CONTENIDO

1 Resumen del tema ................................................................................................................ 2

2 Identificación de variables .................................................................................................... 2
2.1 Consideraciones generales............................................................................................ 2
2.1.1 Dimensión de los escalones .................................................................................. 2
2.2 Velocidad de giro del eje mayor.................................................................................... 3
2.3 Torque transmitido por el motor .................................................................................. 3
2.4 Potencia del motor ........................................................................................................ 4
3 Cálculo de los parámetros del motor .................................................................................... 4
3.1 Obtención del peso aproximado de los escalones ........................................................ 4
3.2 Cálculo de la Potencia requerida del motor.................................................................. 5
3.3 Cálculo del torque requerido del motor ....................................................................... 5
3.4 Estimación de la velocidad del motor ........................................................................... 7
4 Cálculo de elementos de transmisión ................................................................................... 8
4.1 Especificaciones del sistema de transmisión ................................................................ 8
4.2 Cálculo de las fajas en V entre el motor y la caja reductora ......................................... 9
4.3 Cálculo de las cadenas entre la caja reductora y la máquina ..................................... 11
4.3.1 Caso: Una hilera .................................................................................................. 11
4.3.2 Caso: 2 hileras ..................................................................................................... 12
4.3.3 Caso: 3 hileras ..................................................................................................... 13
5 Cálculo de elementos en la caja reductora ......................................................................... 14
5.1 Cálculo de engranajes ................................................................................................. 15
5.1.1 Cálculo por fatiga superficial ............................................................................... 15
5.2 Cálculo de ejes............................................................................................................. 18
5.2.1 Cálculos previos ................................................................................................... 18
5.2.2 Cálculo del eje 1 .................................................................................................. 19
5.2.3 Cálculo del eje 2 .................................................................................................. 21
5.2.4 Cálculo del eje 3 .................................................................................................. 22
5.2.5 Cálculo del eje 4 .................................................................................................. 24
5.2.6 Verificación torsional .......................................................................................... 26
5.3 Cálculo de rodamientos .............................................................................................. 26
Anexo 1: Diseño de los escalones ............................................................................................... 28
6 Bibliografía .......................................................................................................................... 30
1 RESUMEN DEL TEMA
Se propone el diseño de la transmisión para una escalera mecánica de centro comercial. La
escalera tendrá una forma similar a la de la figura:

Las características del sistema se especifican a continuación:

Último dígito del código 5

RPM de entrada 3600
Altura en metros 6.5

2 IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES

2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

2.1.1 Dimensión de los escalones

De acuerdo a la norma técnica ASME A17.1-2013/CSA B44-13, La profundidad de los escalones
en el sentido de la carrera no debe ser inferior a 400 mm (16 pulg.), Y el aumento entre las
bandas de rodadura no debe ser superior a 220 mm. La anchura de una banda de rodadura
escalonada no debe ser menor de 22 pulgadas (560 mm) ni mayor de 40 pulgadas (1000 mm).
Tomando en cuenta estas dimensiones, se puede considerar que el número de escaleras “” es:
6.5
𝑛𝑒 = 2 ∗ ≈ 60 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
0.22

2.2 VELOCIDAD DE GIRO DEL EJE MAYOR

Para escaleras mecánicas, se recomienda que una persona no se traslade a más de 0.5 m/s,
medidos desde la línea de los centros de los escalones en la dirección del movimiento. Por tanto,
se considera que la velocidad de giro del eje mayor, siendo “D” el diámetro del mismo, es:
𝑣 0.5 ∗ 2 1
𝜔= = =
𝐷 𝐷 𝐷
(2 )

Donde 𝜔 se obtiene en rad/s.

2.3 TORQUE TRANSMITIDO POR EL MOTOR

Para estimar el torque que debe transmitir el motor, se consideran 2 cargas: la de los escalones
y la de las personas ubicadas en la escalera mecánica.

La carga de los escalones se puede calcular de la siguiente manera:

𝑇1 = 𝑛𝑒 ∗ [𝑊𝑒 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°)]
Donde 𝑛𝑒 es el número de escalones calculados previamente y 𝑊𝑒 es el peso de cada escalon.

Para el cálculo de la carga de las personas, se estima la carga producida por el número de
personas sobre la escalera mecánica.

