Diseño de Un Método para La Elaboración de Probetas de Concreto Compactado Con Rodillo

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
DISEÑO DE UN MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN DE

PROBETAS DE CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO
Presentado ante la ilustre
Universidad Central de Venezuela
Por los Bachilleres:
Aguilar Heredia, Vanner Alexander
Friedman Guerra, Alejandro
Para optar al Título de
Ingeniero Civil
Caracas, 2008
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

PROBETAS DE CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO
TUTOR ACADÉMICO: Prof. César Peñuela
Presentado ante la ilustre
Universidad Central de Venezuela
Por los Bachilleres:
Aguilar Heredia, Vanner Alexander
Friedman Guerra, Alejandro
Para optar al Título de
Ingeniero Civil
Caracas, 2008
DEDICATORIA
Este trabajo que representa el máximo logro personal hasta hoy, está
dedicado a mis padres, Boris y Ana Teresa, ustedes han hecho lo que
soy, su amor, dedicación, sabiduría, paciencia y enseñanza permitieron
que cumpliese con esta etapa y me abrieron el camino al éxito.
A mis hermanos, Tatiana y Boris, ustedes dos han sido mis guías, sigo
sus pasos y son los mejores hermanos que Dios me pudo dar.
A mi princesita Ana Paula, me das alegría todos los días y desde que
naciste iluminas mi vida.
Vanner Alexander Aguilar Heredia
v
DEDICATORIA
Este trabajo que simboliza el final de una de las etapas más importantes
de mi vida se la dedico a mis padres, Samuel y Mercedes, sin su cariño
e incondicional apoyo no hubiese podido lograr esta tan preciada meta,
su constante dedicación y formación me enseñaron lo valioso de ser
alguien en la vida, gracias por darme tantas oportunidades.
Sili, hermanita querida, también te dedico este trabajo en honor a todos

los malos momentos que habremos pasado en el transcurso de mi
carrera universitaria, sabes que te quiero con todo mi corazón.
Alejandro Friedman Guerra
vi
AGRADECIMIENTOS
Primero agradezco a Dios por darme la vida y la dicha de tener una

familia inigualable. Mantente siempre a mi lado.
A mi papá y mamá, siempre han estado a mi lado apoyando cada

decisión de mi vida, y sin ustedes hubiese sido imposible llegar a la
meta, el ejemplo de éxito y dedicación han sido el norte a seguir, ojala
pueda ser como ustedes.
A mis hermanos Tati y Boris, son ejemplo de empeño, trabajo,

dedicación y superación, gracias por estar cada vez que los necesite. A
mi Pau, cada vez que sonreías me dabas ánimos y fuerzas para
continuar.
A toda mi familia, por confiar en mí y guiarme en cada paso, en especial

a Laly que dedicaste tiempo y esfuerzo para que pudiese cumplir a con
este trabajo.
A mi compañero de tesis Alejandro y la familia Friedman Guerra,

Samuel, Mercedes y Sili, gracias por recibirme en su casa y apoyarme
en cada día de trabajo y estudio que pase en su hogar.
A mis amigas Katiuska y Gaby que han estado a mi lado desde el primer
día de clases en la UCV, a Eduardo, Carlos, Kevin, Ernesto y Luis mis
panas de colegio.
Para todos ustedes muchas gracias.
vii
AGRADECIMIENTOS
A D-os por estar siempre guiándome y cuidando cada paso que doy.
Le agradezco a mi mamá y a mi papá que con su amor, dedicación y

paciencia han hecho todo por mí, gracias a su constante apoyo me he
convertido en quien soy, espero que estén tan orgullosos de mí como yo
lo estoy de ustedes, espero en un futuro lograr ser tan buen padre como
ustedes lo fueron conmigo, los amo.
A mi hermana Sili, siempre sentí un gran orgullo por tu desempeño

como estudiante y ahora como profesional, haz sido clave fundamental
para este logro que sin duda alguna te lo agradezco, te adoro.
A toda mi familia le doy las gracias por siempre brindarme su apoyo y

alentarme para seguir adelante, en especial a mi Abuela Salomé, te
quiero muchísimo, gracias por todo lo que me haz dado.
A mi compañero de tesis y de carrera, Vanner muchas gracias por todo

realmente fue un honor trabajar contigo. A la familia Aguilar Heredia
que me trataron como a un hijo, gracias por su apoyo.
A Kats, desde el primer semestre estuvimos juntos en esta travesía de

estudios, te agradezco por todos esos buenos momentos que
compartimos, te deseo muchos éxitos en esta nueva etapa de tu vida.
viii
A Gaby, lamentablemente no estuviste aquí en el final de mi carrera
pero el cariño es el mismo, siempre fuiste un ejemplo a seguir, estoy
muy orgulloso de ti.
A Pablo, desde el día que empecé este trabajo me ha apoyado y

alentado para que sea el mejor, muchas gracias mi hermano.
A todos mis amigos del colegio y de la universidad, David, Aviram,

Salomón, Jonnathan, Ross y Shiffman, que siempre estuvieron
pendientes de mis estudios.
Le agradezco a todos los que trabajan en AMECA, C.A., siempre he

contado con su ayuda y eso vale mucho para mí.
ix
AGRADECIMIENTOS
A nuestro Profesor, Tutor y Padrino Ing. César Peñuela por todo el

apoyo y dedicación brindada.
A la Lic. Soledad Díaz Heredia, por su valiosa colaboración, dedicación y

esfuerzo.
A la empresa Maquivial, C.A, al Ing. Roberto Cavallin, Ing. Horacio

Maldonado, Ing. Ana Villamizar y el personal de obra que colaboró para
que fuese posible esta investigación.
Al Ing. Luis Eloy Feo y la empresa Ingeniería Geotécnica PREGO, por la

información brindada.
Al profesor Ronald Torres y todo el personal técnico del IMME, por su

colaboración.
A la profe Milagros Lara, nos brindaste apoyo y colaboración en cada

momento.
A nuestra profesora asesora Griselda Ferrara de Giner por tu confianza y

apoyo en cada solicitud que nos aprobaste.
x
A Katy, Gaby, Pablo, Raíza, Luis Felipe, Karina Maní, Cucunis González,
Héctor, Gabo, César Luis, Simón MP2 Amalio, Veru y Liss. Ustedes nos
ayudaron a lo largo de nuestra carrera.
Para ustedes nuestros más sinceros agradecimientos.

xi
RESUMEN
Aguilar H, Vanner A
Friedman G, Alejandro

PROBETAS DE CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO.
Tutor Académico: Prof. César Peñuela
Trabajo Especial de Grado. Ciudad, U.C.V. Facultad de Ingeniería.

Escuela de Ingeniería Civil. 2008, 121 páginas.
Palabras Claves: Concreto, Diseño, Probeta, Norma.
El presente trabajo se realizó con el objetivo de diseñar un método de

compactación de probetas cilíndricas de concreto compactado con rodillo
(CCR) utilizando una configuración distinta a la que plantea la normativa
americana ASTM C1435. Para tal fin se investigó bibliografía referente al
CCR, se visitaron lugares en Venezuela donde se ejecutan obras con
este material y se entrevistaron a Ingenieros y personal técnico
conocedores de esta tecnología. Luego con la información recopilada, se
procedió a diseñar una propuesta para la elaboración de cilindros de
prueba, utilizando un diseño de mezcla usado por la empresa Maquivial,
C.A. en la obra “Desarrollo Habitacional Las Nereidas”; se realizaron
dos ensayos preliminares aplicando el método propuesto variando el
número de capas y golpes en el que se realizaría la compactación; al
analizar los resultados obtenidos se escogieron las cuatro
configuraciones que presentaron mejores resultados, posteriormente se
xii
procedió a realizar un ensayo definitivo utilizando las cuatro propuestas
más exitosas y se decidió con base en los resultados que la propuesta
que mejor comportamiento presentó fue la elaboración de los cilindros
de CCR en 10 capas y 15 golpes en cada una de ellas, utilizando el
martillo del ensayo de suelos Proctor Modificado.
xiii
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA ................................................................................ v
AGRADECIMIENTOS ...................................................................... vii
RESUMEN .................................................................................... xii
LISTA DE GRÁFICAS/ FOtos ..........................................................xvii
LISTA DE TABLAS ........................................................................ xxi
LISTa DE ABREVIATURAS .............................................................xxii
INTRODUCCIÓN .............................................................................1
CAPÍTULO I...................................................................................4
Fundamentos de la Investigación. ..................................................4
1.1 Planteamiento del Problema ................................................5
1.2 Objetivos ..........................................................................7
1.2.1 Objetivo General ..........................................................7
1.2.2 Objetivos Específicos: ...................................................7
1.3 Marco Referencial ..............................................................8
1.4 Justificación .................................................................... 20
1.5 Alcance y Limitaciones...................................................... 22
CAPÍTULO II ................................................................................ 24
Marco Teórico ............................................................................ 24
2.1 Concreto ......................................................................... 25
2.2 Componentes del concreto ................................................ 25
xiv
2.2.1 Cemento ................................................................... 26
2.2.2 Agregados ................................................................. 30
2.2.2.1. Agregados Gruesos ................................................ 30
2.2.2.2. Agregados Finos .................................................... 31
2.2.3 Agua de Mezclado ....................................................... 32
2.2.4 Aditivo ...................................................................... 33
2.3 Concreto Compactado con Rodillo ...................................... 34
2.3.1 Componentes ............................................................. 34
2.3.2 Antecedentes ............................................................. 39
2.3.3 Usos ......................................................................... 41
2.4 Norma ASTM C1435-06 .................................................... 41
2.4.1 Traducción con fines académicos .................................. 41
CAPÍTULO III ............................................................................... 52
Método ..................................................................................... 52
3.1 Propuesta de elaboración de probetas de CCR. .................... 53
Pasos a seguir para la realización de las probetas cilíndricas: ........ 53
3.2 Primer Ensayo Preliminar .................................................. 56
3.3 Segundo Ensayo Preliminar ............................................... 64
3.4 Ensayo Definitivo ............................................................. 66
CAPÍTULO IV ................................................................................ 69
Resultados y Análisis .................................................................. 69
4.1 Primer Ensayo Preliminar ................................................. 70
xv
4.1.1 Densidad ................................................................... 71
4.1.2 Apariencia ................................................................. 75
4.1.3 Resistencia ................................................................ 77
4.1.4 Fallas ........................................................................ 80
4.2 Segundo Ensayo Preliminar .............................................. 81
4.2.1 Densidad ................................................................... 82
4.2.2 Apariencia ................................................................. 87
4.2.3 Resistencia ................................................................ 88
4.2.4 Falla.......................................................................... 94
4.3 Ensayo Definitivo ............................................................. 95
4.3.1 Densidad ................................................................... 96
4.3.2 Apariencia ............................................................... 100
4.3.3 Resistencia .............................................................. 106
4.3.4 Fallas ...................................................................... 110
Conclusiones y recomendaciones .................................................. 111
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................... 115
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................... 116
PUBLICACIONES PERIÓDICAS ................................................... 118
APÉNDICE ................................................................................. 119
xvi
LISTA DE GRÁFICAS/ FOTOS
Foto # 1: Compresor Sullivan ........................................................ 10

Foto # 2: Compactadora Kawasaki KPT-5 ........................................ 11
Foto # 3: Moldes Cilíndricos de 15x30............................................. 11
Gráfica # 1: Densidades obtenidas en el ejercicio # 1. ...................... 12
Foto # 5: Disco de Apisonamiento. ................................................. 16
Foto # 6: Taladro Demoledor, Marca Hilti, similar al usado en obra..... 17
Foto # 7: Losa para sujetar los moldes cilíndricos. ............................ 17
Foto # 8: Cilindro sujetado. ........................................................... 18
Foto # 10: Martillo Vibratorio. ........................................................ 19
Gráfica # 5: Gradación recomendada por Portland Cement Association
para mezclas de CCR en pavimentos. .............................................. 36
Gráfica # 6: Granulometría para agregados de tamaño máximo de
75mm. ........................................................................................ 37
50mm. ........................................................................................ 37
19mm. ........................................................................................ 38
Foto # 11: Piedra Picada, Arena lavada y polvillo usado para la mezcla
.................................................................................................. 58
Foto # 12: Colocación de los materiales dentro de la mezcladora. ...... 58
xvii
Foto # 13: Proceso de mezcla. ....................................................... 59
Foto # 15: Proceso de llenado de una de las capas. .......................... 60
Foto # 14: Proceso de compactación con martillo de Proctor Modificado.
.................................................................................................. 60
Foto # 17: Acabado final de las probetas compactadas con el martillo de
Proctor Modificado. ....................................................................... 60
Foto # 16: Lamina de acero para acabado final. ............................... 60
Foto # 18: Cilindro desencofrado.................................................... 61
Foto # 19: Medición del peso del cilindro con la balanza. .................. 61
Foto # 20: Identificación y curado de los cilindros. ........................... 62
Foto # 21: Realización de la nivelación de ambas caras del cilindro. ... 62
Foto # 22: Compactación, Método ASTM C1435-06 Modificado........... 65
Foto # 23: Mezcladora, Marca: Cemen Tech. ................................... 66
Gráfica # 9: Densidad de probetas compactadas en 25 golpes. .......... 72
Gráfica # 10: % Densidad respecto a la densidad de diseño en probetas
compactadas en 25 golpes. ............................................................ 72
Gráfica # 11: Densidad media en compactación de 25 golpes. ........... 73
Gráfica # 12: % Densidad respecto a la densidad de diseño en
compactación de 25 golpes. ........................................................... 74
Foto # 25: Cilindro compactado en 5 capas. .................................... 75
Gráfica # 13: Resistencias de probetas compactadas con 25 golpes. ... 78
Gráfica # 14: % Resistencias a los 14 días de probetas compactadas
con 25 golpes con respecto a la resistencia de diseño. ..................... 79
Foto # 29: Superficie de falla del cilindro......................................... 80
xviii
Foto # 28: Falla del ensayo de compresión. ..................................... 80
Gráfica # 15: Densidad de probetas en Kg/m3 ................................. 83
Gráfica # 16: Densidad de probetas expresado en porcentaje. ........... 84
Gráfica # 17: Densidad media de probetas compactadas en 15 golpes.
.................................................................................................. 85
Gráfica # 18: Densidad media expresado en porcentajes................... 85
.................................................................................................. 86
Gráfica # 20: Densidad media expresado en porcentajes................... 86
Foto # 31: Cilindro compactado con el Método ASTM C1435-06. ....... 87
Foto # 30: Cilindro compactado con el martillo Proctor Modificado. ..... 87
Gráfica # 21: Resistencia de los cilindros compactados en 10 capas. .. 89
Gráfica # 22: % Resistencia de los cilindros compactados en 10 capas.
.................................................................................................. 90
Gráfica # 23: Resistencia de los cilindros compactados en 9 capas. .... 91
Gráfica # 27: Densidades obtenidas en el ensayo definitivo. .............. 97
Gráfica # 28: % Densidades obtenidas en el ensayo definitivo. .......... 98
Gráfica # 29: Densidad media obtenida en el ensayo definitivo. ......... 99
Foto # 33: Cilindro 6’x25............................................................. 100
Foto # 32: Cilindro 6x25. ............................................................ 100
Foto # 35: Cilindro 5’x25............................................................. 101
Foto # 34: Cilindro 5x25. ............................................................ 101
Foto # 36: Cilindro ASTM C1435-06, mezcla para 5 y 6 capas. ......... 102
Foto # 38: Cilindro 10’x10. .......................................................... 103
xix
Foto # 37: Cilindro 10x10. .......................................................... 103
Foto # 40: Cilindro 10’x15. .......................................................... 104
Foto # 39: Cilindro 10x15. .......................................................... 104
Foto # 41: Cilindro ASTM C1435-06, mezcla para 10 capas. ............ 105
Gráfica # 30: Resistencia obtenida a los 7 días. ............................. 107
Gráfica # 31: % Resistencia obtenida a los 7 días. ......................... 107
Gráfica # 32: Resistencia obtenida a los 7 días. ............................. 108
Gráfica # 33: % Resistencia obtenida a los 7 días. ......................... 109
Foto # 43: Superficie de falla. ...................................................... 110
Foto # 42: Cilindro ensayado. ...................................................... 110
xx
LISTA DE TABLAS
Tabla # 1: Valores normalizados para el cemento portland, según ASTM

