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Natal – RN
2017
MARIANA CHIANCA LÚCIO DA SILVA
Natal – RN
2017
Mariana Chianca Lúcio da Silva
Comissão Examinadora
Orientador
Examinador Externo
Examinador Externo
Dedico este trabalho a Deus, por estar sempre ao meu lado, guiando e iluminando
meus passos. Aos meus pais, Lourival Filho e Ana Kalina, que sempre me ensinaram que que
a educação é o melhor caminho a se seguir. A eles, todo meu amor, carinho e gratidão. A minha
irmã Flávia Chianca e ao meu irmão Igor Chianca que sempre me apoiaram. Aos meus
familiares e amigos que me apoiaram e que acreditaram em mim.
AGRADECIMENTOS
A Professora Dra. Ariadne Souza Silva, pelas orientações, sugestões e discussões na realização
deste trabalho.
A Professora Dra. Leiliane Alves de Oliveira, pelas sugestões e discussões na realização deste
trabalho.
A Professora Msc. Samara Melo Valcacer, pela confiança, amizade e incentivo para realização
deste trabalho.
Mahatma Gandhi
RESUMO
Tungsten Carbide (WC) is best known for its excellent physical and mechanical
properties. However, it has limitations, mainly when the tougher and lighter material is
requested. An alternative to minimize these problems is a composite of WC and alumina
(Al2O3) to reducing density and promoting toughness at certain temperatures. Thus, in this
work, the effects of the different amount of alumina and powder metallurgy processing
parameters on microstructure of particulate and sintered composite (WC-Al2O3) were studied
and the mechanical properties, particularly the microhardness, of the product were analyzed to
find an alternative cutting tool material. In the study, the particulate materials production route
was applied. The powders of the system have the following compositions: WC with 5, 10 and
15wt% of Al2O3 processed by high energy milling in a planetary milling for 1, 4 and 10 hours.
Compacting of mixed powders was done using a uniaxial press in a cylindrical die of 5 mm
diameter under a pressure of 400 MPa. Solid phase sintering was performed in a resistance
furnace at 1450 and 1550 °C with 1 hour of holding time and heating rate of 10°C/min in argon
atmosphere. The raw materials were characterized by particulometry, X-ray diffraction (XRD)
and scanning electron microscopy (SEM). The milled powders and sintered samples were
subjected to the same tests and microhardness test was also done for sintered samples as well.
The results showed that high energy milling met the targets for particle size and however, there
was no dispersion of the constituent phases of the material. Due to the sintering or partial
consolidation of the green compacts, the microhardness values were low, due to the
heterogeneity of the microstructure that presented agglomerates of the phases (WC-WC and
Al2O3 -Al2O3), and also a high percentage of pores. However, alumina influenced the sintering
microstructure refinement.
Figura 12. Gráfico da distribuição do tamanho médio de partícula versus tempo de moagem
............................................................................................................................... 48
Figura 13. Micrografia eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós,
WC - 5%p. Al2O3, respectivamente, Pós moídos (a) e (b) moído durante 1 hora; (c)
e (d) moído durante 4 horas; (e) e (f) moído durante 10 horas .............................. 49
Figura 14. Micrografia eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós,
WC - 10%p. Al2O3, respectivamente, Pós moídos (a) e (b) moído durante 1 hora;
(c) e (d) moído durante 4 horas; (e) e (f) moído durante 10 horas
................................................................................................................................51
Figura 15. Micrografia eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós,
WC - 15%p. Al2O3, respectivamente, Pós moídos (a) e (b) moído durante 1 hora;
(c) e (d) moído durante 4 horas; (e) e (f) moído durante 10
horas.......................................................................................................................53
Figura 16. Resultado da espectroscopia por dispersão de energia (EDS) da composição WC-
15% Al2O3 moído por 10 horas...............................................................................55
Figura 17. Difratograma do WC – 5%p. Al2O3 para o tempo de moagem 1, 4 e 10 horas .... 56
Figura 18. Difratograma do WC - 10%p. Al2O3 para o tempo de moagem 1, 4 e 10 horas ... 57
Figura 20. A ampliação dos picos mais intensos de WC, do difratograma de composição WC-
15%p. Al2O3 para os tempos de moagem de 1, 4 e 10 horas.... ............................. 58
Figura 21. Gráficos da densidade relativa e porosidade total das amostras sinterizadas a 1450°C
versus tempos de moagem dos pós para cada uma das composições (WC – 5%p.,
10%p. e 15%p. Al2O3) estudadas .......................................................................... 59
Figura 22. Gráficos da densidade relativa e porosidade total das amostras sinterizadas a 1550°C
versus tempos de moagem dos pós para cada uma das composições (WC – 5%p.,
10%p. e 15%p. Al2O3) estudadas .......................................................................... 60
Figura 23. Gráfico da retração linear para as composições sinterizadas a 1450°C versus tempo
de moagem para os três sistemas estudados (WC – 5%p., 10%p. e 15%p. Al2O3)...
