INTRODUCCIÓN

En la industria de la construcción ha empezado a utilizarse materiales compuestos de

harina de madera con Polipropileno (PP), Polietileno (PE) o Cloruro de polivinilo (PVC) y
resinas termoestables. Estos compuestos, conocidos como Wood-Plastic Composites
(WPC), han experimentado en Estados Unidos importantes avances, tanto en sus
propiedades y procesado como en aceptación por el consumidor [1, 2]. Los compuestos
reforzados con fibras, presentan excelentes propiedades mecánicas, comparables a los
WPC, e incluso superiores, para contenidos en fibras netamente inferiores [3-6]. Por otra
parte, las poliolefinas como el polipropileno (PP) y polietileno de baja densidad (LDPE),
son los materiales poliméricos de mayor consumo debido a sus interesantes propiedades
y bajo costo. Además poseen la ventaja de un fácil y económico procesado y posibilidad
de reciclado y la incorporación de fibras cortas de refuerzo permite aumentar la rigidez y
resistencia de estos materiales manteniendo la posibilidad de su transformación mediante
las técnicas convencionales empleadas para procesar termoplásticos [5-8]. Los factores
básicos en el refuerzo son la resistencia, la dureza y la relación forma de la fibra [5, 6, 9,
10], la compatibilidad con la matriz (que confiere una buena adhesión en la interfase
fibra/matriz) y la concentración de la fibra en el compuesto final [6, 10]. En general a
grandes deformaciones y cuando no existe una buena adhesión en la interfase, la
incorporación de fibras cortas a un polímero produce la aparición de defectos en la
interfase. Estos se ponen de manifiesto en una disminución de la resistencia debido a la
concentración de tensiones creadas por solapamiento de fibras y los extremos de las
mismas. Si la adhesión es buena, aumenta la resistencia y la unión fibra-polímero dificulta
la formación de huecos y por lo tanto su deformación. En todo caso, la deformación del
material a rotura será controlada por la resistencia del propio material y por la adhesión
fibra-matriz [11], sirviendo la regla de las mezclas como guía para conocer el efecto de las
fibras en las propiedades finales [6, 10-12]. Así, estructuras fuertemente compactadas, es
decir, con huecos interfaciales mínimos darán lugar a estructuras de alta resistencia [6,
12]. La fracción de empaquetamiento óptima se produce cuando la conjunción entre
dimensiones de la fibra (relación de forma longitud/diámetro) y las características de la
matriz polimérica son las adecuadas, pudiéndose calcular la eficacia de la fibra con los
trabajos de Pan [13]. De aquí la necesidad de conocer las propiedades de las fibras
cuando se trata de reciclar residuos fibrosos agroindustriales pues las propiedades físicas
y de forma pueden verse ampliamente modificadas, lo que representará el objetivo
principal del presente trabajo y nos permitirá entender las variaciones en las propiedades
finales del compuesto PE/fibras.

Fibras vegetales usadas en compuestos de matriz polimérica

La revisión presentada en este trabajo aborda el uso de fibras vegetales, como algodón,
fique, cáñamo y yute, por ser las de mayor consumo en compuestos de matriz polimérica,
actuando, incluso, como reforzantes en numerosas aplicaciones. Estas fibras están
constituidas principalmente por celulosa, lignina, pectina y hemicelulosa (Thakur, 2013).
Fibras naturales clasificadas según su origen. Fuente: (John y Thomas, 2008).

La celulosa es el componente estructural más importante en la mayoría de las fibras

naturales de origen vegetal, presentándose en forma de microfibrillas cristalinas alineadas
a lo largo la longitud de la fibra (Satyanarayana et al., 2009). Es resistente a la hidrólisis y
a agentes oxidantes, pero puede degradarse parcialmente cuando se expone a ácidos
fuertes (Thakur, 2013). Las microfibrillas de la celulosa están recubiertas por la
hemicelulosa, una estructura de cadenas lineales ramificadas compuestas por
polisacáridos de peso molecular inferior, que permiten el enlace de las fibras de celulosa
con la pectina. La hemicelulosa es hidrófila y puede ser fácilmente hidrolizada por ácidos
y bases diluidas.