C150-68 (USA) ............................................................................ 28
Tabla # 2: Gradación de Agregados Finos ........................................ 31
Tabla # 3: Impurezas tolerables en el agua para concreto ................. 32
Tabla # 4: Gradación recomendada por Portland Cement Association
para mezclas de CCR en pavimentos. .............................................. 35
Tabla # 5: Gradación ideal de agregados gruesos en diseños de mezcla
de represas recomendada por US ARMY CORPS OF ENGINEERS. ........ 36
Tabla # 7: Diseño de mezcla, pavimento CCR, Desarrollo Habitacional
Las Nereidas. ............................................................................... 56
Tabla # 8: Materiales usados para la realización de la mezcla. ........... 57
Tabla # 9: Configuraciones de compactación de primer ensayo
preliminar. ................................................................................... 59
Tabla # 10: Primera mezcla, ensayo definitivo. ................................ 67
Tabla # 11: Segunda mezcla, ensayo definitivo. ............................... 67
Tabla # 12: Especificaciones del molde Cilíndrico Normalizado ........... 70
Tabla # 13: Densidades de los cilindros, primer ensayo preliminar ..... 71
Tabla # 14: Resistencias de los cilindros, primer ensayo preliminar .... 77
Tabla # 15: Falla de los cilindros .................................................... 80
Tabla # 16: Densidades de los cilindros, segundo ensayo preliminar ... 82
Tabla # 17: Resistencias de los cilindros, segundo ensayo preliminar .. 88
Tabla # 18: Falla de los cilindros .................................................... 94
Tabla # 19: Densidades de los cilindros, ensayo definitivo. ................ 96
Tabla # 20: Resistencia de los cilindros, ensayo definitivo. .............. 106
Tabla # 21: Falla de los cilindros, ensayo definitivo. ....................... 110
xxi
LISTA DE ABREVIATURAS
ASOCEM Asociación de Productores de Cemento

ASTM American Society for Testing and Materials
C.A. Compañía Anónima
CCR Concreto Compactado con Rodillo
cm. Centímetros
COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales
CPA Ciment Portland Artifíciele
DIN Deutsches Institute für Normung
(Normas Industriales Alemanas)
f’c. Resistencia máxima del concreto
h. Hora
IMME Instituto de Materiales y Modelos Estructurales
Ing. Ingeniero
Kg. Kilogramos
l. Litros
lb. Libra
m. Metros
MARN Ministerio del Ambiente y Recursos Naturales
min. Minutos
p.p.m. Parte por millón
seg. Segundo
PCA Portland Cement Association
pulg. Pulgadas
µm. Micrómetros
xxii
INTRODUCCIÓN
El concreto es el material de construcción más usado a nivel mundial,

debido a la evolución tecnológica este elemento ha sufrido cambios para
generar nuevos usos y soluciones constructivas para el desarrollo de la
humanidad.
La Ingeniería Civil alrededor del mundo ha utilizado una variación de

concreto llamado Concreto Compactado con Rodillo, en obras hidráulicas
y de vialidad. Este concreto consiste en una mezcla de agregados
gruesos, finos, cemento y agua, diferenciándolo del concreto
convencional por su bajo contenido de agua y cemento, además debe su
nombre a su proceso constructivo. En Venezuela, siendo un país en el
que se busca constantemente la actualización tecnológica, se está
realizando una obra de gran envergadura como lo es la Represa El
Guapo, en el Estado Miranda con este material. Sin embargo, en su
utilización se ha requerido implementar normativas foráneas ya que no
se cuenta con procedimientos avalados por los entes nacionales que
regulan la industria de la construcción. Además de esta gran obra, otras
empresas privadas como lo es el caso de Maquivial, C.A., empresa líder
en la construcción de urbanismos y vialidades, ha utilizado esta
innovación en pavimentos presentando los mismos inconvenientes en
cuanto a control de calidad que se han generado en la ejecución de obra
de la Represa El Guapo.
El Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME), de la

Universidad Central de Venezuela, pilar fundamental de la investigación
1
nacional en diferentes áreas de la ingeniería, se ha visto en la necesidad
de realizar estudios sobre el CCR debido que los proyectistas de las
obras antes mencionadas han buscado asesoría en esta institución.
Como inicio de la línea de investigación del CCR, el IMME, ha decidido
iniciar los estudios en el control de calidad que se debe llevar sobre el
material, para esto se propuso realizar una investigación sobre métodos
alternos para la elaboración de muestras que permitan luego
caracterizar al material una vez empleado en obra.
El siguiente Trabajo Especial de Grado tiene como objetivo diseñar un

método de compactación de probetas cilíndricas de concreto
compactado con rodillo utilizando una configuración distinta a la que
plantea la normativa americana de American Society for Testing and
Materials (ASTM) C1435-06, ya que el método que plantea la normativa
implica un procedimiento que requiere equipos de alto costo, los cuales
al ser mecánicos son susceptibles a fallas. Y es bien conocido que
detener procesos implica altos costos en la construcción que no están
contemplados en los presupuestos, unido a esto la normativa ISO que
actualmente es aplicada en Venezuela, obliga al ejecutor de obra
mantener control de calidad sobre lo realizado.
Por esta razón se pretende diseñar un procedimiento completamente

manual de manera tal que con herramientas sencillas sea posible la
elaboración de las muestras.
El trabajo se estructura en cinco capítulos de los cuales se resume su

contenido a continuación.
2
En el Capítulo I denominado Fundamentos de la investigación:
Se expone la problemática generada por el material, se describen los
objetivos de la investigación y para la comprensión del tema tratado se
plantea un marco referencial que contiene información sobre el CCR a
nivel mundial y en Venezuela. Adicionalmente se desarrolla la
justificación del estudio realizado y se muestran los alcances y
limitaciones que presenta la ejecución del Trabajo Especial de Grado.
Los conceptos relevantes sobre los cuales se basa este trabajo se

presentan en el Capítulo II o Marco Teórico.
En el Capítulo III, Método:

Establece la metodología seguida para el desarrollo de la propuesta de
compactación diseñada por los autores de la presente investigación.
Mientras que el Capítulo IV presenta los resultados obtenidos en los

ensayos realizados y su posterior análisis.
Al final se presentan las conclusiones y recomendaciones, así como la

bibliografía utilizada.
3
CAPÍTULO I
Fundamentos de la Investigación.
4
1.1 Planteamiento del Problema
Actualmente en Venezuela se está implementando una novedosa

tecnología en cuanto a la utilización del concreto, especialmente en
cuanto al llamado concreto compactado con rodillo.
Esta tecnología trae consigo vacíos en cuanto a su manejo e

implementación, principalmente en el aspecto del control de calidad del
material, ya que éste es de difícil manejo en obra además de requerir
equipos de difícil y complicada utilización; por lo que se quiere realizar
probetas del concreto y analizarlas para identificar sus propiedades.
En el caso de estudio, se desea diseñar un método de elaboración de la

probeta de concreto compactado con rodillo, debido a que en Venezuela
se están realizando las muestras con un procedimiento complejo y
costoso, lo cual trae como consecuencia que esta tecnología no sea
aprovechada al máximo y sólo sea utilizada por pocas empresas. En la
realización de este trabajo se encontraron limitaciones entre las cuales
se puede señalar la falta de los equipos que plantea la norma ASTM
C1435-06, por parte de los investigadores para la elaboración de la
probeta.
Se propone por lo tanto, realizar una investigación que permita diseñar

con equipos no convencionales un método de compactación para la
realización de la probeta logrando las condiciones necesarias para un
efectivo control de calidad.
5
El resultado que se desea obtener es un método que pudiera permitir
realizar las probetas de concreto compactado con rodillo, además de
analizar su comportamiento a través de pruebas preliminares.
Durante el curso de la investigación se responderán las interrogantes

que permitirán establecer la nueva metodología, entre éstas: ¿Con el
nuevo método será posible lograr la densidad requerida para elaborar el
cilindro? ¿Será posible simplificar el método para la elaboración de
probetas de concreto compactado con rodillo?
6
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General
Diseñar un método para la elaboración de probetas de concreto

compactado con rodillo que pueda ser implementado en obra.
1.2.2 Objetivos Específicos:
Plantear una configuración distinta del equipo de percusión para

alcanzar la densidad necesaria en el material, al momento de
elaborar una probeta para el control de calidad del material.
Explicar el proceso de elaboración de la probeta.
Realizar pruebas preliminares del comportamiento de la probeta

elaborada bajo el diseño propuesto.
7
1.3 Marco Referencial
La información que se presenta a continuación se obtuvo del trabajo

realizado por el Ing. Luis Feo (2007), referente a la Represa El Guapo.
Por otra parte la información referida a la Empresa Maquivial C.A. es
producto de entrevistas con el Ing. Roberto Cavallin, Director de la
empresa.
La historia del concreto compactado con rodillo en Venezuela tiene sus

inicios en la rehabilitación de la Represa El Guapo, a raíz de las intensas
lluvias ocurridas en todo el territorio nacional durante los últimos días
del año 1999. Dicha estructura colapsó lo cual generó en las zonas
aledañas grandes inundaciones, dañando obras civiles en las cercanías
de la represa, y ocasionando grandes pérdidas en la red vial que
comunicaba al Estado Miranda con la zona Nororiental de Venezuela.
Pasados los momentos críticos de las lluvias, el Ministerio del Ambiente

y Recursos Naturales (MARN), contrató un proyecto de reconstrucción a
la Empresa foránea Harza MWH Inc. quienes dispusieron que la obra
debiera ser hecha en CCR. Así pues, fue asignado el contrato de
construcción al Consorcio brasilero Camargo Correa, el cual a su vez
seleccionó a la Empresa Ingeniería Geotécnica Prego, para que realizara
la evaluación final de los sitios donde se obtendría el material de
préstamo, se ajustara el diseño de mezcla definitivo de CCR y
posteriormente llevase el control de calidad de su ejecución.
8
Por otro lado, los avances de la Ingeniería Civil en Venezuela no se
quedan en la utilización del CCR en represas, sino también, en el afán
de conseguir nuevas soluciones constructivas, la Empresa Maquivial,
C.A. ha realizado investigaciones en la implementación de CCR en
pavimentos.
Actualmente se encuentran realizando un desarrollo habitacional en el

Municipio Zamora, de la Ciudad de Guatire, Estado Miranda, en el cual
parte de la pavimentación está siendo realizada con esta tecnología.
Tanto la Empresa Ingeniería Geotécnica Prego como Maquivial, C.A. se

vieron en la necesidad de realizar investigaciones y ajustes a las normas
existentes para la elaboración de las probetas cilíndricas, adaptándose a
los recursos existentes en Venezuela.
A continuación se presenta la metodología usada por ambas empresas

para la elaboración de los cilindros de CCR:
Empresa Ingeniería Geotécnica Prego
Esta Empresa encontró dificultades para disponer de las herramientas

que especifica la Norma ASTM C1435-99, “Norma para el moldeo de
concreto compactado con rodillo en probetas cilíndricas utilizando un
martillo vibratorio” (Standard Practice for Molding Roller-Compacted
Concrete in Cylinder Molds using a Vibrating Hammer), o lo que sería
equivalente al procedimiento para elaborar probetas cilíndricas de
Concreto Compactado con Rodillo usando un martillo de vibración.
9
Viéndose en la necesidad de realizar pruebas con los equipos disponibles
dis
en su laboratorio y así determinar cuál sería el método de compactación
en los cilindros acorde a las necesidades de obra.
s utilizados son los siguientes:

Los equipos
Compresor Sullivan.
livan. (F
(Foto #1)
Compactadora Kawasaki KPT
KPT-5 (Foto # 2)
Moldes rígidos para la toma de cilindros de co
concreto
ncreto convencional
de 15x30. (Foto
oto # 3)
Foto # 1: Compresor Sullivan
10
Foto # 2: Compactadora Kawasaki KPT-5
Foto # 3
3: Moldes Cilíndricos de 15x30.
11
Para la calibración del patrón de compactación en laboratorio se
realizaron cuatro ejercicios diferentes utilizando el diseño de mezcla
seleccionado (la palabra ejercicio es tomada textualmente del
documento elaborado por el Ing. Luís Feo, sin embargo se refiere a los
ensayos realizados):
Ejercicio #1: tres cilindros en tres capas compactado en 10, 20 y 30

segundos por capa para cada cilindro.
Energía de compactación
2.340
Densidad de
2.320
diseño
2.300 (2317 kg/m3)
2.280
Densidad (Kg/m3)
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo de compactación (seg)
Gráfica # 1: Densidades obtenidas en el ejercicio # 1.

