Sunteți pe pagina 1din 14

Universitatea de Stat din Moldova

Facultatea Ştiinţe Economice


Catedra Economie Marketing și Turism

Referat
Metodele logistice de control asupra
stocurilor în cadrul sistemului
KANBAN

A efectuat: Baciu Natalia, Gr. MK 1601;


A verificat: Garștea

CHIȘINĂU 2018
CUPRINS

Introducere………………………………………………………………………3

Capitolul 1. Subiectul teoretic a metodei KANBAN………………………….4

Capitolul 2. Utilizarea metodei KANBAN…………………………………….11

Concluzie…………………………………………………………………………13

Bibliografie………………………………………………………………………14

2
Introducere.
Multe companii folosesc o mulțime de resurse, fapt care duce la creșterea costurilor, pentru a
îmbunătăți procesul de producție și stocare este necesarp implementarea unor sisteme de control
al stocurilor, unul dintre care fiin KANBAN.

KANBAN este o metodă logistică de a controla și reduce stocurile și costurile necesare.

Utilizarea sistemului Kanban, care corelează toate operaţiile la nivelul producţiei pe flux, prin
carduri, semne, stocuri tampon. Pentru buna funcţionare a sistemului Kanban, sistemul de
semnalizare prin carduri este utilizat concomitent cu realizarea de suprafeţe Kanban sau a altor
metode din aceeaşi categorie.

Scopul acestei lucrări este analiza a sistemului Kanban în gestionarea stocurilor ale
întreprinderii.

Pentru inceput, in capitolul 1 sunt prezentate: conceptul teoretic al metodei Kanban în cadrul
unui sistem de producţie şi indicatorii de performanţa ai unui sistem de producţie.

Kanban este un concept legat de o productie nivelată şi sistemul just-in-time (JIT). Potrivit
Taiichi Ohno, omul creditat cu dezvoltarea JIT, Kanban este un mijloc prin care JIT este realizat.
Kanban-ul este un sistem de semnalizare pentru a declanşa o acţiune. După cum sugerează şi
numele, Kanban foloseşte istoric carduri pentru a semnala nevoia unui element.

Productivitatea unei inteprinderi depinde şi de modul în care aceasta utilizează anumiţi


„indicatori” sau „indicatori de performanţă”.

În cel de-al doilea capitol prezintă intreprinderile care utilizează această metodă și a influențat la
dezvoltarea intreprinderilor.

3
Capitolul 1. Subiectul teoretic a metodei KANBAN.

Ce este metoda Kanban? Kanban ca și sistem de producție de tip Lean a fost dezvoltat la
mijlocul secolului XX în cadrul firmei japoneze Toyota de către inginerul Taiichi Ohno. Metoda
Kanban ca și metodă de gestiune și îmbunătățire a proceselor de muncă intelectuală (knowledge
work) a apărut la începutul secolului XXI, fiind inspirată din sistemul de producție Toyota
(Toyota Production System - TPS).

Cuvântul “Kan” în română înseamnă “etichetă”, iar cuvântul “ban” înseamnă “singur” = „unic”.
Deci Kanban se referă la “o singură etichetă”.

Metoda Kanban este un instrument de lucru ce pune în aplicare sistemul „Just in time”şi
transmite informaţii atat în cadrul unei companii cât şi între companie şi alte firme cu care
cooperează.

Kanbanul este un sistem de semnalizare pentru a desemna o acţiune. După cum sugerează şi
numele, Kanbanul foloseşte carduri pentru a semnala nevoia unui element.

Metoda Kanban se bazează pe principiul preluării sarcinilor de către membrii echipei pe măsură
ce aceștia devin disponibili (pull system), și nu pe plasarea sarcinilor fără ca acestea să fie
solicitate de persoana care urmează să le execute (push system).

Necesitatea de a menţine o rată ridicată de îmbunătăţiri a condus Toyota să elaboreze sistemul


Kanban. Kanban a devenit un instrument eficient pentru a sprijini funcţionarea unui sistem de
producţie. În plus, s-a dovedit a fi o modalitate excelentă pentru promovarea îmbunătăţirii,
deoarece reducerea numărului de Kanban în circulaţie a subliniat zonele cu probleme.

Termenul de Kanban îşi are originile înca din secolul al 17-lea, el descriind o bucată de lemn sau
de metal reprezentând adesea o marcă comercială sau sigiliu.