La lignina es un polímero que resulta de la unión de varios alcoholes fenilpropílicos,

que brindan rigidez a la pared celular, haciéndola resistente al impacto y la flexión; es
hidrofóbica, resiste la hidrólisis ácida, es soluble en álcali caliente y de fácil oxidación. La
lignificación de los tejidos, además, les proporciona mayor resistencia al ataque de los
microorganismos (John y Thomas, 2008). La pectina es un complejo polisacárido
aniónico, que proporciona flexibilidad a las fibras dado que su estructura es altamente
ramificada (Summmerscales et al., 2010; Thakur, 2013).

El contenido de celulosa, lignina, pectina y hemicelulosa en las fibras vegetales influye en

sus propiedades, siendo una práctica común eliminar la lignina y la pectina para mejorar
el efecto reforzante de las fibras naturales (Dittenber y GangaRao, 2012). Un estudio
sobre lino, fibras de yute y sisal mostró que la degradación de fibras de lino comienza a
una temperatura relativamente más alta que las otras fibras, lo cual se atribuye a su bajo
contenido de lignina (Manfredi et al., 2006). En la Tabla 1 se presenta la densidad y el
contenido de reportados en la literatura para algodón, cáñamo, yute y lino (Moriana et al.,
2014; Fiore et al., 2014).
El contenido de celulosa, el ángulo microfibrilar y las dimensiones celulares influyen en las
propiedades macroscópicas de las fibras vegetales (Dittenber y GangaRao, 2012; John y
Thomas, 2008; Wong et al., 2010; Fiore et al., 2014). La resistencia a la tracción y el
módulo de Young aumentan con la longitud de la célula y con el contenido de celulosa, es
decir, con el grado de polimerización de la misma (Methacanon et al., 2010; John y
Thomas, 2008). La resistencia a la tracción del yute y del cáñamo se reportan en el rango
de 400 a 800 N/mm2 y 550 a 900 N/mm2, respectivamente, propiedades asociadas a sus
altos contenidos de celulosa (Sen y Reddy, 2011). El ángulo microfibrilar es el
comprendido entre el eje de la fibra y las microfibrillas, cuyo diámetro está entre 10 y 30
nm, e incide significativamente en las propiedades mecánicas de las fibras de tal manera
que mientras más agudo sea el ángulo mayor resistencia y rigidez presentan las fibras, y
a medida que se incrementa el ángulo lo hace la ductilidad.

A mayor porosidad de las fibras (Wong et al., 2010; Yousif et al., 2012), mayor absorción
de humedad que disminuye la resistencia de las fibras (Methacanon et al., 2010). Un
mayor contenido de hemicelulosa también aumenta la absorción de humedad, y además
acelera el proceso de biodegradación (Yousif y El-Tayeb, 2009).

A continuación se describe la evolución del uso de algodón, fique, cáñamo y yute, objeto
del presente estudio, hasta cuando llegaron a hacer empleados como refuerzos en
materiales compuestos de matriz polimérica.

MATERIALES COMPUESTOS o reforzados

Materiales compuestos con fibras naturales ofrecen muchas ideas innovadoras para crear
nuevos productos que son tanto baratos como ligeros y tienen las propiedades deseadas.
La matriz junta las fibras, transfiere la carga, da la forma de una estructura y provee
buenos acabados superficiales.
Se mezclan fibras naturales (yute, kenaf, sisal, henequén y otros) o harina/aserrín de
madera seca con las materiales plásticos por ejemplo PP, PE, PVC.
En Alemania el método más popular de producción de los plásticos reforzados es moldeo
por presión –Fig.1 y 2.
Figura.2. moldeo por comprensión Figura.3. perfiles hechos por extrusión

Los compuestos de madera y plástico WPC son producidos mezclando completamente

partículas de madera y de resina termoplástica calentada. Aditivos tales como colorantes,
agentes de acoplamiento, estabilizadores de UV, agentes de soplado, agentes
espumantes, y lubricantes ayudan a adaptar el producto final al objetivo de aplicación.

