Diseño Del Sistema de Supervisión y Control para La Automatización de Un Horno Autoclave 20170730

DISEÑO DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL PARA LA AUTOMATIZACIÓN
DE UN HORNO AUTOCLAVE CON CAPACIDAD DE 45 TONELADAS/HORA,
UTILIZADO EN EL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN DE FRUTO EN UNA PLANTA
EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA
RONI MAURICIO JAYA CAMACHO
DAVID ANTONIO SÁNCHEZ MENDEZ
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA
DIVISIÓN DE POSGRADOS
ESPECIALIZACIÓN EN AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
OCAÑA
2017
DISEÑO DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL PARA LA AUTOMATIZACIÓN
DE UN HORNO AUTOCLAVE CON CAPACIDAD DE 45 TONELADAS/HORA,
UTILIZADO EN EL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN DE FRUTO EN UNA PLANTA
EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA
RONI MAURICIO JAYA CAMACHO CODIGO: 880023
DAVID ANTONIO SÁNCHEZ MENDEZ CÓDIGO: 880018
Trabajo de grado presentado como requisito para optar título de:
Especialista en Automatización Industrial
Director:
JOSÉ ARMANDO BECERRA VARGAS
IE. Msc.
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA
DIVISIÓN DE POSGRADOS
ESPECIALIZACIÓN EN AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
OCAÑA
2017
Contenido
pág.
Introducción 7
1. Problema 9
1.1 Titulo 9
1.2 Planteamiento del Problema 9
1.3 Formulación del Problema 9
1.4 Objetivos 9
1.4.1 Objetivo general 9
1.4.2 Objetivos específico 10
1.5 Justificación 10
1.5.1 Beneficios sociales 11
1.5.2 Beneficios tecnológicos 11
1.5.3 Beneficios económicos 11
1.5.4 Beneficios empresariales 11
1.5.5 Beneficios ambientales 12
1.6 Delimitación 12
1.6.1 Delimitación operativa. 12
1.6.2 Delimitación conceptual 12
1.6.3 Delimitación geográfica 12
1.6.4 Delimitación temporal 12
2. Marco Referencial 13
2.1 Marco Histórico 13
2.2 Marco Teórico 13

2.2.1 Automatización industrial 13
2.2.2 Automatización Industrial en Plantas Extractoras de aceite de palma (Plantas de
Beneficio) 18
2.2.3 Automatización del proceso de Esterilización en plantas extractoras de aceite de
palma 32
2.3 Marco Conceptual 42
2.4 Marco Legal 45
3. Diseño Metodológico 47
3.1 Tipo de Investigación 47
3.2 Fases para el Desarrollo de la Propuesta 47
4. Recursos 50
4.1 Recursos Institucionales 50
4.2 Recursos Humanos 50
4.3 Recursos Financieros 51
4.4 Recursos Tecnológicos 52
5. Cronograma 53
Referencias Bibliográficas 54
Lista de Figuras
pág.
Figura 1. La figura de la izquierda muestra la actividad de una planta que no ha
automatizado sus procesos y la de la derecha, una que sí lo ha hecho 20
Figura 2. Evolución y efecto del automatismo en Colombia 20
Figura 3. Beneficio por cada 100.000 toneladas de racimos de fruta fresca (rff) procesadas 21
Figura 4.Tres esterilizadores 22
Figura 5. Sistema automático de desfrutación 23
Figura 6. Puente grúa 24
Figura 7. Prensado automático 25
Figura 8. Automatismo en clarificación 27
Figura 9. Almacenamiento de aceite. Sistema de supervisión 28
Figura 10. Sistema automático de desfibración 30
Figura 11. Palmisteria y planta de palmiste 31
Figura 12. Estación de control centralizada 32
Figura 13. Automatismos en las plantas de beneficio colombianas 32
Figura 14. Conexiones típicas para un esterilizador 38
Figura 14. Picos de Esterilización 39
Figura 16. Operación de las válvulas en la esterilización 41
Figura 17. Picos de esterilización 41

Lista de Tablas
pág.
Tabla 1. Capacidad de esterilización (Zona oriental Colombia) 37
Tabla 2. Presupuesto Global del Proyecto por fuentes de financiación 51
Tabla 3. Descripción de los gastos de personal 51
Tabla 4. Descripción de los equipos de uso propio 51
Tabla 5. Descripción de los materiales e insumos 52
Tabla 6. Salidas de Campo 52
Tabla 7. Cronograma 53
7
Introducción
A raíz del cese de la violencia en Colombia, muchos campesinos han decidido volver a sus
tierra y comenzar a cultivar nuevamente, uno de los cultivos que han ido implementando en estas
zonas que anteriormente fueron de guerra ha sido la palma de aceite o palma africana, razón por
la cual el aumento de este cultivo en los últimos 12 años ha sido de cerca de un 25%.
Debido a esto, la industria de extracción de aceite de palma ha venido creciendo, siendo el
grupo empresarial Oleoflores y el grupo Manuelita de los pioneros en poner en funcionamiento
plantas extractoras de aceite de palma, así como pequeños grupos de agricultores, quienes han
formado asociaciones y han puesto en funcionamiento pequeñas plantas industriales.
La automatización de este tipo de plantas extractoras ha venido creciendo, ya que facilita los
procesos que intervienen en la extracción del aceite tanto de palma como de palmiste, grandes
empresas, como la desaparecida Consultécnica S.A., Eléctricos Importados S.A., AIC
Internacional S.A.S entre otras, se han dedicado en los últimos años al montaje, y/o
modernización de este tipo de plantas en Colombia.
El proceso de esterilización, es el proceso en el cual el fruto de la palma de aceite es sometido
a vapor sobrecalentado a diferentes presiones, buscando tres picos de expansión, para cocinar
correctamente el fruto, ablandarlo, y detener los efectos de acidificación del mismo, para
posteriormente continuar con el proceso y obtener el aceite de palma.
Norte de Santander, cuenta actualmente con tres plantas extractoras de aceite de palma, la
primera, Cooperativa Palmas de Risaralda COOPAR LTDA fue construida en zona rural del
municipio de El Zulia, tiene una capacidad actual de procesamiento de 10 toneladas de fruto por
8
hora, es una planta de accionamiento manual, no cuenta actualmente con modernización, y fue
fundada por una asociación de palmicultores de la zona; la segunda, Palmicultores del Norte de
Santander PALNORTE S.A.S, también es una asociación de palmicultores, instalada en el
corregimiento de Campo Dos, municipio de Tibú, es una planta automatizada en cerca de un
60%, cuenta con una capacidad de procesamiento de 20 toneladas de fruto por hora; y la tercera,
Aceites y Grasas del Catatumbo, perteneciente al Grupo Empresarial Oleoflores, la cual
recientemente entró en funcionamiento, cuanta con una capacidad de procesamiento de 45
toneladas de fruto por hora, y se encuentra automatizada en un 60%, está planta tiene proyectada
dos ampliaciones una para procesamiento de 90 toneladas de fruto por hora y otra para 135
toneladas de fruto por hora.
Automatizar el proceso de esterilización en plantas extractoras de aceite en Colombia, y en
general automatizar todos los procesos que intervienen en este tipo de plantas, es mejorar
continuamente los procesos, tanto técnicos como de seguridad y salud en el trabajo.

9
1. Problema
1.1 Titulo
Diseño del sistema de supervisión y control para la automatización de un horno autoclave con
capacidad de 45 toneladas/hora, utilizado en el proceso de esterilización de fruto en una planta
extractora de aceite de palma
1.2 Planteamiento del Problema
Controlar la apertura y cierre de válvulas y compuertas de las autoclaves que intervienen en el
proceso de esterilización del fruto de la palma de aceite, siempre ha sido un problema, ya que
realizar esta acción manualmente, ha generado muchos accidentes, además de no alcanzar
correctamente los tres picos de expansión cuando se inyecta el vapor a la autoclave.
1.3 Formulación del Problema
¿Cuál sería el diseño del sistema de Supervisión y Control adecuado para la automatización
de un horno autoclave con capacidad de 45 Toneladas/hora, utilizado en la esterilización de fruto
en una planta extractora de aceite de palma que me permita controlar apertura y cierre de válvulas
y compuertas de acuerdo a la supervisión de las variables del proceso?
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo general. Diseñar del sistema de supervisión y control para la automatización
de un horno autoclave con capacidad de 45 Toneladas/hora, utilizado en el proceso de
esterilización de fruto en una planta extractora de aceite de palma.

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1.4.2 Objetivos específicos. Describir la evolución de la automatización de procesos
industriales
Distinguir los tipos de control y mecanismos utilizados en hornos autoclaves para el proceso
de esterilización del fruto en plantas extractoras de aceite de palma.
Definir el sistema de control y los mecanismos requeridos para la automatización de
autoclaves para el proceso de esterilización del fruto en plantas extractoras de aceite de palma.
1.5 Justificación
La necesidad de mejorar la eficiencia en la extracción de aceite y almendra en las plantas de
beneficio de aceite de palma Colombianas, mediante la disminución en los niveles de pérdidas y
los costos de procesamiento, hacen que el desarrollo de herramientas para el control y supervisión
en áreas sensibles del proceso sea considerado hoy como un elemento imprescindible, tanto para
los proyectos de mejora de las plantas existentes, como en el desarrollo de nuevos proyectos.
Este tipo de herramientas ha surgido de manera gradual, respondiendo a las necesidades más
relevantes del proceso, principalmente en las secciones de esterilización, desfrutación, prensado y
generación de vapor
Como en todas las industrias, en las plantas extractoras de aceite el desarrollo de
automatismos tiene el objeto de mejorar la eficiencia de los procesos, mediante el aumento de la
productividad y la disminución de los costos de operación y mantenimiento. Así con un sencillo
análisis de costo-beneficio, es posible evaluar la conveniencia de implementar sistemas de control
en una determinada sección del proceso.

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Por otra parte, la normalización, supervisión y control del proceso en cada una de sus etapas
son factores indispensables para asegurar la obtención permanente de buenos resultados en
extracción de aceite y pérdidas de aceite y almendras.
En el proceso de esterilización, ayudan al cumplimiento de los objetivos de la esterilización,
al disminuir la variación de presión aplicada en los ciclos de esterilización y restringir el tiempo
de sostenimiento. Adicionalmente, evitan el aumento de las pérdidas de aceite en tusa,
ocasionada por la presencia excesiva de condensados en el esterilizador (autoclave) durante el
ciclo (Silvia, 2012).
Por lo tanto, se evidencia que es posible mejorar el proceso de esterilización, implementando
automatismos en las autoclaves.
1.5.1 Beneficios sociales. Se espera generar interés por la adopción de nuevas tecnologías y
reducir la cantidad de accidentes por mal operación manual durante el proceso.
1.5.2 Beneficios tecnológicos. Se busca facilitar la manipulación del proceso de control de la
autoclave, tener control en el tiempo real del proceso, y la manipulación de variables que
intervienen en el mismo.
1.5.3 Beneficios económicos. Mayor obtención de aceite al realizar una correcta cocción del
fruto.
1.5.4 Beneficios empresariales. Aumentar la eficiencia en las labores de los operadores,
puesto que un sistema debidamente automatizado y monitoreado, permitirá un mejor desempeño
debido a la disminución de fatiga del sistema musculo esquelético (M.E).

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Posicionamiento de la empresa, apuntando a la obtención de registros de Calidad.
Reducción en el índice de accidentalidad y enfermedades en el trabajo
1.5.5 Beneficios ambientales. Mediante la implementación de la automatización, se
disminuyen las pérdidas de vapor en la admisión, y por ende, se disminuye la cantidad de
combustible utilizado en la caldera para generarlo.
1.6 Delimitación
1.6.1 Delimitación operativa. Supervisión y control de las variables que actúan en el proceso
de esterilización, como el mecanismo de la apertura y cierre de compuertas al momento de carga
y descarga del producto.
1.6.2 Delimitación conceptual. Sistemas de control, comunicaciones industriales, proceso de
esterilización del fruto de palma, sistemas SCADA, accionamientos mecánicos, válvulas
electromecánica.
1.6.3 Delimitación geográfica. Planta Extractora Aceites y Grasas del Catatumbo SAS,
ubicada en el corregimiento Reyes Campo Dos, municipio Tibu, Norte de Santander.
1.6.4 Delimitación temporal. Este proyecto se desarrollará en 10 semanas.