Como se observa en la figura, la componente del peso que debe contrarrestar el motor para
cargar una persona es la siguiente:

𝐹𝑇 = 𝑊𝑝 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°)

Donde 𝑊𝑝 es el peso de cada persona. Luego, si se consideran “n” personas:

𝐹2 = 𝑛 ∗ 𝐹𝑇
Finalmente, el torque necesario para trasladar a todas las personas es:
𝐷 1
𝑇2 = 𝐹2 ∗ = ∗ 𝑛 ∗ 𝑊𝑝 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°)
2 2
El torque total a ser transmitido por el motor es:

𝑇 = 𝑇1 + 𝑇2

2.4 POTENCIA DEL MOTOR

La potencia necesaria para transportar los escalones a lo largo de la escalera mecánica es:
𝐷
𝑃1 = 𝑛𝑒 ∗ [𝑊𝑒 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°)] ∗ [( ) ∗ 𝜔]
2
El número de escalerones ya ha sido estimado. Tanto el peso de cada escalón, como el diámetro
del eje mayor de la transmisión serán calculados en posteriores entregas del proyecto.

La potencia necesaria para trasladar un número “n” de personas es:

1 𝐷
𝑃2 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑊𝑝 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°) ∗ ∗ 𝜔
2 2
Finalmente, se aplica el factor de seguridad a la suma de ambos componentes de potencia a
transmitir.
𝑃1 + 𝑃2
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝑛

3 CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DEL MOTOR

3.1 OBTENCIÓN DEL PESO APROXIMADO DE LOS ESCALONES

Se ha realizado un diseño preliminar para los escalones de la escalera mecánica, mostradas en
la figura a continuación:

Las dimensiones de ambas piezas están adecuadas a la norma ASME A17.1-2013/CSA B44-13,
mencionada en la sección anterior. En los anexos adjuntados al final del presente trabajo se
muestran planos con dimensiones generales. Mediante el uso de SolidWorks, se ha obtenido el
peso de cada pieza:
  Pieza 1 (izquierda, de acero fundido): 21.41 Kg
 Pieza 2 (derecha, de aleación de aluminio 1060): 5.59 Kg

Finalmente, se obtiene que el peso final de cada escalón es de 27 Kg. Es pertinente mencionar
que en la entrega anterior se calculó que el sistema de la escalera eléctrica cargará un total de
60 escalones.

3.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA DEL MOTOR

De acuerdo a las fórmulas obtenidas en la sección anterior:
𝐷
𝑃1 = 𝑛𝑒 ∗ [𝑊𝑒 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°)] ∗ [( ) ∗ 𝜔]
2
1 𝐷
𝑃2 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑊𝑝 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°) ∗ ∗ 𝜔
2 2
𝑃1 + 𝑃2
𝑃𝑟𝑒𝑞 =
𝑒𝑓
Donde 𝑃1 es la potencia requerida para mover los escalones y 𝑃2 es la potencia requerida para
trasladar un número “n” de personas. Para efectos prácticos, por el momento se considerará
que la eficiencia 𝑒𝑓 del motor es igual a 1.

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se obtiene que:

𝑃1 = 60 ∗ [(27 𝐾𝑔 ∗ 9.81 𝑚/𝑠 2 ) ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°)] ∗ [0.5 𝑚/𝑠] = 3973.05 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

1 𝑚
𝑃2 = ∗ 30 ∗ (80 𝐾𝑔 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2 ) ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°) ∗ 0.5 = 2943 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
2 𝑠
𝑃𝑟𝑒𝑞 = 𝑃1 + 𝑃2 = 6916.05 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 9.28 𝐻𝑃

Se está considerando el número máximo de persona que puede cargar la escalera mecánica
simultáneamente (30 personas, una por escalón, de 80 kilos de peso cada una). A pesar de ello,
se observa que un 57.47 % de la carga de la máquina proviene de los 60 escalones.

Considerando que no se están tomando en cuenta factores como el rozamiento y el peso de

elementos adicionales, como engranajes de trasmisión, correas y otros, se asume que para
otorgar el torque y la potencia que requiere la máquina:

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 12.5 𝐻𝑃
Además de las razones mencionadas, esta sobreestimación de la potencia proporciona un
margen adecuado para realizar pequeñas modificaciones a los diseños presentados.