............................................................................................................................... 61
Figura 24. Gráfico da retração linear para as composições sinterizadas a 1550°C versus tempo
de moagem para os três sistemas estudados (WC – 5%p., 10%p. e 15%p.
Al2O3).....................................................................................................................62
Figura 25. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora.......
............................................................................................ ...................................64
Figura 26. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 4
horas.......................................................................................................................65
Figura 27. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°Ce
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 10
horas.......................................................................................................................66
Figura 28. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora ................................ 67
Figura 29. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas. .............................. 68
Figura 30. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas ............................. 69
Figura 31. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora ................................ 70
Figura 32. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C e
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas .............................. 71
Figura 33. Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°Ce
(b) à 1550°C; obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas ............................. 72
Figura 34. Mapeamento por EDS da amostra de WC- 15%Al2O3 sinterizada a temperatura de
1550°C e obtida a partir do pó moído durante 1 hora. .......................................... 74
ÍNDICE DE TABELAS
Equação 2.................................................................................................................................42
Equação 3 ................................................................................................................................ 42
Equação 4 ................................................................................................................................ 42
Equação 5 ................................................................................................................................ 42
Equação 6.................................................................................................................................43
Equação 7.................................................................................................................................44
SUMÁRIO
RESUMO
ABSTRACT
INDÍCE DE FIGURAS
INDÍCE DE TABELAS
INDÍCE DE EQUAÇÕES
1. Introdução ................................................................................................................... 17
4.2 Efeito das Variáveis de Processamento dos Pós Composição e Tempo de Moagem
e da Temperatura de Sinterização nas Propriedades Físicas do Sinterizado ................ 59
5. Conclusão.....................................................................................................................76
Referências ..................................................................................................................78
Capítulo 1
Introdução
18
Muitas das nossas tecnologias modernas exigem materiais com combinações não-
usuais de propriedades, as quais não podem ser atendidas pelas ligas metálicas, cerâmicas e
materiais poliméricos convencionais. Isso é especialmente verdadeiro para os materiais que são
necessários em aplicações aeroespaciais, subaquáticas e de transporte. Essas combinações e
faixas de propriedades dos materiais foram, e ainda estão sendo, ampliadas pelo
desenvolvimento de materiais compósitos. No projeto de materiais compósitos, os cientistas e
os engenheiros combinam de uma maneira engenhosa vários metais, cerâmicas e polímeros,
para produzir uma nova geração de materiais extraordinários. A maioria dos compósitos foi
criado para melhorar as combinações de características mecânicas, tais como a rigidez, a
tenacidade e as resistências às condições do ambiente e a temperaturas elevadas (CALLISTER,
2008).
Os compósitos cerâmicos têm sido intensamente estudados nos últimos anos. O fato
que tem motivado esses estudos é o grande atrativo tecnológico impulsionado pela
possibilidade de combinação de propriedades encontradas tanto nos materiais metálicos quanto
nos materiais cerâmicos. Os materiais cerâmicos são resistentes a oxidação e deterioração em
elevadas temperaturas. Alguns desses materiais podem ser considerados ideais em aplicações a
alta temperaturas, apresentando várias vantagens tais como: baixo peso, boa resistência ao
desgaste, estabilidade dimensional, boa resistência à fadiga e longa vida (DINIZ, 2007).