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2. Marco Referencial
2.1 Marco Histórico
Diseño y cálculo para la automatización del proceso de esterilización del fruto de palma
africana en la obtención de aceite para la empresa COOPAR (Cooperativa Palmas Risaralda
Ltda), ubicada en el municipio de El Zulia, Norte de Santander – Corzo Leonel, Abreu Jensen,
Universidad Francisco de Paula Santander, Cúcuta –Norte de Santander. Tesis de Pregrado
Ingeniería Electromecánica, presentada en Diciembre del año 2014, se realizó un estudio para la
automatización de este proceso, con el fin de dejar un precedente para la modernización de la
planta que actualmente opera en el municipio de El Zulia.
Ingeniería de Automatización para el proceso de esterilización en la extracción de aceite de
palma africana de la empresa Oleoflores Ltda – Rozo Durwin, Velasco Libardo, Universidad de
Pamplona, Pamplona – Norte de Santander. Artículo científico presentado ante el instituto de
investigación y desarrollo de tecnologías aplicadas (IIDTA) de la Universidad de Pamplona.
Diseño de sistema de supervisión y automatización para planta extractora de aceite de palma.
– Barrera Johan, Vargas Juan – Colombia. Artículo científico, cuyo origen es desconocido, solo
se tiene registro de que se presentó en Colombia, pero que integra un gran aporte para la
realización del presente proyecto.
2.2 Marco Teórico
2.2.1 Automatización industrial. La automatización industrial (automatización: del griego
antiguo auto, ‘guiado por uno mismo’) es el uso de sistemas o elementos computarizados y
electromecánicos para controlar maquinarias o procesos industriales. Como una disciplina de la

14
ingeniería más amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que
incluye los sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los
sistemas de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.
https://es.wikipedia.org/wiki/Automatizaci%C3%B3n_industrial
Prehistoria. Las primeras máquinas simples sustituían una forma de esfuerzo en otra forma
que fueran manejadas por el ser humano, tal como levantar un peso pesado con sistema de poleas
o con una palanca. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir la energía humana o
animal por formas naturales de energía renovable, tales como el viento, las mareas, o un flujo de
agua.
Todavía después, algunas formas de automatización fueron controladas por mecanismos de
relojería o dispositivos similares utilizando algunas formas de fuentes de poder artificiales -algún
resorte, un flujo canalizado de agua o vapor para producir acciones simples y repetitivas, tal
como figuras en movimiento, creación de música, o juegos. Dichos dispositivos caracterizaban a
figuras humanas, fueron conocidos como autómatas y datan posiblemente desde el año 300 AC.
Siglo XIX. En 1801, la patente de un telar automático utilizando tarjetas perforadas fue dada
a Joseph Marie Jacquard, quien revolucionó la industria del textil.
La parte más visible de la automatización actual puede ser la robótica industrial. Algunas
ventajas son repetitividad, control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración con
sistemas empresariales, incremento de productividad, y reducción de trabajo humano. Algunas
desventajas son requerimientos de un gran capital, decremento severo en la flexibilidad, y un

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incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación. Por ejemplo, Japón ha tenido
necesidad de retirar muchos de sus robots industriales cuando encontraron que eran incapaces de
adaptarse a los cambios dramáticos de los requerimientos de producción, no siendo posible
justificar sus altos costos iniciales.
Siglo XX. La automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, y para
mediados del siglo XX aún utilizaba mecanismos simples para automatizar tareas sencillas de
manufactura. El concepto solamente llegó a ser realmente práctico con la adición (y evolución)
de las computadoras digitales, cuya flexibilidad permitió manejar cualquier clase de tarea. Las
computadoras digitales con la combinación requerida de velocidad, poder de cómputo, precio y
tamaño, como para ser aplicadas en la industria, empezaron a aparecer en la década de los años
1960. Antes de ese tiempo, las computadoras industriales eran exclusivamente computadoras
analógicas y computadoras híbridas. Desde entonces las computadoras digitales tomaron el
control de la mayoría de las tareas simples, repetitivas, tareas semiespecializadas y
especializadas, con algunas excepciones notables en la producción e inspección de alimentos.
Como un famoso dicho anónimo dice, "para muchas y muy cambiantes tareas, es difícil
remplazar al ser humano, quienes son fácilmente vueltos a entrenar dentro de un amplio rango de
tareas, más aún, son producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento".
La automatización industrial y el cuerpo humano. Existen muchos trabajos donde no
existe riesgo inmediato de la automatización. Ningún dispositivo que haya sido inventado puede
competir contra el ojo humano para la precisión y certeza en muchas tareas; tampoco el oído
humano. Cualquier persona puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que
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cualquier dispositivo automático. Las habilidades para el patrón de reconocimiento humano,
reconocimiento de lenguaje y producción de lenguaje se encuentran más allá de cualquier
expectativa de los ingenieros de automatización.
Sistemas de Control Distribuido. Existe un concepto fundamental y muy actual en torno a
la automatización industrial y es el de DCS (sistemas de control distribuido). Un sistema de
control distribuido está formado por varios niveles de automatización que van desde un mínimo
de 3 hasta 5. Los mismos se denominan: nivel de campo (donde se encuentran los sensores y
actuadores), nivel de control (donde se encuentran los PLCs o las Estaciones de Automatización),
nivel de supervisión (donde se encuentran las Estaciones de Operación y los Servidores de
Proceso), nivel MES (donde se encuentran PCs con softwares especializados para la distribución
de toda la información de planta así como la generación de reportes)y el nivel ERP (donde se
encuentran igualmente PCs con softwares especializados para la planificación y administración
de la producción de toda la industria o empresa).
Se utilizan computadoras especializadas y tarjetas de entradas y salidas tanto analógicas
como digitales para leer entradas de campo a través de sensores y para generar, a través de su
programa, salidas hacia el campo a través de actuadores. Esto conduce para controlar acciones
precisas que permitan un control estrecho de cualquier proceso industrial. (Se temía que estos
dispositivos fueran vulnerables al error del año 2000, con consecuencias catastróficas, ya que son
tan comunes dentro del mundo de la industria).
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Interface Hombre – máquina. Las interfaces hombre-máquina (HMI) o interfaces hombre-
computadora (CHI) suelen emplearse para comunicarse con los PLCs y con otras computadoras,
para labores tales como introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles
automáticos o respuesta a mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea y controla
estas interfaces son conocidos como ingenieros de estación y el personal que opera directamente
en la HMI o SCADA (Sistema de Control y Adquisición de Datos) es conocido como personal de
operación. https://es.wikipedia.org/wiki/Automatizaci%C3%B3n_industrial
Prueba de Automatización. Otra forma de automatización que involucra computadoras es la
prueba de automatización, donde las computadoras controlan un equipo de prueba automático
que es programado para simular seres humanos que prueban manualmente una aplicación. Esto es
acompañado por lo general de herramientas automáticas para generar instrucciones especiales
(escritas como programas de computadora) que direccionan al equipo automático en prueba en la
dirección exacta para terminar las pruebas.
Automatización y política fiscal. Un estudio realizado por dos profesores de la Universidad
de Ball State reveló que entre 2000 y 2010, alrededor del 87% de las pérdidas de empleos en la
industria manufacturera norte-americana provenían de la eficiencia de las fábricas provenientes
de la automatización y una mejor tecnología. Solamente 13% de las pérdidas de puestos de
trabajo se debieron al comercio, de acuerdo con CNN Rise of the machines: Fear robots, not
China or Mexico.
Con la aceleración de la adopción de la tecnología de inteligencia artificial se espera que más
personas sean desplazadas por la automatización en el futuro próximo el cual ha generado una
18
discusión intensa de política pública en 2017. Bill Gates, el fundador de Microsoft, ha defendido
la idea de que los robots deben pagar impuestos para compensar por el desempleo tecnológico.
Por otro lado, Lawrence Summers, economista americano, contestó a Bill Gates diciendo que
cobrar impuestos de una actividad que genera riqueza no sería lógico, y lo que habría que hacer
para enfrentar la pérdida de empleos, es invertir recursos en educación y re-entrenamiento.
2.2.2 Automatización Industrial en Plantas Extractoras de aceite de palma (Plantas de
Beneficio). La automatización industrial es una herramienta importante para optimizar procesos,
disminuir los costos de operación e incrementar la productividad, razón por la cual la decisión de
llevarla a cabo debe estar precedida de un análisis de costo/beneficio. Las primeras aplicaciones
se basaron en la lógica del cableado estructurado, que responde a la interacción eléctrica entre
cables y equipos electrónicos de instrumentación (equipos de control y equipos que se controlan).
Ejemplo de ellas se dio hace unos 10 años, cuando se empezó a automatizar la dosificación de
la esterilla a los desfrutadores mediante unos ciclos temporizados, que usaban dos
temporizadores, uno de los cuales hacía el trabajo y el otro el reposo, pues se trataba de disminuir
el costo de operación. En esa época no se obtenían los mejores resultados, pues la dosificación se
hacía a baches y había problemas en las pérdidas por fruto adherido e impregnación de aceite en
la tusa.
Más tarde aparecieron los plc o controladores lógicos programables, que facilitaron la
automatización proporcional del proceso. Como ejemplo concreto se pueden citar las primeras
aplicaciones de automatización en esterilización, en las que era necesario manejar
proporcionalmente las válvulas reguladoras, que por lo general eran de 0 a 60 psi con señales de
19
4 a 20 miliamperios. El sistema plc también puede manejar o controlar digitalmente cualquier
proceso, desde parámetros ON/OFF.
Luego se dieron los software Scada, que son plc de avanzada, los cuales posibilitan la
supervisión y control, y adquisición de datos, cosa que facilita hacer la trazabilidad a eventos
ocurridos anteriormente dentro del proceso. Asimismo, permite hacer un seguimiento en
distancias remotas; es decir, a través de la internet es posible accesar a ellos, manipular variables
y supervisar su comportamiento.
En Colombia las plantas de beneficio utilizan los tres sistemas: la lógica del cableado, los plc
y recientemente los software Scada, especialmente en las nuevas calderas y en las estaciones de
control centralizado (Rincon, 2010).
Objetivos de los automatismos. Desde el punto de vista económico, el objetivo de los
automatismos es el aumento de la productividad y la disminución de los costos. Pero desde el
punto de vista operativo, se trata de normalizar los procesos. En ese sentido, la Figura 1 describe
el comportamiento de una planta de beneficio que no tiene automatismos y una que sí los tiene.
La diferencia radica en que la segunda puede garantizar que los buenos resultados permanezcan
invariables en el tiempo, mientras que la primera no puede hacerlo, debido a que la operación
está a cargo de una persona, de cuyas competencias y capacidades se depende.
La Figura 1 muestra cómo en los últimos 10 años se ha reducido la pérdida total de aceite en
las plantas de Colombia, y se aprecia en términos porcentuales la relación directa que ello tiene
con la aplicación de automatismos (Rincon, 2010).

20
Figura 1. La figura de la izquierda muestra la actividad de una planta que no ha
automatizado sus procesos y la de la derecha, una que sí lo ha hecho
Fuente: Rincón, 2010.
Figura 2. Evolución y efecto del automatismo en Colombia
Si se toma el periodo correspondiente a 2000-2005, la diferencia es de 0,15%. Esto significa
que una planta que procese 100.000 toneladas ahorrándose en aceite ese porcentaje obtendría 150
toneladas más de aceite que, con un precio de US$680 por tonelada, representarían alrededor de
21
US$102.000 (Figura 3). Ello demuestra que un proyecto de automatización bien dirigido a las
buenas prácticas del proceso tiene una recuperación de la inversión en el mediano plazo (Rincon,
2010).
Figura 3. Beneficio por cada 100.000 toneladas de racimos de fruta fresca (rff) procesadas
A continuación se describen los automatismos más comunes, sus costos y sus ventajas.
Aplicaciones por subproceso
Esterilización
En esterilización se está aplicando automatización industrial basada en plc, esto es, como se
dijo, un controlador lógico programable, el cual a través de una señal proporcional facilita regular
la presión dentro de los esterilizadores.
Sus características permiten graficar el comportamiento de las variables y reprogramar las
presiones y los tiempos del ciclo dependiendo de la madurez de la fruta. Así es posible tener el
control total del sistema.

22
Implantarlo cuesta alrededor del US$35.000 (tres esterilizadores. Figura 4), y los beneficios
en la producción se representan con la disminución de 0,022% de la pérdida de aceite/rff, y el
incremento de la eficiencia del sistema (Rincon, 2010).
Figura 4.Tres esterilizadores
Desfrutación. En desfrutación también se están aplicando automatismos basados en controles
de nivel instalados en la parte superior de los digestores (Figura 5), los cuales comandan o
controlan la dosificación a las desgranadoras o desfrutadores, y a la vez bloquean la posibilidad
de volteo en los tambores, disminuyendo la velocidad lineal de los transportadores de cadena.
De esta manera se puede controlar la dosificación hasta la desgranación, con lo que se
merman las pérdidas por fruto adherido y también por impregnación de aceite en las tusas. Esto
sucede porque el sistema impide que se hagan aglomeraciones de fruta esterilizada tanto en la
tolva inferior del tambor de volteo como en la tolva de la esterilla o dosificadora.
En los sistemas que cuentan aún con puente grúa también es muy fácil de enclavar
eléctricamente el volteo a las demás máquinas que conforman el sistema de desfrutación. Es de

