmente se bordeaba con las
manos el eje del mandril próximo a la correa de bobinado para facilitar el principio de
rebobinado. Las principal medida de seguridad adoptada por la empresa para reducir el
riesgo de atrapamiento consistía en el uso del cable de parada de emergencia.
 Los trabajadores desconocían la existencia de un manual de instrucciones de la
máquina elaborado por la propia empresa; pero que carecía de advertencias de uso y
de medidas preventivas a adoptar por el usuario.
 La empresa documenta la existencia de un Plan de Prevención de Riesgos Laborales.
El riesgo de atrapamiento en la máquina espiraladora se había incluido en la evaluación
de los riesgos de este puesto de trabajo. Las medidas preventivas derivadas de dicha
evaluación de riesgos contemplaba, entre otras, la necesidad de adecuarla nuestra ley
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de seguridad y salud en el trabajo 29783. No obstante en la documentación se
especificaba que los riesgos por contacto mecánico con elementos móviles de la línea
de producción estaban controlados.

Conteste las siguientes preguntas:

a) Cuál es el accidente o incidente según nuestra ley de SST utilice el formulario F1 (categoría
del trabajador, actividad económica, etc.) (2 puntos)
Rpta:
Accidente incapacitante (parcial permanente) del peón de una empresa de fabricación
de papel y de cartón, por atrapamiento de mano y antebrazo entre elementos móviles
de una máquina espiraladora, con resultado fractura en la muñeca.
Datos del accidente:
o Categoría del trabajador: Peón (7)
o Actividad económica: Manufactura (D) - Fabricación de artículos de papel y de
cartón
o Forma del accidente (9) Atrapamiento
o Agente causante(20) máquinas y equipos en general
o Parte del cuerpo afectado (20) muñeca
o Naturaleza de la lesión (11) fractura
b) En la visita de SUNAFIL, que podría mostrar la empresa para evidenciar el cumplimiento de
la SST y cuáles serían los incumplimiento (3 puntos)

Rpta:
CUMPLIMIENTOS:
 La existencia de un Plan de Prevención de Riesgos Laborales: incluye la estructura
organizativa, las responsabilidades, las funciones, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los
recursos necesarios.

El riesgo de atrapamiento en la máquina espiraladora se había incluido en la

evaluación de los riesgos de este puesto de trabajo. La documentación especificaba
que los riesgos por contacto mecánico con elementos móviles de la línea de
producción estaban controlados.
Articulo 32°.- c) e)identifcación de peligros y planificación de la actividad preventiva

Artículo 77°.- La evaluación inicial de riesgos se ha realizado en el puesto de trabajo del

empleador.
Artículo 78°.- El resultado de la evaluación inicial o línea de base esta documentado en el
Plan de Prevención de Riesgos
INCUMPLIMIENTOS:

 El riesgo de atrapamiento por contacto mecánico no había sido específico en el

proceso de adecuación de la mandriladora.
Articulo 26°: obligaciones del empleador c), g)
Articulo 27°: a, d, e) capacitación en materia de prevención de SST
Articulo 30°: considerar los riesgos en el centro de trabajo y particularmente aquellos
relacionados con el puesto o función,
Artículo 82°: investigar los peligros y evaluar los riesgos en forma periódica
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Artículo 84°: a) requiitos de seguridad para las compras, en este caso del equipo.
Articulo 85°: El empleador debe elaborar, establecer y revisar periódicamente
procedimientos para supervisar, medir y recopilar con regularidad datos relativos a los
resultados de la SST.
Articulo 108°: competencias iniciales del trabajador (inducción)
c) Una vez ocurrido el accidente o incidente identifique las causas del accidente o incidente y
las medidas de control, según el método de Frank Bird. ( 5 puntos).
Rpta:
a) Identificar la pérdida: Accidente incapacitante (parcial permanente), por atrapamiento
de mano y antebrazo entre elementos móviles de una máquina espiraladora, con
resultado fractura en la muñeca.
b) Detallar el suceso:
 Lugar: línea de producción de tubos de cartón
 Actividad: cambiar y empalmar bobinas de papel
 Herramienta: no se utiliza, se hacia en forma manual
 Procedimiento:
El trabajador (peón) trataba de introducir nuevamente en la máquina espiraladora una
banda de papel que se había roto. Después de parar la máquina, mientras un
compañero le daba tensión a la banda de papel que se iba a introducir, el trabajador
activó la espiraladora dándole la velocidad más lenta posible. Con una mano aproximó
el extremo de la banda rota al tubo para que siguiera rebobinándose, con la otra lo
sujetaba alrededor del eje del mandril junto a la correa de bobinado. En ese momento
sintió un pellizco en los dedos, su mano quedó atrapada entre la correa y el eje del
mandril de la barra metálica, hasta arrastrar y atrapar todo el antebrazo. Al tirar el
trabajador, este empujó el cable de parada de emergencia dispuesto a la altura de la
pierna. La máquina se detuvo y consiguió liberarse del atrapamiento pero sufrío una
lesión en la mano que no sintió en el momento, pero le habia fracturado la muñeca.
c) Identificar las causas inmediatas (¿por qué ocurrio el atrapamiento?