Fuente: (Feo C, Julio 2007)
Como resultado de este ejercicio se observó que era posible distinguir

fácilmente cada capa luego de desencofrar, también determinaron que
la parte superior de cada capa era visiblemente más densa que la
inferior, el incremento del tiempo de compactación no aumentaba la
densidad, y por último no se consiguieron los resultados deseados.
12
Ejercicio # 2: tres cilindros en tres capas compactado en 10, 15 y 20
2.340
Densidad de diseño
2.320 (2317 kg/m3)
2.300
2.280
Densidad (Kg/m3)
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
0 5 10 15 20 25

De este ejercicio se observó que era posible distinguir fácilmente cada

capa luego de desencofrar, también determinaron que la parte superior
de cada capa era visiblemente más densa que la inferior, el incremento
del tiempo de compactación no aumentaba la densidad, y por último no
se consiguieron los resultados deseados.
13
Ejercicio # 3: tres cilindros en seis capas compactado en 10, 15 y 20
2.340
2.320 Densidad de diseño
(2317 kg/m3)
2.300
Densidad (Kg/m3)
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
0 5 10 15 20 25 30

Como resultado de este ejercicio, Ingeniería Geotécnica Prego observó

que no hay distinción entre las diferentes capas, se notó uniformidad en
la densidad de las capas, además determinó que el tiempo de
compactación con estos elementos no debe exceder de los 10 segundos,
por último se observó que se alcanzó la densidad deseada.
14
Ejercicio # 4: tres cilindros en seis capas compactado en 5, 10 y 15
2.340 Densidad de
2.320 diseño
2.300 (2317 kg/m3)
Densidad (Kg/m3)
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
0 5 10 15 20 25 30

De este último ejercicio se logró observar en los cilindros que no existía

distinción en la unión de las capas y que estas poseían una apariencia
uniforme en cuanto a su densidad y finalmente se concluyó que la
tendencia de compactación oscilaba entre 8 y 10 segundos.
15
De esta manera la empresa Ingeniería Geotécnica Prego consiguió
determinar cuál sería el procedimiento óptimo para la realización de las
probetas, se efectuaron modificaciones en cuanto al equipo
compactador, el método en tres capas y el tiempo de 20 segundos de
compactación para cada una de ellas, obteniendo mejoras en el trabajo
y las densidades esperadas.
Sin embargo durante la ejecución de obra, en la represa El Guapo se

realizaron ensayos aplicando la normativa ASTM C1435-99, utilizando
un martillo demoledor marca Hilti y un disco de apisonamiento con la
modificación de un biselado en la parte superior del disco como se
muestra en las siguientes fotos # 4, 5 y 6.
Foto # 4: Disco de Apisonamiento. Foto # 5: Disco de Apisonamiento.
16
Foto # 6: Taladro Demoledor, Marca Hilti, similar al usado en obra
Fuente: Catalogo Sistema de Perforación y Demolición de América Latina.
http://www.lat.hilti.com/data/editorials/-
http://www.lat.hilti.com/data/editorials/-8364/bomo.pdf
Recuperado el 14 de abril de 2008.
Una de las soluciones encontrada para los altos impactos generados por
la compactadora Kawasaki KPT-5 fue la construcción de una losa en la
cual se le embutieron suplementos de acero que sujetan los moldes
cilíndricos, tal cual se muestra en las siguientes fotos # 7 y 8.
Foto # 7: Losa para sujetar los moldes cilíndricos.
17
Foto # 8: Cilindro sujetado.
Empresa Maquivial, C.A.
Esta empresa utiliza el método de la norma ASTM C1435-06, sin

embargo realizaron modificaciones en el dispositivo de apisonamiento,
este lo elaboraron usando una broca para el martillo demoledor Marca
Cormac Hammer Serial # EP 642-001-Z1G-ZP65AS, que proporciona
1400 impactos/min. y tiene un peso de 16kg, el disco de apisonamiento
está compuesto por: un disco de acero de 14 cm. de diámetro y 2,5 cm.
de espesor soldado a cuatro cabillas de 3/8’’ y a una broca de 30 cm. de
longitud, dicho elemento posee un peso total de 2 kg, como se
muestran en las fotos # 9 y 10.
18
Foto # 9: Disco de Apisonamiento. Foto # 10: Martillo Vibratorio.
Con los equipos que se indican en la fotos # 9 y 10, realizan la

compactación de cilindro en cuatro capas y 20 segundos por capa.
Según lo explicado por el Ing. Roberto Cavallin en entrevista personal,

el grado de compactación en obra se encuentra entre el 95 y 97 % de la
densidad de diseño, como también afirma el Ing. Márcio Rocha Pitta, en
su trabajo Estado del Arte de los pavimentos de concreto compactado
con rodillo, realizado para ASOCEM (Asociación de Productores de
Cemento).
19
1.4 Justificación
La investigación que se presenta permitirá la elaboración de probetas

cilíndricas normalizadas de concreto compactado con rodillo, utilizando
un sistema de compactación diferente al que establece la norma ASTM
C1435, normativa que actualmente se emplea para construir las
mismas.
El Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME) de la

Universidad Central de Venezuela, siguiendo con sus funciones de
investigación y siendo uno de los pilares fundamentales en la innovación
tecnológica en el país, ha decidido apoyar la investigación de nuevos
métodos para materiales constructivos, poniendo a la disposición de los
investigadores sus instalaciones, además de prestar colaboración
profesional en la persona del Ing. César Peñuela, persona encargada de
dirigir el Trabajo Especial de Grado.
La investigación podría influir directamente en la sociedad por ser éste

material una innovación en el método constructivo de vías de
comunicación y obras hidráulicas, con las cuales éstas se podrán realizar
en tiempos más cortos y con calidad parecida al concreto convencional.
El Trabajo Especial de Grado generará a los estudiantes que lo realizan

un amplio conocimiento sobre el tema, además de lograr el
cumplimiento del requisito establecido en el pensum de estudios de la
carrera de Ingeniería Civil de la Universidad Central de Venezuela.
20
La investigación complementará los conocimientos sobre materiales de
construcción usados comúnmente en la vida profesional.
21
1.5 Alcance y Limitaciones
El desarrollo de la investigación busca generar un procedimiento

alternativo para la elaboración de probetas cilíndricas de CCR, con el fin
de solventar en obra cualquier imprevisto que se presente con los
equipos que requieren la norma ASTM C1435-06, la cual presenta como
instrumento principal un martillo vibratorio, equipo que necesita
electricidad, mantenimiento y personal capacitado para su correcta
operación.
El procedimiento resultante de la investigación surgirá a través de

ensayos realizados en obra y en laboratorio, para esto se utilizó un
diseño de mezcla propuesto por la empresa Maquivial, C.A. que se
emplea en un desarrollo habitacional y urbanístico ubicado en la Ciudad
de Guatire, Estado Miranda. Esto se debe a que sólo esta empresa
facilitó su diseño para fines académicos.
El procedimiento que se estableció podrá ser aplicable a cualquier diseño

de mezcla de CCR, sin embargo debido a limitaciones económicas y de
tiempo sólo se realizaron pruebas preliminares al diseño de mezcla
propuesto. Con base en el trabajo realizado por la empresa Ingeniería
Geotécnica Prego en julio de 2007, sobre la reconstrucción de la
Represa el Guapo, donde explica que “…la gran mayoría de los CCR
tienen consistencia seca, cero asentamiento en el cono de Abrams y
aspecto de tierra húmeda”. Motivo por el cual se consideró que las
variaciones en cuanto a cantidades de agregados, cemento y agua no
22
varían significativamente la consistencia del material fresco para la
elaboración de las probetas.
Otra limitación presente para la investigación fue la falta de equipos de

compactación, debido que sin ellos se hizo complicado comparar el
método actualmente usado y el diseño aquí propuesto.
Todos los materiales usados en la realización de los ensayos fueron

suministrados por la Empresa Maquivial, C.A., por lo tanto no se
consideró el análisis de materia orgánica presente en los agregados.
El estudio de la resistencia presenta limitantes en cuanto a los

resultados ya que no se cuenta con un ábaco que exprese el desarrollo
de la misma con respecto al tiempo, por lo cual este aspecto no
representa una variable que condicione la viabilidad del método a
proponer, el tiempo de curado de las probetas será igual en cada ensayo
sin embargo este podrá variar de un ensayo a otro, debido a razones de
tiempo sólo se realizaran Ensayos de Compresión a los 7 y 14 días,
como se especifique en cada prueba.
El número de cilindro se establecerá en dos (2) probetas para cada

configuración planteada en cada ensayo debido a limitaciones
económicas para la adquisición de los materiales usados en la mezcla,
sin embargo se realizará un (1) cilindro patrón utilizando el método
propuesto por Maquivial, C.A. para observar su comportamiento.
23
CAPÍTULO II
Marco Teórico
24
2.1 Concreto
Según Porrero S, Ramos R, Grases G, & Velazco, (2004)
El concreto u hormigón es un material que se puede considerar

constituido por dos partes: uno es un producto pastoso y
moldeable que tiene la propiedad de endurecer con el tiempo, y la
otra son trozos pétreos que quedan englobados en esa pasta. A su
vez, la pasta está constituida por agua y un producto aglomerante
o conglomerante, que es el cemento. El agua cumple la doble
misión de dar fluidez a la mezcla y de reaccionar químicamente
con el cemento dando lugar, con ello, a su endurecimiento.
Históricamente se podría considerar que el concreto tuvo su origen

durante el imperio romano, ya que en ese período se desarrolló un
material similar al concreto que se conoce actualmente, así mismo se
utilizaban materiales granulares y material aglomerante que
denominaban “cementum”. El concreto que se conoce hoy en día tuvo
sus inicios en la segunda mitad del siglo XVIII siendo creado a través de
las investigaciones de cales de Jhon Smeaton & Joseph L. Vicat. Estos
investigadores fueron los pioneros en el tema del concreto. (Porrero S,
Ramos R, Grases G, & Velazco, 2004)
2.2 Componentes del concreto
Aproximadamente el 80% del peso de concreto se compone de material

de origen pétreo más comúnmente llamado agregados, por esa razón
25
las características de estos materiales son fundamentales para calidad
de la mezcla de concreto, la calidad de los agregados depende de su
origen geológico y de su explotación, debido a esto las empresas
encargadas de la explotación son las primeras responsables del estado
en que se encuentren estos materiales.
Los principales materiales que componen el concreto son cemento,
agregados gruesos, agregados finos, agua y en casos especiales que la
obra lo requiera se agregaran aditivos, a continuación se comentara
más sobre cada uno de ellos.
2.2.1 Cemento
Venuat & Papadakis, (1966) señalan que
El cemento es una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio. Se

obtiene a partir de la fusión parcial y combinación, en
proporciones convenientes, de materias primas que sean ricas en
cal, sílice y alúmina. Estos materiales se encuentran en su estado
natural bajo la forma de calizas, arcillas o margas que se
benefician en canteras.
El cemento es producto de la explotación a cielo abierto de canteras

de piedra caliza que por lo general están cubiertas por un capa de
material con abundante componente orgánico, debido a esto la
explotación debe ser realizada con medios explosivos o maquinaria
pesada, estos materiales explotados son transportados a la fábrica. Es
necesario mencionar que el monóxido de calcio (CaO) es el principal
componente sin embargo también está compuesto por otros
26
elementos como el sílice, alúmina y oxido de hierro. (Venuat &
Papadakis, 1966)
Composición y propiedades del cemento
El cemento conocido como el más antiguo es el cemento

Portland; se fabrica a partir de clínker de cemento con adición
de yeso u otro sulfato cálcico, (por ejemplo la anhidrita)
moliendo el conjunto hasta gran finura. El clínker de cemento es
fabricado a partir de una harina seca o de una suspensión de
esta en agua, previamente preparada, es decir, el crudo, o
llevada a proceso en el segundo caso en forma de pasta, y
sometida en ambos casos a tratamiento térmico hasta su
sinterización completa en hornos rotatorios o en hornos de cuba
(verticales en lenguaje de cementeros españoles). Esto
distingue al cemento Portland de los conglomerantes hidráulicos
a base de cal obtenidos en hornos de cuba por tratamiento
térmico de trozos de marga calcárea. El clínker de cemento,
como consecuencia de su proceso de fabricación, es muy
regular, contiene muy poca cal libre, que no exige apagado y
ofrece, por tanto, gran estabilidad de volumen que soporta la
prueba de cocción según la norma DIN 1164. El cemento natural
obtenido por cocción de marga, trociscado con composición
adecuada, aparece hoy, en el mercado, muy raramente; en
Alemania no se produce de modo absoluto. El cemento Portland
es, siempre, un cemento obtenido a partir de un crudo
preparado artificialmente y sometido después a tratamiento
27
térmico, por ello, en Francia, se denomina también CPA (Ciment
Portland Artifíciele). (Fritz, 1973).
Los valores normalizados de los componentes del cemento Portland

según la norma ASTM C150-68 se pueden observar en la Tabla #1.
Tabla # 1: Valores normalizados para el cemento portland, según

ASTM C150-68 (USA)
I (a) II (a, c, f) III (a) IV (g) V
Con moderado calor de
resistencia a agresión
Con alta resistencia a

De alta resistencia
la agresión por los

Con bajo calor de
mecánica a edad
Cemento normal
hidratación y
por sulfatos
hidratación
temprana
comercial
sulfatos
Tipo
SiO2 mín. % - 21,0 - - -

Al2O3 máx. % - 6,0 - - (b)
Fe2O3 máx. % - 6,0 - 6,5 (b)
MgO máx. % 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
SO3
AC3 hasta 8% máx. % 2,5 2,5 3,0 2,3 2,3
AC3 superior 8% máx. % 3,0 - 4,0 - -
Perdida al rojo máx. % 3,0 3,0 3,0 2,5 3,0
Residuo Insoluble máx. % 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
SiO2 · 3 CaO-SC3 máx. % - - - 35,0 -
SiO2 · 2 CaO-SC2 máx. % - - - 40,0 -
Al2O3 · 3 CaO-AC3 máx. % - 8,0 15 (d) 7,0 5,0
SC3 + AC3 máx. % - 58 (e) - - -
Plazos para
ensayos de
Días 3 , 7, 28 3 , 7, 28 1,3 7 , 28 7 , 28
resistencia
mecánica
Fuente: (Fritz, 1973)
28
Notas complementarias de la Tabla # 1: (Fritz, 1973)
Prueba al autoclave: Expansión máxima 0,8%.