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destacar que este equipo tiende a desaparecer por sus altos costos y su desperdicio energético.
El costo de implementar un sistema automático en desfrutación es de cerca de US$4.000, ya
que se basa en la lógica de cableado, y los beneficios de hacerlo pasan por la disminución de la
pérdida de aceite por fruto adherido hasta del 0,025%/rff y de la pérdida de aceite por
impregnación en tusas de 0,092% de aceite/rff. (En las plantas donde se utilizan el destrozador o
fracturador de racimos estas pérdidas tienden a ser de cero).
También se presenta una disminución en el costo de la mano de obra, ya que no se depende
de un operador para dosificar la fruta, sino que el sistema automático instalado en los controles de
nivel de los digestores se encarga de ello, según la necesidad (Rincon, 2010).
Figura 5. Sistema automático de desfrutación
Puente grúa. Las plantas de beneficio que utilizan el puente grúa asimismo están
automatizando este equipo, con el único objetivo de aumentar la capacidad (Figura 6). Ello
24
funciona basado en una lógica de cableado, mediante la que el sistema hace dos movimientos
vectoriales como ascenso y traslado. El mismo se mejora cuando se instalan cuatro cilindros
neumáticos para simplificar el enganche del vagón.
Los costos de esta implementación están cercanos a los US$3.500, y el beneficio en la
producción se refleja en la disminución del 50% del costo de la mano de obra y el aumento del
30% de la capacidad (Rincon, 2010).
Figura 6. Puente grúa
Prensado. En prensado se están implementando dos tipos de automatismos, uno basado en un
traductor de presión (el cual regula la presión entre 800 y 1.100 psi, pero no tiene nada que ver
con la corriente nominal o el análisis de potencia en el motor o de la potencia exigida), y otro es
mixto, que funciona a base de la corriente nominal del motor, es decir, a la potencia de éste, y así
el sistema recibe la información que le comanda aplicar o no presión (Figura 7). En su forma
manual opera dejando a decisión del operario la aplicación de agua desde un pulsador eléctrico,
25
comandando una válvula ON/OFF que permite la admisión de agua a la canasta abriendo la
compuerta también construida con un cilindro de doble efecto neumático y servopirotando desde
una válvula la presión requerida para llegar al amperaje ideal.
Cuenta con algunas alarmas, como la de prensado normal o en su defecto prensado deficiente
o sobrecarga. Cuando se opera de forma automática, el sistema crea un umbral de corriente con la
corriente nominal del motor; si el mismo se rompe por el margen superior, quiere decir que el
equipo se está sobre cargando en presión, entonces el sistema se la quita al sistema hidráulico. Si
ocurre lo contrario, es decir, que el umbral de corriente se rompa por el margen inferior, quiere
decir que se está haciendo un prensado deficiente, de manera que el sistema aplica más presión
desde el sistema hidráulico.
El costo de esta implementación es de alrededor de US$7.000 y los beneficios en la
producción están en un ahorro de pérdidas de aceite en fibras de 0,065% de aceite/rrf. Otra
ventaja es que prolonga la vida útil del equipo porque la transmisión no se va a ver expuesta a
sobrepresiones (Rincón, 2010).
Figura 7. Prensado automático

26
Clarificación. En clarificación se aplican diversos tipos de automatismos; el más común es el
monitoreo de cada una de las variables en los tanques clarificadores, decantadores, tanque de
lodos, en los cuales se registra no solo la temperatura sino la señal de nivel en los tanques o las
cápsulas de secadores al vacío (Figura 8). Se hace un seguimiento o una supervisión de la presión
negativa en ellos.
Otra aplicación que se realiza comúnmente es el automatismo de los filtros cepillos. Por
medio de un sistema electroneumático con válvulas ON/OFF se pueden programar
temporizadores, es decir, desde un control lógico una serie de eventos que abren y hacen la purga
electroneumática en ellos.
En la Zona Oriental palmera de Colombia hay un sistema automático de toma de muestra en
las centrífugas deslodadoras, las cuales, basándose también en una válvula electroneumática de
cierre rápido ON/OFF, toman la salida de estos equipos en los lodos y llevan la muestra hasta un
recipiente para que posteriormente sea recogida por el laboratorista. De esta manera se pueden
hacer análisis que arrojarán resultados veraces del comportamiento del equipo. En la Zona Norte
se está aplicando un sistema automático de dilución, el cual, basado en el porcentaje de aceite que
tiene el licor de prensa, modula o regula el caudal que ha de admitir esta mezcla. Adjunto tiene
un sensor de ultrasonido que supervisa que la operación se esté haciendo de la mejor manera. El
sistema mejora las separaciones en los preclarificadores, ya que se garantiza la mezcla
homogénea y la mayor eficiencia en los preclarificadores.
El costo total de aplicar los automatismos descritos en clarificación está alrededor de
US$22.500. Los beneficios en la producción se reflejan en el poder monitorear las variables, lo
que facilita el diagnóstico y la toma de decisiones para resolver problemas en este subproceso. La
27
dilución automática garantiza una mezcla perfecta y homogénea, y con ello el aumento de la
eficiencia en los preclarificadores (Rincon, 2010).
Figura 8. Automatismo en clarificación
Almacenamiento de aceite. Otro sistema que se está automatizando es el almacenamiento de
aceite desarrollado en la Zona
Oriental (Figura 9). Consta de un controlador lógico programable o plc, el cual, basado en un
programa o lenguaje hombre/máquina y en un traductor de presión hidrostática, toma una señal
de corriente y la convierte en una señal másica. Esto es, arroja a la salida una cantidad de aceite
en términos másicos que informan su cantidad y calidad en cada uno de los tanques.
El laboratorio de control de calidad toma muestras de este aceite y digita la información en el
programa a través del plc. El sistema tiene un leve margen de error porque está basado en un
sensor de presión hidrostática, el cual se ve algo afectado por la densidad y ésta, a su vez, por la
temperatura y el volumen.
28
El costo de la aplicación está alrededor de US$20.000, y el beneficio en la producción está
dado por el hecho de que se puede monitorear el volumen en tiempo real y desde el sistema
verificar la calidad del aceite contenido en los tanques (Rincon, 2010).
Figura 9. Almacenamiento de aceite. Sistema de supervisión
Sistema automático de desfibración. El sistema automático de desfibración se ha
desarrollado en la Zona Central; consiste en la separación neumática de fibra y nuez, y se basa en
la regulación de caudal, dependiendo de la carga incidente en el sistema, manteniendo una
velocidad constante (Figura 10).
Se realiza a través de tres cilindros neumáticos: el primero permite regular el caudal cuando
se enciende una prensa, en este caso concreto, una máquina que tiene capacidad de 10 toneladas
por hora, pues el sistema neumático que regula el caudal permitirá uno de 10.000 metros cúbicos
por hora; de la misma manera, cuando se incremente la carga el sistema responderá aumentando
el caudal, pero en este caso aumentará el área del corte de la sección de la columna para mantener
la velocidad constante, debido a que el caudal es igual al área x la velocidad.

29
Este sistema automático se puede implementar con US$14.000, y los beneficios en la
producción están reflejados en la disminución del consumo de energía porque los motores que
están trabajando en los ventiladores, que por lo general son de entre 40 y 50 caballos, siempre
arrancaran en vacío.
Otra ventaja importante es que disminuye la pérdida de almendra en fibras desde 2,8 a 1,5 en
este caso; pero cabe aclarar que esta reducción solo se ve cuando el equipo está trabajando a
menos de 30 toneladas por hora.
En palmisteria se está aplicando, todavía de manera incipiente en las zonas Central, Norte y
Oriental un sistema que afora automáticamente la almendra que va desde palmisteria a las
plantas. Consta de unas celdas de carga y unos sistemas electroneumáticos que aplican a baches y
miden básicamente cada una de estas aplicaciones; en las tolvas de los expeller se instalan unos
sensores que dan la señal de aplicar más almendra o de no hacerlo si las mismas están llenas.
El aforo automático se puede implementar con unos US$9.000, y los beneficios en la
producción están en que se puede hacer una dosificación regulada de almendra, y la facilidad y
veracidad de los cálculos de extracción de aceite de palmiste (Rincón, 2010).
Generación de vapor. En generación de vapor, con la implementación de los SCADA se
está regulando la combustión, y manipulando el aire aplicado a través de unos variados de
velocidad en los motores de los tiros inducidos, al igual que la dosificación de fibra mediante
unos sistemas neumáticos o compuertas neumáticas en la parte superior de los hogares de las
calderas. El sistema no solo regula la combustión sino que también supervisa la presión en las
calderas, el caudal de demanda y el caudal generado.

30
También están automatizadas las calderas de purgas temporizadas con plc, o de
temporizadores, lo que aumenta la vida útil de estos equipos porque se disminuye la posibilidad
de pitting y de incrustaciones.
La parrilla viajera es un equipo que de igual forma permite la operación continua de las
calderas. Está provista de un variador de velocidad el cual, dependiendo del caudal necesario,
varía su velocidad lineal.
El costo de la purga automática es de unos US$4.000; instalar una parrilla viajera cuesta
alrededor de US$20.000 y la regulación de combustión se logra con más o menos US$24.000
(Rincon, 2010).
Figura 10. Sistema automático de desfibración

31
Figura 11. Palmisteria y planta de palmiste
Estación de control centralizada. Hoy día no se concibe el diseño de una planta extractora
sin que tenga estación de control centralizada (Figura 12). Este sistema posibilita hacer un
seguimiento veraz de cada una de las variables de los subprocesos, facilitando la toma de
decisiones para solucionar problemas, lo que sin duda beneficia la producción. Su costo es de
aproximadamente US$40.000.
La Figura 14 muestra el nivel de automatismo en las plantas del país, que se ubica alrededor
del 60% en esterilización y 38% en desfrutación, con el objetivo claro de disminuir las pérdidas
en estos subprocesos (Rincon, 2010).

32
Figura 12. Estación de control centralizada
Figura 13. Automatismos en las plantas de beneficio colombianas
2.2.3 Automatización del proceso de Esterilización en plantas extractoras de aceite de
palma. La esterilización del fruto de palma aceitera, consiste en someter a un tratamiento térmico
a base de vapor saturado (“cocinar”), tanto los racimos como la fruta suelta, hasta una presión
máxima de 45 p.s.i. (3 bares), en un recipiente cilíndrico horizontal, con una o dos puertas de
cierre hermético (autoclaves) y buscando que las pérdidas de aceite en tusas (raquis), en
condensados y frutos adheridos a los raquis sean lo más bajas posible. (Delgado Rodriguez)
33
Objetivos. Esta primera etapa del proceso de extracción de aceite de palma, tiene por objeto:
1 – Inactivar las enzimas que causan el desdoblamiento del aceite y en consecuencia el
incremento del porcentaje de ácidos grasos libres (acidez) en el mismo. Dichas enzimas
lipoliticas llamadas también lipasa se inactivan a temperaturas relativamente bajas, del orden de
los 55 °C. Esto significaría que el tratamiento de los racimos para “esterilizarlos” podría
efectuarse simplemente mediante el uso de agua caliente, pero la necesidad de mayores
temperaturas para cumplir con otros objetivos, hacen que se requiera el uso de vapor saturado de
agua. La inactivación de la lipasa originó el nombre de la esterilización.
2 – Ablandar el pedúnculo de unión de los frutos con su soporte natural o raquis. Este
ablandamiento se había iniciado previamente durante el proceso de maduración y en la
esterilización lo que se hace es simular y acelerar dicho proceso y para lo cual son favorables una
mayor temperatura y un mayor tiempo de contacto de los racimos con el vapor. Al conseguir este
objetivo, se disminuyen las pérdidas que ocurren por mala desfrutación y por lo tanto no
deberían exceder del 0.1 % del aceite total producido (0.1% Ex.. o 4% de racimos mal
desfrutados) en la planta extractora.
3 – Debilitar los tejidos de la pulpa, de manera a disminuir su resistencia a la maceración
durante el proceso de digestión. No están bien definidas las condiciones de tiempo y temperatura
que se requieren para obtener este efecto, pero se conoce de todas formas que para ambos casos
son altos.
4 – Calentar y deshidratar parcialmente las almendras contenidas dentro de las nueces,
reduciendo su tamaño y facilitando su recuperación durante la etapa de la palmistería. Esto ocurre
al final de cada pico de esterilización, cuando ocurre una expansión (descompresión) por escape
34
del vapor hacia la atmósfera, ocasionando el desecamiento parcial no solamente de las partes
externas del racimo, sino también de las internas como es el caso de las almendras.
5 – Coagular las proteínas e hidrolizar la materia mucilaginosa, contenidas en la pulpa del
fruto, en las pequeñas celdas que guardan el aceite y que posteriormente actuarían como
“emulsificantes” del aceite en el agua, causando molestias en el proceso de la clarificación y
pérdidas adicionales en las aguas de desecho. (Delgado Rodriguez)
Capacidad de esterilización. Para garantizar un proceso continuo, en la planta extractora, se
requiere que la esterilización tenga un flujo constante de fruto cocinado. Esto está relacionado
con la capacidad de proceso, el número de autoclaves, la capacidad de cada vagoneta o canasta de
esterilización, la cantidad de vagonetas por autoclave y el tiempo total de esterilización.
Ce = ( A ) x ( V) x (Cv) x 60 (Tons. / Hora).
(1000 x Te)
Donde:
Ce = Capacidad de esterilización de la planta extractora, en Ton/Hora
A = Numero de autoclaves de la planta extractora.
V = Numero de vagonetas o canastas por autoclave.
Cv = Capacidad de cada vagoneta o canasta, en Kilogramos.
Te = Tiempo total de esterilización en minutos (incluye manipuleo).
Tiempo de manipuleo = 10 minutos.