Este trabalho está dividido em cinco capítulos. No primeiro capítulo, tem-se uma
introdução sobre o assunto, no segundo, é apresentado um referencial teórico; dando subsídio
para o entendimento do que é aqui apresentado. O terceiro capítulo apresenta o procedimento
experimental adotado para a realização deste estudo, e, o quarto capítulo, apresenta os
resultados e discussão dos mesmos. E, por último, o quinto capítulo apresenta as conclusões do
trabalho em questão.
20
Capítulo 2
Referencial Teórico
21
Henri Moissan durante a sua busca por método para fabricação de diamantes sintéticos
descobriu o carbeto de tungstênio (WC), em 1893. Ele descobriu que a dureza do carbeto de
tungstênio é compatível com a do diamante. Este material, contudo, revelou-se tão frágil que
seu uso comercial foi seriamente limitado. Posteriormente, pesquisas focaram na melhoria da
sua tenacidade, e em 1920, Karl Schröter realizou várias contribuições importantes para o
desenvolvimento do metal duro (UPADHYAYA, 1998).
Devido as suas propriedades, o tungstênio metálico está presente em diversas áreas da
indústria automobilística, mecânica, química, eletrônica e aeroespacial entre outras. O auto grau
de confiabilidade técnica desse material quando submetido a diversas condições de trabalho faz
com que o mesmo seja indispensável para os tempos modernos. A utilização deste metal em
termos práticos pode ser visto em filamentos para lâmpadas incandescentes, eletrodos,
revestimentos de tintas, fertilizantes, ferramentas de corte, etc. As propriedades como dureza,
resistência ao desgaste e a conservação da resistência à tração em altas temperaturas tem atraído
os investimentos de países desenvolvidos como EUA, Inglaterra, França, Alemanha, Japão,
entre outros e até mesmo de países em crescimento como é o caso da Coréia do Sul e da China
para investirem em pesquisas e novas tecnologias e produtos (SILVA et al, 2007)
O carbeto de tungstênio é um composto estequiométrico cuja estrutura é constituída por
duas redes hexagonais simples de W e C. Outros dois compostos estequiométricos são formados
pelo tungstênio e o carbono: o W2C constituído por uma sub-rede metálica hexagonal compacta
de W com o C preenchendo em parte os seus interstícios octaédricos; e o α-WC1-x, apenas
estável em altas temperaturas, formado por uma sub-rede cúbica de faces centradas com os seus
interstícios parcialmente ocupados por átomos de carbono (YIH, S.W.H.; WANG, 1979).
Dureza do Carbeto de Tungstênio pode variar de 1000 até 2500HV. A temperatura de
fusão é de 2.870°C. A densidade é de 15,63g/cm3 Dependendo da orientação considerada no
cristal, a resistência à a compressão do WC também cai com o aumento da temperatura, sendo
de 2600 MPa a temperatura ambiente e 400MPa a 900°C, o módulo de elasticidade de 700 GPa
à temperatura ambiente e a elevada condutibilidade térmica de 120J/m.s.K. Essas propriedades
são importantes na aplicação em ferramentas de usinagem, permitindo altas tensões de flexão
e possibilitando uma transferência de calor gerada na interface ferramenta/peça, diminuindo
assim seu efeito fadiga (SAVI, 2010)
22
2.2 – Alumina
óxido de sódio, ferro e sílica. A alumina é extraída do minério quando dissolvida em hidróxido
de sódio formando uma solução de aluminato de sódio onde é separado do óxido de ferro e da
sílica que saem na forma de um rejeito conhecido como lama vermelha. A alumina pura é
precipitada a partir do aluminato de sódio e calcinada para várias graduações de alumina.
Aproximadamente 92% da alumina produzida por esse método é utilizada para produzir
alumínio (MARQUES,2006).
• β - Alumina: a principal propriedade específica é ser bom condutor iônico, e por isso tem
grande aplicação como eletrólito sólido.