3.3 CÁLCULO DEL TORQUE REQUERIDO DEL MOTOR

Un factor importante para calcular las RPM del motor es el torque que se debe ejercer sobre la
máquina. En la entrega anterior se derivaron expresiones para obtener el torque generado por
la carga de personas:
1
𝑇2 = ∗ 𝐷 ∗ 𝑛 ∗ 𝑊𝑝 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°)
2
Reemplazando valores:
 𝐷
𝑇2 = ∗ 30 ∗ (80 ∗ 9.81) ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°) = 5886 ∗ 𝐷 𝑁𝑚
2
Se obtiene que el torque generado por la carga de personas depende del diámetro “D” de la
polea de la máquina.

Para el cálculo del torque producido por las escaleras, se realiza una corrección de la expresión
calculada en la primera entrega. En la figura a continuación se tiene una representación
simplificada de la distribución de las escaleras:

Aquí, los puntos rojos representan los centros de gravedad de los escalones. El torque generado
por las escaleras quedaría así:

𝑇1 = 𝑇𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 − 𝑇𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑇1𝐴 − 𝑇1𝐵

𝐷
𝑇1𝐴 = 𝑛𝑒 ∗ 𝑊𝑒 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30) ∗ ( + 𝑟𝐶𝐺 )
2
𝐷
𝑇1𝐵 = 𝑛𝑒 ∗ 𝑊𝑒 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30) ∗ ( − 𝑟𝐶𝐺 )
2
Donde 𝑟𝐶𝐺 es la distancia del centro de gravedad de las escaleras a la cadena que las transporta.
Mediante SolidWorks se obtuvo esta distancia (en la figura se muestra en cm):

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores, se obtiene que el torque producido por la
distribución de las escaleras toma un valor constante.

𝑇1 = 823.22 𝑁𝑚
Por lo que el torque total es:

𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑇1 + 𝑇2 = 823.22 + 5886 ∗ 𝐷

Por el momento, D está expresado en metros para facilidad de cálculo.
3.4 ESTIMACIÓN DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR
Según la norma técnica ASME A17.1/CSA B44 recomienda que la velocidad a la que se moviliza
una escalera mecánica se encuentre entre 0.45 y 0.5 m/s. La estimación de la velocidad del
motor depende de esta velocidad y del diámetro de la polea. En la sección 2.3 se estima que las
fajas en V a ser utilizadas son de tipo D, es por ello que se calcula la velocidad máxima de giro,
para todas las poleas estándar para este tipo de fallas.
𝑚 𝑚
0.45 𝑠 60 𝑠 0.5 𝑠 60 𝑠
𝑚 ∗ 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 ≤ 𝑅𝑃𝑀 ≤ 𝑚 ∗ 2𝜋 𝑟𝑎𝑑
0.0254 0.0254
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷∗ 2 𝐷∗ 2

Con esta expresión, se han calculado las RPM mínimas y máximas para cada diámetro posible
de poleas para fajas tipo D:
D RPM min RPM max
12 28.1967 31.3297
13 26.0278 28.9197
13.4 25.2508 28.0565
13.5 25.0638 27.8486
14 24.1686 26.8540
14.2 23.8282 26.4758
14.5 23.3352 25.9280
14.6 23.1754 25.7504
15 22.5574 25.0638
15.4 21.9715 24.4128
15.5 21.8297 24.2553
16 21.1476 23.4973
18 18.7978 20.8865
18.4 18.3892 20.4324
20 16.9180 18.7978
22 15.3800 17.0889
27 12.5319 13.9243
33 10.2534 11.3926
40 8.4590 9.3989
48 7.0492 7.8324
58 5.8338 6.4820
Para calcular el rango de RPM del sistema, se considera la siguiente expresión:
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 8948.398
𝜔= =
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 823.22 + 5886 ∗ 𝐷
Finalmente, expresando la velocidad angular en RPM y el diámetro D en pulgadas:
60 85450.91
𝑅𝑃𝑀 = 𝜔 ∗ =
2𝜋 149.5044 ∗ 𝐷 + 823.22
Graficando esta función junto al rango de RPM permitidos según la norma:

Con esto se demuestra que se puede elegir cualquier velocidad en RPM siempre y cuando se
considere el diámetro de la polea y el rango que especifica la norma. Para efectos de cálculo,
se escoge de forma estimada:

𝑅𝑃𝑀𝑀𝐴𝑄 = 18 𝑅𝑃𝑀

Para una polea en la máquina de 20 pulgadas de diámetro.