David Anderson a fost printre primii care au formulat metoda Kanban pentru a fi aplicată în
industria IT software - publicându-și lucrarea intitulată ”Kanban” în 2010. În abordarea lui,
metoda Kanban este un proces de evoluție și schimbare graduală pentru organizații.

Microsoft a fost prima firmă de software care a utilizat metoda Kanban, fiind urmată de multe
alte firme de profil. Metoda Kanban este aplicată în prezent într-o serie de alte domenii cum ar fi
resurse umane și recrutare, marketing și vânzări, echipe de contabilitate sau audit, livrare bunuri,
achiziții bunuri, contractări și execuții proiecte, echipe de manageri.

4
Metoda Kanban s-a introdus pentru:

- Satisfacerea clientilor (secţiilor beneficiare) : Prioritatea este satisfacerea secţiilor


beneficiare în ceea ce priveşte Cantitatea/ Calitatea şi Termenul.

- Reducerea costurilor: Controlul şi urmărirea stocurilor:

În primul rând kanbanul permite controlul şi urmărirea stocurilor, dacă se calculeză numărul de
etichete plecând de la situaţia existentă, fără a face reduceri drastice, adică se "calmează fluxul
de producţie".

1.1. Principii de funcționare

Principiul de bază al metodei Kanban este fabricarea şi livrarea produselor ce au fost comandate
de către un client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza unor
etichete (carduri Kanban) care îmbunătăţesc circulaţia informaţilor între client şi furnizor. Și
acestea sunt:

- Respectarea contractului dintre secţia beneficiară şi secţia executantă este asigurată prin
circulaţia etichetei Kanban.
- Secţia beneficiară se angajează să exprime cererile sale faţa de secţia executantă în
funcţie de consumul său.
- Secţia executantă nu fabrică şi nu livrează clientului atâta timp cât nu a recuperat eticheta
Kanban care precizează numărul de piese de reaprovizionare şi care reprezintă ordinul de
comandă al clientului.

Regulile de bază ale KANBAN


1. Toate containerele vor fi etichetate şi vor conţine strict cantitatea de piese trecută pe
eticheta containerului.
2. Clientul declanseaza fabricatia la furnizor prin inapoierea etichetei containarului
consumat.
3. Ordinele de lansare in fabricatie sunt reflectarea exactă a consumului clientilor. Este
obligatorie respectarea fabricaţiei în funcţie de tabloul de ordonare al etichetelor.

5
4. Se va respecta marimea lotului de piese lansat în fabricaţie, în funcţie de mărimea lotului
tehnico-economic determinat prin calcule astfel încât costurile de producţie să fie cele
mai mici.
5. Toate anomaliile (pana utilajelor, lipsa muncitorilor, calitatea, etc) fac obiectul unei
etichetari particulare în vederea posibilitaţii de observare a diferitelor probleme aparute
întâmplător.

Reguli de funcţionare:

1. Etichetarea. Într-o buclă kanban, toate containerele conţinând piese vor fi etichetate astfel
încât, în orice moment, se cunoaşte situaţia pieselor din container.
2. Producţia. Nu se va fabrica sau transporta fără ordin. Este consecinţa principiului de
baza: reînnoirea “consumului” real în secţia client.
3. Priorităţi. Ordinele de lansare a fabricaţiei sunt reflectarea exactă a “consumului” secţiei
client fiind imperativ respectarea ordonanţării fabricaţiei.
4. Mărimea lotului de fabricaţie. Se va respecta mărimea lotului de fabricaţie. Această
mărime se determină astfel încât lotul de fabricaţie să fie cel optim.
5. Anomalii. Toate anomaliile (pană masină, lipsă muncitori, calitate, etc.), fac obiectul
unei etichetări particulare

Alocarea Kanbanurilor:

• Kanbanurile se alocă în număr egal în cazul sistemelor echilibrate

• Se alocă mai multe kanbanuri în procesele lente sau cu un volum de lucru mai mare.

• Trebuie evitate blocajele în proces

• Se porneşte cu valorii medii

• Treptat se reduce numărul de kanbanuri la posturile de lucru care sunt totdeauna încărcate la
maxim.

• Se reduce numărul de kanbanuri la posturile de lucru care sunt neîncărcate la capacitatea lor.

