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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

INGENIERÍA PETROLERA

ADITIVO NATURAL DENSIFICADOR PARA LODOS


DE PERFORACIÓN.

LIC. CHUC SANTIAGO MARIA ISABEL

PRESENTA
AMADOR ATILANDO ERIK ALFONSO 14081800
MIRANDA BUSTAMANTE ANGELES 14082236
VIDÓ SORIANO KEVIN ALEXIS 14082229

GRADO SEPTIMO DEL GRUPO B

Coatzacoalcos, Ver. 21 De Noviembre 2017


Índice

Contenido
Resumen .............................................................................................................................. 2
CAPÍTULO I .......................................................................................................................... 2
1.1 Planteamiento del problema .................................................................................... 4
1.2 Objetivos ....................................................................................................................... 5
1.2.1. Objetivo general .................................................................................................. 5
1.2.2. Objetivos específicos ........................................................................................ 5
1.3 Hipótesis y variables .................................................................................................. 6
1.3.1. Hipótesis ............................................................................................................... 6
1.3.2. Variable dependiente ......................................................................................... 6
1.3.3. Variable independiente ..................................................................................... 6
1.4 Justificación ................................................................................................................. 7
CAPÍTULO II ......................................................................................................................... 4
2.1. Antecedentes o marco histórico. .......................................................................... 8
2.2. Marco conceptual .................................................................................................... 10
2.3. Marco referencial ..................................................................................................... 10
CAPÍTULO III ........................................................................................................................ 8
3.1. Población o universo/ muestra ............................................................................ 33
3.3. Descripción del Instrumento ................................................................................ 34
3.4. Procedimiento de recolección ............................................................................. 35
CAPÍTULO IV ..................................................................................................................... 33
Practica de laboratorio ................................................................................................... 36
CAPÍTULO V ...................................................................................................................... 36
5.1 Análisis de los resultados ...................................................................................... 42
Resultados experimentales ...................................................................................... 43
Conclusiones .................................................................................................................... 44
Recomendaciones ........................................................................................................... 45
Referencias bibliográficas ............................................................................................ 46
Anexos ................................................................................................................................ 47

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Índice de Cuadros, gráficas y figuras

FIGURAS

FIGURA 1 PROPIEDADES DE LA BARITA ................................................................ 29


FIGURA 2 PROPIEDADES DEL ACEITE DE COCO ................................................ 31
FIGURA 3 TABLA DE COMPARACIÓN DE ACEITES NATURALES ..................... 32
FIGURA 4 PROPIEDADES DEL NONI......................................................................... 33
FIGURA 5 ZONAS ARCILLOSAS EN LA REGIÓN ................................................... 33
FIGURA 6 PROCESO DE COLADO ............................................................................. 37
FIGURA 7 EXTRACTO DEL FRUTO ............................................................................ 37
FIGURA 8 PESADO DEL RECIPIENTE ....................................................................... 37
FIGURA 9 1/4 TAZA PARA VOLUMEN DE NONI ...................................................... 37
FIGURA 10 PESO DEL ACEITE DE COCO ................................................................ 37
FIGURA 11 41 GR DE BARITA ..................................................................................... 40
FIGURA 12: 41 GR DE BARITA CON MEZCLA B ..................................................... 40
FIGURA 13 BARITA Y MEZCLA B ................................................................................ 40
FIGURA 14 PRUEBAS FINALES .................................................................................. 43
FIGURA 15 FILTRACIÓN DEL EXTRACTO DE NONI .............................................. 47
FIGURA 16 SEPARACIÓN DE SOLIDOS DEL NONI .............................................. 47
FIGURA 17 MEDICIÓN DE LA MEZCLA DE NONI CON ACEITE DE COCO ...... 47
FIGURA 18 MEDICIÓN DE LA MEZCLA DE NONI CON ACEITE DE COCOII .... 47
FIGURA 19 MUESTRAS DE BARITA ........................................................................... 47
FIGURA 20 MUESTRAS DE LA MEZCLA DE ACEITE DE COCO Y NONI .......... 47

TABLAS

TABLA 1 DATOS GENERALES DE LOS ADITIVOS ................................................ 37


TABLA 2 DATOS OBTENIDOS DE LA BARITA .......................................................... 38
TABLA 3 MEZCLA A: 67% COCO - 33% NONI ........................................................... 38
TABLA 4 MEZCLA B: 75% COCO- 25% NONI ............................................................ 39

ii
Resumen

Al introducirnos a este proyecto hablamos de que un lodo de perforación es


cualquiera de una serie de fluidos líquidos y gaseosos y mezclas de fluidos y sólidos
(en forma de suspensiones de sólidos, mezclas y emulsiones de líquidos, gases y
sólidos) utilizados en operaciones de perforación de pozos de sondeo en la tierra.

Cada lodo de perforación esta formulado con diferentes aditivos en base a la


necesidad que se presente controlar en un pozo en específico. En el cual este
proyecto se basara en lodos cuyo aditivo cumple la función de densificar lo cual
significa que son materiales no tóxicos ni peligrosos de manejar, que se utilizan para
incrementar la densidad del fluido y en consecuencia, controlar la presión de la
formación y los derrumbes que ocurren en aquellas áreas que fueron
tectónicamente activas.

Por tanto este trabajo consta de dos propósitos.

El primero consiste en conseguir la elaboración de un aditivo densificante a partir


de aceites vegetales como lo es el aceite de coco y materia prima del fruto de la
planta comúnmente llamada noni (Morinda citrifolia), para lodos de perforación con
base de aceite.

Por lo tanto, se pretende realizar pruebas de laboratorio a distintas mezclas


adicionadas con aceite de coco y el jugo del fruto para evaluar sus cualidades
potenciales.

Al final de la reacción mencionada, se agregarán diferentes reactivos reconocidos


en la industria petrolera para conseguir distintos agentes densificantes y agentes
humectantes secundarios y así poder compararlos con lodos comerciales
relacionados a las mismas funciones.

2
Posteriormente, se medirán las propiedades geológicas y físicas de los aditivos de
la formulación, aplicándolos a arcillas.

De esta manera se determinara el porcentaje de reducción requerido del aditivo


comercial para formar un lodo, por uno natural.

Como segundo propósito consta crear un fluido de perforación en aras de proteger


al ambiente que cumpla con las propiedades necesarias que debe poseer un fluido
de densificación para evitar un brote que pueda ocasionar el descontrol del pozo.

Mediante la innovación se podrán reducir costos de materia prima utilizados en su


creación así como la minimización del impacto ambiental al utilizar material sustituto
no químico y por tanto no toxico, que reduzca la barita sin causar daño al ambiente
así como al personal mismo que lo maneje.

Este proyecto de investigación e innovación es una alternativa dentro de la gama


de los tipos de fluidos de perforación que existen y contribuyen a verificar la calidad
del aceite natural (aceite de coco) como un aditivo reductor a la concentración del
contaminante principal de cuerpos acuíferos en el uso de barita a través del fruto ya
mencionado como un sustituto parcial y no absoluto.