4 CÁLCULO DE ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN

4.1 ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN

Se considera el esquema siguiente:
4.2 CÁLCULO DE LAS FAJAS EN V ENTRE EL MOTOR Y LA CAJA REDUCTORA
Para el cálculo del factor de servicio se considera al sistema como una línea de ejes (ejes de
transmisión) con una carga de clase 2 (para motores de alto par de arranque), debido a que el
motor debe cargar con las escaleras, dimensionadas anteriormente, desde su encendido.

𝐹𝑠 = 1.3
Luego, la potencia de diseño:

𝑃𝐷 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐹𝑠 = 16.25 𝐻𝑃
Para esta potencia y un motor de 3600 RPM:
Se seleccionan fajas de la sección A, para las cuales se recomienda el uso de poleas estándar
entre 3 y 5 pulgadas para el eje del motor. Haciendo pruebas con varias combinaciones, se
escogen los siguientes diámetros para las poleas del motor y de la caja:

 D = 7 pulgadas.
 d = 4.8 pulgadas.

El error en la relación de transmisión es de 2.85 %. Este se encuentra dentro del rango admisible
debido al deslizamiento entre las poleas y la faja.

Luego, se calcula la distancia entre centros:

𝐷+3∗𝑑
𝐶1 = = 10.7 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
2
𝐶2 = 𝐷 = 7 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐶 = max(𝐶1 , 𝐶2 ) = 10.7 𝑝𝑢𝑙𝑔.

La longitud de paso aproximada de la faja:

𝐿 = 2 ∗ 𝐶 + 1.65 ∗ (𝐷 + 𝑑) = 40.87 𝑝𝑢𝑙𝑔.

En la tabla de longitudes estándar, se selecciona la faja A46, con las siguientes características:

Faja A40
Longitud 41.3 pulg
KL 0.89
Con esta información se obtiene el 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 :

𝜋 (7 − 4.8)2
(7
41.3 = 2 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 + ∗ + 4.8) +
2 4 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 11.33 𝑝𝑢𝑙𝑔.
De tablas, se obtiene que para una polea de 4.8 pulgadas a 3600 RPM:

𝑃𝐹 = 5.21 𝐻𝑃
La potencia adicional:
3600
𝑃𝑎𝑑 = 0.01259 ∗ = 0.45 𝐻𝑃
100
Luego, la potencia por faja:

𝑃𝑥 𝑓𝑎𝑗𝑎 = (5.21 + 0.45) ∗ 0.89 ∗ 0.97 = 4.89 𝐻𝑃

Finalmente, el número de fajas:

𝑃𝐷 16.25
# 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = = = 3.32 ≈ 4 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠.
𝑃𝑥 𝑓𝑎𝑗𝑎 4.89

4.3 CÁLCULO DE LAS CADENAS ENTRE LA CAJA REDUCTORA Y LA MÁQUINA

De acuerdo a la tabla #3, el factor de servicio es, para transportadores no cargados
uniformemente, igual a 1.3

𝐹𝑠 = 1.3
Luego, la potencia de diseño, para las cadenas es:

𝑃𝐷 = 𝐹𝑠 ∗ 𝑃𝑚 = 16.5 𝐻𝑃
De acuerdo a esto, y considerando un número de dientes en el piñón 𝑍𝑝 = 19, se toman 3 casos:

4.3.1 Caso: Una hilera

En este caso, se considera una potencia de diseño igual a 16.5 HP. De la figura 1, se observa que
la cadena seleccionada es una ANSI-180.
De la tabla #1, se obtiene que para cadenas ANSI-180, el paso en pulgadas es 𝑝 = 2.25

El diámetro de paso del piñón es:

𝑝 2.25
𝑑𝑝 = = = 13.67′′
180 180
sin ( ) sin ( 19 )
𝑍𝑝

Luego, la velocidad tangencial:

𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝 𝜋 ∗ 13.67 ∗ 32
𝑣= = = 114.52 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12 12
Según la tabla #1, para esta velocidad se recomienda un sistema de lubricación por goteo.

4.3.2 Caso: 2 hileras

Para este caso, la potencia de diseño:
12.5 ∗ 1.3
𝑃𝑑 = = 9.56
1.7
De la figura 1:
Se recomienda el uso de 2 cadenas ANSI-140, cuyo paso en pulgadas es 𝑝 = 1.75, y su diámetro
de paso es:
𝑝 1.75
𝑑𝑝 = = = 10.63′′
180 180
sin ( 𝑍 ) sin ( 19 )
𝑝

Y la velocidad tangencial:
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝 𝜋 ∗ 10.63 ∗ 32
𝑣= = = 89.07 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12 12
Para esta velocidad, basta un sistema de lubricación manual.