35
Con la capacidad de proceso y la capacidad de esterilización, se determina el factor de
esterilización. Se considera que un factor de esterilización de 1.30, garantiza la continuidad en el
proceso. (Ver Tabla No. 1) (Delgado Rodriguez)
Fe = (Ce / Cp)
Donde:
Fe = Factor de esterilización.
Ce = Capacidad de esterilización en Tons / Hora.
Cp = Capacidad de proceso en Tons / Hora.
Factores que afectan la esterilización. En cada planta extractora se ha establecido un
procedimiento, para realizar la esterilización, y que pude estar condicionado por los siguientes
factores:
La generación del vapor, que garantiza una correcta ejecución de la esterilización. Si la
cantidad de vapor generado por hora es suficiente, podemos realizar un proceso completo de tres
picos, de lo contrario se tiene que ajustar de acuerdo a las posibilidades.
El tipo constructivo de las autoclaves, incluyendo diámetros de las tuberías de entrada de
vapor, desfogues, drenajes y by-pass de entrada y drenajes. De acuerdo a cada instalación en
particular, variarán las maniobras a realizar. (Ver Tabla No. 1), (ver Figura No. 14)
Variedad y edad de las palmas de las cuales se cosecha el fruto. La mayoría de las plantas
extractoras están subutilizadas, económicamente, se busca procesar mayores volúmenes de fruta,
con la misma capacidad de planta, buscando el mayor aprovechamiento de la misma. Lo anterior

36
implica que se procese una mezcla de variedades de fruta, proveniente de palmas de diversas
edades (fruta propia y de proveedores externos), haciendo más complejo el proceso de la
esterilización.
El grado de madurez del fruto a procesar (ciclos de cosecha). Esto hace necesario el reajuste
del procedimiento de esterilización, evaluando la tendencia de la mayoría del fruto que entra al
proceso. Ciclos de cosecha largos implican un grado de sobremadurez del fruto y por el contrario
los ciclos cortos, llevan a un fruto con tendencia a verde.
La confiabilidad de las maniobras de esterilización, es decir la correcta ejecución de los
picos. La voluntad humana es caprichosa y ejecuta hasta cierto punto las cosas bien; la
automatización garantiza que todo el tiempo se hagan las maniobras correctamente. (Delgado
Rodriguez)
Equipos para la esterilización. Autoclaves cilíndrico horizontales con enrielado,
aislamiento, bandejas repartidoras de vapor y puerta (s) de cierre hermético.
Válvula de entrada de vapor (A) de diámetro apropiado, de acuerdo al tamaño de la
autoclave, lo cual implica tubería de alimentación de vapor del mismo diámetro.
Válvula de by – pass (A´) a la válvula de entrada de vapor, equivalente aproximadamente al
35 % del diámetro de la válvula principal. Esta es para mantener la presión constante
(manteniendo la principal cerrada).
Válvula de desfogue o evacuación de vapor en las expansiones (B), de diámetro aproximado
a 150 % del diámetro de la válvula principal (A), igualmente la tubería asociada.

37
Válvula de salida de condensados (C), equivalente aproximadamente al 70 % del diámetro de
la válvula de entrada de vapor (A), igualmente la tubería asociada. Utilizada en la desaireación y
las expansiones de la esterilización.
Válvula de by – pass (D) a la válvula de salida de condensados (C), generalmente de 1” de
diámetro, para mantenerla completamente abierta durante los picos y la presión constante,
garantizando una esterilización en seco por la evacuación continua de los condensados.
Desaireadores automáticos o manuales, instalados en forma alternada en los costados de las
autoclaves. Estos ayudan en la desaireación y permiten visualizar la eliminación total del aire.
Rompedores de vacío, consistentes en cheques instalados en la parte superior, con la flecha
hacia la autoclave, evitan que la autoclave sufra por el vacío generado en las expansiones.
(Delgado Rodriguez)
Tabla 1. Capacidad de esterilización (Zona oriental Colombia)
Fuente: Delgado Rodríguez

38
Figura 14. Conexiones típicas para un esterilizador
Manómetros instalados en sitios equidistantes a las válvulas de entrada y desfogue de la
autoclave, para facilitar al operario las maniobras necesarias en este proceso.
·Termómetro en la tubería de drenaje de condensados, para vigilar la evacuación continua de
condensados, reflejada en altos valores de temperatura.
·Actualmente y después de numerosos ensayos, en las plantas extractoras de la zona oriental,
se recomienda realizar la "expansión" o evacuación del vapor por la parte inferior de la autoclave,
durante los picos y también en la evacuación final del vapor. Con los ensayos realizados se
comprobó que las pérdidas de aceite por impregnación en los raquis son menores que usando la
práctica tradicional y adicionalmente se evita el "chorreadero" de las vagonetas o canastas de
esterilización cuando se sacan de la autoclave. (Delgado Rodriguez)

39
Descripción de picos de esterilización:
Desaireado: Busca eliminar el aire contenido en el autoclave, para evitar la formación de
bolsas de aire que impiden la esterilización completa de los racimos.
La presencia de aire, disminuye el coeficiente de transferencia de calor, esto quiere decir que
podemos tener una presión de 40 P.S.I. con una temperatura que no supere los 90°C.
Se recomienda hacerlo por 5 minutos, con inyección lenta de vapor.
Picos: Se recomiendan tres (3) picos de presión, que oscilen entre 20 y 45 P.S.I. (operar a
mayores presiones afectan la calidad del aceite en cuanto a su blanqueabilidad o fijación del
color), con expansiones hasta 2 ó 5 P.S.I., para garantizar completa desaireación y eliminación de
condensados. (Delgado Rodriguez)
Figura 14. Picos de Esterilización

40
Los picos son importantes para ayudar a ablandar los frutos del raquis y acondicionar las
nueces para su posterior rotura. En la Tabla No. 3 se muestra la forma de ejecución de los picos
de esterilización en las plantas extractoras de la Zona Oriental.
Tiempo de cocción: Tiempo de presión constante, el cual se determina dependiendo de la
calidad de la fruta y puede estar oscilando entre 30 a 45 minutos. Este es el verdadero cocimiento
de la fruta. Un tiempo de cocción o presión constante, demasiado largo incrementa las pérdidas
de aceite en condensados de esterilización y en impregnación en los raquis.
Purga continua: Necesaria para obtener un rendimiento máximo del vapor y evitar que
entren en equilibrio vapor y condensados, disminuyendo la transferencia de calor al fruto, además
el aceite puede lavarse con estos condensados incrementando las pérdidas por este concepto. En
la Tabla No. 2, se relacionan las diferentes formas, de operar las válvulas, durante la
esterilización.
Requerimientos de vapor: El consumo de vapor en la esterilización corresponde entre el 40
al 50 %, del vapor requerido en la planta extractora. Este debe ser saturado y no seco, porque el
desprendimiento de los frutos se realiza a causa de la hidrólisis en los puntos de unión de los
frutos al raquis. Para el proceso, general, se necesitan 370 Kg de vapor/Ton de fruta procesada,
en instalaciones grandes, o 450 Kg de vapor/Ton de fruta procesada en instalaciones pequeñas.
(Delgado Rodriguez)
41
Tabla 2. Operación de las válvulas en la esterilización
Tabla 3. Picos de esterilización

42
2.3 Marco Conceptual
Accionamientos mecánicos: Accionamiento causado por el movimiento físico de
componentes cuando un operador aplica fuerza usando palancas, pedales y otros dispositivos.
Ejemplo: Finales de carrera (Buenas Tareas, 2012).
Autoclave: es un recipiente de presión metálico de paredes gruesas con un cierre hermético
que permite trabajar a alta presión para realizar una reacción industrial, una cocción o
una esterilización con vapor de agua. Su construcción debe ser tal que resista la presión y
temperatura desarrollada en su interior. La presión elevada permite que el agua alcance
temperaturas superiores a los 100 °C. La acción conjunta de la temperatura y el vapor produce la
coagulación de las proteínas de los microorganismos, entre ellas las esenciales para la vida y la
reproducción de éstos, hecho que lleva a su destrucción.
En el ámbito industrial, equipos que funcionan por el mismo principio tienen otros usos,
aunque varios se relacionan con la destrucción de los microorganismos con fines de conservación
de alimentos, medicamentos, y otros productos. https://es.wikipedia.org/wiki/Autoclave
Comunicaciones Industriales: Es la transferencia física de datos (un flujo digital de bits) por
un canal de comunicación punto a punto o punto a multipunto. Ejemplos de estos canales
son cables de par trenzado, fibra óptica, los canales de comunicación inalámbrica y medios de
almacenamiento. Los datos se representan como una señal electromagnética, una señal de tensión
eléctrica, ondas radioeléctricas, microondas o infrarrojos.
https://es.wikipedia.org/wiki/Transmisi%C3%B3n_de_datos
43
Control automático: Entendemos por control automático el mantenimiento de un valor
deseado dentro de un intervalo, su funcionamiento se basa en medir el valor deseado y
compararlo con el intervalo de valores aceptables utilizando la diferencia para proceder a
reducirla. Por esto el control automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione
sin intervención humana. Un ejemplo de control automático es un termostato de calefacción
(Guinea-Edeso.Blogspot.Com, 2012).
Esterilización: Se denomina esterilización al proceso por el cual se obtiene un producto libre
de microorganismos viables. El proceso de esterilización debe ser diseñado, validado y llevado a
cabo para asegurar que es capaz de eliminar la carga microbiana del producto o un
microorganismo más resistente.
https://es.wikipedia.org/wiki/Esterilizaci%C3%B3n_(microbiolog%C3%ADa)
Electroválvulas: Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar
el paso de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante una
bobina solenoide. Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y cerrado, o todo y
nada. Las electroválvulas se usan en multitud de aplicaciones para controlar el flujo de todo tipo
de fluidos.
No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, en las que un motor acciona
el mecanismo de la válvula, y permiten otras posiciones intermedias entre todo y nada.
https://es.wikipedia.org/wiki/Electrov%C3%A1lvula
Instrumentación Industrial: Es el grupo de elementos que sirven para medir, convertir,
transmitir, controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos
utilizados en éste. Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para

44
apoyar al usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad,
etc., de una variable dada en un proceso productivo.
Un sistema de instrumentación es una estructura compleja que agrupa un conjunto de
instrumentos, un dispositivo o sistema en el que se mide, unas conexiones entre estos elementos y
por último, y no menos importante, unos programas que se encargan de automatizar el proceso y
de garantizar la repetibilidad de las medidas.
https://es.wikipedia.org/wiki/Instrumentaci%C3%B3n_industrial
PLC: Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en
inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es
una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica
en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras
de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos
de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto.
Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías,
copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo
real «duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones
de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.
https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable
45
SCADA: Por sus siglas en inglés Supervisory Control And Data Adquisition, son sistemas de
supervisión, control y adquisición de datos que permiten monitorear y/o manipular en tiempo real
un proceso generalmente industrial. Autores.
Unidad Hidráulica ó de Poder: La alimentación de Fluido Hidráulico a un circuito se
realiza desde una central denominada unidad de poder. Lo más importante de dicha unidad es la
bomba. Sin embargo hay que decir que para poder funcionar tiene un depósito de aceite
hidráulico con una cantidad de aceite suficiente como para que en promedio del tiempo solo esta
una fracción del tiempo de funcionamiento dentro de la máquina, de manera que así mientras está
en el tanque puede disipar el calor que adquirió al funcionar a través de mecanismos que
producen intencionalmente perdidas de energía, con el objeto en general de regular la velocidad
(Laboratorios, s.f).
Vagoneta: Unidad de transporte del fruto de palma de aceite. Autores
2.4 Marco Legal
NORMA ISO-9001: (Sistema para el aseguramiento de la calidad, diseño, desarrollo,
producción, instalación y servicio). Con los cuales se pretende establecer el procedimiento
estricto para planear y diseñar la etapa de esterilización, y sus respectivas revisiones periódicas.
NORMAS ISA 5.1 (International Society of Automation): Normas de representación de los
instrumentos- SIMBOLOGÍA.
NORMA ISA S88 (International Society of Automation): Proceso Batch
NORMA IEC (International Electrotechnical Commission) 61131-3: Estandarización en la
programación de control industrial.

46
NTC 2050 – Código Eléctrico Colombiano.
RETIE 2013 – Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas

47
3. Diseño Metodológico
3.1 Tipo de Investigación
Este proyecto es de tipo “investigación aplicada” porque busca la generación de
conocimiento con aplicación directa a los problemas de la sociedad o el sector productivo. Esta se
basa fundamentalmente en los hallazgos tecnológicos de la investiga ción básica, ocupándose del
proceso de enlace entre la teoría y el producto.
3.2 Fases para el Desarrollo del proyecto
Este proyecto fue ejecutado en tres fases, de forma que cada en cada fase se desarrolló uno de
los objetivos de la siguiente manera:
Fase 1: Evolución de la automatización de procesos industriales.
Basados en artículos, investigaciones y demás recolectadas de internet en su mayoría, se
puede ver cómo la necesidad de la tecnología viene desde miles de años antes de Cristo. En la
antigüedad, los sumos sacerdotes, le daban movimiento a las estatuas y hacían que éstas
expulsaran fuego por ojos y boca, con la finalidad de generar temor por parte de los humanos y
así la veneración y el boto a su religión, nunca se perdiera y los sumos sacerdotes lograran tener
el poder de todo sin duda alguna.
Los avances tecnológicos, vienen ligados a la necesidad que tenemos los humanos de
realizar nuestro trabajo diario cada vez más rápido, mejor, automático y sin riesgo alguno. En la
Edad Media y renacimiento, se empiezan a ver los primeros dispositivos automáticos, entre ellos
destacan el más importante, el reloj. Tiempo después para la revolución industrial del siglo XVIII
y comienzos del XIX, la automatización tiene sus primeros grandes pasos, ya que históricamente
48
se vuelve fundamental pues nacen diferentes mecanismos de control y automatización para la
industria textil y el motor a vapor.
Para finales del siglo XIX y principios del XX, se destaca la invención del motor de
combustión, y la ideología de Henry Ford para la automatización de los procesos repetitivos de la
industria, sugiriendo controlar variables como presión, temperatura, flujo, etc. Luego para la
tercera revolución industrial, la cual comienza al finalizar la segunda guerra mundial, conocida
como la “Revolución de la inteligencia” conocida por el cambio de la lógica cableada, el uso de
contactores y relevos, por el PLC y la inteligencia artificial.
El impulso de la automatización, es igual a la globalización y crecimiento socio-
económico de una nación, se cita como ejemplo China y el continente Asiático, quienes son
países que se dedicaron a la construcción de sistemas automáticos, robots, etc, con la finalidad de
fabricar de manera masiva, disminuyendo los costos de operación y mano de obra como lo
predijo Henry Ford.
En Colombia, el panorama de la automatización, no es una necesidad sino un lujo en el
que pocas empresas lo pueden tener debido a la poca inversión y apoyo que el gobierno ha
otorgado a la zona industrial. Hoy en día la automatización la tienen grandes industrias como las
bebidas, cementeras, petroleras, las centrales de generación eléctrica y recientemente las plantas
de procesamiento de aceite de palma Africana en su afán e ideología de aumentar la producción
disminuyendo los costes de operación para crecer como industria y posesionarse en el primer
lugar a nivel nacional.
Supervisión y Control en Plantas de procesos Industriales. En el proceso de evolución
de la automatización, término que envuelve la instrumentación y control, pero no la supervisión