Superficie especifica Blaine: min. 2800 cm2/g (mínimo para valores
individuales, 2600 cm2/g).
Comienzo de fraguado (ensayo Vicat): por lo menos 45 min.
a- Se designan como tipos IA, IIA y IIIA si contienen aditivos

aireantes (<< air entraining agents>>) con resistencias
mecánicas disminuidas.
b- Al2O3 · 3CaO no superior a 5%, Fe2O3 · Al2O3 · 4CaO + 2(Al2O3 ·
3CaO) no superior a 20% (tipo V).
c- Calor de hidratación a los 7 días máximo 70 cal/g, a los 28 días
máximo 80 cal/g.
d- Si se estipula para el tipo III resistencia a la agresión por los
sulfatos, entonces el contenido Al2O3 · 3CaO será, a lo sumo, 8%.
Si se estipula alta resistencia a los sulfatos el máximo será de 5%.
e- Solo cuando sea necesario un moderado calor de hidratación pero
cuya comprobación no sea exigida.
f- Según C595-68 en los cementos IS (cemento de horno alto) y en
los IP (cementos puzolánicos), la adición de las siglas MS, significa
resistencia moderada frente al ataque de los sulfatos, la
MH=moderado calor de hidratación; también está permitida la
indicación MH-MS.
g- No contenidos la FSS (Federal Standard Specification).
29
2.2.2 Agregados
Los agregados son materiales en su mayoría de origen pétreo, sin

embargo actualmente en el mercado mundial existen diversos
sustitutos originados de procesos de materia prima, ambos tanto el
natural como el sintético son usados en la mezcla como principal
compuesto ya que representa el 70-85% de su peso. (Porrero S,
De acuerdo a Bresler (1981), es de suma importancia mantener un

estricto control de calidad sobre los agregados ya que estos podrían
afectar características del concreto tales como peso unitario,
manejabilidad, módulo de elasticidad, resistencia y durabilidad, entre
otros.
2.2.2.1. Agregados Gruesos
Todas las partículas retenidas en el tamiz # 4, se clasifican como

agregado grueso. (Bresler, 1981)
La Norma COVENIN 265-1998, define como agregado grueso aquel

que pasa el cedazo COVENIN 9,51mm (3/8”)
30
2.2.2.2. Agregados Finos
Se clasifican según Bresler (1981) como agregados finos a todas las

partículas que pasan el tamiz # 4.
Según la norma ASTM C33-03 en los agregados finos son aquellos
gradados dentro de los límites que se indican en la Tabla # 2 que
se presenta a continuación.
Tabla # 2: Gradación de Agregados Finos
TAMIZ PORCENTAJE PASANTE

9,5 mm (3/8”) 100
4,75 mm (#4) 95 A 100
2,36 mm (#8) 80 A 100
1,18 mm (#16) 50 A 85
600 µm (#30) 25 A 60
300 µm (#50) 5 A 30
150 µm (#100) 0 A 10
Fuente: ASTM C33-03
Además la norma ASTM C33-03, plantea que los agregados finos no

deben tener más del 45% del pasante entre dos tamices
consecutivos, y el módulo de finura debe encontrarse entre 2,1 y
2,3.
31
2.2.3 Agua de Mezclado
Según la norma COVENIN 2385-2000, se puede definir el agua de

mezclado como aquella que se le añade a la mezcla de concreto o
mortero, para otorgarle la fluidez que se necesita para manejar y
colocar el concreto, al mismo tiempo esta reacciona con el cemento,
hidratándolo y dando inicio al fraguado, desde el estado plástico inicial
hasta el desarrollo de la resistencia a través del tiempo. (Porrero S,
De igual manera la norma COVENIN 2385-2000 plantea una
tolerancia de impurezas en el agua de mezclado que se presentan en
la Tabla # 3.
Tabla # 3: Impurezas tolerables en el agua para concreto
CONTENIDO MÁXIMO EN
IMPUREZA
PARTES POR MILLÓN
SÓLIDOS DISUELTOS 5000
CLORURO, (Cl) 500*
MATERIA ORGÁNICA POR CONSUMO
250**
DE OXIGENO
pH---------------------- de 5,0 a 7,5
Fuente: COVENIN 2385-2000
* Los cloruros fueron limitados por su posible efecto corrosivo de

las armaduras cuando la obra está situada en un ambiente
32
agresivo o en cualquier ambiente cuando se trata de armaduras
tensadas. Si no se dan estas circunstancias son aceptables
proporciones de cloruros (Cl) de hasta 2.000 p.p.m. en el agua de
mezclado.
** La materia orgánica fue limitada por la posibilidad de que esté

constituida por azúcares que pueden alterar los tiempos de
fraguado de la mezcla. Si se comprueba químicamente que no se
trata de azúcares, son aceptables hasta 5.000 p.p.m de materia
orgánica en el agua. Alternativamente, el agua es aceptada si
cumple los promedios entre los tiempos de fraguado inicial es de
las tres (3) mezclas hechas con agua potable y de las tres (3)
mezclas hechas con el agua en estudio, no deben diferir entre sí
en más de 15 minutos y los tiempos de fraguado finales en más
de 45 minutos.
Lepe Saucedo, (1978) afirma que:

“Casi cualquier agua natural que pueda beberse y que no tenga sabor u
olor notable, sirve para mezclar el concreto. Sin embargo, el agua que
sirve para mezclar concreto puede no servir para beberla”.
2.2.4 Aditivo
Se puede decir que aditivo del concreto es todo aquel material que no
sea Cemento Portland, agua o agregados, que nos permita
33
modificarles las características normales que presentan las mezclas de
concreto. Entre los aditivos que se encuentran en el mercado se
pueden mencionar, los retardadores y aceleradores de fraguado,
fluidificantes, inclusores de aire, entre otros. (Lepe Saucedo, 1978)
2.3 Concreto Compactado con Rodillo
El concreto compactado con rodillo toma su nombre debido a su

método constructivo y se refiere a una mezcla tiesa y de cero
asentamiento, la cual es colocada (típicamente con equipos de
pavimentación de asfalto) y compactado con rodillos. (Portland
Cement Association, 2006)
2.3.1 Componentes
De igual manera que el concreto convencional, el CCR está compuesto

por cemento tipo Portland (en algunos casos se utiliza este de bajo
calor de hidratación), agregados gruesos, agregados finos y agua.
Pero lo que diferencia al CCR del concreto convencional es su bajo
contenido de cemento y agua, lo cual lo hacen más económico.
Debido a su bajo contenido de humedad este tipo de material

presenta una apariencia similar a la de una grava (Rocha Pitta, 1994),
posee un aspecto terroso. De acuerdo con el uso de la estructura que
se vaya a realizar las diversas asociaciones e instituciones que
34
disfrutan de amplio conocimiento en su construcción recomiendan
usar las Tablas # 4-6 y Gráficas # 5-8 que se presentan a
continuación para la selección de sus agregados
Tabla # 4: Gradación recomendada por Portland Cement Association

para mezclas de CCR en pavimentos.
Porcentaje Pasante por Peso

Mínimo Máximo
25 mm 100 100
19 mm 90 100
12.5 mm 70 90
9.5 mm 60 85
4.75mm 40 60
1.18 mm 20 40
150 µm 6 18
74 µm 2 8
Fuente: (Portland Cement Association, 2006)
35
GRADACIÓN DE AGREGADOS RECOMENDADA POR PCA
PARA MEZCLAS DE CCR EN PAVIMENTOS
120
100
% Pasante
80
60
40 PORCENTAJE PASANTE
MINIMO
20
PORCENTAJE PASANTE
0 MAXIMO
150 µm
25 mm
19 mm
12.5 mm
9.5 mm
4.75mm
1.18 mm
74 µm
Tamiz
Gráfica # 5: Gradación recomendada por Portland Cement Association

para mezclas de CCR en pavimentos.
Tabla # 5: Gradación ideal de agregados gruesos en diseños de mezcla

de represas recomendada por US ARMY CORPS OF
ENGINEERS.
PORCENTAJE PASANTE
4.75 a 75 4.75 a 50 4.75 a 19.0
TAMAÑO DEL TAMIZ
mm mm mm
75 mm 100
63 mm 88
50 mm 76 100
37.5 mm 61 81
25.0 mm 44 58
19.0 mm 33 44 100
12.5 mm 21 28 63
9.5 mm 14 18 41
4.75 mm -- -- --
Fuente: (US Army Corps of Engineers, 2000)
36
Granulometría de agregados gruesos para
presas en diseños de mezclas con tamaño
máximo de agregados de 75mm
100
90
80
70
60
50
40
30 Porcentaje Pasante
20
10
0
75 63 50 37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 4.75
mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Tamaño del tamiz
Gráfica # 6: Granulometría para agregados de tamaño máximo de 75mm.

100
90
80
70
60
50
40
30
Porcentaje Pasante
20
10
0
75 63 50 37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 4.75
Tamaño del tamiz
37
100
80
60
40
20 Porcentaje Pasante
0
75 63 50 37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 4.75
Tamaño del tamiz
Tabla # 6: Límite de gradación para agregados finos, para represas.
TAMAÑO DEL TAMIZ PORCENTAJE PASANTE

9.5 mm 100
4.75 mm 95 - 100
2.36 mm 75 - 95
1.18 mm 55 - 80
600 µm 35 - 60
300 µm 24 - 40
150 µm 12 - 28
75 µm 6 - 18
Módulo de finura 2.10 - 2.75
Fuente: (US Army Corps of Engineers, 2000)
38
2.3.2 Antecedentes
Históricamente se le otorga como el primer uso de un material de

cero asentamiento a la Represa Shihman, ubicada en Taiwán en los
años 1960. El concreto fue mezclado y transportado en la misma obra
en pequeñas volquetas, fue esparcido con un Bulldozer y su
compactación fue hecha por dos métodos, el primero con vibradores
de inmersión y el segundo con rodillos compactadores, a este
segundo método le llamaron “Rollcrete” al material resultante, y este
término dio origen al actual material conocido como Concreto
Compactado con Rodillo o CCR. (Mueller, 1990).
Según la Portland Cement Association en el artículo “A different kind

of Concrete” (2008), el concepto de CCR para pavimento se originó en
Canadá a mediados de 1970 cuando necesitaron crear patios de
acopio de material en un proyecto de deforestación en el que
transitaban camiones de carga pesada. La construcción con CCR ha
sido ampliada a calzadas, patios de contenedores e industriales,
terminales ferroviarios y de camiones entre otros.
Se puede señalar algunas represas realizadas a nivel mundial con este

tipo de concreto:
Tarbela – Pakistán 1974

Altura: 143,26m.
Longitud: 2.743,2m
39
Shimajigawa – Japón 1982
Altura: 80m.
Willow Creek – Oregón, USA 1982
Altura: 49m.
Costo: $37.231.332.
Represa El Guapo – Edo. Miranda, Venezuela (actualmente en
reconstrucción)
Entre los proyectos para pavimento que han utilizado CCR se tiene:
Tank hardstand – Ft. Hood, Texas 1984

Área: 29.385m2 de CCR.
Burlintong Nothern Intermodal Yard – Houston Texas 1985
Área: 801.277m2 de CCR
Port of Tacoma South Intermodal Yard – Tacoma WA. 1985
Es el primer proyecto exitoso de este tipo de concreto en los
Estados Unidos de Norteamérica, donde todo el pavimento del
patio de contenedores es de CCR.
Desarrollo Habitacional Las Nereidas (Empresa Maquivial, C.A.) –
Municipio Zamora, Guatire, Edo Miranda. Venezuela (en
construcción).
40
2.3.3 Usos
Actualmente este material se está empleando en dos áreas de la

construcción en el país, por una parte en obras hidráulicas como es el
caso de la Represa El Guapo, la cual se está ejecutando con esta
tecnología. También se usa para la construcción de vías urbanas y
rurales que no superen velocidades de 80km/h, dato suministrado por
el Ing. Roberto Cavallin amplio conocedor de este material. Debido a
su rugosidad el confort disminuye al superar esta velocidad, es por
eso que no se recomienda para vías expresas.
Otras obras a nivel mundial que se han construido utilizando CCR
están referidas a proyectos viales tales como: patios de contenedores,
hombrillos de autopistas entre otros.
2.4 Norma ASTM C1435-06
2.4.1 Traducción con fines académicos
El texto que se presenta a continuación es una traducción con fines

académicos en español realizada por los autores de este Trabajo
Especial de Grado de la Norma ASTM C1435-06, cuya versión original
en ingles se encuentra en la sección de apéndice del presente
documento; se decidió cambiar la enumeración de la norma original
estableciendo la siguiente nomenclatura: “A” sustituye al punto “1”,
“B” al “2”, “C” al “3”, “D” al “4”, “E” al “5”, “F” al “6”, “G” al “7”,
“H” al “8”, “I” al “9”.
41
A. Ámbito de aplicación:
A.1 Esta norma abarca el moldeo de probetas cilíndricas de concreto,

cuando los procedimientos estándar de golpeo con barra y
vibración interna descritos en la norma C 31 / C 31M y C 1176, no
son aplicables. Esta práctica es aplicable al concreto fresco,
preparado en el laboratorio y el campo.
A.2 El concreto fresco es moldeado en un molde cilíndrico usando un

martillo de vibración eléctrico equipado con un eje y un disco
circular.
A.3 Como norma los valores indicados en unidades pulgadas-libras o en

unidades de sistema internacional se consideraran por separado,
las pulgadas-libras se diferenciaran por estar escritos entre
paréntesis. Debido a que estas unidades son diferentes no se
tomaran las conversiones como números exactos.
A.4 El texto de esta norma tendrá referencias y notas de pie de página

que proporcionarán material explicativo, estos no se consideran
como requisitos de la norma.
A.5 Esta norma no pretende que se contemplen todos los

conceptos de seguridad, asociados con su uso. Es
responsabilidad del usuario de esta norma establecer las
prácticas de seguridad y salud a su vez determinar la aplicabilidad
de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
42
B. Documentos de Referencia
B.1 ASTM Standards:
C 31/C 31M Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens
in the Field.
C 39/C 39M Test Method for Compressive Strength of Cylindrical
Concrete Specimens.
C 172 Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete
C 470/C 470M Specification for Molds for Forming Concrete Test
Cylinders Vertically.
C 496/C 496M Test Method for Splitting Tensile Strength of
Cylindrical Concrete Specimens
C 1170 Test Methods for Determining Consistency and Density of
Roller-Compacted Concrete Using a Vibrating Table.
C 1176 Practice for Making Roller-Compacted Concrete in Cylinder
Molds Using a Vibrating Table.
B.2 ACI Documents:
207.5R Report on Roller-Compacted Concrete.