4.3.3 Caso: 3 hileras

La potencia de diseño:
12.5 ∗ 1.3
𝑃𝑑 = = 6.5 𝐻𝑃
2.5
Para esta potencia, a 32 RPM en el piñón:
Se recomienda el uso de cadenas ANSI-120, cuyo paso es 𝑝 = 1.5. Luego, el diámetro de paso:
𝑝 1.5
𝑑𝑝 = = = 9.11′′
180 180
sin ( 𝑍 ) sin ( 19 )
𝑝

Y la velocidad tangencial:
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝 𝜋 ∗ 9.11 ∗ 32
𝑣= = = 76.35 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12 12
Para esta velocidad, también basta un sistema de lubricación manual.

Finalmente, luego de haber calculado los casos anteriores, se elige un sistema de 2 cadenas
ANSI-140 con un sistema de lubricación manual para el diseño de la transmisión. Esta elección
se debe principalmente a que probablemente es el sistema con lubricación manual más
económico, debido a que solo son necesarias 2 cadenas.

5 CÁLCULO DE ELEMENTOS EN LA CAJA REDUCTORA

Para los cálculos a continuación, se trabajará con el siguiente diseño:
Como se observa, el trabajo consistirá en diseñar una caja reductora en 3 etapas. Se está
considerando que cada etapa de reducción cuenta con un piñón de 19 dientes y un engranaje
de 77.

5.1 CÁLCULO DE ENGRANAJES

5.1.1 Cálculo por fatiga superficial
En el presente caso, se trabaja bajo la condición de diseño de que la caja reductora contiene 3
juegos de engranajes que son iguales entre sí. A partir de esto, se considera lo siguiente:

𝑚=4
𝜙 = 20°
𝜓 = 18°
De acuerdo a la tabla #7, el número mínimo de dientes en el piñón es de 16. Por ello, el número
de dientes 𝑍𝑃 = 19 es apropiado.

𝑍𝑃 = 19
En el engranaje:

𝑍𝐺 = 19 ∗ 4 + 1 = 77
Luego, el diámetro de paso del piñón:
𝑚 ∗ 𝑍𝑃
𝐷𝑃 = = 79.91 𝑚𝑚
cos 𝜓
El del engranaje:
𝑚 ∗ 𝑍𝐺
𝐷𝐺 = = 323.85 𝑚𝑚
cos 𝜓
La distancia entre centros es:
𝐷𝑃 + 𝐷𝐺
𝐶= = 201.88 𝑚𝑚
2
La relación de transmisión exacta es:
𝑍𝐺
𝑚𝑔 = = 4.05
𝑍𝑃

5.1.1.1 Primera transmisión

Se asume:

Se calcula la velocidad en la línea de paso:

𝜋 ∗ 𝐷𝑃 ∗ 𝑛𝑃 𝜋 ∗ 79.91 ∗ 2400
𝑉= = = 10.04 𝑚/𝑠
60000 60000
Y el ancho del diente:
2𝜋 ∗ 𝑚 2𝜋 ∗ 4
𝐹= = = 81.33 𝑚𝑚
sin 𝜓 sin 18°
Tomamos 𝐹 = 90 mm.

Factor dinámico:

De acuerdo a la tabla #12, el número de calidad recomendado para la velocidad en la línea de

paso calculada se encuentra entre 10 y 12. Para este caso, tomamos un numero de calidad de
10.

Según la figura 1, el factor dinámico es:

𝐶𝑉 = 0.84
Factor geométrico:

De la figura #20,
𝑍𝐺 77 ∗ (0.1205 + 0.1390)
𝐼= (𝐾𝑃 + 𝐾𝐺 ) = = 0.2039
𝑍𝐺 + 𝑍𝑃 77 + 19
Factor de sobrecarga:

De la tabla #9, 𝐶𝑜 = 1.25 para motor eléctrico y cargas con choques moderados.

Factor de tamaño:

𝐶𝑆 = 1.0 para aplicaciones generales.

Factor de distribución de carga:

De la tabla #13, se considera un factor de distribución de carga 𝐶𝑚 = 1.6.

Factor de condición superficial:

Se considera un factor de 𝐶𝑓 = 1.10, para engranajes con acabado superficial aceptable.