3
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DEL PROYECTO
1.1 Planteamiento del problema

México como país productor de petróleo posee altos requerimientos en materia de


lodos de perforación. De allí, la necesidad de promover la producción de aditivos
nacionales que conforman al lodo de perforación, para hacer de este lo más
economicante rentable posible.
La perforación en suelos arcillosos ocupa el 14.2% del territorio nacional, donde la
zonas costeras de Veracruz pertenecen a la región sur unas de las importantes en
la industria petrolera. Trabajar con aditivos que controlen la inhibición de arcillas es
de suma importancia para mantener la estabilidad en el hoyo, evitar desplazamiento
de arenas, taponamiento y aumentos en la presión de formación que provoquen
surgencias y descontrolen el pozo. El uso de barita en lodos de perforación es el
aditivo por excelencia que densifica y estabiliza las paredes del pozo, más sin
embargo su producción nacional ha disminuido reducida con el trascurso de los
años provocando altos costos de explotación y daños al medio ambiente. Por
consecuencia, surge la inquietud de elaborar un agente densificante y humectante
para lodos con base de aceite a partir de aceites vegetales nacionales abundantes
como lo es la palma de coco y la Morinda citrifolia para la reducción de costos de
materia prima necesaria para la producción de fluidos de perforación en esta zona
de interés. La investigación está limitada en reducir significativamente un 30%
mínimo del 100% de barita utilizada, en un plazo de 2 meses se cuantificaran y
cualificaran las acciones de dichos aditivos propuestos por medio del análisis
experimental en el área laboratorial para igualar las densidades porcentajes a un
100% de barita únicamente a través de las propiedades físicas, químicas y
reológicas del lodo de perforación.

Pregunta de investigación
¿Cómo se podría minimizar el contenido de barita en un lodo densificante, que
permita controlar el pozo sin causar mayor daño que este mismo produce al medio
ambiente?

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1.2 Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Elaborar un aditivo a partir del aceite de coco combinada con el jugo del fruto de la
planta noni (Morinda citrifolia) para la reducción de la cantidad de barita en los
fluidos de perforación, maximizando la densidad del lodo y así asegurar la
estabilidad del pozo de manera sustentable.

1.2.2. Objetivos específicos

 Formular tres posibles mezclas con tres agentes densificantes y humectantes


a partir de una base de aceite de coco.

 Medir las propiedades reológicas, físicas y químicas de los aditivos


formulados aplicados en los lodos arcillosos

 Comparar las propiedades químicas, físicas y reológicas de los diferentes


lodos preparados con las especificaciones para un lodo barítico.

 Determinar el aditivo que genero mayor densidad y realizar una sustitución


del 30% para el aditivo barita.

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1.3 Hipótesis y variables

1.3.1. Hipótesis

Hipótesis: El lodo con aditivo de extracto de noni y a base aceite coco, durante la
perforación, tiene efectos en el favorecimiento del Enfriamiento y lubricación de la
barrena, así como la estabilidad en las paredes del agujero, como soporte sustantivo
del peso en la sarta de perforación debido a sus propiedades densificantes.

1.3.2. Variable dependiente

 Densidad
 Viscosidad aparente y plástica
 Velocidad de transporte o flujo

1.3.3. Variable independiente

 Volumen y geometría
 Composición química
 Estabilidad del agujero

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1.4 Justificación

La mayoría de los problemas de inestabilidad de hoyo ocurren en formaciones


lutíticas y arcillosas puesto que sus propiedades varían significativamente de una
zona a otra. Existen diversos efectos que causan la inestabilidad del hoyo.

Estos pueden ser de origen químico o mecánico.


Cuando se perfora un pozo, cambia el estado inicial de los esfuerzos en la
formación, ocasionando la redistribución de los mismos en la vecindad del pozo.
Este estado de redistribución de los esfuerzos puede exceder la fuerza de la roca y
ocasionar una falla. Adicionalmente cuando un hoyo está cargado activamente (la
presión hidrostática en el hoyo es menor que la presión de la formación) o cargado
pasivamente (la presión hidrostática en el hoyo es mayor que la presión de la
formación) otros efectos de esfuerzo podrían causar fallas en la formación.

El uso de la planta noni (Morinda citrifolia), y el aceite vegetal de la palma de coco


tienen propiedades densificantes y humectantes sobre las arcillas que inhiben este
hinchamiento y por tanto los problemas de inestabilidad de hoyo; El aditivo
producirá que no exista la depositacion y el aumento granulométrico de las mismas,
contribuyendo a no dañar las bombas de circulación de fluidos dentro del pozo
causadas por el taponamiento de los recortes.
Estos materiales permitirán utilizar una menor cantidad de barita para la creación
del fluido de perforación, el cual beneficiara adicionalmente en el control del pozo
(control de presiones altas de formación y colapsos causantes de surgencias), la
remuneración económica de compra de materia prima barita, así como daños a la
salud y medio ambiente.

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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes o marco histórico.

La perforación de pozos petroleros a lo largo de la historia ha evolucionado,


convirtiéndose en una de las actividades dentro de la industria petrolera con
resultados excelentes, mayor seguridad y menores daños al medio ambiente. Esta
evolución en la perforación de pozos petroleros se debe al desarrollo de las
técnicas, herramientas y equipos de perforación, uso de fluidos de perforación para
el control del pozo, mejores materiales para la fabricación de tubulares y adopción
de medidas de seguridad para el personal.

En un principio las técnicas de perforación eran rudimentarias, razón por la cual


tomaba mucho tiempo perforar pozos los cuales eran poco profundos, además de
la gran cantidad de accidentes que casi siempre surgían durante la perforación.
Por todo esto, fue necesario desarrollar nuevas técnicas de perforación y métodos
de circulación de fluidos de control para contrarrestar las presiones en la formación
excesivas formadoras de surgencias.

En el año 1900, mientras se perforaba un pozo de petróleo en Spindletop, Texas,


los trabajadores condujeron una manada de ganado a través de un foso lleno de
agua. El lodo que se originó, una mezcla barrosa y viscosa de agua y arcilla, se
bombeó dentro del pozo. Los fluidos de perforación aún se denominan lodo, pero
en la actualidad, los ingenieros no confían sólo en el agua y la arcilla, sino que
diseñan cuidadosamente compuestos y mezclas para satisfacer las necesidades
específicas que existen según las distintas condiciones de perforación.

Los fluidos de perforación modernos son verdaderamente el elemento vital del pozo.
Los pozos profundos actuales no podrían existir sin ellos.

Más sin embargo en el 2002, la barita se volvió predominantemente como material


densificante, usado en los fluidos de perforación. Por lo cual se presentaban
problemáticas a las empresas explotadoras de barita que causaban gran impacto

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ambiental, debido a que los campesinos denuncian la contaminación del agua y la
muerte de ganado. Principalmente en la zona de Chihuahua, México.

El óxido de bario es un irritante. Puede provocar dolor y enrojecimiento en los ojos


o la piel, pero es mucho más peligroso cuando se ingiere.

Puede causar náusea y diarrea, parálisis muscular, arritmia cardíaca e incluso


provocar la muerte.