Determinarea numărului de Kanbanuri

6
N = ( d x L + Ss) / C, unde:

– N = numărul de kanbanuri sau containere

– d = cererea medie pe o perioada

– L = timpul de fabricaţie

– Ss = stocul de siguranţă

– C = mărimea containerului

Beneficiile Kanban

Reducerea inventarului. Deoarece componentele nu sunt livrate până nu este nevoie de ele se
reduce mult nevoia unui stoc mare şi al unui spaţiu de depozitare mare.

Reducerea deşeurilor şi rebuturilor. Cu Kanban componentele sunt fabricate doar când este
nevoie de ele, de aceea se elimină producerea componentelor în plus. Întrucât nu se produce în
plus se reduc deşeurile la tăiere şi rebuturile.

Aduce flexibilitate în producţie. Dacă se realizează brusc o cădere a cereri prin Kanban se
asigură că producătorul nu rămâne cu produse pe stoc. În acest fel se realizează o flexibilitate a
producţiei de a răspunde repede la noile cereri şi schimbări adică poate să producă oricând alte
repere diferite de cel produs până atunci, în funcţie de cerere.

Kanban aduce flexibilitate şi în felul în care este folosită linia de producţie. Liniile de producţie
nu sunt fixate pe un singur produs ele se pot produce cu schimbări minore şi alte repere. Singura
limită este dată de tipul de maşină, utilajele folosite şi priceperea angajaţilor.

Creşterea producţiei

Fluxul Kanban (etichetele) se opreşte dacă apare o problemă de producţie. Prin oprirea fluxului
Kanban se observă imediat că a apărut o problemă şi permite rezolvarea acesteia cât mai repede.
Kanban reduce timpul de aşteptare prin realizarea unor stocuri mai accesibile şi ruperea
barierelor administrative. Prin aceasta rezultă o creştere a producţiei folosind aceleaşi resurse.

7
Reducerea costului total Kanban reduce costul total prin:

 Împiedică producerea suplimentară de produse


 Dezvoltarea staţiilor de lucru flexibile
 Reducerea deşeurilor şi rebuturilor.
 Reducerea timpului de aşteptare şi a costurilor de logistică
 Reducere nivelului stocului şi a costurilor suplimentare
 Economisirea resurselor prin organizarea producţiei.
 Reducerea costurilor de inventarâ

Un sistem Kanban trebuie sa fie şi eficient, iar pentru aceasta el trebuie să fie ţinut sub control şi
modificat ori de câte ori este nevoie. Exista 6 reguli pentru ca acesta să fie eficate:

1. Nicio piesă rebut nu trebuie să ajungă în stadiul următor de proces. Dacă se găseşte o
piesă rebut în aval, aceasta poate opri fluxul de fabricaţie şi poate creea stopaje pe linia de
producţie.

2. Numărul de piese dintr-o cutie trebuie să fie indentic cu cel indicat pe cardul Kanban.
Dacă numărul de piese dintr-o cutie este diferit, acesta poate schimba ritmul cu care se produce
pe linie, afectând leadtime-ul.

3. Procesul din aval trebuie să retragă exact cantitatea de care are nevoie, în momentul în
care are nevoie. Orice retragere fără card de retragere este interzisă, ca de altfel orice retragere
mai mare decât numărul de carduri de retragere.

4. Numărul de cutii produse de procesul din amonte trebuie sa fie egal cu numărul de cutii
ce se retrage de către procesul din aval.

5. Numărul cardurilor Kanban trebuie redus în momentul în care procesul a fost îmbunătăţit.
Cardurile reflectă nivelul stocului, un stoc mare însemnând pierderi mari. Cu toate acestea, dacă
nivelul cererii creşte iar numărul de carduri ramâne acelaşi, lead time-ul se va miscşora, dar asta
numai în cazul în care Kanban-ul se poate adapta.

6. Cardurile Kanban trebuie folosite pentru a se putea adapta unei fluctuaţii de cerere a
clientului între -10% și +10%.

8
1.2. Tipuri de kanbanuri.

Un Kanban este un instrument pentru realizarea producţiei „Just in time”. Este un card care este,
de obicei, pus într-un plic de vinil dreptunghiular. În principal sunt folosite două tipuri de
kanban: kanbanul de transport şi kanbanul de producţie.