Factor de vida:

𝐶𝐿 = 1.0 para una duración de 107 ciclos.

Factor de seguridad:

De la tabla #19, 𝐶𝑅 = 1.00 para una confiabilidad del 99%.

Esfuerzo permisible de contacto:

De la tabla #16, 𝑆𝑎𝑐 = 107.07, para el piñón; para el engranaje, 𝑆𝑎𝑐 = 89 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚2 . Se
considera una dureza en el piñón de 350 BHN y en el engranaje de 300 BHN, siendo ambos de
acero templado y revenido.

La potencia máxima que se podrá transmitir:

−7
2400 ∗ 90 ∗ 0.84 ∗ 0.2039 107.07 ∗ 79.91 ∗ 1.03 2
𝑃 = 6.98 ∗ 10 ∗ ∗( )
1.25 ∗ 1.2 ∗ 1.1 61
𝑃 = 326.63 ≥ 12.67 𝐶𝑉
Se observa que la potencia que se puede transmitir excede holgadamente los requerimientos.
Es por ello que, para facilidad de cálculo, se repite el mismo proceso para el caso crítico en la
transmisión N°3.

5.1.1.2 Tercera transmisión

Repitiendo el proceso anteriormente desarrollado, se cuentan los siguientes parámetros.
PARÁMETRO VALOR
𝑷 ¿?
𝒏𝒑 146.13
𝑭 90
𝑪𝒗 0.925
𝑰 0.2039
𝑪𝒐 1.25
𝑪𝒔 1.0
𝑪𝒎 1.6
𝑪𝒇 1.10
𝑺𝒂𝒄 107 (piñón), 89
(engranaje)
𝑫𝒑 79.91 (piñón),
323.85 (engranaje)
𝑪𝑳 1.0
𝑪𝑯 1.03
𝑪𝑻 1.0
𝑪𝑹 1.0
𝑪𝑷 61

A partir de aquí, reemplazando valores en la formula anteriormente mencionada, la potencia

que puede transmitir el eje es:

𝑃 = 16.41 ≥ 12.67 𝐶𝑉
Con esto se demuestra que el material elegido soporta las condiciones de transmisión de
potencia en todos los ejes.

5.2 CÁLCULO DE EJES

5.2.1 Cálculos previos
Para el cálculo de los ejes, se considera lo siguiente:

𝑃 = 12.5 𝐻𝑃
𝑚=4
𝐹 = 90 𝑚𝑚
𝜙 = 20°
𝜓 = 18°
Luego, se procede a calcular las velocidades tangenciales, cargas tangenciales y radiales por cada
etapa de reducción:

5.2.1.1 Esfuerzos en la Etapa 1

La velocidad tangencial:
𝜋 ∗ 95 ∗ 2400
𝑉𝑇1 = = 11.93
60000
Y las cargas tangencial, radial y axial:
12.5 ∗ 76
𝑊1𝑇 = = 79.57 𝐾𝑔𝑓
11.93
tan(20°)
𝑊1𝑟 = 𝑊1𝑇 ∗ = 25.19 𝐾𝑔𝑓
cos(18°)
𝑊1𝑎 = 𝑊2𝑇 ∗ tan(20°) = 23.96 𝐾𝑔𝑓

5.2.1.3 Esfuerzos en la Etapa 2

La velocidad tangencial:
𝜋 ∗ 95 ∗ 592.2
𝑉𝑇2 = = 2.945
60000
Y las cargas tangencial, radial y axial:
12.5 ∗ 76
𝑊2𝑇 = = 335.09 𝐾𝑔𝑓
2.835
tan(20°)
𝑊2𝑟 = 𝑊2𝑇 ∗ = 128.23 𝐾𝑔𝑓
cos(18°)
𝑊2𝑎 = 𝑊2𝑇 ∗ tan(20°) = 121.96 𝐾𝑔𝑓

5.2.1.4 Esfuerzos en la Etapa 3

La velocidad tangencial:
𝜋 ∗ 95 ∗ 146.13
𝑉𝑇3 = = 0.673
60000
Y las cargas tangencial, radial y axial:
 12.5 ∗ 76
𝑊3𝑇 = = 1411.58 𝐾𝑔𝑓
0.673
tan(20°)
𝑊3𝑟 = 𝑊3𝑇 ∗ = 540.20 𝐾𝑔𝑓
cos(18°)
𝑊3𝑎 = 𝑊3𝑇 ∗ tan(20°) = 513.77 𝐾𝑔𝑓

A continuación, se calculan los diagramas de momento flector (DMF) de los ejes intermedios:

5.2.2 Cálculo del eje 1

En este eje, se considera la siguiente distribución, en los planos YZ y XY, respectivamente.