Muchos vertederos de residuos peligrosos contienen ciertas cantidades de Bario


que sí afectan a quienes viven cerca de ellos y están expuestos a respirar polvo,
por contacto con la piel, por comer tierra o plantas, o beber agua que está
contaminada con bario. Los efectos sobre la salud del bario dependen de la
solubilidad de los compuestos.

Compuestos del bario que se disuelven en agua pueden afectar la salud humana.
La toma de gran cantidad de bario que es soluble puede causar parálisis y en
algunos casos incluso la muerte. Estas concentraciones de metales pesados, como
lo es el mercurio en la barita, ha conducido a su regulación oficial (el límite máximo
permisible es de 1ppm), y a la búsqueda de soluciones tecnológicas alternativas
para eliminar el mercurio, dados sus potenciales riesgos a la salud y al medio
ambiente.

Por años, las empresas mineras, petroleras y otros actores interesados y poderosos
negaron este riesgo, usando estudios orientados a negar el riesgo, pero estudios
recientes han demostrado la necesidad de preverlos mediante una regulación más
estricta.

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2.2. Marco conceptual

La distribución de barita en México se localiza en tres provincias geológicas


principales al norte del país. Actualmente, la región minera con mayor potencial
productor de barita se encuentra en Nuevo León, en donde se explota en forma
subterránea aportando el 93.3% de la producción nacional, del cual prácticamente
el 100% se destina a la exploración de la Cuenca de Burgos en Tamaulipas. La
segunda entidad productora es Coahuila que participa con el 6.5%.

Sustitutos: En el mercado norteamericano de perforación, las alternativas de la


barita incluyen celestita, ilmenita, hierro y hematita sintética fabricada en Alemania;
sin embargo, ninguno de estos sustitutos ha tenido un mayor impacto en la industria
de la perforación.

2.3. Marco referencial

Funciones del fluido de perforación (lodos)

Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido de
perforación es capaz de desempeñar, aunque algunas de éstas no sean esenciales
en cada pozo. La remoción de los recortes del pozo y el control de las presiones de
la formación son funciones sumamente importantes. Aunque el orden de
importancia sea determinado por las condiciones del pozo y las operaciones en
curso, las funciones más comunes del fluido de perforación son las siguientes:

1. Remoción de los recortes del pozo

Los recortes de perforación deben ser retirados del pozo a medida que son
generados por la barrena. A este fin, se hace circular un fluido de perforación dentro
de la columna de perforación y a través de la barrena, el cual arrastra y transporta
los recortes hasta la superficie, subiendo por el espacio anular. La remoción de los

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recortes (limpieza del agujero) depende del tamaño, forma y densidad de los
recortes, unidos a la Velocidad de Penetración (ROP); de la rotación de la columna
de perforación; y de la viscosidad, densidad y velocidad anular del fluido de
perforación.

Densidad.
Los fluidos de alta densidad facilitan la limpieza del pozo aumentando las fuerzas
de flotación que actúan sobre los recortes, lo cual contribuye a su remoción del
pozo. En comparación con los fluidos de menor densidad, los fluidos de alta
densidad pueden limpiar el agujero de manera adecuada, aun con velocidades
anulares más bajas y propiedades reológicas inferiores. Sin embargo, el peso del
lodo en exceso del que se requiere para equilibrar las presiones de la formación
tiene un impacto negativo sobre la operación de perforación; por lo tanto, este peso
nunca debe ser aumentado a efectos de limpieza del agujero.

1. Rotación de la columna de perforación.

Las altas velocidades de rotación también facilitan la limpieza del pozo


introduciendo un componente circular en la trayectoria del flujo anular. Este flujo
helicoidal (en forma de espiral o sacacorchos) alrededor de la columna de
perforación hace que los recortes de perforación ubicados cerca de la pared del
pozo, donde existen condiciones de limpieza del pozo deficientes, regresen hacia
las regiones del espacio anular que tienen mejores características de transporte.
Cuando es posible, la rotación de la columna de perforación constituye uno de los
mejores métodos para retirar camas de recortes en pozos de alto ángulo y pozos
horizontales.

2. Control de las presiones de la formación

Como se mencionó anteriormente, una función básica del fluido de perforación es


controlar las presiones de la formación para garantizar una operación de perforación
segura. Típicamente, a medida que la presión de la formación aumenta, se aumenta

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la densidad del fluido de perforación agregando barita para equilibrar las presiones
y mantener la estabilidad del agujero. Esto impide que los fluidos de formación
fluyan hacia el pozo y que los fluidos de formación presurizados causen un reventón.
La presión ejercida por la columna de fluido de perforación mientras está estática
(no circulando) se llama presión hidrostática y depende de la densidad (peso del
lodo) y de la Profundidad Vertical Verdadera (TVD) del pozo. Si la presión
hidrostática de la columna de fluido de perforación es igual o superior a la presión
de la formación, los fluidos de la formación no fluirán dentro del pozo.

Mantener un pozo “bajo control” se describe frecuentemente como un conjunto de


condiciones bajo las cuales ningún fluido de la formación fluye dentro del pozo. Pero
esto también incluye situaciones en las cuales se permite que los fluidos de la
formación fluyan dentro del pozo – bajo condiciones controladas. Dichas
condiciones varían – de los casos en que se toleran altos niveles de gas de fondo
durante la perforación, a situaciones en que el pozo produce cantidades comerciales
de petróleo y gas mientras se está perforando. El control de pozo (o control de
presión) significa que no hay ningún flujo incontrolable de fluidos de la formación
dentro del pozo.

3. Suspensión y descarga de recortes

Los lodos de perforación deben suspender los recortes de perforación, los


materiales densificantes y los aditivos bajo una amplia variedad de condiciones, sin
embargo deben permitir la remoción de los recortes por el equipo de control de
sólidos. Los recortes de perforación que se sedimentan durante condiciones
estáticas pueden causar puentes y rellenos, los cuales, por su parte, pueden
producir el atascamiento de la tubería o la pérdida de circulación. El material
densificante que se sedimenta constituye un asentamiento y causa grandes
variaciones de la densidad del fluido del pozo. El asentamiento ocurre con mayor
frecuencia bajo condiciones dinámicas en los pozos de alto ángulo donde el fluido
está circulando a bajas velocidades anulares.

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Las altas concentraciones de sólidos de perforación son perjudiciales para
prácticamente cada aspecto de la operación de perforación, principalmente la
eficacia de la perforación y la velocidad de penetración (ROP). Estas
concentraciones aumentan el peso y la viscosidad del lodo, produciendo mayores
costos de mantenimiento y una mayor necesidad de dilución. También aumentan la
potencia requerida para la circulación, el espesor del revoque, el torque y el arrastre,
y la probabilidad de pegadura por presión diferencial.