• γ - Alumina: devido à sua alta superfície específica (100 – 200 m2/g), este tipo de alumina
torna-se extremamente adequado para aplicações como catalizadores.
A fase mais estável e resistente termicamente é a chamada α-alumina, que possui
densidade igual a 3,97 g.cm-3 e geralmente obtida por volta de 1200 °C. Essa fase possui
estrutura coríndon, onde o alumínio possui preferencialmente o número de coordenação seis,
com valência igual a 3: isto requer quatro Al3+ adjacentes a cada O2- e esta disposição é
alcançada por um arranjo quase hexagonal compacto com íons de oxigênio, com íons de
alumínio em 2/3 dos sítios octaédricos. Camadas subsequentes similares são construídas sob
um máximo espaçamento de íons Al3+ (ABREU, 2011), conforme a Figura 2.
24
2.4 – Metalurgia do Pó
geralmente feito do mesmo material das esferas. Por vibração ou rotação as esferas chocam-se
com as paredes do vaso resultando em uma prensagem do pó a cada impacto, e deste modo o
pó é repetidamente levado a solda, fratura e ressolda num intenso processo cíclico de
transferência de energia que possibilita a nanoestruturação dos materiais moídos (TORRES et
al, 2010).
Alguns parâmetros que tem efeito de direto no resultado do processo de moagem são:
• Tipo de Moinho;
• Recipiente de moagem (cadinho);
• Velocidade de processamento;
• Tempo de processamento;
• Meios de moagem;
• Razão entre massa bola/ massa pó;
• Atmosfera de processamento;
• Temperatura de processamento;
• Agente de controle de processo;
Existem vários tipos de moinhos, basicamente eles podem ser divididos em: (a) moinhos
convencionais de baixa energia como o acrobata (ou de copo); (b) moinhos de alta energia como
os moinhos shaker SPEX, Attritor (ou Attrition) e o moinho do tipo planetário
(SURYANARAYANA, 2001).
O moinho planetário, utilizado no desenvolvimento deste trabalho, deve este nome pelo
fato do movimento de seu cadinho ser colocado sobre um suporte giratório, o movimento do
suporte faz o cadinho girar em torno do seu próprio eixo, é gerada uma força centrípeta, a qual
atua nas esferas fazendo que as mesmas colidam. Como o cadinho e o suporte giratório têm
movimentos contrários, a força centrípeta atua da mesma maneira e em direções opostas. Este
movimento faz com as esferas de moagem permaneçam na parte inferior no cadinho, onde elas
movimentam-se livremente, provocando colisões tanto entre as esferas como também contra a
parede interna do cadinho, estes impactos promovem a moagem do pó, como é ilustrado na
figura 4 (SURYANARAYANA, 2001).
29
2.4.4 – Compactação
2.4.5 – Sinterização
Na sinterização por fase sólida, o material é transportado sem que haja qualquer
tipo de líquido na estrutura. Existem diversas formas de transporte de material: por fluxo
viscoso, por difusão atômica, ou por transporte de vapor. Em todos os casos, o material é
transferido para a região de contato entra partículas vizinhas. Sejam quais forem os mecanismos
atuantes, rigidez e densificação são conseguidas pelo aumento da área de contato entre as
partículas e o melhor empacotamento de matéria (SAVI, 2011).
33
(III) Estágio Final: os poros adquirem forma esférica contendo gases. O crescimento
de grão também ocorre.
Capítulo 3
Procedimento Experimental
36
Fonte: O autor
Fonte: O autor
38
Figura 9: Difratograma do WC
Fonte: O autor
Fonte: O autor
Fonte: O autor
40
3.2 - Métodos
A moagem dos pós de WC e Al2O3 foi realizada em moinho de alta energia (MAE)
tipo Planetário Pulveristte-7. Os cadinhos e as esferas utilizadas na moagem são de metal duro
e a relação de massa bola/massa pó foi de 10:1. Os pós de WC e Al2O3 foram moídos à úmido
(álcool etílico), com velocidade de rotação de 400rpm. Os tempos de moagem foram: 1h, 4hs e
10hs. Os pós moídos foram retirados do recipiente de moagem ainda misturados com álcool
etílico e colocados em papel alumínio. Depois, foram levados a capela para secagem, por
aproximadamente 2hs. Posteriormente, foram retiradas e separadas para a caracterização.