De estos, se obtienen los DMF:

Finalmente, se hallan el momento máximo y el torque:

𝑀𝑇 = 795.8
𝑀𝑅 = 2838

𝑀 = √𝑀𝑇2 + 𝑀𝑅2 = 2947

79.91
𝑇 = 25.19 ∗ = 1006.46 𝐾𝑔𝑚𝑚
2
Para el cálculo del diámetro del eje, se recurre a la fórmula del ASME:
16
𝑑3 = √(𝐾𝑚 ∗ 𝑀)2 + (𝐾𝑇 ∗ 𝑇)2
𝜋 ∗ 𝑆𝑠𝑑
Considerando acero A36:

𝑆𝑠𝑑 = max(0.18 ∗ 𝑆𝑢 , 0.305 ∗ 𝑆𝑦 ) = 7.77 𝐾𝑔/𝑚𝑚2

𝐾𝑚 y 𝐾𝑇 se obtienen de la tabla #3, para cargas súbitamente aplicadas con choques menores:

𝐾𝑀 = 1.5
𝐾𝑇 = 1
El diámetro mínimo calculado es:

𝑑 ≥ 14.37 𝑚𝑚
Este diámetro aun no excede el diámetro de paso del piñón.
5.2.3 Cálculo del eje 2
En este eje, se considera la siguiente distribución, en los planos YZ y XY, respectivamente.

De estos, se obtienen los DMF:

A partir de aquí, se obtiene:

𝑀𝑇 = 37490
𝑀𝑅 = 4608

𝑀 = √𝑀𝑇2 + 𝑀𝑅2 = 37772.12 𝐾𝑔𝑚𝑚

79.91
𝑇 = 335.09 ∗ = 13388 𝐾𝑔𝑚𝑚
2
Para el cálculo del diámetro del eje, se recurre a la fórmula del ASME:
16
𝑑3 = √(𝐾𝑚 ∗ 𝑀)2 + (𝐾𝑇 ∗ 𝑇)2
𝜋 ∗ 𝑆𝑠𝑑
𝐾𝑚 y 𝐾𝑇 se obtienen de la tabla #3, para cargas súbitamente aplicadas con choques menores:

𝐾𝑀 = 1.5
𝐾𝑇 = 1
El diámetro mínimo calculado es:

𝑑 ≥ 33.66 𝑚𝑚

5.2.4 Cálculo del eje 3

Se repite el proceso llevado a cabo en para el eje anterior. Así, se tiene:
Con esto, el diagrama de momento flector (DMF) es:

Finalmente, se hallan el momento máximo y el torque:

 𝑀𝑇 = 157900
𝑀𝑅 = 47850

𝑀 = √𝑀𝑇2 + 𝑀𝑅2 = 164991

79.91
𝑇 = 540.02 ∗ = 21576 𝐾𝑔𝑚𝑚
2
Para el cálculo del diámetro del eje, se recurre a la fórmula del ASME:
16
𝑑3 = √(𝐾𝑚 ∗ 𝑀)2 + (𝐾𝑇 ∗ 𝑇)2
𝜋 ∗ 𝑆𝑠𝑑
Considerando acero A36:

𝑆𝑠𝑑 = max(0.18 ∗ 𝑆𝑢 , 0.305 ∗ 𝑆𝑦 ) = 7.77 𝐾𝑔/𝑚𝑚2

𝐾𝑚 y 𝐾𝑇 se obtienen de la tabla #3, para cargas súbitamente aplicadas con choques menores:

𝐾𝑀 = 1.5
𝐾𝑇 = 1
El diámetro mínimo calculado es:

𝑑 ≥ 54.60 𝑚𝑚
Este diámetro aun no excede el diámetro de paso del piñón.