Se debe mantener un equilibrio entre las propiedades del fluido de perforación que
suspenden los recortes y las propiedades que facilitan la remoción de los recortes
por el equipo de control de sólidos. La suspensión de los recortes requiere fluidos
de alta viscosidad que disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de corte con
propiedades tixotrópicas, mientras que el equipo de remoción de sólidos suele
funcionar más eficazmente con fluidos de viscosidad más baja. El equipo de control
de sólidos no es tan eficaz con los fluidos de perforación que no disminuyen su
viscosidad con el esfuerzo de corte, los cuales tienen un alto contenido de sólidos y
una alta viscosidad plástica. Para lograr un control de sólidos eficaz, los sólidos de
perforación deben ser extraídos del fluido de perforación durante la primera
circulación proveniente del pozo. Al ser circulados de nuevo, los recortes se
descomponen en partículas más pequeñas que son más difíciles de retirar. Un
simple método para confirmar la remoción de los sólidos de perforación consiste en
comparar el porcentaje de arena en el lodo en la línea de flujo y en el tanque de
succión.

4. Obturación de las formaciones permeables

La permeabilidad se refiere a la capacidad de los fluidos de fluir a través de


formaciones porosas; las formaciones deben ser permeables para que los
hidrocarburos puedan ser producidos. Cuando la presión de la columna de lodo es
más alta que la presión de la formación, el filtrado invade la formación y un revoque

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se deposita en la pared del pozo. Los sistemas de fluido de perforación deberían
estar diseñados para depositar sobre la formación un delgado revoque de baja
permeabilidad con el fin de limitar la invasión de filtrado. Esto mejora la estabilidad
del pozo y evita numerosos problemas de perforación y producción. Los posibles
problemas relacionados con un grueso revoque y la filtración excesiva incluyen las
condiciones de pozo “reducido”, registros de mala calidad, mayor torque y arrastre,
tuberías atascadas, pérdida de circulación, y daños a la formación.

En las formaciones muy permeables con grandes gargantas de poros, el lodo entero
puede invadir la formación, según el tamaño de los sólidos del lodo. Para estas
situaciones, será necesario usar agentes puenteantes para bloquear las aberturas
grandes, de manera que los sólidos del lodo puedan formar un sello. Para ser
eficaces, los agentes puenteantes deben tener un tamaño aproximadamente igual
a la mitad del tamaño de la abertura más grande. Los agentes puenteantes incluyen
el carbonato de calcio, la celulosa molida y una gran variedad de materiales de
pérdida por infiltración u otros materiales finos de pérdida de circulación.

Según el sistema de fluido de perforación que se use, varios aditivos pueden ser
aplicados para mejorar el revoque, limitando la filtración. Estos incluyen la bentonita,
los polímeros naturales y sintéticos, el asfalto y la gilsonita, y los aditivos
desfloculantes orgánicos.

5. Mantenimiento de la estabilidad del agujero

La estabilidad del pozo constituye un equilibrio complejo de factores mecánicos


(presión y esfuerzo) y químicos. La composición química y las propiedades del lodo
deben combinarse para proporcionar un pozo estable hasta que se pueda introducir
y cementar la tubería de revestimiento. Independientemente de la composición
química del fluido y otros factores, el peso del lodo debe estar comprendido dentro
del intervalo necesario para equilibrar las fuerzas mecánicas que actúan sobre el
pozo (presión de la formación, esfuerzos del pozo relacionados con la orientación y

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la tectónica). La inestabilidad del pozo suele ser indicada por el derrumbe de la
formación, causando condiciones de agujero reducido, puentes y relleno durante
las maniobras.

Esto requiere generalmente el ensanchamiento del pozo hasta la profundidad


original. (Se debe tener en cuenta que estos mismos síntomas también indican
problemas de limpieza del pozo en pozos de alto ángulo y pozos difíciles de limpiar.)
La mejor estabilidad del pozo se obtiene cuando éste mantiene su tamaño y su
forma cilíndrica original. Al desgastarse o ensancharse de cualquier manera, el pozo
se hace más débil y es más difícil de estabilizar. El ensanchamiento del pozo
produce una multitud de problemas, incluyendo bajas velocidades anulares, falta de
limpieza del pozo, mayor carga de sólidos, evaluación deficiente de la formación,
mayores costos de cementación y cementación inadecuada.

El ensanchamiento del pozo a través de las formaciones de arena y arenisca se


debe principalmente a las acciones mecánicas, siendo la erosión generalmente
causada por las fuerzas hidráulicas y las velocidades excesivas a través de las
toberas de la barrena.

Se puede reducir considerablemente el ensanchamiento del pozo a través de las


secciones de arena adoptando un programa de hidráulica más prudente,
especialmente en lo que se refiere a la fuerza de impacto y a la velocidad de la
tobera. Las arenas mal consolidadas y débiles requieren un ligero sobrebalance y
un revoque de buena calidad que contenga bentonita para limitar el ensanchamiento
del pozo.

En las lutitas, si el peso del lodo es suficiente para equilibrar los esfuerzos de la
formación, los pozos son generalmente estables – inicialmente. Con lodos a base
de agua, las diferencias químicas causan interacciones entre el fluido de perforación
y la lutita, las cuales pueden producir (con el tiempo) el hinchamiento o el
ablandamiento.

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Esto causa otros problemas, tales como el asentamiento y condiciones de agujero
reducido. Las lutitas secas, quebradizas, altamente fracturadas, con altos ángulos
de buzamiento pueden ser extremadamente inestables cuando son perforadas.

La insuficiencia de estas formaciones secas y quebradizas es principalmente de


carácter mecánico y normalmente no está relacionada con las fuerzas hidráulicas o
químicas.

Varios inhibidores o aditivos químicos pueden ser agregados para facilitar el control
de las interacciones entre el lodo y la lutita. Los sistemas con altos niveles de calcio,
potasio u otros inhibidores químicos son mejores para perforar en formaciones
sensibles al agua.

Sales, polímeros, materiales asfálticos, glicoles, aceites, agentes tensioactivos y


otros inhibidores de lutita pueden ser usados en los fluidos de perforación a base
de agua para inhibir el hinchamiento de la lutita e impedir el derrumbe. La lutita está
caracterizada por composiciones y sensibilidades tan variadas que no se puede
aplicar universalmente ningún aditivo en particular.

Los fluidos de perforación a base de petróleo o sintéticos se usan frecuentemente


para perforar las lutitas más sensibles al agua, en áreas donde las condiciones de
perforación son difíciles.

Estos fluidos proporcionan una mejor inhibición de lutita que los fluidos de
perforación a base de agua. Las arcillas y lutitas no se hidratan ni se hinchan en la
fase continua, y la inhibición adicional es proporcionada por la fase de salmuera
emulsionada (generalmente cloruro de calcio) de estos fluidos.

La salmuera emulsionada reduce la actividad del agua y crea fuerzas osmóticas que
impiden la adsorción del agua por las lutitas.

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6. Minimización de los daños a la formación

La protección del yacimiento contra daños que podrían perjudicar la producción es


muy importante. Cualquier reducción de la porosidad o permeabilidad natural de
una formación productiva es considerada como daño a la formación. Estos daños
pueden producirse como resultado de la obturación causada por el lodo o los sólidos
de perforación, o de las interacciones químicas (lodo) y mecánicas (conjunto de
perforación) con la formación.