49
de los procesos, debe destacarse que estos dos términos están ligados a los avances tecnológicos
pero no se pueden mezclar como uno solo. La supervisión nace de la necesidad de monitorizar de
manera experta los procesos en la industria, creando métodos y herramientas para que por medio
de una computadora, se pueda llevar el seguimiento del mismo después de una automatización,
en la medida de la magnitud, llevar a cabo tareas de análisis de datos, tendencias, detección de
fallos, diagnostico de fallas, y toma de decisiones o proponer opciones para resolver problemas,
entre otras.
La supervisión al igual que la automatización ha venido evolucionando, las primeras
presentaciones fueron tableros llamadas “estaciones de control centralizada” ver Figura 12,
ubicadas en sala de mando remoto en donde se indicaba por medio de pictóricos de la planta, una
bombilla o señal luminosa que enciende cuando un equipo se coloca en servicio y apaga cuando
este sale de funcionamiento, y los registros de eventos eran limitados a equipos que fuesen muy
necesario monitorear, utilizaban registradores manuales con papel y tinta (galvanómetro de
deflexión) como el que se aprecia en la siguiente imagen:
Figura 18. Registrador manual Galvanómetro
Fuente: Scielo- México

50
Con el paso del tiempo las exigencias del mercado en cuanto a calidad y reducción en
costos, ha llevado a la sistematización de las industrias, con ello se hacía más accesible el
seguimiento surgiendo de esta manera los sistemas SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition) o software capaz de monitorear y controlar los procesos industriales mediante una
interfaz gráfica en un computador con la gran ventaja de guardar los datos estadísticos y
tendencias de los procesos y permitir con ello una interacción entre humano – máquina de una
manera más cómoda.
Los sistemas SCADA, han dejado atrás las grandes salas de control llenas de tableros por
computadores o estaciones de trabajo computarizadas, los indicadores luminosos, por interfaces
gráficas animadas en monitores del tamaño que considere la cantidad de procesos a monitorear en
tiempo real. Con este avance, se ha cambiado la presentación y la forma de almacenar
información, pero el uso que se le da sigue siendo el mismo. El operador principal de sala de
mandos o de control como se le conoce en varias industrias, es quien toma las decisiones de
acuerdo a la información que está recibiendo a medida del avance del proceso. Como ejemplo, se
puede observar en la siguiente imagen:
Figura 19. Interface real de un SCADA
Fuente: Autor
51
En la actualidad, el control y supervisión de las plantas en instrumentación y control
manejan la misma filosofía, cambia es lo robusto de la sensorica de acuerdo al proceso y al
presupuesto del proyecto una vez fue planificado para su ejecución. Los sistemas SCADA, en
esencia tienen la misma finalidad, pero se diferencian de acuerdo al fabricante del software de las
tarjetas de adquisición de datos y/o PLC´s, por ejemplo, Labwiew de National Instruments,
OVATION, de Emerson, WinCC de Siemens, entre otros.
Proceso de esterilización del fruto de Palma Africana, en plantas extractoras de
aceite. Dentro del proceso industrial que maneja la extracción del aceite segregado del fruto de la
palma Africana, se destaca como uno de los más importantes, el “proceso de esterilización”, el
cual consiste en ingresar el fruto por medio de vagonetas a un horno autoclave y mediante un
procedimiento estándar en la cual cíclicamente se mezclan presiones y tiempos, se logra una
correcta cocción del fruto generando así el aceite como resultado final.
Para una mayor comprensión del ciclo, ver Figura 14. Picos de esterilización. La
dinámica consiste en inyección de vapor saturado no seco en un tiempo estimado hasta llegar a
una presión pico por medio de válvulas las cuales están conectadas desde la caldera, y luego
desairar o desprender vapor por medio de otra válvula para bajar presión de pico a un tiempo
determinado, y en sí así se resume el proceso. Antes de iniciar el proceso, se debe desairar
correctamente para garantizar solo vapor dentro del horno y durante el proceso se debe realizar
purga de condensados constantemente.
Un Horno autoclave, está compuesto básicamente por válvulas de entrada de vapor junto
con su Bypass con la finalidad de mantener presión constante con la válvula principal cerrada,
52
válvula de desfogue o de la evacuación del vapor, válvula de condensados con su Bypass para
mantener abierta en el proceso para la salida de condensados, la válvula Desaireación y válvulas
de seguridad para el caso de sobrepresiones no deseadas, proteger el horno de explosiones. Para
el ingreso y salida del fruto al horno, éste cuenta con dos compuertas y dos puentes, las cuales
normalmente son manuales.
El proceso, en plantas pequeñas es manual, y en plantas grandes que actualmente se
planean construir o algunas en proceso de construcción, pero en sí, la filosofía y el uso de un
horno autoclave es el mismo, se pretende automatizar con la finalidad de incrementar producción,
disminuir costos operacionales y lograr la calidad que no se alcanza en un proceso manual debido
a la ausencia del sincronismo en los picos del proceso.
Evolución del proceso de esterilización en plantas extractoras de aceite de palma. Al
igual que las principales industrias, la actual demanda en producción y por ende la necesidad de
automatizar, se ha apoderado de la industria palmera, es por esto que automatizar, ha pasado de
ser un lujo a una necesidad, con el fin de ser la más competitiva a nivel nacional entre las
principales productoras de aceite de palma y obtener certificados de calidad que la acrediten a
nivel nacional e internacional.
El proceso de esterilización, mantiene una filosofía desde sus inicios, la cual consiste en
los picos de presión anteriormente descritos; éste proceso vienen siendo realizado de manera
manual mediante un operador que apertura y cierra válvulas, otro que lleva tiempos, y uno más
para la supervisión visual del proceso en el caso de una industria pequeña con aproximadamente
un horno autoclave con capacidad de 10 Toneladas/hora. Para incrementar la capacidad, se debe

53
incrementar la cantidad de operadores y tamaños de autoclaves, por ellos, se hace indispensable
la automatización del proceso, hoy en día se pueden encontrar plantas como “Palnorte” con 2
hornos autoclave de capacidad de 15 Toneladas/hora para un total de 30 Toneladas/hora, las
cuales automatizadas pueden trabajar al tiempo sin ningún inconveniente.
La evolución del proceso nace, en el aprovechamiento al máximo de la capacidad del
horno autoclave, y la cantidad que se puedan implementar, para sincronizarlos y una vez
automatizados, por medio del SCADA puedan empezar a funcionar en línea y al tiempo,
generando así la suma de los hornos en producción total por hora. Como beneficio adicional, con
la automatización del proceso, se economiza la cantidad de vapor proveniente de la caldera y con
ello el combustible disminuye o es aprovechado ese vapor en otro horno autoclave.
Fase 2: Apertura, cierre de compuertas en hornos autoclave para el proceso de
esterilización del fruto de palma de aceite.
En nuestra experiencia particular en el diseño, montaje, comisionamiento y
mantenimiento de plantas extractoras de aceite de palma, se pueden reconocer, 4 tipos de
accionamientos para la apertura, cierre de compuertas y manipulación del puente en autoclaves
instaladas de manera horizontal.

54
Tabla 4. Relación de los tipos de accionamientos mecánicos
Accionamiento Detalle Ventaja Desventaja

Manual El operario tiene +Relativamente +Se han evidenciado
contacto directo con económico. diversidad de accidentes,
las compuertas y el +Fácil implementación. debido a la mala
puente, para su +Parcialmente libre de manipulación de
accionamiento. mantenimiento. compuertas.
+No es un sistema seguro.

Unidades +Emplean válvulas +Se puede controlar ya +Se debe verificar el nivel
Hidráulicas solenoides a partir sea por lógica cableada de aceite periódicamente.
de aceite, que y/o PLC. +Se debe realizar
mediante émbolos mantenimiento periódico.
realizan la apertura +El operador no tiene
o cierre de contacto directo con las
compuertas y/o compuertas y/o puentes.
subir y/o bajar
puente. +Se puede emplear una
unidad para varias
+Este aceite es autoclaves, se determina
enviado a los la capacidad de la
émbolos mediante bomba y la cantidad de
una bomba de válvulas solenoides.
levante que posee la +Con una unidad
unidad. hidráulica regular se
puede generar un
correcto cierre hermético
de la autoclave.
Unidades Emplean válvulas +Se puede controlar ya +Se debe tener un
Neumáticas solenoides a partir sea por lógica cableada compresor independiente,
de aire comprimido, y/o PLC. debido a la distancia de
que mediante ubicación del compresor
émbolos realizan la +El operador no tiene principal de la planta, y
apertura o cierre de contacto directo con las sus paradas.
compuertas y/o compuertas y/o puentes. +Se debe realizar
subir y/o bajar mantenimiento periódico.
puente. +Se puede emplear una +Se debe realizar
unidad para varias calibraciones de manera
autoclaves, se determina continua para garantizar
la capacidad del niveles reales de presión y
compresor y la cantidad ajuste de la compuerta.
de válvulas solenoides. +Se necesita un compresor
muy grande para lograr un
correcto cierre hermético
de la autoclave.
55
Accionamiento Un tablero eléctrico +Se puede controlar ya +Por el tipo de

eléctrico independiente, con sea por lógica cableada accionamiento es posible
motorizado un juego de, relés y y/o PLC. que se realice solo apertura
finales de carrera, de la compuerta y que el
que permiten el +El operador tiene operador realice el halado
accionamiento contacto parcialmente de la tapa para lograr el
controlado de la directo con las 100%
apertura, cierre de compuertas y/o puentes.
una válvula ubicada +Se necesitaría un PLC o
en la compuerta y/o una gran cantidad de
subir o bajar el cables independientes para
puente. conectar a un tablero.
Fuente: Autores
Figura 18. Operario realizando acción de levantamiento de puente manualmente
Fuente: Página web SENIPALMA (http://www.cenipalma.org/capacitaciones-al-personal-
tecnico-de-las-plantas-de-beneficio)
Apertura y cierre de válvulas en hornos autoclave para el proceso de esterilización de fruto
de palma de aceite.
Este tipo de válvulas que regulan la presión y salida de condensados en el horno autoclave
en el proceso de esterilización, se pueden controlar de manera manual y/o automática.

56
Tabla 5. Relación de los tipos de Válvulas
Accionamiento Detalle Ventaja Desventaja

Válvula Manual El operario tiene +Relativamente +Se han evidenciado
contacto directo con económico. diversidad de accidentes
las válvulas para la como caídas,
apertura y cierre +Fácil implementación. quemaduras.
+Parcialmente libre de +Puede generar retardo

mantenimiento. en el proceso.
+No es un sistema
seguro.
Válvulas +Emplean válvulas +Se puede controlar ya +Se debe verificar el
Hidráulicas solenoides a partir sea por lógica cableada nivel de aceite
de aceite, que y/o PLC. periódicamente.
mediante émbolos
que permiten el +El operador no tiene +Se debe realizar
paso o no del fluido. contacto directo con las mantenimiento periódico.
compuertas y/o puentes.
+Este aceite es +No son recomendadas
enviado al émbolo +Se puede emplear una para trabajar con fluidos
mediante una unidad para varias a altas temperaturas por
bomba de levante válvulas de la autoclave, transferencia de calor.
que posee la unidad. se determina la
capacidad de la bomba
con la cantidad de
válvulas solenoides.
Unidades Emplean válvulas +Se puede controlar ya +Se debe tener un
Neumáticas solenoides a partir sea por lógica cableada compresor
de aire comprimido, y/o PLC. independiente, debido a
que mediante la distancia de ubicación
émbolos que +El operador no tiene del compresor principal
restringen el paso contacto directo con las de la planta, y sus
del fluido. compuertas y/o puentes. paradas.
+Se puede emplear un +Se debe realizar

compresor para varias mantenimiento periódico.
válvulas de la autoclave,
se debe determinar la +Se debe realizar
capacidad del compresor calibraciones de manera
con la cantidad de continua para garantizar
válvulas solenoides. niveles reales de presión
y ajuste de la válvula.
+Se necesita un
57
compresor muy grande

para lograr un correcto
cierre hermético de las
válvulas de la autoclave.
Accionamiento Se realiza apertura y +Se puede controlar ya +Se debe hacer

eléctrico cierre de la válvula sea por lógica cableada mantenimiento periódico.
(Electroválvula) (on-off) mediante y/o PLC.
un impulso eléctrico +Dependiendo de los
enviado a un relay +El operador no tiene niveles de presión, se
desde el PLC o contacto parcialmente dimensiona el actuador.
controlador. directo con las válvulas
+Es de los más

utilizados en los
sistemas con fluidos a
alta temperatura, debido
a que el accionamiento
no depende de un fluido
externo como agua,
aceito o aire.
Fuente: Autores
Figura 19. Operador abriendo / cerrando válvula
Fuente: http://www.atmosferis.com/wp-content/uploads/2012/01/valvula.jpg
58
Sistemas de supervisión y control empleados en el proceso de esterilización en plantas
extractoras de aceite de palma.
Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition), o Sistemas de
supervisión, control y adquisición de datos, son empleados en diversos procesos industriales
automatizados, con el fin de ver, controlar y manipular en tiempo real las variables que
intervienen en un determinado proceso.
En plantas extractoras de aceite, generalmente, se emplea un sistema SCADA por cada
subproceso, relacionado de la siguiente manera:
 Recepción y llenado de vagonetas
 Esterilización
 Desfrutación y extracción
 Clarificación
 Palmisteria
 Caldera
En cuanto al proceso de esterilización, el SCADA puede diferir, según los parámetros del diseño
y del tipo de autómata. Su visualización se puede obtener mediante pantallas HMI instaladas en
campo o Cuarto de Control Motores (CCM), o desde un ordenador instalado en CCM mediante
un protocolo de comunicaciones compatible con el Autómata.