Actos subestándares (inseguros) Condiciones subestándares (inseguras)

No utilizar guantes al introducir la
mano en una zona con riesgo de
atrapamiento.
Maniobra incorrecta: debió parar la
máquina al introducir la banda rota
de papel en compañía de un
compañero
El trabajador no conocía el manual de
instrucciones de la máquina.
Método de trabajo inadecuado, el procedimiento al
parecer no especifica acción en caso de atoros
Diseño incorrecto de la máquina, no tiene forma de
accionar en caso de atrapamiento, sólo hay uso del
cable de parada de emergencia

d) Identificar las causas básicas

Factores personales Factores del ambiente de trabajo

¿Por qué no utilizó los guantes
para realizar la actividad?
Al parecer el trabajador es
autosuficiente, no usa EPPs.
¿Por qué el trabajador no conocía el manual de
instrucciones dela máquina?
El empleador no ha capacitado adecuadamente al
personal
¿Por qué el procedimiento no especifica la
operación en caso de atoros?
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¿Por qué hizo una mala o No existe instructivo específico, sabiendo que la
maniobra incorrecta? actividad es de alto riesgo.
No tiene conciencia del peligro de ¿Por qué la máquina no tiene otra forma de
atrapamiento. parada de emergencia?
Porque el equipo no se ha diseñado contemplando
los riesgos de seguridad. Dudosa fabricación.

e) Identificar la falta de control o causa raíz:

CAUSA RAIZ: Diseño incorrecto de la máquina, falta de método de trabajo
específico para llevar a cabo la operación.
f) Medidas de Control:
 I Nivel: Cambiar la parada de emergencia de la máquina o sustituir la máquina
 II Nivel: A nivel de ingeniería se requiere la construcción de un resguardo o
dispositivos que impidiera el acceso a la zona peligrosa de la máquina, puede ser un
sistema de mando de funcionamiento paso a paso, para dar tiempo al trabajador de
accionar en caso de atrapamiento o una parada de emergencia luminosa.
 III Nivel: Revisar el procedimiento actual e incluir instructivos específicos. Adopción
de medidas de organización del trabajo (supervisión y procedimientos de trabajo
seguro ATS) para reducir y controlar el riesgo por contacto mecánico.
 IV Nivel: Capacitar al personal sobre el método y toma de conciencia para mejorar
competencia.
 V Nivel: Utilizar guantes en forma permanente para la actividad.

2) El Gerente de Planta está planificando el presupuesto de este año. Para ello le solicita a usted el
planeamiento de SST. Usted solicita al área de SST el reporte del año 2016 los datos se dan a
continuación: (5 puntos)

Clase Tipo de Accidente (A) N° accidentes Costos Costos

reportados ($ USA) Por categoría
(soles)
1 Incapacidades parciales, permanentes y 20 60 3 930.00
totales, temporales.
2 Accidentes con tratamiento médico que exige 50 19.30 3 160.38
la atención de un médico fuera de la fábrica.
3 Accidentes con tratamiento médico que 5000 2.80 45 850.00
requieren sólo de primeros auxilios o de un
pequeño tratamiento en el dispensario médico
de la fábrica, y que arrojan un daño en la
propiedad de < 20 $ o una pérdida de tiempo
de trabajo de menos de 8 horas.
4 Accidentes que no causan lesión o si la 40 121.30 15 890.30
causan es de poca importancia y que por lo
tanto no requieren de la intervención de un
médico, y los cuales resultan en daño a la
propiedad de veinte dólares o más, o bien de
la pérdida de 8 horas o más de horas hombre.

Total 68 830.68

a) Determine el Costo Total en soles de la pérdida de acuerdo al método de Simond que podría
solicitar. Si el costo asignado para la aseguradora MAPFRE es de 10,000 $USA. Considere
el cambio del día (1$ USA = 3.275 soles).
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Rpta:
Costo Total = Ca + Cn * An = 3.275 (10 000) + 68 830.68 = 101 580.68 soles
b) Calcule el N° de horas-hombre trabajadas si la empresa cuenta con 100 trabajadores y la
jornada laboral según ley es de 48 horas semanales (6 días y 52 semanas).

Rpta:
Hora-hombre = N° personas * cantidad de horas
Hora-hombre = 100 * 8 hr/día * 312 días / año = 249 600 Hr- hombre trabajadas al año
1 año = 52 semanas (1 semana / 6 dias) = 312 días.

c) Determine el Índice de frecuencia Idf anual. Si el Jefe de SST ha reportado al Ministerio de

Trabajo que han ocurrido en planta accidentes tipo 1.
Rpta.
Idf anual = N° de accidentes con daño x 2x105 = 20 x 2 x 105 / 249 600 hr- hombre
N° Hr-hombre trabajadas
Idf = IP = 16.02

d) Determine el Índice de Severidad Is anual.

Is anual = N° dias no trabajados 2 x 105

N° Hr-hombre trabajadas

Cálculo de los dias no trabajados:

Hr- hombre trabajadas totales = Hr hombre trabajadas teóricas + Hr hombre no trabajadas

Hr-hombre no trabajadas = Hr- hombre trabajadas totales - Hr-hombre trabajadas teóricas
Hr hombre no trabajadas = (249 600 - 200,000) = 49 600 Hr-hombre

Hora-hombre = N° personas * cantidad de horas = 49 600 Hr-hombre

Cantidad de horas = 49 600 Hr hombre / 100 hombres = 496 Hr (1 dia / 8 Hr) = 62 dias

Is anual = 62 dias x 2 x 105 / 249 600 Hr- hombre = 49.67

Is anual = IC = 49.67

e) Calcule fue el indice de accidentabilidad Ia.

IA = (I. P.) x (I. C.) / 200 = 16.02 x 49.67 / 200 = 3.97

IA = 4.