El tipo de procedimiento y método de completación determinará el nivel de


protección requerido para la formación. Por ejemplo, cuando un pozo está entubado,
cementado y perforado, la profundidad de perforación permite generalmente una
producción eficaz, a pesar de los daños que puedan existir cerca del agujero.

En cambio, cuando se termina un pozo horizontal usando uno de los métodos de


“completación en pozo abierto”, se requiere usar un fluido de “perforación del
yacimiento” – diseñado especialmente para minimizar los daños. Aunque los daños
causados por el fluido de perforación no sean casi nunca tan importantes que no se
pueda producir el petróleo y/o gas, sería prudente tener en cuenta los posibles
daños a la formación al seleccionar un fluido para perforar los intervalos productivos
potenciales.

Algunos de los mecanismos más comunes causantes de daños a la formación


son los siguientes:

a) Invasión de la matriz de la formación por el lodo o los sólidos de perforación,


obturando los poros.

b) Hinchamiento de las arcillas de la formación dentro del yacimiento, reduciendo


la permeabilidad.

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c) Precipitación de los sólidos como resultado de la incompatibilidad entre el
filtrado y los fluidos de la formación.

d) Precipitación de los sólidos del filtrado del lodo con otros fluidos, tales como las
salmueras o los ácidos, durante los procedimientos de completación o
estimulación.

e) Formación de una emulsión entre el filtrado y los fluidos de la formación, limitando


la permeabilidad.

La posibilidad de daños a la formación puede ser determinada a partir de los datos


de pozos de referencia y del análisis de los núcleos de la formación para determinar
la permeabilidad de retorno.

Fluidos de perforación diseñados para minimizar un problema en particular, fluidos


de perforación del yacimiento diseñados especialmente, o fluidos de rehabilitación
y completación pueden ser usados para minimizar los daños a la formación.

Tipos de lodos comerciales de altos costos

Lodos espumosos

Fabricados mediante la inyección de agua y agentes espumantes dentro de una


corriente de aire o gas creando un espuma estable y viscosa o mediante la inyección
de una base gel conteniendo un agente espumante, su capacidad de acarreo es
dependiente más de la viscosidad que de la velocidad en el anular.

En cuanto a los lodos aireados en una base gel, tienen el propósito de reducir la
cabeza hidrostática y prevenir pérdidas de circulación en zonas de baja presión,
además de incrementar la rata de penetración.

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Tipos de lodos

• Lodos base agua

La bentonita es usada para tratar lodos de agua fresca para satisfacer las
necesidades geológicas del lodo, así como para controlar las pérdidas de fluido;
obtiene su mejor desempeño en lodos que contengan menos de 10,000 ppm (partes
por millón) de cloruro de sodio, al afectar grandemente sus propiedades.

Los fosfatos (siendo el pirofosfato ácido de sodio (SAPP) el más usado) son
químicos inorgánicos usados para dispersar estos lodos cuyas viscosidades
aumentan mediante la contaminación con cemento o con sólidos perforados, sin
embargo, no reducen la pérdida de fluido y no son estables a temperaturas
superiores a los 150°F. Rara vez un lodo formado a partir de solo bentonita es
usado, gracias a su facilidad a ser contaminado.

Lodos no dispersos

Utilizados para perforar pozos poco profundos o los primeros metros de pozos
profundos (lodos primarios), en la mayoría de casos compuesto de agua dulce,
bentonita y cal apagada (hidróxido de calcio), donde primero se hidrata la bentonita
y luego se agrega cal para aumentar el valor real de punto de cedencia, que le da
la capacidad de transportar recortes, a bajas ratas de corte (shear rate).

Las cantidades requeridas de bentonita y cal dependen del punto de cedencia


deseado (en muchos pozos se puede usar entre 15 y 25 lbm/bbl de la primera y
entre 0.1 y 1 lbm/bbl de la segunda). El objetivo de este sistema es reducir la
cantidad total de sólidos arcillosos, resultando en una rata de penetración alta.

No son muy estables a altas temperaturas, aproximadamente 400°F. Para el control


de pérdidas de filtrado en estos lodos se recomienda agregar a la mezcla, un

19
polímero no iónico tal como el almidón o el XC que respeten el punto de cedencia
logrado por la cal. Su concentración común varía entre 0.5 y 0.75 lbm/bbl. No toleran
contaminaciones salinas de 10,000 ppm y superiores o contaminaciones de calcio
que excedan las 100 ppm.

No es recomendado el uso de CMC que actúa como adelgazante a ratas de corte


bajas. Pero a altas velocidades de corte (común en la tubería de perforación y en
las boquillas de la broca) aumenta la viscosidad efectiva del lodo, elevando la
resistencia friccional requiriéndose mayores presiones de bombeo. No contienen
adelgazantes.

Lodos de calcio

Altamente tratados con compuestos de calcio, catión divalente que inhibe el


hinchamiento de las arcillas de las formaciones perforadas, muy utilizados para
controlar shales fácilmente desmoronables. También aplicados en la perforación de
secciones de anhidrita de considerable espesor y en estratos con flujos de agua
salada.

Estos lodos difieren de la otra base agua, en que las arcillas base sodio de cualquier
bentonita comercial o la bentonita que aporta la formación es convertida a arcillas
base calcio mediante la adición de cal o yeso, tolerando altas concentraciones de
sólidos arcillosos con bajas viscosidades a comparación de los otros fluidos base
agua fresca.

Estos sistemas son referidos como lodos base cal o base yeso dependiendo cuál
de estos químicos es usado para convertir el sistema a base calcio. Normalmente
se obtienen por la adición de cal apagada, de tal forma que la arcilla sódica
(bentonita), se convierta en arcilla cálcica, manteniéndose usualmente
concentraciones en exceso de cal: de 1 a 2 lbm/bbl (en lodos bajos en cal) o de 5
a15 lbm/bbl (en lodos altos en cal) y en los sistemas de yeso un exceso de 2 a 4

20
lbm/bbl, para no aceptar los que puedan aportar las formaciones, inalterándolas,
previniendo formar cavernas.

Lodos dispersos

Muy útiles cuando se perfora a grandes profundidades o en formaciones altamente


problemáticas, pues presentan como característica principal la dispersión de arcillas
constitutivas, adelgazando el lodo.

Compuestos por bentonita, sólidos perforados y bajas concentraciones de agentes


dispersantes, tales como los lignosulfonatos y lignitos; el PH de este lodo está entre
8.5 y 10.5 para mantener estable el NaOH que es requerido para activar el agente
dispersante usado.

Estos lodos pueden ser similares en aplicabilidad a los lodos con fosfato, pero
pueden ser usados a mayores profundidades gracias a la estabilidad del agente
dispersante, los lignitos son más estables que los lignosulfonatos a temperaturas
elevadas y son más efectivos como agente de control de pérdida de circulación,
aunque los lignosulfonatos son mejores agentes dispersantes, el carácter reductor
de filtrado para el lignosulfonato se degrada a 350°F.