211.3 Practice for Selecting Proportions for No-Slump Concrete.
C. Resumen de la norma
Esta norma describe el moldeado de las probetas cilíndricas de concreto

usando un martillo de vibración. Las probetas serán moldeadas
43
verticalmente dentro de moldes cilíndricos compactando la mezcla de
concreto seca en cuatro (4) capas usando un martillo de vibración.
D. Importancia y uso
D.1 La norma está destinada a ser utilizada en ensayos de concreto

compactado con rodillo, puede ser aplicable a otros tipos de
ensayos de materiales cementantes tales como los de grano grueso
y el suelo-cemento. Esta normalización proporciona requerimientos
para moldear mezclas de concreto de consistencia rígida y muy
seca comúnmente usada en concreto compactado con rodillo. Es
usada cuando no se puede realizar el golpe de barra o vibración
interna ya que estos dos métodos no proporcionan la consistencia
necesaria del concreto (Nota 1).
Nota 1- Otras descripciones de la consistencia del concreto

compactado con rodillo se obtienen en la ACI 207.5R y 211,3. La
consistencia del concreto utilizando la mesa de vibración puede ser
determinada en concordancia con el método de prueba ASTM
C1170.
D.2 Esta norma es usada para moldear probetas cilíndricas de concreto

comúnmente utilizadas en ensayos de compresión o tracción. Las
probetas ensayadas por compresión y tracción se harán acorde con
44
los métodos ASTM C39 / C39M y ASTM C496 /C496M
respectivamente. Las probetas también serán utilizadas para
determinar la densidad del concreto fresco. Las probetas ensayadas
para obtener la densidad del concreto deben regirse bajo la norma
ASTM C 1170.
Nota 2 – Para algunas mezclas extremadamente secas (las que

tienen consistencia superior a 45 segundos cuando son ensayadas
en concordancia con el método ASTM C1170) la densidad de las
probetas hechas bajo esta norma puede ser mayor a las del
concreto compactado con rodillo vaciado en sitio debido al alto
potencial de formación de vacíos en la base de las capas realizadas.
E. Aparatos
E.1 Moldes
E.1.1 Molde reusable Tipo “A”:
Un molde cilíndrico conforme a los requisitos de la Especificación C 470 /

C 470M para un diámetro de 150 mm [6-pulg.] por una altura de 300
mm [12-pulg.] son moldes altamente reutilizables.
45
E.1.2 Molde de un solo uso Tipo “B”:
Un molde cilíndrico de plástico desechable de 150 mm [6-pulg.] de
diámetro y de 300 mm [12 pulg.] de altura. Las especificaciones del
molde están en conformidad con la norma C 470 / C 470M para moldes
plásticos de un solo uso.
E.1.2.1 Molde Manga (Anillo- Camisa)
Un molde cilíndrico tipo B puede ser introducido en una camisa cilíndrica

rígida. La camisa cilíndrica puede estar hecha de acero o de otro metal
duro, resistente a la corrosión por pasta de cemento. La camisa será
capaz de sujetar derecho y firme el molde plástico sin deformarlo. La
camisa se podrá abrir por la mitad gracias a una bisagra en uno de los
lados del cilindro, el otro lado del cilindro deberá tener un gancho
ajustable para poder sujetar firmemente la camisa alrededor del molde.
Una lámina de metal con ganchos facilitará la sujeción de la manga
cuando se inserte su parte inferior durante la compactación. La camisa
deberá tener un grosor de pared mínimo de 3mm [1/8 pulg], y un grosor
mínimo en la base de 6 mm [1/4 pulg]. El diámetro interior de la manga
será 3 1mm [1/8 1/16 pulg] más largo que el diámetro externo del
molde Tipo “B” y tendrá una altura 136mm [1/2 1/4 pulg.] menor que
la altura del molde Tipo “B”.
E.2 Martillo vibratorio

Un martillo de compactación por vibración con un peso (sin el eje y
disco de apisonamiento) de 10 1,5 kg [22 3,3 libras]. También
46
deberá tener un mínimo de potencia de entrada de 900 W y ser capaz
de proporcionar 2000 200 impactos / min.
Nota 3 – El martillo vibratorio a ser usado para compactar probetas, es

el típicamente usado para demoler concreto y albañilería. Proporcionará
un movimiento oscilatorio en la dirección axial que hace del martillo un
eficaz compactador vibratorio.
E.3 Disco de apisonamiento

Disco circular de acero unido a un eje de acero, que es insertado dentro
del mandril del martillo de vibración. Diámetro del disco será 140 3
mm [5 1/2 1/8 pulg] y el peso del disco de acero mas el eje será 31
kg [6,6 2,2 lb].
E.4 Pequeñas Herramientas

Pala cuadrada, una cuchara de mano, barra de apisonamiento y un
cronómetro.
F. Muestreo
F.1 Muestras de las mezclas de concreto fresco serán obtenidas de

conformidad con la norma C172
47
F.2 Las muestras de concreto deberán tener un tamaño de agregado
máximo de 50mm [2 pulg.] o menos. Si el tamaño de agregado es
superior a 50mm [2pulg] las muestras serán obtenidas por
tamizado húmedo sobre un cedazo con dimensiones 50mm
[2pulg.] de conformidad con la norma ASTM C172.
F.3 Las probetas de concreto serán moldeadas dentro de 45min luego

de finalizar la mezcla a menos de que se especifique lo contrario.
F.4 Precauciones técnicas
F.4.1 Al realizar el muestreo asegurarse de que este es representativo

de la producción total.
F.4.2 Concreto con consistencia rígida a muy seca tienen alta

susceptibilidad a la segregación durante su manejo. Para
minimizar la segregación se debe ser cuidadoso en la obtención
de mezcla y durante el transporte, re-mezclado y preparación de
probetas.
G. Calibración
Calibrar el martillo de vibración después de cada evento, incluyendo

reparaciones, esto puede afectar su operación, después de 300h de
servicio, o al menos una vez al año.
48
H. Moldeo de probetas
H.1 Método “A”, Molde Tipo “A”
H.1.1 Cubrir el molde tipo “A” con un lubricante apropiado o un

solvente que permita la remoción de la probeta del molde.
H.1.2 Sostenga o asegure el molde de manera estática atenazándolo a

una base plana y centre el martillo vibrador de manera que los
bordes del disco de apisonamiento no toquen las paredes del
molde. Baje el martillo vibrador dentro del molde para verificar el
espacio apropiado.
H.1.3 Vierta suficiente concreto en el molde de manera tal que quede

lleno hasta un cuarto de su volumen luego de la consolidación,
aproximadamente 3,4kg [7,5 libras]. Utilice la barra de
apisonamiento para distribuir el concreto mientras se añade.
Durante el llenado utilice la pala cuadrada y la cuchara para
obtener muestras representativas y manejar el concreto de tal
manera que no se separe ningún tipo de agregado del mortero.
H.1.4 Coloque el martillo de vibración con el disco de apisonamiento

sobre el concreto.
49
H.1.5 Encender el martillo de vibración y permitir la consolidación del
concreto por debajo del disco de apisonamiento. Observe el
espacio entre el borde del disco de apisonamiento y la pared
interna del molde. Al consolidarse el concreto se llena de mortero
el espacio entre el borde exterior del disco de apisonamiento y el
interior de la pared del molde. Observe que se llene de mortero
por completo el perímetro del disco de apisonamiento. Cuando se
complete detener el martillo de vibración.
H.1.6 De existir agregado grueso que evite la formación del anillo de

mortero alrededor del perímetro del disco de apisonamiento se
detendrá el martillo de vibración y se procederá a colocar otra
capa de concreto.
H.1.7 Si una porción significante del anillo de mortero no se forma

después de 20 s el martillo de vibración deberá detenerse y
proceder a colocar otra capa de concreto. Esta situación puede
ser el resultado de insuficiente mortero o una mezcla
inapropiada, segregación o de una inadecuada proporción de
materiales. En este caso, el concreto será inspeccionado
visualmente luego de ser sacado del molde y se decidirá si la
probeta es aceptada o rechazada.
50
H.1.8 Repetir el procedimiento 8.1.3 al 8.1.7 para la segunda y tercera
capa de concreto, con lo cual se cubrirá la mitad y tres cuartos
de su volumen respectivamente. Para la cuarta capa se colocará
concreto hasta exceder el molde. Una vez más colocar el disco de
apisonamiento para consolidar el concreto. Si luego de la
consolidación el nivel del concreto está por debajo del tope del
molde, apagar el martillo de vibración adicionar concreto en el
molde y volver a consolidar hasta llenar por completo el volumen
del molde. Finalmente suavizar y nivelar con el tope del molde.
H.1.9 Por último, dejar de golpear la cara superior del cilindro con el
martillo de vibración y el disco de apisonamiento. Con el martillo
de vibración en operación y el disco de apisonamiento en
contacto con el borde del molde, mover el disco hacia atrás y
hacia adelante a través del molde del cilindro para remover el
exceso de material. Continuar trabajando la superficie hasta que
quede nivelada y suavizada con el borde del molde. Evite el
desgaste de la superficie del concreto.
I. Palabras clave
Compresión; consolidar; cilindro; moldes; concreto compactado con

rodillo; suelo cemento; probeta; resistencia; tracción; martillo de
vibración.
51
CAPÍTULO III
Método
52
3.1 Propuesta de elaboración de probetas de CCR.
A continuación se presenta la propuesta empleada en el Trabajo Especial

de Grado para la elaboración de cilindros de prueba de concreto
compactado con rodillo.
Los equipos necesarios para realizar el trabajo son los siguientes:

formaletas cilíndricas normalizadas de 30cm de altura y 15cm de
5
diámetro, cucharón capacidad mínima 500cc, barra /8”, palustra,
martillo Proctor Modificado, lámina de acero espesor 4mm y
dimensiones de 30x30cm.
El martillo Proctor Modificado tiene las siguientes características: peso
del martillo de 4,50Kg, caída libre de 45,70cm y un diámetro de
4,90cm.
Pasos a seguir para la realización de las probetas cilíndricas:
Preparar con lubricante las paredes internas de las formaletas

cilíndricas, en caso de usar formaletas con fondo, el mismo debe
ser lubricado.
De la mezcla de concreto a ser evaluada seleccionar suficiente

cantidad de muestra para la elaboración de los cilindros (esta
cantidad variará de acuerdo con el número de probetas que se
deseen realizar), de igual manera que la Norma ASTM C1435-06 se
recomienda realizar las probetas en los primeros 45min. de
elaborada la mezcla.
53
Con el cucharón se toma la cantidad de mezcla necesaria para
elaborar la primera capa, esta cantidad variará de acuerdo con el
número de capas en que se realizará la probeta.
Con el martillo Proctor Modificado se comienza a compactar la

primera capa, esta compactación se hará golpeando el concreto de
forma circular, de tal manera que todo el perímetro del cilindro
reciba impactos; se debe asegurar que la parte central de la
probeta también sea compactada, la manera ideal para realizar este
paso es seguir el sentido de las agujas del reloj y al llegar al inicio,
realizar la compactación en el centro de la capa. El número de
golpes dependerá de los resultados de esta investigación.
Repetir los dos pasos inmediatamente anteriores según sea el

número de capas en cual se hará la probeta.
Luego de la compactación de la última capa se debe rellenar con

exceso de material el cilindro, colocar la lámina de acero sobre el
mismo, y con el martillo Proctor golpear 15 veces de manera tal
que el cilindro quede completamente lleno.
Enrasar la superficie superior del cilindro, utilizando la barra de

compactación o la palustra, de modo que el acabado superficial sea
lo más liso posible.
Al finalizar la compactación del cilindro, se procede a ubicar los

mismos en un lugar protegido de la intemperie.
54
Desencofrar a las 24 horas, identificar cada cilindro e
inmediatamente se procede a sumergirlos en agua y se realiza el
curado, durante la cantidad de días especificados para realizar los
ensayos.
Nota: el número de capas y golpes en que se realiza el cilindro es el

resultado de ésta investigación, por tanto esos valores estarán
reflejados en las conclusiones del presente Trabajo Especial de Grado.
55
3.2 Primer Ensayo Preliminar
Para la elaboración de los primeros ensayos se tomó como mezcla el

diseño proporcionado por la empresa Maquivial, C.A. que se presenta a
continuación:
Tabla # 7: Diseño de mezcla, pavimento CCR, Desarrollo Habitacional

Las Nereidas.
kgf
Diseño de Mezcla CCR, f’c 250 /cm2 28 días. (0,1m3)
Ítem: kg.
Piedra Picada 3/4" 92
Arena 109
Polvillo 6
Cemento 25
Agua 10
Relación A/C 0,40

Asentamiento (pulg.) 0,00
Densidad (Kg/m3) 2.420

Peso Cilindro (Kg) 12,83
Fuente: Maquivial C.A.
La mezcla fue realizada en el laboratorio de agregados del IMME.
Utilizando la propuesta del punto 3.1 se procedió a elaborar 8 probetas

cilíndricas en moldes normalizados, fijando el número de golpes por
56
capa en 25, que es mismo que se utiliza en la compactación del suelo
con el Ensayo de Proctor Modificado y variando el número de capas en
3, 4, 5 y 6, para observar los rangos de densidades que se obtendrían.
De esta manera se podría observar el comportamiento del sistema de
compactación propuesto y posteriormente realizar ajustes para lograr
mejorar la calidad de los cilindros.
El procedimiento utilizado para realizar una mezcla de 0,033 m3 y

elaborar los cilindros fue el siguiente: (Foto #11)
1. Seleccionar la cantidad de material que se muestra en la siguiente

en la Tabla # 8.
Tabla # 8: Materiales usados para la realización de la mezcla.
Ítem: kg.
Piedra Picada 3/4" 30,67
Arena 36,33
Polvillo 2,00
Cemento 8,33
Agua 3,33
Esta mezcla alcanza para realizar 5 cilindros normalizados.
57
Foto # 11: Piedra Picada, Arena lavada y polvillo usado para la mezcla
2. Colocar los materiales dentro de la mezcladora ya encendida en el

siguiente orden: piedra picada, arena lavada, polvillo, cemento y
agua, cuidando que la mezcla quedase homogénea y que no
hubiese pérdida de materiales; luego de añadido el agua se mezcló
durante 7 minutos aproximadamente, hasta lograr buena
apariencia. (Fotos # 12 y 13)
Foto # 12: Colocación de los materiales dentro de la mezcladora.
58
Foto # 13: Proceso de mezcla.
3. Se realizaron dos cilindros con cada una de las configuraciones que

se muestran en la Tabla # 9 (Foto # 14, 15 y 17)
Tabla # 9: Configuraciones de compactación de primer ensayo

preliminar.
Cantidad de Probetas Número de Capas Número de Golpes

2 6 25
2 5 25
2 4 25
2 3 25
Debido que la mezcla alcanza para 5 cilindros, se realizaron dos

mezclas, la primera para los cilindros compactados con 5 y 6 capas y la
segunda mezcla para las configuraciones de 3 y 4 capas.
59
4. Para todos los cilindros realizados, después del número de capas
compactadas se agregó exceso de material y se compactó con 15
golpes colocando la lámina de acero entre el concreto y el martillo
Proctor, para así darle un acabado final lo más liso posible. (Foto #
16)
Foto # 14: Proceso de compactación Foto # 15: Proceso de llenado de

con martillo de Proctor una de las capas.
Modificado.
Foto # 16: Lamina de acero para Foto # 17: Acabado final de las
acabado final. probetas compactadas
con el martillo de
Proctor Modificado.
60
5. Se desencofraron a las 24 horas. (Foto # 18)
Foto # 18: Cilindro desencofrado.
6. Se tomó nota del peso de cada cilindro con la balanza electrónica:

EPELSA, Serial # 0645099, Certificado # TC5017, Modelo: CYBER.
Suministrada por el IMME. (Foto # 19)
Foto # 19: Medición del peso del cilindro con la balanza.
61
7. Se identificaron cada uno de los cilindros y se procedió a realizar el
curado dentro de una piscina con agua durante 14 días. (Foto # 20)
Foto # 20: Identificación y curado de los cilindros.
8. Se extrajeron del agua, y se dejaron secar al sol durante 2 horas

aproximadamente.
9. Se le realizó sobre todos los cilindros una nivelación de sus dos

caras (capping), utilizando un mortero de yeso piedra. (Foto # 21)
Foto # 21: Realización de la nivelación de ambas caras del cilindro.
62
10. Las ocho probetas cilíndricas fueron sometidas al Ensayo de
Compresión, en una prensa universal de ensayos operado por los
técnicos del IMME y supervisado por los investigadores del Trabajo
Especial de Grado.
Los materiales utilizados fueron proporcionados por la empresa

Maquivial, C.A. y son los mismos con que se realiza la mezcla para el
vaciado del pavimento de CCR.
63
3.3 Segundo Ensayo Preliminar
Realizando el mismo procedimiento del primer ensayo preliminar, se

decidió ejecutar la compactación de las probetas en 8, 9 y 10 capas;
disminuyendo el número de golpes por capa a 10 y 15 impactos del
martillo de Proctor modificado; para cada grupo de probetas (10, 9 y 8
capas) se elaboró un cilindro patrón basado en la norma ASTM 1435-06
(la cual consiste tal y como se mencionó en la traducción con fines
académicos de dicha normativa), que la compactación fuese realizada
en 4 capas y a cada una de ellas se le aplicase el martillo vibratorio
durante 20 segundos, para el acabado final se le agregase material en
exceso y se volviere a compactar con el equipo, generando una
superficie lisa.
En la primera mezcla se elaboraron dos cilindros de 10 capas, 15 golpes,

dos cilindros de 10 capas, 10 golpes y un cilindro patrón realizado bajo
la norma ASTM C1435-06, con modificaciones y adaptaciones realizadas
por la empresa Maquivial, C.A. producto de su experiencia en la
realización de las mismas.
Para la realización de este ensayo se utilizaron moldes cilíndricos sin

fondo.
64
Foto # 22: Compactación, Método ASTM C1435-06 Modificado.
De la siguiente mezcla se prepararon dos cilindros de 9 capas, 15

golpes, dos cilindros de 9 capas, 10 golpes y nuevamente se elaboró un
cilindro patrón con la norma ASTM C1435-06 incluyendo las
modificaciones antes mencionadas.
Por último se mezclaron y realizaron dos cilindros de 8 capas, 15 golpes,

dos cilindros de 8 capas, 10 golpes y se elaboró un cilindro patrón con la
norma ASTM C1435-06 y con las modificaciones enunciada en la primera
mezcla.
65
3.4 Ensayo Definitivo
Para efectuar el ensayo definitivo los autores del Trabajo Especial de

Grado se dirigieron a la obra Desarrollo Habitacional Las Nereidas, para
realizar la mezcla del CCR con los equipos que utiliza la empresa
Maquivial, C.A. para el vaciado de este tipo de concreto. Se coordinaron
los trabajos con el maestro de obra Sr. Eduardo Perdigón, se colocó en
las tolvas de la mezcladora Marca: Cemen Tech, Modelo: Mobile
Concrete Dispenser MCD10-100 los materiales requeridos para el diseño
de mezcla que fue utilizado a lo largo de los ensayos elaborados y se
procedió a la calibración de la mezcladora trabajo realizado por el
operador Sr. Alexis Flores. (Foto #23)
Foto # 23: Mezcladora, Marca: Cemen Tech.
66
Se prepararon con aceite diez formaletas cilíndricas de 15x30 cm. para
la elaboración de las probetas, se ensambló el disco de apisonamiento
con el martillo vibratorio, se dispuso de una carretilla y una palustra de
albañil para el manejo del CCR.
Se procedió a encender la mezcladora por parte de operador y se realizó

una mezcla de 50 l. aproximados para la elaboración de los primeros
cinco cilindros, correspondientes a la Tabla # 10.
Tabla # 10: Primera mezcla, ensayo definitivo.

1 4 (Método ASTM) *(20 seg.)
2 6 25
2 5 25
Una vez finalizado el vaciado de estas 5 muestras se desechó el material

excedente y nuevamente se mezclaron otros 50 l. para la ejecución de
los cinco cilindros restantes, correspondientes a la Tabla # 11.
Tabla # 11: Segunda mezcla, ensayo definitivo.

1 4 (Método ASTM) *(20 seg.)
2 10 10
2 10 15
67
Concluida esta labor se trasladaron las probetas al laboratorio de
agregados en el IMME, en el cual se desencofraron las muestras a las 24
horas, se tomó medida del peso del cilindro, se observó la apariencia de
cada uno de ellos, luego se colocaron en la piscina con agua para su
curado durante 7 días, al séptimo día se retiraron del agua y se dejaron
escurrir por aproximadamente dos horas, se les realizó la nivelación de
las caras con un mortero de yeso piedra y seguidamente se procedió a
realizar el Ensayo de Compresión, por parte de los técnicos del Instituto.
Para finalizar se tomó nota de las cargas máximas soportadas por cada
uno de los cilindros y se observó las características de falla en cada
probeta.
68
CAPÍTULO IV
Resultados y Análisis
69
A continuación se presentan los resultados obtenidos en cada uno de los
ensayos y el análisis correspondiente.
En todos los ensayos realizados se utilizaron formaletas cilíndricas con

las características de la Tabla # 8.
Tabla # 12: Especificaciones del molde Cilíndrico Normalizado
Cilindro Normalizado
Altura (cm) 30
Diámetro (cm) 15
3
Volumen (cm ) 5301,44
3
Volumen (m ) 0,0053
Área (cm) 176,71
4.1 Primer Ensayo Preliminar
La identificación de las probetas se realizó de la siguiente manera IxJ,

donde I indica el número de capas de compactación y J expresa el
número de golpes por capa, la distinción del I’ es simplemente una
manera de diferenciar los dos cilindros realizados con el mismo número
de capas.
70
4.1.1 Densidad
Tabla # 13: Densidades de los cilindros, primer ensayo preliminar
Peso del % Densidad con

Densidad
# Probeta cilindro respecto a la
(kg/m3)
(kg) densidad de diseño
6x25 12,74 2402,18 99,26
6'x25 12,83 2419,16 99,97
5x25 12,73 2401,24 99,22
5'x25 12,59 2374,64 98,13
4x25 12,60 2377,09 98,23
4'x25 12,57 2370,68 97,96
3x25 12,42 2343,33 96,83
3'x25 12,37 2334,08 96,45
Se observó en todas las muestras realizadas que superan el 95% de

la densidad de diseño, siendo este porcentaje el mínimo requerido
para la compactación del concreto en campo, a su vez, se pudo notar
que a mayor cantidad de capas su porcentaje de compactación es
mayor.
A continuación se presentan de manera gráfica los resultados

obtenidos para las distintas combinaciones de compactación
En la Gráfica # 9 se observa la densidad obtenida en los cilindros

compactados a razón de 25 golpes por capa.
71
Densidad de probetas compactadas en 25 golpes
2.440
2419,16
Densidad en Kg/m3
2.420 2402,18 2401,24

2.400
2374,64 2377,09
2.380 2370,68
2.360 2343,33
2334,08
2.340
2.320
2.300
2.280
6x25 6'x25 5x25 5'x25 4x25 4'x25 3x25 3'x25
Nomenclatura de IxJ:
Probeta #
I= # de Capas; J= # de Golpes
Gráfica # 9: Densidad de probetas compactadas en 25 golpes.
En la Gráfica # 10 se observa la densidad expresada en porcentaje

obtenida en los cilindros compactados a razón de 25 golpes por capa
con respecto a la densidad de diseño.
% Densidad respecto a la densidad de diseño en

probetas compactadas en 25 golpes
101
99,97
100 99,26 99,22
% Densidad
99 98,13 98,23
97,96
98
96,83
97 96,45
96
95
94
6x25 6'x25 5x25 5'x25 4x25 4'x25 3x25 3'x25
Nomenclatura de IxJ: Probeta #
Gráfica # 10: % Densidad respecto a la densidad de diseño en probetas

compactadas en 25 golpes.
72
En la siguiente Gráfica # 11 se observa los valores de densidad
medios que se obtuvieron de los cilindros compactados con 25 golpes
por capa.
Densidad media en compactación de 25

golpes
2.440
2410,67
Densidad Kg/m3
2.420
2.400 2387,94
2373,88
2.380
2.360 2338,71
2.340
2.320
2.300
2.280
6 5 4 3
Nomenclatura de IxJ: Número de capas
Gráfica # 11: Densidad media en compactación de 25 golpes.
En la Gráfica # 12 que se presenta a continuación es posible notar

que los porcentajes de compactación respecto a la densidad de diseño
superan el 95% planteado como parámetro mínimo para la ejecución
en obra del CCR, sin embargo se observa que es posible alcanzar casi
el 100% en las muestras elaboradas en 5 y 6 capas.
73
% Densidad respecto a la densidad de
diseño en compactación de 25 golpes
102
99,61
100
% Densidad
98,68
98,09
98 96,64
96
94
92
6 5 4 3
Nomenclatura de IxJ: Número de capas
Gráfica # 12: % Densidad respecto a la densidad de diseño en

compactación de 25 golpes.
74
4.1.2 Apariencia
El resultado de la inspección visual posterior al desencofrado mostró

mayor homogeneidad en los cilindros de 6 y 5 capas como se observa
en las fotos # 24 y 25, mientras que en los cilindros de 4 y 3 capas
fue posible identificar la unión entre las capas de compactación y
presentaron una superficie lateral porosa tal como se muestra en las
fotos # 26 y 27.
Foto # 24: Cilindro compactado en Foto # 25: Cilindro compactado en

6 capas. 5 capas.
75
Foto # 26: Cilindro compactado en Foto # 27: Cilindro compactado en
4 capas. 3 capas.
76
4.1.3 Resistencia
Tabla # 14: Resistencias de los cilindros, primer ensayo preliminar
% f'c 14 días con

Carga Resistencia
# respecto a la
Máxima (14 días)
Probeta resistencia de
(kgf) (kg/cm2)
diseño
6x25 46.400 263 105
6'x25 45.400 257 103
5x25 42.400 240 96
5'x25 46.000 260 104
4x25 41.000 232 93
4'x25 43.000 243 97
3x25 36.600 207 83
3'x25 39.000 221 88
La primera mezcla que se realizó fue para elaborar los cilindros

compactados en 6 y 5 capas, estos muestran un comportamiento de
desarrollo de resistencia superior o igual a la de diseño, debido a que
la resistencia media de los cilindros compactados en 6 capas es de
260 kg/cm2 y el valor medio obtenido en la compactación de 5 capas
es de 250 kg/cm2, de lo cual se puede inferir que la compactación
suministrada bajo este esquema representa de manera exitosa el
desarrollo de la resistencia al paso de los días.
Las últimas cuatro probetas que se presentan en la Tabla # 10 fueron

elaboradas en una segunda mezcla con el mismo diseño propuesto,
sin embargo el comportamiento que muestran es ligeramente inferior.
77
Los valores obtenidos son considerados exitosos ya que a solo a la
mitad del tiempo de desarrollo de la resistencia de diseño alcanzan en
el caso de los cilindros compactados en 4 capas 95,00% del f'c de
diseño y para las probetas compactadas en 3 capas se obtuvo un
85,50% f'c.
A continuación se presentan de manera grafica los resultados
obtenidos en lo que a resistencia se refiere para las distintas
combinaciones de compactación.
En la Gráfica # 13, se observan los distintos valores de resistencia

obtenidos luego del ensayo de compresión a los 14 días el cual fue
realizado en una prensa universal operado por el personal técnico del
IMME.
Resistencias a los 14 días en kg/cm2 de

probetas compactadas con 25 golpes
300
263 257 260
240 243
250 232
221
207
Resistencia kg/cm2
200
150
100
50
0
6x25 6'x25 5x25 5'x25 4x25 4'x25 3x25 3'x25
Gráfica # 13: Resistencias de probetas compactadas con 25 golpes.
78
En la Gráfica # 14 se muestran los valores expresado en porcentaje,
lo cual facilita la comprensión para la posterior elección del método
más adecuado.
% Resistencias a los 14 días de probetas

compactadas con 25 golpes con respecto a la
resistencia de diseño.
120
105 103 104
96 97
100 93
88
83
% Resistencia
80
60
40
20
0
6x25 6'x25 5x25 5'x25 4x25 4'x25 3x25 3'x25
Gráfica # 14: % Resistencias a los 14 días de probetas compactadas

con 25 golpes con respecto a la resistencia de diseño.
79
4.1.4 Fallas
En todos los casos se evidenció que las fallas ocurrieron tanto en los
agregados como en la pasta. En los agregados se observó cierto nivel
de contaminación de materia orgánica, presentando restos de
madera.
Tabla # 15: Falla de los cilindros
# Probeta Falla
6x25 Agregado y pasta

6'x25 Agregado y pasta
Foto # 28: Falla del ensayo Foto # 29: Superficie de falla del
de compresión. cilindro.
80
4.2 Segundo Ensayo Preliminar
Debido al esfuerzo que representó elaborar los cilindros en 6 y 5 capas a

razón de 25 golpes en cada una de ellas, se decidió mantener el número
máximo de impactos en 150 y redistribuir los mismos en mayor número
de capas, es esta la razón que fija la configuración de 10 capas y 15
golpes, las demás propuestas se realizaron para tener un rango de
densidades.
La identificación de las probetas se realizó de la siguiente manera IxJ,

donde I indica el número de capas de compactación y J expresa el
número de golpes por capa, de igual manera que el ensayo anterior la
distinción del I’ es simplemente una manera de diferenciar los dos
cilindros realizados con la misma configuración.
Debido a la utilización de moldes cilíndricos sin fondo, en las muestras