59
Tabla 6. Relación de los sistemas de Supervisión y Control
Elemento de Detalle Ventajas Desventajas
Visualización
Pantalla HMI Human Machine +Se puede instalar en +Dependiendo de la marca
Interface (Interfaz campo, son de fácil se conoce realmente su
hombre máquina), manipulación, robustez.
es un dispositivo dependiendo del tipo y de
que permite la la marca y su robustez.

+No son aptas para uso
comunicación con
+Permiten realizar
exterior con ambiente
los datos del PLC,
cambios en la lógica del
agresivo (sol y lluvia).
creando una interfaz
proceso y calibrar
que le permite al
sensores y/o actuadores.
usuario ver,
+El táctil de las pantallas,
controlar y
suelen dañarse muy
manipular las
pronto.
variables de un
proceso en tiempo
real.
Ordenador (PC) +Se debe instalar en Se puede controlar +No se puede instalar en
un ordenador un remotamente, campo, debido a la
software, que dependiendo del tipo de limitante de uno solo
depende del software, y sistema proceso y al ambiente

60
fabricante del operativo del ordenador. agresivo.
autómata o el
sistema de
+Permite realizar cambios
adquisición de los
en la programación en
datos DCS.
tiempo real.
+Permite la
+Permite controlar
comunicación con
muchos procesos a la ver
los datos del PLC,
en una misma pantalla.
creando una interfaz
que le permite al
usuario ver,
controlar y
manipular las
variables de un
proceso en tiempo
real.
Fuente: Autores
Con la finalidad de conocer parte de la interfaz del SCADA de una planta extractora de aceite de
palma africana, se puede ver en la figura 20.

61
Figura 20. SCADA Recepción y Esterilización planta AGC SAS
Fuente: AGC SAS
Fase 3: Sistema de control y los mecanismos requeridos para la automatización de
autoclaves para el proceso de esterilización del fruto en plantas extractoras de aceite de
palma.
Para el presente proyecto, se tuvo en cuenta los parámetros del actual funcionamiento de
la planta extractora Aceites y Grasas del Catatumbo S.A.S (AGC SAS), donde se tiene
automatizada parte del proceso de esterilización, donde únicamente se manipulan las variables
que intervienen en el proceso para el control de apertura y cierre de válvulas, con el fin de
obtener el ciclo de esterilización. La apertura y cierre de compuertas, se realiza de forma manual,
por lo que el presente diseño difiere del actual, en que se le adicionara este control, para evitar
realizarlo manualmente.
62
Accionamiento mecánico del control de apertura, cierre de compuertas y puente
para ingreso de fruto a las autoclaves. De acuerdo con la tabla 4, se puede inferir que para este
control es factible técnicamente un accionamiento con unidades hidráulicas, ya que se puede
generar un correcto cierre hermético de la autoclave, debido a la alta temperatura y gran presión
que se puede ejercer en los émbolos, contrarrestando la presión interna.
Unidad Hidráulica. Las unidades Hidráulicas son estaciones productoras de caudal y
presión, están compuestas por una o varias unidades de Bombeo, los componentes de control
direccional, de presión y de regulación necesarios en cualquier aplicación, adicionalmente,
poseen el depósito de Aceite, sistemas de filtración, refrigeración de ser necesario y demás
accesorios. Estas unidades pueden ser construidas con bombas de engranajes, paletas, pistones
axiales, etc.
Estas unidades generan en sí energía en función del caudal y de la presión del aceite, que
es transmitida a través de tuberías, que para nuestro caso accionarán tres cilindros actuadores
(émbolos), que mediante un control en el PLC se podrá operar desde el tablero en campo y/ó
desde el ordenador en el CCM.

63
Figura 21. Unidades Hidráulicas
Fuente: Página web COHA (http://www.coha.com.co/unidades_hidraulicas.html)
Figura 22. Unidad Hidráulica
Fuente: Página web COHA (http://www.coha.com.co/unidades_hidraulicas.html)

64
El horno autoclave a automatizar presentaría las siguientes características, suministradas
por parte del departamento mecánico de la planta extractora Aceites y Grasas del Catatumbo,
necesarias para realizar el diseño y selección de la unidad hidráulica:
Autoclave de cocción de fruto con capacidad de 45 Ton/hora
Longitud: 13.5 metros
Diámetro de compuerta: 1.8 metros
Peso de compuerta: 850 Kg
Diámetros de tuberías establecidos y calculados de acuerdo al flujo en m^3/min capaz de
producirse a la salida de la caldera basados en las curvas del ciclo de esterilización.
Para seleccionar las características de la unidad hidráulica a emplear se requiere conocer la
cantidad y tipo de émbolos a emplear, con ello se determinaría:
- Émbolos a utilizar:
+Émbolo de apertura y cierre de compuerta
+Émbolo de apertura y cierre de anillo
+Émbolo de subir y bajar puente
- Bomba de unidad hidráulica
- Motor bomba unidad hidráulica
Para realizar el diseño de este sistema mecánico, se deben tener en cuenta estas variables,
pero debido al alcance de nuestro proyecto, no los consideraremos dentro del diseño.
65
Selección del control utilizado en la apertura y cierre de válvulas que permitan una
correcta cocción del fruto. La apertura y cierre de válvulas que intervienen en el proceso de la
esterilización, se realizará de manera automática de acuerdo al diagrama de control establecido en
el diseño, para ello, es necesario contar con válvulas de control capaces de responder a estímulos
remotos. Basados en la tabla 5, se definen técnicamente factibles para el diseño, las válvulas de
accionamiento eléctrico (Electroválvula), debido a que permiten trabajar a altas temperaturas y
presiones, controladas desde el PLC mediante conexión eléctrica.
Electroválvulas o válvulas Solenoides. Son dispositivos diseñados para controlar el flujo
(ON-OFF) de un fluido. Están diseñadas para poder utilizarse con agua, gas, aire, gas
combustible, vapor entre otros. Estas válvulas pueden ser de dos hasta cinco vías. Pueden estar
fabricadas en latón, acero inoxidable o pvc. Dependiendo del fluido en el que se vayan a utilizar
es el material de la válvula.
En las válvulas de 2 vías, normalmente se utilizan las que funcionan con tres modalidades
diferentes, dependiendo del uso que están destinadas a operar; pueden ser de acción directa,
acción indirecta y acción mixta o combinada, además cada una de estas categorías puede ser
Normalmente Cerrada (N.C.) o Normalmente Abierta (N.A.) , esto dependiendo de la función
que va a realizar ya sea que esté cerrada y cuando reciba la señal a la solenoide abra durante unos
segundos, o que esté abierta y cuando reciba la señal la solenoide corte el flujo. Fuente:
http://www.altecdust.com/blog/item/32-como-funcionan-las-electrovalvulas-o-valvulas-
solenoides-de-uso-general
66
Figura 23. Electroválvula de Vapor de 6”
Fuente: http://img.directindustry.es/images_di/photo-m2/126177-7943483.jpg
El trabajo del control en la válvulas, será hacer cumplir la siguiente curva de esterilización
para lograr una correcta cocción del fruto de la palma, y de esta manera lograr la eficiencia del
proceso de la esterilización.
Figura 24. Ciclo de esterilización
Fuente: Autores
67
El ciclo de esterilización, es un estándar definido el cual para algunas plantas dependiendo
del tipo de fruto puede variar un poco las presiones y tiempos, pero en sí la filosofía es la misma,
esta se basa en el tipo de fruto, para nuestro caso, las condiciones ya están establecidas en el
estudio medioambiental del diseño general de la planta AGC SAS.
Una vez seleccionado el tipo de válvula de control a utilizar, se puede realizar el diagrama P&ID
del horno autoclave.
Figura: 25. Diagrama P&ID diseño autoclave
Fuente: Autores
A continuación se realiza la descripción de los elementos de control instalados en la
autoclave:
Em= Válvula de entrada de vapor. Tipo: bola - manual
E = Válvula de entrada de vapor. Tipo: Electroválvula ON-OFF. NC

68
Eb = Válvula bypass de entrada de vapor. Tipo: Electroválvula ON-OFF. NC
S= Válvula de salida de Vapor, expansiones o desfogue. Tipo: Electroválvula ON-OFF.
NO
C= Válvula de salida de condensado, desaireación y expansiones. Tipo: Electroválvula
ON-OFF. NO
Cb= Válvula bypass para salida de condensados. Tipo: Trampa de vapor de presión
diferencial, automática, totalmente mecánica.
Trampa de Vapor. Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el
condensado (es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es el aire esto sin dejar
escapar al vapor. En la industria, el vapor es regularmente usado para calentamiento o como
fuerza motriz para un poder mecánico. Las trampas de vapor son usadas en tales aplicaciones
para asegurar que no se desperdicie el vapor.
Figura 26. Representación gráfica de una válvula trampa de vapor
Fuente: http://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/what-is-a-steam-trap.html
69
Una ‘trampa’ es definida de la siguiente manera de acuerdo con la terminología de
válvulas JIS B 0100:
Nombre genérico para una válvula autónoma que automáticamente descarga condensado
de equipos, tubería, etc.
ANSI/FCI 69-1-1989
¿Para Qué Fin son Instaladas las Trampas de Vapor? El vapor se forma cuando el
agua es evaporada para formar un gas. Para que el proceso de evaporación se produzca, las
moléculas de agua deben recibir suficiente energía de tal manera que las uniones entre las
moléculas (uniones de hidrogeno, etc.) se rompan. Esta energía que se da para convertir un
líquido a gas recibe el nombre de "calor latente".
Los procesos basados en el calentamiento utilizan el calor latente y lo transfieren al
producto. Cuando se realiza este trabajo (es decir el vapor ha cedido su calor latente), el vapor se
condensa y se convierte en condensado. En otras palabras, el condensado no tiene la habilidad de
hacer el trabajo que el vapor realiza. Por lo tanto la eficiencia de calentamiento se ve afectada si
el condensado no es removido propia y rápidamente como sea posible, ya sea en una tubería para
transportar el vapor o en un intercambiador de calor.
Para mayores detalles acerca del mecanismo de la transferencia de vapor, lea el siguiente
artículo en Transferencia de Calor del Vapor
La Razón por la que son Necesarias las Trampas de Vapor (Ejemplo: Hervidores
Enchaquetados, calderas, hornos autoclave)

70
Figura 27. Proceso de expulsión de condensados con válvula manual
Fuente: http://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/what-is-a-steam-trap.html
Con la implementación de una trampa de vapor, se puede apreciar gráficamente que se
eliminan las pérdidas de vapor detalladas en la figura 27, lo que hace más eficiente el proceso de
expulsión de condensados y la hermeticidad del horno.
Figura 28. Implementación de la trampa de vapor
Fuente: Fuente: http://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/what-is-a-steam-trap.html

71
Las condiciones de control para lograr un ciclo de esterilización como el de la figura 25,
basados en el diagrama P&ID diseñado en la figura 25, se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 7. Lógica de control proceso de esterilización
PASO TIEMPO PRESION VALVULAS

N° DESCRIPCIÓN aprox. (min) (psi) E Eb S C
1 Desaireación 5 0 A C C A
2 1er pico (ascenso) 5 20 A C C C
1er pico
3 (expansión) 2 10 C C A A
4 2° pico (ascenso) 12 30 A C C C
5 2° pico (expansión) 3 15 C C A A
6 3er pico (ascenso) 5 40 A C C C
7 Sostenimiento 40 40 C A C C
3er pico
8 (expansión) 5 0 C C A A
Seguridad de
9 apertura 5 0 C C A A
10 Descargue 5 0 C C A A
Total 92
Fuente: Autores
Filosofía de Control. Los equipos de control de tablero de autoclave son de la gama S7-
1200 de Siemens y son los siguientes:
Por estandarización de planta se decide trabajar con PLC de la gama Siemens S7-1200, y
se definen los siguientes elementos, instalados en un tablero, cuyas características se describirán
posteriormente.
Elementos:
- U100: CPU 1214C DC/DC/DC (Referencia: 6ES7 314-6EH04-0AB0).