Esta combinación de aditivos ha sido una de las mayores razones para perforar a
altas presiones y por lo tanto a altas temperaturas mediante observaciones
realizadas en una celda de alta temperatura y presión; no obstante indican que estos
lodos desestabilizan shales que contienen arcillas de montmorillonita e incluso en
arcillas illíticas, cloríticas y caoliníticas; esto también se ha verificado en numerosas
operaciones de campo.

La valiosa propiedad del lignosulfonato, para deflocular y dispersar arcillas, se


convierte en responsable de daños en la formación (reducción en la permeabilidad)
altamente significativos a medida que invade zonas potencialmente productoras que

21
contengan arcillas, estas permeabilidades pueden reducirse de tal manera, que
intervalos potencialmente productores pueden inicialmente pasarse por alto o
incluso después de probar para mirar el potencial de productividad, dejarlos
abandonados.

Lodos bajos en solidos

Son aquellos lodos en los cuales la cantidad y tipos de sólidos son estrictamente
controlados. Estos no deben presentar porcentajes en volumen de sólidos totales
por encima de 10% y la relación de sólidos perforados a bentonita, debe ser menor
que 2:1.

En años recientes han aparecido productos nuevos que hacen práctico el uso de
lodos con cloruro de potasio, cuya concentración de cloruro de potasio usada
depende del tipo de formación a perforar.

Los lodos con concentraciones bajas (de 5 a 7 % en peso de agua utilizada para
preparar el lodo) se usan en formaciones de shales firmes o de shales inestables
que contengan muy poca esmectita y en arenas potencialmente ricas en
hidrocarburos que pueden sufrir daños en su permeabilidad al ponerse en contacto
con agua dulce.

Los lodos con concentraciones altas (de 10 a 20 % en peso de agua) se utilizan


para perforar shales tipo gumbo (que se hacen pegajosos y pierden su porosidad al
contacto con el agua dulce), y para perforar “shales” ricos en esmectita.

La composición básica de estos lodos es: agua dulce o agua de mar, cloruro de
potasio, un polímero para inhibición ( poliacrilamida generalmente), un polímero
generador de viscosidad (tipo XC con frecuencia), bentonita prehidratada, almidón
estabilizado o CMC, potasa cáustica o soda cáustica, y otros aditivos como
lubricantes.

22
Lodos saturados con sal

Nombre común para un lodo de perforación en el que la fase agua está saturada
(mínimo 189,000 ppm) de cloruro de sodio (inclusive 315,000 ppm @ 68°F).

El contenido salino puede provenir propiamente del agua, mediante adición en la


superficie o aporte de las formaciones perforadas; varias sales pueden ser usadas
según el propósito específico, como las de sodio, calcio, magnesio y potasio.

La base convencional de estos lodos es la atapulguita o bentonita prehidratada y


los compuestos de starsh o almidón y carboximetilcelulosa (CMC) que son usados
para el control de pérdidas de fluido.
No obstante, muchas veces se opta por no usar los lodos saturados con sal por dos
razones:

1) requieren cantidades mayores de materiales para controlar sus pérdidas de


filtrado, debido a que son sistemas inhibidos (presentan aditivos que impiden o
limitan su reacción con las formaciones perforadas), con grandes cantidades de sal
común.

2) dificultad para controlar sus propiedades reológicas, por su facilidad de dispersar


en el lodo los recortes de la formación, situación debida, principalmente a la caída
de la concentración de sal por debajo del punto de saturación o al aumento por
encima de los niveles máximos, de sólidos de baja gravedad específica, así el agua
permanezca saturada de sal.

Finalmente puede decirse que a pesar de estar las concentraciones de sólidos


dentro de los límites apropiados, un lodo saturado con sal alcanza fuerzas de gel
muy altas, sin embargo esta situación puede ser remediada con la adición de
lignosulfonatos y soda cáustica.

23
Lodos con materiales poliméricos

Son aquellas bases agua dulce o salada, que tienen incorporados compuestos
químicos de cadena larga y peso molecular alto, que pueden contribuir:

1) al control de pérdidas de filtrado y de propiedades reológicas,


2) a la estabilidad térmica
3) a la resistencia ante contaminantes
4) a la protección de zonas potencialmente productoras
5) a mantener la estabilidad de las formaciones atravesadas
6) a dar lubricación a la sarta, prevenir pegas y corrosión
7) a mejorar la perforabilidad
8) a mantener un ambiente limpio, etc.

Entre los materiales poliméricos más usados están: el almidón, la gomas de “Guar”,
“Xanthan” y de algarrobo, CMC, el lignito, la celulosa polianiónica, los poliacrilatos,
el copolimero de vinil amida/vinil sulfonato, la poliacrilamida parcialmente
hidrolizada, los ácidos poliaminados y la metilglucosa, entre otros.

La desventaja relativa más prominente de los lodos con materiales poliméricos


parece ser su alto costo siendo superados en costo por lodos base aceite y base
material sintético.

Últimos lodos propuestos como alternativa a los fluidos neumáticos

En momentos en los cuales las técnicas de perforación, de bajo balance de presión


(underbalance) tienen gran aplicación en los Estados Unidos de América (más del
12% de los pozos allí perforados durante 1997 se planearon con este método), es
así que se ha propuesto un nuevo sistema de lodos que han sido probados en
campo con éxito y que se constituyen en una buena alternativa al uso de fluidos
neumáticos, pues con ellos:

24
• Se puede disponer de un lodo de muy baja densidad e incompresible.
• Se eliminan los grandes compresores requeridos por los fluidos neumáticos.
• Se pueden utilizar herramientas MWD.

Como con los fluidos neumáticos, con estos nuevos lodos se pueden lograr ratas
de perforación altas y disminuir los daños de formación y las pérdidas de circulación.

La reducción de densidad en lodos convencionales incluso puede 7 u otras


sustancias corrosivas; lograrse agregando (en concentraciones de más del 20%, en
volumen) esferas de vidrio huecas (gravedad especifica de 0.37, diámetro promedio
de 50 micrómetros y 3,000 psi de resistencia al colapso) desarrolladas con el
auspicio del Departamento de Energía de los Estados Unidos.
De fácil remoción y reciclables

• Lodos base aceite

Los fluidos base aceite se pueden preparar con densidades que varían de 7.2 a 20
lb/gal. Generalmente se usa barita para aumentar o mantener la densidad del fluido
sobre 13 lb/gal y Carbonato de Calcio, especialmente de origen dolomítico, cuando
se requieren densidades menores a 12 lb/gal. Para reducir la densidad del fluido
se agrega aceite, agua o su combinación en relación correcta.

El uso de los fluidos base aceite se justifica principalmente para perforar:


Formaciones lutíticas sensibles al agua (formaciones reactivas); Hoyos profundos
con altas temperaturas; Zona productora de gases ácidos (H2S/CO2); Zonas de bajo
gradiente; Domos de sal; Pozos direccionales.