9x10 y 8x10 se observó perdida de material en su parte inferior, lo cual
influyó directamente en el peso del cilindro luego de desencofrado, esta
situación trajo como consecuencia disminución de la densidad respecto
con la densidad de diseño.
Los cilindros identificados como ASTM 10, ASTM 9 y ASTM 8,

corresponden a las probetas compactadas con los equipos y
procedimientos utilizados por la Empresa Maquivial, C.A., cada uno de
ellos se realizó para tener una referencia de los resultados que se
obtienen entre el método propuesto en el Trabajo Especial de Grado y el
método normativo con las modificaciones de dicha Empresa.
81
4.2.1 Densidad
Tabla # 16: Densidades de los cilindros, segundo ensayo preliminar
Peso del Densidad % Densidad con respecto a la

# Probeta
cilindro (Kg) (Kg/m3) densidad de diseño
ASTM 10 13,52 2550,25 105,38
10x15 13,29 2506,87 103,59
10'x15 13,25 2499,32 103,28
10x10 12,75 2405,01 99,38
10'x10 12,99 2450,28 101,25
ASTM 9 13,70 2584,20 106,79
9x15 13,16 2482,35 102,58
9'x15 13,73 2589,86 107,02
9x10 11,96 2255,99 93,22
9'x10 13,16 2482,35 102,58
ASTM 8 13,41 2529,50 104,52
8x15 12,56 2369,17 97,90
8'x15 13,16 2482,35 102,58
8x10 12,19 2299,38 95,02
8'x10 12,99 2450,28 101,25
Se observó que 14 de las 15 muestras realizadas superaron el 95%

de la densidad de diseño, siendo este porcentaje el mínimo requerido
para la compactación del concreto en campo. Se notó además que el
número de capas ensayadas no influyó de manera significativa en la
densidad ya que entre las distintas opciones 8, 9 y 10 capas se
apreció poca variación. Cabe destacar que la muestra 9x10 que no
superó el 95% de la densidad de diseño es la que presenta la mayor
pérdida de material en su parte inferior.
A continuación se presenta de manera gráfica los resultados obtenidos
para las distintas combinaciones de compactación.
82
En la Gráfica # 15 se observa la densidad obtenida en los cilindros
compactados según los distintos métodos usados.
Densidad de probetas
2.700
2584,20 2589,86
2.600 2550,25
2529,50
2506,872499,32
2482,35 2482,35 2482,35
2.500 2450,28 2450,28
Densidad en Kg/m3
2405,01
2.400 2369,17
2299,38
2.300 2255,99
2.200
2.100
2.000
Nomenclatura de IxJ:
Probetas #
Gráfica # 15: Densidad de probetas en Kg/m3
En la Gráfica # 16 se exponen las densidades obtenidas a modo de

porcentaje, según el método usado, como se indica en el nombre de
la probeta.
83
Porcentaje de densidad respecto a la densidad de
diseño
110
108 107,02
106,79
106 105,38
104,52
103,59
104 103,28
102,58 102,58 102,58
% Densidades
102 101,25 101,25
100 99,38
97,90
98
96 95,02
94 93,22
92
90

Gráfica # 16: Densidad de probetas expresado en porcentaje.
En las Graficas # 17, 18, 19 y 20 se observan las densidades medias

obtenidas de la compactación en 15 y 10 golpes por capa para cada
uno de los métodos empleados, también se exponen de manera
percentil para facilitar su relación con la densidad de diseño.
84
Densidad media en compactación de 15 golpes por
capa
2.560
2536,10
2.540
2.520 2503,09
Densidad media
2.500
2.480
2.460
2.440 2425,76
2.420
2.400
2.380
2.360
8 9 10
Número de capas
% Densidad media respecto a densidad de

diseño, compactación de 15 golpes por capa
% Densidad respecto a densidad
106
104,80
105
104 103,43
103
de diseño
102
101 100,24
100
99
98
97
8 9 10
Número de capas
Gráfica # 18: Densidad media expresado en porcentajes.
85
Densidad media en compactación de 10 golpes por
capa
2440,00
2427,64
2430,00
2420,00
Densidad media
2410,00
2400,00
2390,00
2380,00 2374,83
2369,17
2370,00
2360,00
2350,00
2340,00
2330,00
8 9 10
Número de capas
% Densidad media respecto a densidad de

diseño, compactación de 10 golpes por capa
102,00
% Densidad respecto a
densidad de diseño
101,00 100,32
100,00
99,00
98,13 97,90
98,00
97,00
96,00
95,00
8 9 10
Número de capas
Gráfica # 20: Densidad media expresado en porcentajes.
86
4.2.2 Apariencia
Los cilindros compactados con el martillo Proctor Modificado en 8, 9 y

10 capas sin importar el número de golpes presentaron en algunas
zonas de la probeta superficies porosas, sin embargo no se distinguen
diferencias entre capas.
Las probetas realizadas con el método ASTM C1435-06 (con las

respectivas modificaciones propuestas por la empresa Maquivial, C.A.)
exhibieron una superficie lisa, homogénea y prácticamente sin poros.
Foto # 30: Cilindro compactado Foto # 31: Cilindro compactado

con el martillo con el Método ASTM
Proctor Modificado. C1435-06.
87
4.2.3 Resistencia
Tabla # 17: Resistencias de los cilindros, segundo ensayo preliminar
% f'c 7 días con

Carga Resistencia
# respecto a la
Máxima (7 días)
Probetas resistencia de
(Kgf) (Kg/cm2)
diseño
ASTM 10 35.400 200 80
10x15 33.000 187 75
10'x15 26.600 151 60
10x10 26.400 149 60
10'x10 25.800 146 58
ASTM 9 41.600 235 94
9x15 29.200 165 66
9'x15 32.800 186 74
9x10 18.200 103 41
9'x10 16.000 91 36
ASTM 8 35.600 201 81
8x15 30.800 174 70
8'x15 31.800 180 72
8x10 16.600 94 38
8'x10 28.000 158 63
El grupo de cilindros compuestos por las probetas ASTM 10, 10x15,

10’x15, 10x10 y 10’x10, conforman la primera mezcla realizada, en
este ensayo el punto de comparación del sistema de compactación
con el martillo de Proctor Modificado, es el cilindro ASTM 10 (patrón).
De esta manera se observa la cercanía de los resultados entre los

valores que reportan los ensayos de compresión. El valor medio de la
compactación con 15 golpes es de 169 kg/cm2 el cual representa el
88
84,50% con respecto a la resistencia obtenida por el cilindro patrón.
A su vez la resistencia media lograda en estas probetas constituye el
67,60% de f’c de diseño, valor considerado por los investigadores de
este trabajo como aceptable ya que a tan corto plazo se ha
conseguido un alto porcentaje en el desarrollo de esta propiedad.
Respecto a los cilindros compactados con 10 golpes se observa una

resistencia media de 147,50 kg/cm2 lo que vendría siendo un 73,75%
de la resistencia del cilindro patrón. De la misma manera simboliza el
59% de la f’c de diseño.
A continuación se presenta de manera gráfica valores de la Tabla #

13 referente a la mezcla realizada para la elaboración de los cilindros
compactados en 10 capas.
Resistencia a los 7 días en Kg/cm2

250
200
200 187
Resistencia Kg/cm2
151 149 146

150
100
50
0
ASTM 10 10x15 10'x15 10x10 10'x10
Nomenclatura de IxJ: Probetas #
Gráfica # 21: Resistencia de los cilindros compactados en 10 capas.
89
% Resistencia respecto a la resistencia de diseño
90
80,13
80 74,70
70
60,21 59,76 58,40
% Resistencia
60
50
40
30
20
10
0
ASTM 10 10x15 10'x15 10x10 10'x10
Gráfica # 22: % Resistencia de los cilindros compactados en 10 capas.
De la mezcla realizada para los cilindros de 9 capas se observó que la

resistencia media obtenida compactados en 15 golpes es de 175,50
kg/cm2 valor que simboliza el 74,68% de la resistencia del cilindro
patrón (ASTM 9). De igual forma f’c media obtenida en estos cilindros
representa un 70,20% del valor de diseño.
En referencia a los cilindros compactados con 10 golpes, se puede

notar que la media obtenida es del 97 kg/cm2 el cual representa
41,28% de la resistencia de la probeta patrón, a su vez este valor es
el 38,80 % del f’c de diseño.
Las gráficas que a continuación se presentan exponen los valores

plasmados en la Tabla # 13
90
250
235
200
Resistencia Kg/cm2
186
165
150
103
100 91
50
0
ASTM 9 9x15 9'x15 9x10 9'x10

100,00 94,16
90,00
80,00 74,24
% Resistencia
70,00 66,10
60,00
50,00 41,20
40,00 36,22
30,00
20,00
10,00
0,00
ASTM 9 9x15 9'x15 9x10 9'x10
91
Por último observamos los cilindros compactados en 8 capas donde el
procedimiento realizado en 15 capas arroja un valor medio de 177
kg/cm2, el cual representa el 88,06% en relación a la probeta ASTM
8, al compararla con la resistencia de diseño, la f’c resulta ser el
70,80%.
En referencia a la compactación ejecutada con 10 golpes la resistencia

media se ubicó en 126 kg/cm2 siendo esta cifra el 62,69% en relación
al cilindro patrón, de igual forma con este número de golpes de
consiguió 50,40% de resistencia de diseño.

250
201
200
180
Resistencia Kg/cm2
174
158
150
94
100
50
0
ASTM 8 8x15 8'x15 8x10 8'x10
92
90
80,58
80
71,98
69,72
70
63,38
% Resistencia
60
50
40 37,57
30
20
10
0
ASTM 8 8x15 8'x15 8x10 8'x10
93
4.2.4 Falla
En todos los casos se observó que la falla sucedió por pasta, sin
embargo algunas de las muestras mostraron fractura de los
agregados, en la Tabla # 14, se encuentra de manera individual la
descripción falla de cada cilindro.
Tabla # 18: Falla de los cilindros
# Probeta Falla
ASTM 10 Pasta y agregado
10x15 Pasta y agregado
10'x15 Pasta
10x10 Pasta
10'x10 Pasta y agregado
9x15 Pasta
9'x15 Pasta
9x10 Pasta
9'x10 Pasta
8x15 Pasta y agregado
8x10 Pasta
94
4.3 Ensayo Definitivo
Luego de procesar la información obtenida de los dos ensayos

preliminares y previa discusión con el Tutor Académico, el Ingeniero
César Peñuela, se decidió tomar como procedimientos viables las
compactaciones realizadas en 6 capas-25 golpes; 5 capas-25 golpes; 10
capas-10 golpes y 10 capas-15 golpes, los criterios para la elección de
los métodos fueron los siguientes:
Densidades obtenidas superiores al 95% de la densidad de diseño,

como en la mayoría de los ensayos se obtuvo valores superiores a
este parámetro se seleccionaron los métodos con mayor densidad
media.
Apariencia superficial lisa o lo menos porosa posible.
Resistencia: este parámetro fue punto clave de discusión ya que no

se dispone de un ábaco donde se presente el desarrollo de
resistencia del CCR en sus diferentes edades. Sin embargo la
resistencia de diseño establecida en 250 kg/cm2 es para ser lograda
a los 28 días, debido a que los ensayos fueron realizados en siete y
catorce días en algunos casos no se alcanzó el valor de diseño, no
obstante se consideró que los resultados obtenidos en el transcurso
de los días alcanzaran el valor de diseño.
95
4.3.1 Densidad
Tabla # 19: Densidades de los cilindros, ensayo definitivo.
Peso del % Densidad con

Densidad
# Probeta cilindro respecto a la
(Kg/m3)
(Kg) densidad de diseño
6x25 12,67 2389,92 98,76
6'x25 12,44 2346,53 96,96
5x25 12,66 2388,03 98,68
5'x25 12,66 2388,03 98,68
ASTM 5&6 13,41 2529,50 104,52
10x10 12,63 2382,37 98,45
10'x10 12,51 2359,74 97,51
10x15 12,79 2412,55 99,69
10'x15 12,79 2412,55 99,69
ASTM 10 13,53 2552,14 105,46
Se observó que el 100% de las probetas superaron la densidad

requerida para su ejecución en obra, los cilindros compactados bajo el
método ASTM C1435-06 con las modificaciones antes mencionadas,
exceden la densidad de diseño.
En el caso de la probeta identificada “ASTM 5&6”, se refiere a un solo

cilindro, correspondiente a la mezcla en la que se realizaron las
probetas compactadas en 6 y 5 capas con 25 golpes en cada una de
ellas.
A continuación se presenta de manera gráfica los resultados obtenidos

para las distintas combinaciones de compactación.
96
Densidad de probetas
2.600
2552,14
2.550 2529,50
Densidad en Kg/m3
2.500
2.450 2412,55 2412,55
2389,92 2388,03 2388,03 2382,37
2.400
2359,74
2346,53
2.350
2.300
2.250
2.200
6x25 6'x25 5x25 5'x25 ASTM 10x10 10'x10 10x15 10'x15 ASTM
5&6 10
Gráfica # 27: Densidades obtenidas en el ensayo definitivo.
En la gráfica anterior se observa claramente como cada una de los

métodos de compactación presentan poca variación en cuanto a la
densidad obtenida.
La Gráfica # 28 muestra a modo de porcentaje las densidades

obtenidas, evidenciándose el éxito en el porcentaje de compactación
al superar todas las probetas el 95% de la densidad deseada.
97
% Densidad respecto la densidad de diseño
108
105,46
106 104,52
104
% Densidad
102
99,69 99,69
100 98,76 98,68 98,68 98,45
97,51
98 96,96
96
94
92
6x25 6'x25 5x25 5'x25 ASTM 10x10 10'x10 10x15 10'x15 ASTM
5&6 10
Gráfica # 28: % Densidades obtenidas en el ensayo definitivo.
En la Gráfica # 29 se presenta los resultados de densidades medias

obtenidas con los cuatro métodos de compactación propuestos, se
observó que el modelo que mejor resultado ofrece es el realizado en
10 capas y 15 golpes, utilizando el martillo de Proctor Modificado.
98
Densidad media de compactación
2.420 2412,55
2.410
Densidad en Kg/m3
2.400
2388,03
2.390
2.380
2371,05
2368,23
2.370
2.360
2.350
2.340
6x25 5x25 10x10 10x15
Nomenclatura de IxJ: Método de compactación
Gráfica # 29: Densidad media obtenida en el ensayo definitivo.
99
4.3.2 Apariencia
Cilindro compactado en 6 capas, 25 golpes (6x25): no se nota

diferencia entre capas y presenta cierta porosidad en algunas zonas
de la superficie lateral. (Foto # 32)
Cilindro compactado en 6 capas, 25 golpes (6’x25): no se nota
diferencia entre capas y presenta cierta porosidad en algunas zonas
de la superficie lateral. (Foto # 33)
Foto # 32: Cilindro 6x25. Foto # 33: Cilindro 6’x25.
100
Cilindro compactado en 5 capas, 25 golpes (5x25): no se distinguen
las diferentes capas y presenta cierta porosidad en la capa. (Foto #
34)
Cilindro compactado en 5 capas, 25 golpes (5’x25): no se distinguen

las diferentes capas y presenta cierta porosidad en la capa. (Foto #
35)
101
Cilindro compactado con el método de la norma ASTM C1435-06
(modificado por la empresa Maquivial, C.A.) para la muestra de 5 y 6
capas: exhibe una superficie lisa y prácticamente sin poros. Se
observó el efecto de la fricción entre el molde metálico y los
agregados, debido a la alta energía suministrada por el martillo
vibratorio. (Foto # 36)
Foto # 36: Cilindro ASTM C1435-06, mezcla para 5 y 6 capas.
102
Cilindro compactado en 10 capas, 10 golpes (10x10): No presenta
diferencia entre capas y en algunas zonas existe porosidad. (Foto #
37)
Cilindro compactado en 10 capas, 10 golpes (10’x10): No presenta