72
- Un sistema HMI para supervisión en planta, el cual elige una pantalla Siemens KTP1200 PN
(Referencia: 6AV2 123-2MB03-0AX0), para realizar supervisión del sistema.
- El objeto de este tablero es la operación de la zona de autoclaves de fruto y salida de
producto, en el siguiente orden:
1. Operación ciclo de esterilización autoclaves.
2. Válvula de admisión gruesa de vapor E.
3. Válvula de control fino de sostenimiento entrada de vapor Eb.
4. Válvula de salida de condensados C.
5. Válvula de purga S.
6. Apertura y cierre de compuertas.
Para la programación del control se empleó el Software TIA Portal V13 SP1, y se realizó
una programación por bloques, y cada bloque posee su propia programación en Ladder, ya que
realizando un solo ladder hubiese sido imposible por la cantidad de variables y el orden para
generar el ciclo de esterilizado.
Bloques utilizados en el control del horno autoclave y su descripción
Bloque Main [OB1]:
Bloque de organización que se repite cíclicamente en el cual se deben agregar los demás
bloques que se van a ejecutar en el programa ya sean FC o FB. Es indispensable que exista por lo
menos un bloque OB para que se ejecuta el programa.

73
En el programa se agregan al Main los bloques BOTONES [FC2], ESCALIZACIÓN
[FC1] Y AUTOCLAVE [FB1]. El bloque autoclave fue utilizado dos veces, una por cada
esterilizador.
Función [FC]:
Es en el que se crea la secuencia lógica en el lenguaje deseado ya sea KOP (lógica de
contactos), FUP (diagrama de funciones) o SCL (lenguaje de siemens, texto estructurado).
El programa del esterilizador está realizado en Ladder es decir en KOP, los FC que
existen son el FC2 BOTONES y el FC1 ESCALIZACIÓN.
Bloque de Función [FB]:
Al igual que el FC es el bloque lógico en el que se crea la secuencia del programa pero a
diferencia del anterior este va ligado a una instancia (DB) que se crea al arrastrar el bloque al
programa, esto permite crear un solo bloque y utilizarlo muchas veces creando multiinstancias
ligadas a este.
Bloque de datos [DB]:
Se utiliza para el almacenamiento y procesamiento de datos, pueden ser de dos tipos:
- Globales
Se utilizan para almacenar datos desde cualquier parte del programa (OB, FC o FB)
- Instancia
74
Estos están asociados a los bloques de función (FB) y almacenan los valores correspondientes
al bloque, estos se crean al ser arrastrados al programa.
En el programa de esterilizador existen dos DB de instancia (DB10 Y DB11) correspondiente
al FB autoclave.
Condiciones del control
A continuación se relacionan los elementos que se tuvieron en cuenta para realizar la
programación del control en el PLC.
Figura29. Diagrama de flujo para iniciar el ciclo de esterilización en el tablero de autoclave
Fuente: Autores
75
Para la programación se tuvo en cuenta el presente diagrama de flujo, ya que se hace
necesario ingresar estos datos al controlador programado en el PLC, adicionalmente, se tiene en
cuenta, que después del ciclo de esterilizado, para que la compuerta se pueda abrir, se debe
garantizar una presión de 0 psi.
Contemporáneamente se tuvo en cuenta el ciclo de esterilización, con el control de
apertura y cierre de válvulas, el cual se describió anteriormente.
Secuencia del programa. El programa tiene dos tipos de control, el manual y el automático
que son controlados desde una HMI.
- Modo manual
Se controla la apertura y cierre de válvulas directamente por el operario.
- Modo automático
El control se realiza teniendo en cuenta la secuencia programada en el bloque autoclave
Bloque Main. Primeramente se crearon las variables a utilizar, a medida que se iba
avanzando con la programación, se iban insertando más según los requerimientos, a continuación
se muestran las variables que quedaron definidas en la programación.

76
Figura 30.Variables 1-24 - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7)
Fuente: Autores
Fuente: Autores
77
Fuente: Autores
Fuente: Autores
78
Se creó el bloque MAIN (OB1), el cual es el bloque principal y es quien representa la
interfaz del sistema operativo de la CPU regulando y controlando todo el proceso automatizado
en el horno autoclave en ejecución cíclica, en él iniciamos la programación en secuencia del
controlador, y creamos las subrutinas en el siguiente orden:
Tabla 8. Sub rutinas del bloque main
SEGMENTO BLOQUE SUBRUTINA TIPO DE BLOQUE
1 Escalización FC-1
2 Botones FC-2
3 Autoclave FB-1
Fuente: Autores
Figura 34. Secuencia Bloque MAIN (OB1) 1 - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7) - - Segmentos 1
y 2.
Fuente: Autores
79
Figura 35. Secuencia Bloque MAIN (OB1) 2 - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7) - - Segmento 3.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
80
Fuente: Autores
Bloque Escalización
Posteriormente, y como se puede observar en el apartado anterior, se crea la subrutina de
ESCALIZACIÓN, con el bloque FC1, aquí como su nombre lo indica se realiza la Escalización
de las entradas de medición de vapor, las cuales llegarán en una señal de 4-20 mA, desde el
transmisor de presión.
81
Figura 38. Valor analógico del transmisor de presión rango de 0 a 45 psi que nos da la
medida de 4 a 20 mA – MATLAB R2015a
Fuente: Autores
Debido a que las tarjetas de la CPU del PLC Siemens s7-1200 solo están disponibles en
un rango de 0 a 20 mA, se tuvo en cuenta lo siguiente:
El PLC lee valores entre [0 ; 27648], como valores dentro de un rango, por lo tanto
asumimos para realizar la programación este rango 0 para 0 mA en el límite inferior y 27648 para
20 mA, en el límite superior.
Posteriormente, se procede a realizar la programación, primeramente se convierte la
variable PRESION 1 en PRESION REAL 1, en este campo, con la ayuda del bloque CONV,
realizamos esta operación, es decir el valor recibido del presóstato en una señal de 4 a 20 mA lo
convertimos a la señal que el PLC requiere para poder trabajar, lo cual ya se explicó
anteriormente. Desarrollado esto, se procedió a escalar la señal analógica con la ayuda de los
bloques NORM X, SCALE X y CALCULATE y se obtiene la señal PRESION INDEXER 1, que
se utilizará en la programación.
82
Figura 39. Escalización señal presóstato (1) - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7)
Fuente: Autores
Se realiza la Escalización de las variables PRESION 2 en PRESION INDEXER 2 y
PRESION 3 en PRESION INDEXER 3.

83
Fuente: Autores
Fuente: Autores
84
Bloque botones [FC2]:
Conexión a las marcas de ejecución de la HMI, como se puede observar en el apartado
anterior, se crea la subrutina de BOTONES, aquí se enuncia la programación en lenguaje ladder
de los botones de Pausa del horno autoclave, tanto físicamente como en la HMI.
Fuente: Autores
Bloque Autoclave [FB1]:
Controla la secuencia de cocción, las variables a tener en cuenta serian
#ciclo : es el que lleva el conteo del ciclo que lleva la cocción estos ciclos son
Ciclo=1: desaireación
Ciclo =2: pico 1 subida

85
Ciclo=3: pico 1 bajada
Ciclo=4: pico 2 subida
Ciclo=6: pico 3 subida
Ciclo=7: cocción
Ciclo=9: descarga
#presion: presión medida en la autoclave
#salto: se utiliza para saltar de ciclo de cocción de querer realizarlo
#admision_alta: válvula de entrada de vapor gruesa (se utiliza en los picos hasta llegar a
cocción)
#admision_baja: válvula de entrada de vapor fina (se utiliza cuando está en cocción)
#salida_condensados: válvula para desalojar los condensados
#salida_vapor: válvula para realizar la descarga de vapor
#P_COCCION_MIN Y #P_COCCION_MAX: son los valores mínimo y máximo en los
que se mantiene la presión durante la cocción, estos se regulan con la apertura y cierre de la
válvula fina (mínimo 38 y máximo 41)

86
El control de apertura y cierre de las válvula se realiza por medio de comparaciones con la
presión escalizada (#presion)
El bloque también contiene los temporizadores para llevar el conteo del tiempo de
apertura y cierre de válvulas comparándolos con valores de tiempo establecidos.
En el bloque Autoclave, se describe el lenguaje de programación ladder que proporciona
el control descrito a continuación,
Figura 43. Bloque de Autoclave, segmentos 1 y 2 - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7)
Fuente: Autores
87
Fuente: Autores
Fuente: Autores
88
Fuente: Autores
Figura 47. Bloque de Autoclave, segmentos 9 - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7)
Fuente: Autores
89
Figura 48. Bloque de Autoclave, segmento 10 - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7)
Fuente: Autores
Figura 49. Bloque de Autoclave, segmento 11-1 - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7)
Fuente: Autores
90
Fuente: Autores
Fuente: Autores
91
Fuente: Autores
Fuente: Autores
92
Fuente: Autores
Fuente: Autores
93
Fuente: Autores
Fuente: Autores
94
Fuente: Autores
Fuente: Autores
95
Fuente: Autores
Figura 61. Configuración de variables Bloque de Autoclave (Generación instantánea) 1 - -
TIA Portal V13 SP1 (Step 7)
Fuente: Autores
96
Fuente: Autores
Fuente: Autores
97
Fuente: Autores
SCADA – SISTEMA DE SUPERVISION Y CONTROL DEL HORNO AUTOCLAVE
Actualmente, el SCADA del horno autoclave en la planta extractora Aceites y Grasas del
Catatumbo se encuentra en el tablero de autoclaves ubicado en campo, debido a que debe estar el
operario en sitio para poder controlar el ingreso de autoclaves, que, aunque se realiza la
impulsión e ingreso de vagonetas con cabrestantes, es el operador quien debe asegurarse de que
realmente ingresó fruto al horno, por ende su control debe ser netamente en campo. Por lo que
para el presente diseño, se presenta una similitud en este tema.
Únicamente se presenta una imagen para el controlador y la definimos de la siguiente
manera:
98
Figura 65. SCADA HMI – Ciclo de Desaireación Autoclave - - TIA Portal V13 SP1 (Step 7)
Fuente: Autores
Como se puede observar en la figura 65, el SCADA propuesto maneja diversos botones:
Figura 66. Botón Inicio SCADA HMI –
Fuente: Autores
99
Este botón mostrado en la figura 66 permite dar inicio al proceso, teniendo en cuenta el
control previamente programado y mostrado con anterioridad, para poder dar inicio, es necesario
que se cumplan todos los controles previamente mencionados, en este caso para ello se debe
haber cerrado herméticamente las puertas del autoclave.
Figura 67. Leds indicadores anillos, puertas y puentes, SCADA HMI –
Fuente: Autores
Estos leds indicadores presentados en la figura 67, permitirán al operador conocer si tanto
las puertas, anillos y puentes, se encuentran en la posición exacta para poder dar inicio al ciclo de
esterilización, en caso afirmativo los leds se encontrarán de color verde, como se muestra en la
imagen y el control permitirá dar inicio al ciclo, de lo contrario se encontrarán en color rojo y
sencillamente el control no funcionará.
Figura 68 Indicadores SCADA HMI –
Fuente: Autores
100
La figura 68 presenta unos indicadores en tiempo real de la temperatura, presión y tiempo
de cocción del fruto que en el que se encuentra el horno autoclave, adicionalmente, me presenta
el ciclo en que se encuentra.
Figura 69 Botón Pausa SCADA HMI –
Fuente: Autores
Este botón, mostrado en la figura 69 permite al operador pausar el ciclo de esterilización
en cualquier momento, controlando la presión existente en el horno autoclave.
Figura 70 Ciclos autoclave SCADA HMI –
Fuente: Autores
101
Este diagrama, presentado en la figura 70, muestra al operador las 4 válvulas que se
controlan por medio del PLC y, en este caso podemos observar que para el proceso de
Desaireación encontramos que las válvulas C y E se observan en color verde, debido a que son
las que se encuentran abiertas, mientras que las válvulas S y Eb se encuentran cerradas y se
distinguen porque mostrarán un color rojo, ahora bien las válvulas Cb (trampa de vapor) y Em
(Entrada manual de vapor), no cambiarían de color en el SCADA debido a que no las
controlaremos medinte el PLC.
Figura 71 Compuertas autoclave SCADA HMI –
Fuente: Autores
La figura 71 le permite al usuario conocer que la puerta, el anillo y el puente se
encuentran en la posición correcta para proceder a iniciar el proceso. Va ligado con los les
indicadores mencionados anteriormente. En caso contrario se verá en el SCADA una compuerta
abierta
102
Figura 72 Parada de emergencia SCADA HMI –
Fuente: Autores
El SCADA posee un botón de paro de emergencia, el cual le permite al operador detener
el ciclo de esterilización en caso de poseer alguna falla, impidiendo el ingreso de vapor y
despresurizando la autoclave, con el fin de obtener 0psi de presión y poder abrir el mismo.
Figura 73 Led de alarma SCADA HMI –
Fuente: Autores
La figura 73 muestra el led de alarma, el cual al estar de color azul indica que el sistema
est{a trabajando correctamente, pero en el momento en que se vuelva de color rojo, quiere decir
que el sistema se encuentra en falla.
DISEÑO DEL TABLERO DE AUTOCLAVE
El presente diseño muestra el hardware a instalar, las conexiones del PLC, hacia los
instrumentos y los botones de mando paralelos a los existentes en la pantalla HMI, que le
permitirán al usuario iniciar, pausar, detener la autoclave y tener un paro de emergencia. Esta
programación también se encuentra adjunta.

103
Alimentación Tablero
Principalmente se tendrá en cuenta un control a 220 VAC, de las cuales serán dos líneas a
110 VAC cada una, y una línea para Sistema de puesta a tierra (SPT), lo cual alimentará el
sistema. Se utilizará un interruptor doble C10 de Siemens para ello, y bornas para realizar la
respectiva conexión, como se muestra en la figura 74.
Figura 74. Alimentación del tablero de autoclaves
Fuente: Autores
104
Fuente de Poder
Debido a que el PLC se alimenta con corriente continua, es necesario adicionar una fuente
de poder que alimente los sistemas integrados del tablero a 24 VCC y una corriente de 2.5 A, esta
conexión debe realizar como se muestra en la figura 75.
Figura 75. Fuente de Poder 120/230VAC-24DC
Fuente: Autores
Alimentación CPU PLC y módulos
Se necesitarán tres módulos adicionales, los cuales son descritos en la figura 76, con su
respectivo conexionado en tablero.