3.2.3 – Sinterização
3.4.1 Densidade
A densidade foi obtida através do método geométrico onde faz-se uso das massas e
dimensões das amostras. As dimensões foram medidas por um paquímetro digital, e as massas
foram pesadas em balança de precisão de marca Shimadzu de resolução 0,0001g.
A densidade a verde (𝜌𝜌𝑣𝑣) e a densidade dos sinterizados (𝜌𝜌𝑠𝑠) foram medidas pelo
método geométrico que está representado na equação 1.
𝑣𝑣=𝐴𝐴.ℎ (2)
As medidas de densidade foram efetuadas tanto para os corpos verdes como para
os sinterizados, com o objetivo de se obter as densidades experimentais (𝜌𝜌𝑒𝑒𝑥𝑥), e compará-las
com as densidades teóricas. Para obter as densidades relativas (𝜌𝜌𝑅𝑅), foi utilizada a equação 4 a
seguir:
𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌 (4)
𝜌𝜌𝜌𝜌 = . 100
𝜌𝜌𝜌𝜌
𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑚𝑚𝑚𝑚
𝜌𝜌𝜌𝜌 = (5)
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚
+
𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌 𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌
43
Onde:
𝜌𝜌𝑇𝑇 é a densidade teórica do sistema
𝑚𝑚𝐴𝐴 = massa do elemento A (g)
𝑚𝑚𝐵𝐵 = massa do elemento B (g)
𝜌𝜌𝑇𝑇𝐴𝐴 = densidade do elemento A (g/cm3)
𝜌𝜌𝑇𝑇𝐵𝐵 = densidade do elemento B (g/cm3)
A porosidade total dos corpos-de-prova foi determinada pela razão entre a diferença
da densidade teórica e densidade aparente. Para tanto, determinou-se a densidade teórica das
formulações, a partir da regra das misturas. Portanto, a partir da determinação da densidade
teórica, e com os dados calculados da densidade aparente, determinou-se a porosidade total dos
corpos-de-prova, conforme a equação 6.
𝜌𝜌𝜌𝜌 − 𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌
𝑃𝑃 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = ∗ 100 (6)
𝜌𝜌𝜌𝜌
Onde:
ρc = densidade teórica
(Ls − Lq)
%RL = x 100 (7)
Ls
Onde:
%RL = Percentual de retração linear na queima;
Ls = Comprimento antes da queima;
Lq = Comprimento após queima.
3.4.4 – Microdureza
Capítulo 4
Resultados e Discussão
46
Figura 12: Gráfico da distribuição do tamanho médio de partículas versus tempo de moagem.
Fonte: O autor
Durante o processo MAE, os pós são submetidos a colisão de alta energia, o que
provoca deformação plástica, soldagem a frio e fratura dos pós. Por se tratar de partículas
frágeis, as mesmas sofrem fratura, as quais tendem a refina-las. Analisando as figuras obtidas
através de microscopia eletrônica de varredura, pode-se observar essa mudança na morfologia
e na distribuição do tamanho de partícula.
Figura 13: Micrografias eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós
WC - 5%p. Al2O3 moídos, respectivamente. Pós moídos (a) e (b) durante 1 hora; (c) e (d)
durante 4 horas; (e) e (f) durante 10 horas.
a) b)
c)
e) f)
Fonte: O autor
49
Figura 14: Micrografias eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós
WC - 10%p. Al2O3 moídos, respectivamente. Pós moídos (a) e (b) durante 1 hora; (c) e (d)
durante 4 horas; (e) e (f) durante 10 horas.
a) b)
c) d)
e) f)
Fonte: O autor
51
Figura 15: Micrografias eletrônicas e curvas de distribuição de tamanho de partículas dos pós
WC - 15%p. Al2O3 moídos, respectivamente. Pós moídos (a) e (b) durante 1 hora; (c) e (d)
durante 4 horas; (e) e (f) durante 10 horas.
a) b)
c) d)
e) f)
Fonte: O autor
53
Foi observado que com aumento das horas de moagem ocorreu uma diminuição dos
tamanhos de partículas. Esta diminuição ocorre devido ao intenso choque entre os corpos de
moagem e os pós, causando refinamento.