38)
103
Cilindro compactado en 10 capas, 15 golpes (10x15): No presenta
39)
Cilindro compactado en 10 capas, 15 golpes (10’x15): No presenta

40)
104
Cilindro compactado con el método de la norma ASTM C1435-06
(modificado por la empresa Maquivial, C.A.) para la muestra de 10
capas: exhibe una superficie lisa y prácticamente sin poros. Se
observó el efecto de la fricción entre el molde metálico y los
agregados, debido a la alta energía suministrada por el martillo
vibratorio. (Foto # 41)
Foto # 41: Cilindro ASTM C1435-06, mezcla para 10 capas.
105
4.3.3 Resistencia
Tabla # 20: Resistencia de los cilindros, ensayo definitivo.
Carga Resistencia % f'c 7 días con

# Probeta Máxima (7 días) respecto a la
(Kgf) (Kg/cm2) resistencia de diseño
6x25 31.000 175 70
6'x25 30.700 174 69
5x25 29.500 167 67
5'x25 28.000 158 63
ASTM 5&6 38.800 220 88
10x10 28.000 158 63
10'x10 29.200 165 66
10x15 32.400 183 73
10'x15 31.600 179 72
ASTM 10 37.400 212 85
El cilindro patrón que se elaboró con la primera mezcla fue el ASTM

5&6, el cual presenta un desarrollo de resistencia a los 7 días del 88%
de la f’c de diseño, el valor medio de compactación de las probetas
realizadas en 6 capas es de 174,50 kg/cm2 el cual representa el
79,32% con respecto a la obtenida con el cilindro patrón, está a su
vez representa el 69,80% de f’c de diseño.
Respecto a los cilindros compactados en 5 capas, se obtuvo una

resistencia media de 162,50 kg/cm2 la cual representa el 73,86% del
ASTM 5&6 y de igual manera es el equivalente al 65,00% de la
resistencia de diseño.
106
A continuación se presenta de manera gráfica las resistencias
obtenidas de los ensayos realizados.

180
175
Resistencia en Kg/cm2
174
175
170 167
165
160 158
155
150
145
6x25 6'x25 5x25 5'x25

Gráfica # 30: Resistencia obtenida a los 7 días.
A modo de porcentaje se presenta en la siguiente gráfica

72
70
69
70
% Resistencia
68 67
66
64 63
62
60
58
6x25 6'x25 5x25 5'x25
Gráfica # 31: % Resistencia obtenida a los 7 días.
107
La segunda mezcla la cual se refiere a los cilindros de 10 capas se
observa que la resistencia media obtenida en las probetas realizadas
con 10 golpes es de 161,50 Kg/cm2, el cual representa el 76,80% de
la resistencia del cilindro patrón (ASTM 10), a su vez simboliza
64,60% de la f’c de diseño.
En relación con los cilindros elaborados con 15 golpes, el valor medio

de la resistencia que se obtuvo es de 181,00 Kg/cm2, que expresa el
85,38% del valor presentado en la probeta patrón, de igual forma
este método alcanzó a los 7 días el 72,40% del valor de diseño.
De manera gráfica los valores obtenidos a través de los ensayos de

compresión para los cilindros elaborados en 10 capas son los
siguientes

190
183
Resistencia en Kg/cm2
185
179
180
175
170
165
165
158
160
155
150
145
10x10 10'x10 10x15 10'x15
Gráfica # 32: Resistencia obtenida a los 7 días.
108
76
74 73
72
72
% Resistencia
70
68
66
66
63
64
62
60
58
10x10 10'x10 10x15 10'x15
Gráfica # 33: % Resistencia obtenida a los 7 días.
Para finalizar el análisis de resistencia del ensayo definitivo se observó

que el mejor resultado se obtuvo con el método de compactación en
10 capas y 15 golpes, el cual mostró una resistencia media de 181
Kg/cm2 como se mencionó anteriormente.
109
4.3.4 Fallas
En todos los casos se observó que las fallas ocurrieron tanto en los
agregados como en la pasta.
Tabla # 21: Falla de los cilindros, ensayo definitivo.
# Probeta Falla
6x25 Pasta y Agregado
6'x25 Pasta y Agregado
ASTM 5&6 Pasta y Agregado
ASTM 10 Pasta y Agregado
Foto # 42: Cilindro ensayado. Foto # 43: Superficie de falla.
110
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
111
Conclusiones
Se presentó una metodología a seguir para la elaboración de

probetas de CCR que puede ser implementada en obra, ya que el
procedimiento propuesto alcanza el valor de densidad que se
requiere, es más sencillo que el que plantea la Norma ASTM y es
realizable con herramientas que se encuentran actualmente en el
Venezuela.
La configuración del equipo de percusión óptima encontrada por los

investigadores de este Trabajo Especial de Grado fue la
implementación del martillo de caída libre utilizado en el ensayo de
Proctor modificado en sustitución del martillo vibratorio que
especifica la Norma ASTM C1435-06.
Con base a los resultados obtenidos en cuanto a densidad,

apariencia y resistencia, el método propuesto en el punto 3.1 del
presente documento, se debe efectuar en 10 capas y 15 golpes por
capa, de esta manera se satisfacen las variables antes mencionadas
que condicionan el comportamiento del Concreto Compactado con
Rodillo.
Las pruebas preliminares en cuanto a densidad de los cilindros

realizados en 10 capas y 15 golpes, satisfacen los valores
112
requeridos en obra, ubicando el valor de densidad media en
2.412,55 Kg/m3, siendo este el 99,69% de la densidad de diseño.
Por otra parte la resistencia media obtenida a los 7 días se ubicó en

181 Kg/cm2, lo que representa el 72% del f’c de diseño a los 28
días. El valor de resistencia se considera aceptable, teniendo en
cuenta que al no contar con una curva de desarrollo de resistencia
se observó un considerable alcance de la misma a tan temprana
edad.
Se considera que la utilización del método de compactación de los

cilindros de CCR, en 10 capas y 15 golpes con el martillo de Proctor
Modificado es adecuado para ser utilizado en obra como alternativa
del sistema propuesto en la norma ASTM C1435-06.
113
Recomendaciones
Es sumamente importante la supervisión y estricto control de la

dosificación de componentes de la mezcla del CCR, para que se
logre un concreto homogéneo y se asegure que todos sus
componentes se encuentran bien mezclados.
Debido al bajo contenido de humedad del CCR, se recomienda que

la elaboración de cilindros se realice bajo sombra para que la
pérdida de agua por motivos de evaporación sea la menor posible.
Es recomendable continuar con la línea de investigación del CCR, en

cuanto al desarrollo de resistencias y métodos de compactación con
múltiples diseños de mezcla.
Se recomienda la utilización de este método en obra como

alternativa a la Norma ASTM C1435-06 con el fin de abaratar
costos, ya que aproximadamente los equipos que plantea la Norma
son 30 veces más costosos que la propuesta de compactación. El
valor de los equipos que presenta la Norma ASTM (Martillo
Vibratorio y Disco de Apisonamiento) tienen un valor aproximado
de 131 Unidades Tributarias mientras que los propuestos con esta
investigación (Martillo Proctor Modificado y lámina de acero)
representan 4,6 Unidades Tributarias. Esto sin incluir que el costo
por mantenimiento y operación.
114
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
115
BIBLIOGRAFÍA
Bresler, B. (1981). Concreto Reforzado en Ingeniería (Vol. I). (J. L. Lepe

Saucedo, Trad.) Mexico D.F, Mexico: Editorial Limusa.
Feo C, L. E. (Julio 2007). Aspectos Prácticos en el Diseño de Mezcla de

Concreto Compactado (RCC) e Implantación de un Sistema de gestión
de la calidad durante su colocación, Reconstrucción de la Represa El
Guapo, Edo Miranda. Caracas.
Fritz, K. (1973). Cemento. Fabricación, Propiedades y Aplicaciones. (A.

Sarabia Gonzalez, Trad.) España: Editores Tecnicos y Asociados, S.A.
Lepe Saucedo, J. L. (1978). Poyecto y Control de Mezclas de Concreto.

Mexico D.F: Limusa.
Mueller, P. E. (1990). Rolled Compacted Concrete Pavement. Phoenix:

Arizona Deparment of Transportation.
Porrero S, J., Ramos R, C., Grases G, J., & Velazco, G. J. (2004). Manual
del Concreto Estructural. Caracas: Sidetur.
Portland Cement Association. (s.f.). Recuperado el 20 de Marzo de

2008, de http:/www.cement.org/pavements/pv_rcc.asp
Portland Cement Association. (2006). Recuperado el 20 de Febrero de

2008, de
http://www.cement.org/bookstore/profile.asp?store=&pagenum=1&pos
=0&catID=&id=11764
116
Rocha Pitta, M. (1994). Estado del Arte de los Pavimentos de Concreto
Compactado con Rodillo. Asociación de Productores de Cemento,
ASOCEM BRASIL, (pág. 30).
US Army Corps of Engineers. (15 de Enero de 2000). Engenieering and

Design Rolled Compacted Concrete. Washington D.C, USA: Department
of the Army.
Venuat, M., & Papadakis, M. (1966). Controle et essais des ciment,

mortiers, betons. (A. M. Zarceño, Trad.) España: Ediciones Urno.
117
PUBLICACIONES PERIÓDICAS
1. Norma ASTM C1435, Standard Practice for Molding Roller-

Compacted Concrete in Cylinder Molds Using a Vibrating Hammer.
2. Norma ASTM C33-03, Standard Specification for Concrete

Aggregates.
3. Norma COVENIN 265-1998, Agregado Grueso. Determinación de

la dureza al rayado.
4. Norma COVENIN 2385-2000, Concreto y Mortero. Agua de

mezclado. Requisitos.
118
APÉNDICE
119
Norma ASTM C1435-06
120
121
122
123

Diseño de Un Método para La Elaboración de Probetas de Concreto Compactado Con Rodillo

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DISEÑO DE UN MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN DE

Presentado ante la ilustre

Universidad Central de Venezuela

Por los Bachilleres:

Aguilar Heredia, Vanner Alexander

Friedman Guerra, Alejandro

Para optar al Título de

DISEÑO DE UN MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN DE

TUTOR ACADÉMICO: Prof. César Peñuela

Presentado ante la ilustre

Universidad Central de Venezuela

Por los Bachilleres:

Aguilar Heredia, Vanner Alexander

Friedman Guerra, Alejandro

Para optar al Título de

Vanner Alexander Aguilar Heredia

Sili, hermanita querida, también te dedico este trabajo en honor a todos

Alejandro Friedman Guerra

Primero agradezco a Dios por darme la vida y la dicha de tener una

A mi papá y mamá, siempre han estado a mi lado apoyando cada

A mis hermanos Tati y Boris, son ejemplo de empeño, trabajo,

A toda mi familia, por confiar en mí y guiarme en cada paso, en especial

A mi compañero de tesis Alejandro y la familia Friedman Guerra,

Para todos ustedes muchas gracias.

Vanner Alexander Aguilar Heredia

Le agradezco a mi mamá y a mi papá que con su amor, dedicación y

A mi hermana Sili, siempre sentí un gran orgullo por tu desempeño

A toda mi familia le doy las gracias por siempre brindarme su apoyo y

A mi compañero de tesis y de carrera, Vanner muchas gracias por todo

A Kats, desde el primer semestre estuvimos juntos en esta travesía de

A Pablo, desde el día que empecé este trabajo me ha apoyado y

A todos mis amigos del colegio y de la universidad, David, Aviram,

Le agradezco a todos los que trabajan en AMECA, C.A., siempre he

Alejandro Friedman Guerra

A nuestro Profesor, Tutor y Padrino Ing. César Peñuela por todo el

A la Lic. Soledad Díaz Heredia, por su valiosa colaboración, dedicación y

A la empresa Maquivial, C.A, al Ing. Roberto Cavallin, Ing. Horacio

Al Ing. Luis Eloy Feo y la empresa Ingeniería Geotécnica PREGO, por la

Al profesor Ronald Torres y todo el personal técnico del IMME, por su

A la profe Milagros Lara, nos brindaste apoyo y colaboración en cada

A nuestra profesora asesora Griselda Ferrara de Giner por tu confianza y

Para ustedes nuestros más sinceros agradecimientos.

Vanner Alexander Aguilar Heredia

DISEÑO DE UN MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN DE

Tutor Académico: Prof. César Peñuela

Trabajo Especial de Grado. Ciudad, U.C.V. Facultad de Ingeniería.

Palabras Claves: Concreto, Diseño, Probeta, Norma.

El presente trabajo se realizó con el objetivo de diseñar un método de

AGRADECIMIENTOS ...................................................................... vii

RESUMEN .................................................................................... xii

LISTA DE GRÁFICAS/ FOtos ..........................................................xvii

LISTA DE TABLAS ........................................................................ xxi

LISTa DE ABREVIATURAS .............................................................xxii

Fundamentos de la Investigación. ..................................................4

1.1 Planteamiento del Problema ................................................5

1.2 Objetivos ..........................................................................7

1.2.1 Objetivo General ..........................................................7

1.2.2 Objetivos Específicos: ...................................................7

1.3 Marco Referencial ..............................................................8

1.4 Justificación .................................................................... 20

1.5 Alcance y Limitaciones...................................................... 22

Marco Teórico ............................................................................ 24