5.2.5 Cálculo del eje 4

Se repite el proceso llevado a cabo en para el eje anterior. Así, se tiene en los planos YZ y XZ,
respectivamente:
De los cuales, se obtienen los DMF:

Finalmente, se hallan el momento máximo y el torque:

𝑀𝑇 = 141200
𝑀𝑅 = 81550

𝑀 = √𝑀𝑇2 + 𝑀𝑅2 = 163057

323.85
𝑇 = 540.02 ∗ = 87442 𝐾𝑔𝑚𝑚
2
Para el cálculo del diámetro del eje, se recurre a la fórmula del ASME:
 16
𝑑3 = √(𝐾𝑚 ∗ 𝑀)2 + (𝐾𝑇 ∗ 𝑇)2
𝜋 ∗ 𝑆𝑠𝑑
Considerando acero A36:

𝑆𝑠𝑑 = max(0.18 ∗ 𝑆𝑢 , 0.305 ∗ 𝑆𝑦 ) = 7.77 𝐾𝑔/𝑚𝑚2

𝐾𝑚 y 𝐾𝑇 se obtienen de la tabla #3, para cargas súbitamente aplicadas con choques menores:

𝐾𝑀 = 1.5
𝐾𝑇 = 1
El diámetro mínimo calculado es:

𝑑 ≥ 55.42 𝑚𝑚
Este diámetro aun no excede el diámetro de paso del engranaje.

5.2.6 Verificación torsional

Este criterio se basa en el ángulo de giro permisible. La cantidad permisible de giro depende de
la aplicación particular. Para el caso de ejes de transmisión, se permite una torsión de 1°/pie.
584 ∗ 𝑇 ∗ 𝐿
𝜃=
𝐺 ∗ 𝑑4
Eje 1:
584 ∗ 1006.46 ∗ 150
𝜃= = 0.2°/𝑝𝑖𝑒
8400 ∗ 154
Eje 2:
584 ∗ 13388 ∗ 300
𝜃= = 0.18°/𝑝𝑖𝑒
8400 ∗ 354
Eje 3:
584 ∗ 21576 ∗ 150
𝜃= = 0.02°/𝑝𝑖𝑒
8400 ∗ 554
Eje 4:
584 ∗ 87442 ∗ 150
𝜃= = 0.07°/𝑝𝑖𝑒
8400 ∗ 604
Como se observa, en ninguno de los casos, los diámetros propuestos tuercen más de lo
permitido por el criterio de evaluación.

5.3 CÁLCULO DE RODAMIENTOS

Utilizando los valores para carga radial y axial calculados en el apartado anterior, se obtiene el
siguiente cuadro resumen:

Eje Diámetro (mm) Carga radial (por Carga axial (por

rodamiento) en N rodamiento) en N
Eje 1 15 56.32, 27.25 158.58, 76.45
 Eje 2 35 167.14, 282.25 532.31, 898.92
Eje 3 55 1100, 700 3810, 2425.2
Eje 4 60 1052.1, 4155.4 1018.3, 4021.8

Como se observa, para todos los casos, las cargas axiales son mayores a las radiales. Es por ello
que se tiene que recurrir a la tabla 1, de la página 128 del libro de Alva. Para seleccionar los
𝐹
rodamientos se busca una relación 𝐶𝑎 ≈ 0.1. También se debe considerar que el diámetro del
𝑜
rodamiento debe ser menor al diámetro máximo diseñado en el apartado anterior.

Se eligen los siguientes rodamientos

Eje 1
N° de Rodamiento Diámetro (mm) C (kN) Co (kN)
6000 10 6.55 1.96
608 8 2.50 1.34
Eje 2
N° de Rodamiento Diámetro (mm) C (kN) Co (kN)
6204 20 9.80 6.20
6206 30 15.00 10.00
Eje 3
N° de Rodamiento Diámetro (mm) C (kN) Co (kN)
6409 45 58.5 45.50
6309 45 40.5 30.00
Eje 4
N° de Rodamiento Diámetro (mm) C (kN) Co (kN)
6009 45 16.30 12.20
6310 50 47.50 36.00

Dibujos de los ejes diseñados se muestran a continuación:

ANEXO 1: DISEÑO DE LOS ESCALONES
6 BIBLIOGRAFÍA
[1] Planning Guide for KONE Escalators and Autowalks.
[2] ASME A17.1/CSA B44 Handbook: Safety Code for Elevators and Escalators.
[3] Diseño de Elementos de Máquinas I. Msc. Ing. Fortunato Alva Dávila. 1ra Ed. Lima,
2009.
[4] Diseño de Elementos de Máquinas II. Msc. Ing. Fortunato Alva Dávila. 1ra Ed. Lima,
2009.
[5] Materiales y apuntes de clase.