Figura 16: Resultado da espectroscopia por dispersão de energia (EDS) da composição WC-
15%p. Al2O3 moído durante 10 horas.
Fonte: O autor
55
Fonte: O autor
Fonte: O autor
Fonte: O autor
57
Figura 20: A ampliação dos picos mais intensos de WC, no difratograma de composição WC -
15%p. Al2O3 para os tempos de moagem de 1, 4 e 10 horas.
WC + 15% Al2O3
1600 10 horas
4 horas
1400 1 hora
1200
Intensidade (µα)
1000
800
600
400
200
2θ
Fonte: O autor
Figura 21: Gráficos da densidade relativa e porosidade total dos materiais sinterizados a
1450°C versus tempos de moagem dos pós para cada uma das composições WC – 5%p.,
10%p. e 15%p. Al2O3) estudadas
a)
b)
Fonte: O autor
59
Figura 22: Gráficos da densidade relativa e porosidade total dos materiais sinterizados a
1550°C versus tempos de moagem dos pós para cada uma das composições WC – 5%p.,
10%p. e 15%p. Al2O3) estudadas
a)
b)
Fonte: O autor
60
Figura 23: Gráfico da retração linear para as composições sinterizadas a 1450°C versus tempo
de moagem para os três sistemas estudados (WC- 5%p., 10%p. e 15%p. Al2O3)
Fonte: O autor
61
Figura 24: Gráfico da retração linear para as composições sinterizadas a 1550°C versus tempo
de moagem para os três sistemas estudados (WC- 5%p., 10%p. e 15%p. Al2O3)
Fonte: O autor
Figura 25: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C
e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora.
a)
Al2O3
WC
b)
Poro
Al2O3
Fonte: O autor
64
Figura 26: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C
e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas.
a)
Al2O3 WC
b)
Poro
Al2O3
Fonte: O autor
65
Figura 27: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 5%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à 1450°C
e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas.
a)
WC
Al2O3
b)
WC
Al2O3
Fonte: O autor
Figura 28: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora.
a)
Al2O3
WC
b)
Poro
Al2O3
Fonte: O autor
67
Figura 29: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas.
a)
Al2O3
WC
b)
Poro Al2O3
Fonte: O autor
68
Figura 30: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 10%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas.
a)
Al2O3
WC
b)
Poro
Al2O3
Fonte: O autor
Figura 31: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 1 hora.
a)
Al2O3
WC
Poro b)
Contorno
de grão
Al2O3
Fonte: O autor.
70
Figura 32: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 4 horas.
a)
Al2O3
WC
b)
Al2O3
Poro
Fonte: O autor
71
Figura 33: Micrografias eletrônicas das amostras WC - 15%p. Al2O3 sinterizadas: (a) à
1450°C e (b) à 1550°C, e obtidas a partir de pós moídos durante 10 horas.
a)
Al2O3
Poro
Contorno
de grão
b)
Contorno
Poro
de grão
Al2O3
Fonte: O autor.
Fonte: O autor
74
4.2.4 – Microdureza
Logo, de uma maneira geral, por apresentar uma grande quantidade de poros em
sua microestrutura, os resultados de microdureza significativos não foram atingidos, sendo
indicio de baixa tenacidade a fratura do sistema em estudo.
Capítulo 5
Conclusão
76
• Estudos de outras técnicas para melhorar a dispersão das partículas dos pós moídos.
• Utilizar outras técnicas de sinterização para o sistema estudado visando uma
consolidação total do material.
78
REFERÊNCIAS
ACCHAR, W.; CAIRO, C.A.; The Influence of (Ti,W)C and NbC on the Mechanical
Behavior of Alumina. Materials Research, Vol 9, No 2, 171-174, 2006.
ASKELAND, Donald R; PHULÉ, Pradeep Prabhakar. Ciência e Engenharia dos Materiais.
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