El método más común de producción WPC es extrudir el material en la forma deseada

(perfiles macizos y huecos - Fig.3), aunque también se utiliza moldeo por inyección
(Fig.4). El WPC puede ser producido a partir de termoplásticos vírgenes o reciclados,
incluyendo HDPE, LDPE, PVC, PP, ABS, PS y PLA. El WPC a base de polietileno es, por
mucho, el más común.
Los compuestos WPC para pisos, tableros, revestimiento, ventanas, puertas se producen
principalmente en Estados Unidos (1.5 millones toneladas por año), Europa y Japón. La
densidad del material se puede controlar por medio de espumantes o por tipo de proceso.
En Europa el WPC más comercial tiene 60-70 % (por masa) de madera por esto existe el
peligro de la degradación por hongos de madera, algas, termitas. Para los plásticos con
50% de madera no se observa esta descomposición. Esta propiedad es importante a
largo plazo.
Los productos de WPC en aplicaciones externas se usa principalmente como: terrazas o
patios, paseos de jardín, bordes de piscina, portones, barandillas, mobiliario, y en la
industria náutica - Fig.5. Las tablas compuestas para plataformas exteriores son
reversibles, con dos acabados y se instalan fácilmente con herramientas y sujetadores
comunes. El WPC para construcciones es una mescla compuesta de un 50-80 % de
madera y un 20 -50 % de polímero.

A) B)
 C)

Figura .5. Aaplicaciónes externos WPC (a-c)

El aumento de contenido de la fribra de madera en plásticos WPC aumenta su rigidez

(Fig.6) pero disminuye la resistencia al impacto (Fig.7) [10-13]. Esta tendencia se
compensa agrgando 10-20 % de PAN o la fibra Cordenka. La celulosa artificial Cordonka
(producida de pulpa de madera) se caracteriza por un alto módulo de Young 15 - 20 GPA,
resistencia a la tensión 750 – 900 MPa y elongación a la ruptura 15 - 19% [14].

Figura.7. Resistencia al impacto

En Europa la aplicación de compuestos en el sec-tor autopartes se realizó desde los años

cincuenta. La Directiva 2000/53/CE de Parlamento Europeo exige que los residuos de
vehículos se reutilicen y reciclen al final de su vida [15]. Por esto todas las compañías del
sector automotriz usan ahora las fi-bras naturales. En Alemania una gran variedad de
piezas moldeadas por compresión caliente o por inyección se produce como autopartes.
Los materiales reforzados con madera han ingresado en el campo de la fabricación de
automóviles. Esta tendencia comenzó en Europa, donde dichos materiales son usados
para fabricar paneles interiores de puertas, espaldares de asientos, apoya-cabezas,
guardafangos y bandejas para guardar objetos.
La industria automotriz en plásticos reforzados usa resina de propileno y también fibras de
lino,cáñamo,kenaf, sisal, yute [16 – 17].
Algunas autopartes de plástico reforzados por diferentes fibras naturales se presentan en
Fig.8-10.
Figura.8. Mercedes-Benz clase S

Mercedes Benz Clase A tiene 54 componentes de materiales reciclados, 26 de material

renovable y la fibra de abacá para partes exteriores.

Fig.9. Partes de material compuesto de Toyota Raum

Figura. 10. Panel de instrumentos para GM Opel Astra (WPC)

El principal problema de estos compuestos es la temperatura de proceso que, en general, no debe sobrepasar
los 190°C. Otro problema es la humedad de la madera, la cual no es compatible con la mayoría de los
polímeros. La absorción de agua da como resultado el hinchamiento, cambio de las dimensiones, esfuerzos
internos por disminución de madera por acción de hongos.
Algunos fabricantes de vehículos con autopartes con material reforzados con fibras naturales se muestra en
Tabla 2.

CONCLUSIONES
Los materiales compuestos con fibras naturales son ampliamente utilizados en muelles,
terrazas, y otras superficies cerca de piscinas o en centros de recreación. Son también
usados como partes de automóvil hasta cubiertas de teléfonos celulares.
Las ventajas inherentes para estas aplicaciones ra-dican en una mayor resistencia a la
humedad y a los insectos, unido a un bajo nivel de manteni-miento.
Esta tendencia comenzó en Europa y ha llegado a Estados Unidos.
Este material es reciclable y renovable, cumple nuevos reglamentos ambientales y
contribuye a reducir el consumo de petróleo y de las maderas exóticas.
Bibliografía

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