Dar, pe lângă acestea, se evidențiază și următoarele tipuri de kanbanuri:

1. kanban de tip suprafaţă – se poate utilza unde locurile de muncă sunt apropiate care nu
utilizează în mod practic etichetele anterioare

2. kanban de tip raft / sertar - când un astfel de sertar se goleşte, trebuie dat semnalul de a
începe execuţia pieselor care îl vor umple ulterior.

3. Kanbanul de tip semnal este utilizat atunci când trebuie menţinut un anumit nivel al
stocurilor în cadrul procesului- similar punctului comenzii

4. Kanbanul de tip căsuţă poştală se poate folosi în situaţia în care este vorba de
aprovizionarea unei secţii cu o multitudine de piese, materiale, ansamble sau subansamble din
diferite surse.

1.3. Avantajele și dezavantajele metodei KANBAN.

Avantajele metodei kanban:

- Sistemul se bazează pe controlul vizual al producţiei, uşurând comunicarea şi asigurând


autoreglarea posturilor de lucru pentru un nivel minim de stocuri.

- Kanban-ul controlează nivelul stocurilor în aria de producţie şi limitează producţia la


nivelul maxim admis – evitând astfel supraproducţia, una din cele mai mari pierderi. În
plus acest sistem contribuie permanent la îmbunătăţirea calităţii, a leadtime-ului şi la
performanţa livrărilor.

- Reducerea inventarului - Deoarece componentele nu sunt livrate până nu este nevoie de


ele se reduce mult nevoia unui stoc mare şi al unui spaţiu de depozitare mare.

9
- Reducerea deşeurilor şi rebuturilor - Cu Kanban componentele sunt fabricate doar
când este nevoie de ele, de aceea se elimină producerea componentelor în plus. Întrucât
nu se produce în plus se reduc deşeurile la tăiere şi rebuturile.

- Creşterea producţiei - Fluxul Kanban (etichetele) se opreşte dacă apare o problem de


producţie. Prin oprirea fluxului Kanban se observă imediat că a apărut o problemă şi
permite rezolvarea acesteia cât mai repede. Kanban reduce timpul de aşteptare prin
realizarea unor stocuri mai accesibile şi ruperea barierelor administrative. Prin aceasta
rezultă o creştere a producţiei folosind aceleaşi resurse.

- Reducerea costului total.

Kanban reduce costul total prin:

- Împiedică producerea suplimentară de produse

- Dezvoltarea staţiilor de lucru flexibile

- Reducerea deşeurilor şi rebuturilor.

- Reducerea timpului de aşteptare şi a costurilor de logistică

- Reducere nivelului stocului şi a costurilor suplimentare

- Economisirea resurselor prin organizarea producţiei.

- Reducerea costurilor de inventar

Dezavantajele metodei kanban:

- Este mai puţin eficace în situaţii de resurse partajate.

- O defalcare în sistemul KANBAN poate duce la închiderea întregii linii de producţie.

10
Capitolul 2. Utilizarea metodei KANBAN în diferite companii

Ferdinand gross.

Ferdinand Gross face parte dintre cei mai mari furnizori de elemente de fixare din
Germania. Clienţii şi partenerii din industrie îi aprovizioneză cu servicii pe măsură în Kanban.

Cu soluţiile inteligente pentru Managementul C-Parts scad cheltuielile de achiziţionare cu până


la 70 de procente. Economii de până la 85% prin reducerea costurilor de achiziţionare.

Ideea de bază este simplă şi deosebit de logică: Întregul necesar este disponibil în sisteme de
stelaje speciale Kanban. Ei colectează cartele codate într-o cutie specială de colectare sau într-o
cutie de material goală. Cu ajutorul scanerului de mână stabilesc necesarul de completat. După
încărcare în magazia centrală livreză marfa .

TOYOTA

Toyota utilizeaza Kanban pentru a controla productia de componente (productie de tip Kanban).
Numarul cardurilor Kanban din sistem este critic, din moment ce acesta determina cantitatea de
stoc existenta pe podeaua fabricii: fiecare efort este facut astfel incat sa se lucreze cu cat mai
putine carduri pentru a se reduce acest stoc.