Criterios de selección

En la selección de un fluido, sea base agua o aceite, se debe tomar en cuenta


algunas consideraciones tales como:

25
• Costo

• Tiempo de taladro

• Problemas de hoyo

• Perfilajes

• Completación

• Daño a la formación

• Productividad

• Impacto ambiental

Análisis cualitativo:

Aunque no sean cuantitativas, las observaciones visuales desde un punto de vista


práctico son importantes y deben ser reportadas en el informe de lodo. A través de
ella pueden ser detectados problemas con el fluido. Por ejemplo

 Precipitación de barita: El asentamiento de barita en los tanques es indicativo de


bajas fuerzas de gel o de problemas de humectabilidad de la barita por agua.
Este problema se detecta primero en el tanque más caliente o en la taza térmica
del viscosímetro de lectura directa. Esta situación requiere el uso de un
gelificante o de un humectante de acuerdo al caso.

 Anillos de dispersión. En un fluido base aceite de calidad los anillos de dispersión


que se forman sobre la superficie brillante del fluido son agudos y oscuros. En
cambio cuando son difusos es indicativo de un problema potencial en cuyo caso
el fluido debe ser sometido a análisis para determinar su condición.

Porcentaje de sólidos:

El porcentaje de sólidos en los fluidos base aceite, al igual que en los fluidos base
agua, se determina con la prueba de retorta, pero con la diferencia de que el tiempo
de destilación para los fluidos base aceite es mayor.

26
Con los resultados obtenidos a partir de esta prueba se puede determinar:
• La relación aceite/agua

• Porcentaje total de los sólidos de baja y alta gravedad.

Nota: Esta prueba no permite conocer en detalle los % v/v de los sólidos de baja
gravedad agregados e incorporados, porque a los fluidos base aceite no se les hace
la prueba MBT

• Análisis químicos. En este caso es necesario separar las dos fases con una
centrífuga manual (o eléctrica) que opere por lo menos a 1800 rpm para tomar
muestra de la fase acuosa.

Nota: Por lo general, el porcentaje de agua en los fluidos base aceite se mantienen
en el rango del 1 al 2% v/v.

Aditivos para los fluidos con base de aceite

• El aceite diésel o aceites minerales no tóxicos.

El aceite diésel originalmente era producido al someter al crudo al proceso de


destilación.

Sin embargo, actualmente con el incremento de la capacidad de conversión en los


procesos de craqueo catalítico, los aceites diésel comerciales son una mezcla de
parafinas, naftenos y aromáticos.

Los aceites minerales son un destilado del gasoil, el cual se refina con el fin de
disminuir el contenido de aromáticos, para convertirlo en un compuesto menos
tóxico y perjudicial al ambiente. Se utiliza como fase continua en la mayoría de los
lodos con base de aceite.

27
• Los viscosificadores.

Los viscosificadores son necesarios a pesar de que el agua emulsionada aumente


la viscosidad. Ellos aumentan la capacidad para transportar y suspender los
recortes y los materiales densificantes.

Para los fluidos de base en aceite, se utiliza una arcilla (bentonita) tratada a través
de sales de amonio para que el grupo amonio sustituya a los cationes sódicos o
cálcicos logrando una arcilla dispersante en la fase oleosa (arcilla organófila). Si la
arcilla no se trata no puede ser usada como viscofisicador porque no se hidrata y
no aumenta la viscosidad en el aceite. Es necesario que las aminas utilizadas sean
térmicamente estables ya que la arcilla se convierte en un sólido inerte sin esta
cualidad. A pesar que la arcilla organófila sea estable térmicamente es necesario
agregar un activador polar para que su rendimiento sea máximo como la glicerina.

• Agente densificante

La barita (sulfato de hierro) es el material más comúnmente utilizado en esta


aplicación, la cual se emplea para controlar la presión de los fluidos y prevenir los
reventones y los desmoronamientos de la formación.

También se utiliza carbonato de calcio en los fluidos de baja densidad ya que es


más fácil su suspensión que la barita o la hematita.

• Controladores de filtrado

El control de filtrado a altas temperaturas y presiones es afectado por la viscosidad


de la fase continua, la relación aceite a agua, la estabilidad de la emulsión, la
humectación de los sólidos, el contenido de sólidos y la cantidad de arcilla tratada
con amina en el sistema.

28
Aditivo densificante

La Barita es usada en zonas productoras


cuando se requieren densidades mayores a 12
lbs/gal, en caso contrario se usa Carbonato de
Calcio o cualquier tipo de sal inorgánica,
seleccionada de acuerdo a la densidad
requerida por las condiciones de la formación.

La cantidad y tipo de contaminante limita el uso


de la Barita, como material densificante en la
formulación de los fluidos de perforación.

La Barita se utiliza para lograr densidades de


hasta 20 lbs/gal en todo tipo de fluido. Al lograr
una densidad de  19 lbs/gal, los valores
reológicos resultan muy elevados, debido al alto
contenido de sólidos. Por ello, resulta bastante
difícil controlar la viscosidad del lodo.

En este caso es recomendable utilizar hematita


en lugar de barita, por su mayor gravedad FIGURA 1 PROPIEDADES DE LA BARITA

específica.

Los carbonatos son contaminantes que pueden impedir el uso comercial de la


Barita. Los minerales como la pirita pueden oxidarse y formar sales solubles que
afectaran en forma adversa las propiedades del fluido.

Algunas empresas consideran que la Barita está contaminada por carbonatos


cuando contiene más de 3000 p.p.m. Es de señalar que API no establece ninguna
especificación al respecto.

Para contrarrestar los efectos de los posibles contaminantes se mezcla, a veces, la


Barita con pequeñas cantidades de fosfatos, tales como TSP (Fosfato trisódico) o
SAPP (Pirofosfato ácido de sodio).

29
Esta operación se realiza durante el proceso de molienda. El TSP es básico (pH 10)
y tóxico, mientras que el SAPP es ácido (pH 4.8) y no tóxico.

Arcilla nativa

Arcillas que se incorporan a un lodo llamado de sólidos nativos cuando se perforan


formaciones poco profundas. Las arcillas nativas son desaconsejables en lodos que
son (o serán) densificados con barita.

La viscosidad de los fluidos densificados puede subir rápidamente con la adición de


arcillas nativas, lo que dificulta el control y bombeo del lodo. Se obtienen mejores
propiedades del lodo cuando se mantiene un bajo nivel de sólidos perforados,
incluido el nivel de arcillas nativas.

(Fuente: Lucia Vega Sarmiento en línea https://es.scribd.com/doc/92548028/lodo-


base-aceite)

Aceite de coco – Propiedades

El aceite de coco es un aceite vegetal, conocido también como manteca de coco.


Se trata de una sustancia grasa que contiene cerca del 90 % de ácidos
saturados extraídos mediante prensado de la pulpa o la carne de los cocos (Cocos
nucifera).

Dispone de varios usos como alimentos o en cosméticos. Debido a su alto contenido


de grasa saturada, es lento para oxidarse y, por tanto, resistente al enranciamiento,
con una duración de hasta seis meses a 24 °C sin deteriorarse
El aceite de coco ha sido probado para su uso como materia prima para el biodiesel
de utilizarse como combustible para motores diésel.

De este modo, puede ser usado para generadores eléctricos y motores diésel de
transporte. Dado que el aceite de coco directamente tiene una alta temperatura de
gelificación de (22-25 °C), una alta viscosidad, y una temperatura mínima

30
de cámara de combustión de 500 °C (932 °F) (para evitar la polimerización del
combustible).