105
Figura 76. Conexión de alimentación en módulos del PLC
Fuente: Autores
Conexión de botones y sensores
La conexión que se presenta en la figura 77, permite al operario manipular en modo
manual el proceso de esterilización en el horno autoclave. Los sensores inductivos instalados en
cada compuerta, envían la señal para definir el estado de la compuerta.

106
Figura 77. Conexión de botones y sensores
Fuente: Autores
A continuación se puede apreciar en la figura 78 el conexionado de las bobinas de
accionamiento de las válvulas de vapor y condensados.

107
Figura 78. Conexión de bobinas para accionamiento de válvulas de vapor y condensado
Fuente: Autores
En la figura 79, se puede apreciar el conexionado de las válvulas de vapor, junto con la
alarma que se activa en el momento de una falla.
Figura 79. Conexión de válvulas de vapor y alarma.
Fuente: Autores
108
A continuación se aprecia en la figura 80 el conexionado del transmisor de temperatura y
del transmisor de presión.
Figura 80 Conexión de transmisor de temperatura.
Fuente: Autores
Las figuras 81 y 82, muestra la distribución en tablero de los elementos que lo conforman
con medidas en mm.

109
Figura 81. Distribución interior de elementos en el tablero
Fuente: Autores
Figura 80. Distribución exterior de elementos en el tablero
Fuente: Autores
110
SCADA EN SALA DE MANDOS
En la figura 20 se muestra el actual SCADA de todo el bloque de recepción y
esterilización de fruto, el cual es visualizado en sala de mandos. Actualmente se está operando
todo lo que se encuentra de color verde, y el presente diseño, hace referencia a lo que se
encuentra en color azul (solo la autoclave).
Cuando comienza la operación del sistema, las compuertas de las autoclaves actuales se
aprecian cerradas, y cuando el sistema no está operando estas se aprecian abiertas. De la misma
forma se visualizará en sala de mando la autoclave azul, esta conexión se realizaría mediante
protocolo de comunicaciones Profibus y conexionado mediante el bus de datos RS485.

111
4. Recursos
4.1 Recursos Institucionales
Se Utilizó el campus de la Universidad Francisco de Paula Santander Ocaña para realizar
trámites de documentación y entrega del trabajo.
Se utilizó el predio de la Planta Extractora Aceites y Grasas del Catatumbo SAS, para visitas
de campo, recolección de información y consultas técnicas.
4.2 Recursos Humanos
La parte humana del proyecto se llevó a cabo por:
Ingeniero Electromecánico Roni Mauricio Jaya, profesional que labora de manera
independiente en el diseño de la ingeniería de detalle para el sistema eléctrico y automatización
de plantas extractoras de caite de palma.
Ingeniero Electromecánico David Antonio Sánchez, profesional que labora para la
multinacional Hyundai Engineering CO, LTD; encargado de la construcción de sistemas
eléctricos y automatización de plantas térmicas a carbón para la generación de energía eléctrica
Ingeniero Electricista, especialista en Ingeniería Hospitalaria, Magister en controles
Industriales José Armando Becerra Vargas; actualmente labora como Docente Tiempo Completo
Categoría Asociado. Universidad Francisco de Paula Santander y es el Director Grupo de
Investigación en Automatización y Control GIAC. Categoría "B" de COLCIENCIAS.

112
4.3 Recursos Financieros
A continuación se presenta el presupuesto utilizado en el desarrollo del presente proyecto, los
montos están estimados en pesos colombianos.
Tabla 8. Presupuesto Global del Proyecto por fuentes de financiación
RUBROS TOTAL
ESTUDIANTE UFPSO
Efectivo Especie Efectivo Especie Efectivo
Personal 2’500.000 0 1’000.000 0 960.000 3’900.000
Equipos 2’300.000 0 0 0 2’300.000
Materiales 600.000 0 0 0 0 600.000
Salidas de 400.000 0 0 0 0 0 400.000
Campo
Otros 0 0 0 0 0 7’200.000
Tabla 9. Descripción de los gastos de personal
Nombre del Función Dedicación $/h # Total

Estudiantes dentro del horas/se mana de Estudiante UFPS
/Directores proyecto seman
as
Roni Estudiante 10 12.500 10 1.250.000 0 1.250.000
Jaya Proyectista
David Sánchez Estudiante 10 12.500 10 1.250.000 0 1.250.000
Proyectista
Armando Director 4 35.000 10 0 1’400.000 1’400.000
Becerra
Total 3’900.000
113
Tabla 10. Descripción de los equipos de uso propio
Descripción $/h Horas de Justificación Total

utilización Estudiante UFPS
Especie Especie
Computadores 23.000 100 Desarrollo de diseños, simulaciones 2’300.000 0 2’300.000
Portátiles e informe final
Total 2’300.000
Tabla 11. Descripción de los materiales e insumos
Descripción Justificación Total

Estudiante UFPS
Papelería Gastos de 400.000 0 400.000
papelería, impresiones,
etc.
Otros Otros gastos de 200.000 0 200.000
consumibles ajuste para el libro
Total 600.00
Tabla12. Salidas de Campo
Ítem Justificación Costo Can Total

tidad Estudiante UFPS
Unitario
Especie Especie
Planta Visitas para 4 400.000 400.000
Extractora Aceites recolección de
y Grasas del información y 100.000 0
Catatumbo SAS estudio de áreas
Total 400.000
4.4 Recursos Tecnológicos
Se utilizaron 2 computadores portátiles última generación con procesadores Core I5,

114
memorias RAM de 8gb y tarjeta de video independiente de 2Gb para tener una mayor velocidad
en el momento de realizar simulaciones de software, cálculos, gráficas, procesadores de texto y
software TIA Portal Step 7 V13 sp1.
Se manejaron software como matlab R2015a, Cmaps tools datasheets válvulas de control,
transmisores de presión, temperatura y otros dispositivos del área de la instrumentación y control
industrial.
115
5. Conclusiones
El proceso de esterilización, al realizarse de manera automática con el diseño propuesto,
aumenta la eficiencia del sistema, debido al ahorro de vapor producto de las pérdidas en la
manipulación desproporcionadas de las válvulas que intervienen en el ciclo.
Se reduce el riesgo ocupacional del trabajador, al disminuir el contacto operario –
autoclave durante el proceso de esterilización.
Se mejora la calidad del aceite al optimizar el ciclo de la esterilización con la
automatización, debido a que la cocción del fruto se realiza de manera correcta y completa para el
momento del prensado, el fruto segrega mayor cantidad de aceite.
El sistema de drenaje de condensados, es una necesidad del proceso, debido a que la
calidad del vapor, está en ser lo más seco posible, con la implementación de una trampa de vapor,
en reemplazo de una válvula abierta todo el proceso, se disminuyen las pérdidas de vapor y se
asegura la hermeticidad para una correcta cocción del fruto y menor consumo de combustible en
la caldera.
El sistema SCADA del proceso de esterilización, debe controlarse desde campo mediante
una HMI; y desde sala de mando sólo la visualización del proceso, debido a las condiciones a
cumplirse en el cargue y descargue del fruto, apertura y cierre de compuertas desde el punto de
vista de la seguridad industrial para el o los operadores y el mantenimiento regular del horno
autoclave como equipo.
Se implementa Una válvula manual llamada Em a la entrada de vapor para labores de
mantenimiento o reparaciones en la autoclave.

116
6. Recomendaciones
Debido a que el presente proyecto se realiza para la ampliación a de 45 ton/hora a 90
ton/hora llamado fase 2 de la planta actual, se recomienda emplear los elementos existentes en el
tablero de autoclaves diseñado, ya que se dejaron reservas para la futura ampliación a 135
ton/hora llamada fase 3.
Para garantizar hermeticidad, se recomiendan inspecciones periódicas a los sellos de las
compuertas y mantenimiento a válvulas.
El sistema de drenaje de condensados, puede contener restos del fruto llamado raquis,
para lo cual se recomienda al departamento de diseño o mantenimiento mecánico, implementar
filtros de fácil mantenimiento a los sifones con el fin de evitar taponamientos.
Con el fin de disminuir el consumo de agua demi, se recomienda separar y almacenar los
condensados en un tanque para enviar de nuevo a la caldera formando un ciclo cerrado y por ende
lograr un sistema más eficiente.

117
Referencias Bibliográficas
BH Lim, Nicholas – Implementación de la automatización en plantas extractoras.
Buenas Tareas. (2012). Accionamiento Mecánico. Recuperado de:
http://www.buenastareas.com/ensayos/Accionamiento-Mecanico/4588479.html
García, E. (1999). Automatización de procesos industriales: robótica y automática. Valencia:
Universidad Politécnica de Valencia
Gil, J. (2004). Control de Sistemas Continuos.
Guinea-Edeso.Blogspot.Com. (2012). Definición de control automático. Recuperado de:
http://guinea-edeso.blogspot.com.co/2012/02/definicion-de-control-automatico.html
Hansman, J. (s.f). Characteristics of Instumentation, Edit
Jacipt, R; Rozzo, D. & Velasco, L. (s.f). Automatización del proceso de esterilización en la
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Laboratorios. (s.f). Bombas hidráulicas. Recuperado de:
http://laboratorios.fi.uba.ar/lscm/hidraulica2.pdf
Massachasetts Institute of Technology, 1999.
Massoneilan Dresser Valve Division, Control Valve

118
Montes, E. & Tejada, G. (s.f). Automatización de un horno eléctrico de esterilización médica.
Pérez, E. (s.f). Los sistemas SCADA en la automatización industrial.
Rincón, H. (s.f). Sistemas de control y automatización para incrementar la productividad en
plantas de beneficio.
Sánchez, F. (2005). Instrumentación Virtual: Adquisición, procesado y análisis de señales.
Barcelona: Universidad Politécnica de Catalunya.
Wikipedia, La enciclopedia libre: Recuperado de https://es.wikipedia.org/wiki/Wikipedia:Portada

Diseño Del Sistema de Supervisión y Control para La Automatización de Un Horno Autoclave 20170730

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DISEÑO DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL PARA LA AUTOMATIZACIÓN

DE UN HORNO AUTOCLAVE CON CAPACIDAD DE 45 TONELADAS/HORA,

UTILIZADO EN EL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN DE FRUTO EN UNA PLANTA

EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA

RONI MAURICIO JAYA CAMACHO

DAVID ANTONIO SÁNCHEZ MENDEZ

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA

ESPECIALIZACIÓN EN AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

DE UN HORNO AUTOCLAVE CON CAPACIDAD DE 45 TONELADAS/HORA,

UTILIZADO EN EL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN DE FRUTO EN UNA PLANTA

EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA

RONI MAURICIO JAYA CAMACHO CODIGO: 880023

DAVID ANTONIO SÁNCHEZ MENDEZ CÓDIGO: 880018

Trabajo de grado presentado como requisito para optar título de:

Especialista en Automatización Industrial

JOSÉ ARMANDO BECERRA VARGAS

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA

ESPECIALIZACIÓN EN AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

1.2 Planteamiento del Problema 9

1.3 Formulación del Problema 9

1.4.1 Objetivo general 9

1.4.2 Objetivos específico 10

1.5.1 Beneficios sociales 11

1.5.2 Beneficios tecnológicos 11

1.5.3 Beneficios económicos 11

1.5.4 Beneficios empresariales 11

1.5.5 Beneficios ambientales 12

1.6.1 Delimitación operativa. 12

1.6.2 Delimitación conceptual 12

1.6.3 Delimitación geográfica 12

1.6.4 Delimitación temporal 12

2.1 Marco Histórico 13

2.2 Marco Teórico 13

2.2.2 Automatización Industrial en Plantas Extractoras de aceite de palma (Plantas de

2.2.3 Automatización del proceso de Esterilización en plantas extractoras de aceite de

2.3 Marco Conceptual 42

2.4 Marco Legal 45

3.1 Tipo de Investigación 47

3.2 Fases para el Desarrollo de la Propuesta 47

4.1 Recursos Institucionales 50

4.2 Recursos Humanos 50

4.3 Recursos Financieros 51

4.4 Recursos Tecnológicos 52

Figura 1. La figura de la izquierda muestra la actividad de una planta que no ha

automatizado sus procesos y la de la derecha, una que sí lo ha hecho 20

Figura 2. Evolución y efecto del automatismo en Colombia 20

Figura 4.Tres esterilizadores 22

Figura 5. Sistema automático de desfrutación 23

Figura 6. Puente grúa 24

Figura 7. Prensado automático 25

Figura 8. Automatismo en clarificación 27

Figura 9. Almacenamiento de aceite. Sistema de supervisión 28

Figura 10. Sistema automático de desfibración 30

Figura 11. Palmisteria y planta de palmiste 31

Figura 12. Estación de control centralizada 32

Figura 13. Automatismos en las plantas de beneficio colombianas 32

Figura 14. Conexiones típicas para un esterilizador 38

Figura 14. Picos de Esterilización 39

Figura 16. Operación de las válvulas en la esterilización 41

Figura 17. Picos de esterilización 41

Tabla 1. Capacidad de esterilización (Zona oriental Colombia) 37

Tabla 2. Presupuesto Global del Proyecto por fuentes de financiación 51