Sa se ia aminte ca sistemul de reaprovizionare "two bin", prin care un nou lot de marfa este
apelat atunci cand cel anterior a fost epuizat, este numit de obicei (in mod gresit) un sistem
kanban - persoanele ce insista in a-si denumi simplul sistem "two bin" ca sistem "kanban", isi
denumesc, de asemenea, si bonul de reaprovizionare ca bon kanban.

Sistemul de producţie kanban contribuie în mod esenţial la eliminarea risipei. În concepţia celor
de la Toyota Motor Company, în orice proces de producţie există trei categorii de activităţi, la
care se asociază şi resursele corespunzătoare: activităţi care produc valoare, activităţi suport care
nu produc valoare şi risipă. Activităţile suport sunt activităţi necesare deoarece ele se asociază şi
susţin activităţile care produc valoare adăugată. De exemplu, deplasarea reperelor de producţie
dintr-un loc în altul al uzinei sunt necesare, dar ele nu contribuie la valoarea de prelucrare a lor.
Activităţile din categoria risipei nu sunt necesare, ele contribuind la cheltuirea inutilă de resurse,
inclusiv de timp. De aceea, aceste activităţi trebuie să fie eliminate. Aceasta înseamnă să se

11
realizeze la nivelul întregului proces tehnologic o analiză a lanţului valoric, respectiv o analiză a
fiecărei secvenţe de activitate prin care să se evalueze cantitatea de valoare adăugată şi costurile
asociate. Dacă sunt activităţi care nu contribuie la creşterea valorii adăugate, să se analizeze cât
de necesare sunt ele la realizarea produsului. Dacă nu sunt necesare, atunci activităţile respective
intră în categoria risipei şi ele trebuie să fie eliminate. Prin aceasta se economisesc şi resursele
care erau asociate activităţilor respective.

ZARA

Zara, prezintă un exemplu excelent în utilizarea acestei metode. Zara este o companie de
vânzare cu amănuntul din La Coruña,Spania, care a fost fondată în 1975 de Amancio
Ortega și Rosalía Mera. Se pretinde că Zara are nevoie de doar două săptămâni,[1] pentru a
dezvolta un produs nou și să îl trimită în magazine, comparativ cu media de șase luni în industrie
și lansează jur de 10.000 de modele noi în fiecare an. Fapt care acestă metodă perminte să
producă haine pentru un timp foarte scurt, prin reînoirea buticurilor cu doar câteva haine.

Kanban reprezintă un instrument eficient de a introduce metode de folosire mai justă a


procesului de producţie şi de a găsi sursele problemelor. Deoarece circulaţia Kanbanului se
opreşte când apare o problemă în linia de producţie, este uşor de depistat şi de corectat problema
instantaneu.

12
CONCLUZIE.

Multe companii folosesc prea multe resurse pentru ceea ce au nevoie. Implementarea Lean
Manufacturing în cadrul unei companii, prin utilizarea sistemului Kanban, alături de containere
mai mici din plastic şi de cărucioare mobile, are următoarele avantaje: reduce linia de producţie,
riscul de accidente şi timpii morţi, încorporează mai multe puncte de lucru într-un ansamblu,
reduce stocurile, activităţile non-productive şi costurile logistice totale.

Kanban-ul reprezintă un sistem continuu de alimentare cu componente a posturilor de lucru,


astfel încat mucitorii să aibă ceea ce le trebuie, unde le trebuie şi când le trebuie.

Fluxul Kanban va opri producția dacă apare o problemă. Acest sistem face problemele vizibile,
permițând rezolvarea acestora imediat. Prin utilizarea Kanban, se reduce timpul de așteptare,
timpul de aprovizionare este mai mic și nu mai există bariere administrative. Acesta conduce la o
creștere a producției, utilizând aceleași resurse.

13
BIBLIOGRAFIE

http://asecib.ase.ro/Mitrut%20Dorin/Curs/bazeCO/html/53Gest-stoc.htm

https://www.scribd.com/doc/51179979/LOGISTICA

https://www.scribd.com/doc/244993997/Metoda-Kanban#

https://www.todaysoftmag.ro/article/737/thinking-in-kanban

https://www.schrauben-
gross.com/fileadmin/Editors/Bilder/Download/_RO/Kataloge_Prospekte/kanbanbroschuere_ro.p
df

https://ro.kaizen.com/faq/kanban.html

14

S-ar putea să vă placă și