El aceite de coco normalmente se transesterifica para producir Biodiésel. El aceite


de coco ha sido usado para su utilización como un lubricante del motor y como un
aceite del transformador. Ácidos derivados de aceite de coco se pueden utilizar
como herbicidas.
(Grimwood, Brian E. 1979)

FIGURA 2 PROPIEDADES DEL ACEITE DE COCO

31
FIGURA 3 TABLA DE COMPARACIÓN DE ACEITES NATURALES

Propiedades técnicas del noni

El noni es el nombre Hawaiano que recibe la fruta de Morinda citrifolia L.


(Rubiaceae). El noni es originario de la región comprendida desde el sureste asiático
hasta Australia y se cultiva en Polinesia, India, el Caribe, México, América Central y
la parte sur de América del Sur.

Aproximadamente 160 compuestos fitoquímicos se han identificado en la planta de


noni, de los cuales los principales son compuestos fenólicos, ácidos orgánicos y
alcaloides. Entre los compuestos fenólicos más importantes están las
antraquinonas, acubina, ácido asperulósido y escopoletina; los principales ácidos
orgánicos son el caproico y caprílico mientras que el principal alcaloide reportado
es la xeronina.

Sin embargo, la composición química varía grandemente dependiendo de la parte


de la planta que se analice. La composición fisicoquímica completa del fruto aún no
está disponible y sólo se cuenta con información parcial del jugo de noni. La fruta
contiene 90% de agua y los componentes mayoritarios de la materia seca son
sólidos solubles, fibra dietética y proteínas.

32
El contenido proteínico de la fruta es de 11.3% de la materia seca del jugo y los
principales aminoácidos son el ácido aspártico, el ácido glutámico y la isoleucina. El
contenido de minerales es de 8.4% de la materia seca y los más importantes son
potasio, azufre, calcio y fósforo, además de trazas de selenio.

Por otra parte, de los compuestos fenólicos con propiedades funcionales


identificados en el jugo de noni destacan: damnacantal, escopoletina, morindona,
alizarina, acubina, nor-damnacantal, rubiadina. También se han identificado
aproximadamente 51 compuestos del aroma en la fruta madura de noni, incluyendo
ácidos orgánicos, alcoholes, esteres, cetonas y lactonas. (Farine et al., 1996).

FIGURA 4 PROPIEDADES DEL NONI

33
CAPÍTULO III
METODOLOGÌA
3.1. Población o universo/ muestra

Zonas arcillosas

FIGURA 5 ZONAS ARCILLOSAS EN LA REGIÓN

3.2. Tipo de estudio

 Investigación científica: tipo descriptiva


 Sujeto que intervine en la muestra: barita, aceite de coco y la planta noni
(morinda citrifolia)
 Trabajo de campo: 4 integrantes, 5 hrs en área laboratorista.
 Nivel de investigación: explicativo y demostrativo
 Objetivo metodológico: explicar, comparar, proponer.

33
3.3. Descripción del Instrumento

Método a utilizar: El método experimental

Es un proceso sistemático y una aproximación científica a la investigación en la cual


el investigador manipula una o más variables y controla y mide cualquier cambio en
otras variables.

Pasos del método experimental

1. Delimitar y simplificar el objeto de la investigación o problema.


2. Plantear una hipótesis de trabajo. Una hipótesis es una suposición
comprobable basada en información disponible. Elaborar un diseño
experimental. Un diseño es el plan o la descripción de los pasos a realizar.
Tal descripción puede hacerse con dibujos y con palabras.
3. Realizar la investigación. Una investigación debe ser rigurosa en tanto que
se lleve a cabo solicita, escrupulosa, pulcra, detallada, cuidadosa, y
prolijamente
4. Analizar los resultados.
5. Obtener conclusiones.
6. Elaborar un informe escrito.

34
3.4. Procedimiento de recolección

Recolección de datos estadísticos

ENCUESTA: 12 personas
1. ¿Usted está de acuerdo en que los lodos de barita y los naturales, tienen la
misma probabilidad de prevenir una contingencia en un pozo?
a) Si b) no

2. ¿Usted está de acuerdo en que un lodo con propiedades densificantes tiene una
capacidad de mayor soporte con respecto a la estabilidad y peso en un pozo?
a) Si b) no

3. ¿Es recomendable el uso de lodos de baja densidad en presencia de arcillas?


a) Si b) no

4. ¿considera que tiene la misma efectividad usar un sustituto de barita para crear
un lodo densificador?
a) Si b) no

5. ¿considera usted que puede ser favorable hacer una mezcla 70% barita y 30%
sustituto para la prevención de colapsos dentro del pozo?
a) Si b) no

35
CAPÍTULO IV
ANALISIS Y DISEÑO
Practica de laboratorio

Materiales:
 1 Cuchara
 1 Licuadora
 1 Colador
 Instrumentos de medición de volumen
 1 Bascula granataria digital
 6 Recipientes del mismo volumen y peso para las muestras
 1 calculadora, lápiz y papel

Aditivos
 Barita: 250 gramos
 Nonis maduros: 5 piezas
 Agua : 250 mil
 Aceite de coco: 250 mil
 Arcilla de perforación: 250 gramos

Procedimiento

1. Obtener la densidad del aceite de coco y el jugo del noni (licuado y colado)
tomando como referencia el agua.
a) Las muestras a ¼ de taza (59.147 cm3)
b) Pesar el recipiente vacío, registrarlo. Posteriormente añadir el ¼ de taza
con el aditivo agua, pesar y registrar. Repetir el paso con el noni, y aceite
de coco por separado.
c) Obtener la densidad de cada muestra D= m/v

36
TABLA 1 DATOS GENERALES DE LOS ADITIVOS

Masa Real= Peso


Peso del Peso Densidad=
Aditivo Volumen Obtenido- Peso del
Recipiente Obtenido Masa/Volumen
Recipiente
9 gr 65 gr 65 – 9= 56 gr 0.9467 gr/cm3
Agua 59.147 cm3

Aceite de
9 gr 59.147 cm3 55 gr 55- 9=46 gr 0.77772 gr/cm3
Coco

Noni 9 gr 59.147 cm3 56 gr 56 -9= 47 gr 0.7946 gr/cm3

Anotaciones: 5 Nonis colados= 146 gramos


1 Noni entero= 29.2 gramos

FIGURA 6 PROCESO DE COLADO FIGURA 7 EXTRACTO DEL FRUTO FIGURA 8 PESADO DEL RECIPIENTE

37
FIGURA 9 1/4 TAZA PARA
FIGURA 10 PESO DEL ACEITE DE
VOLUMEN DE NONI
COCO
2. Obtener la densidad de la barita muestra. Como referencia al aditivo
reconocido en la industria petrolera para densificar. El cual será sustituido
parcialmente

TABLA 2 DATOS OBTENIDOS DE LA BARITA

Peso del Densidad=


Aditivo Volumen Masa
Recipiente Masa/Volumen

Barita 0 gr 20 cm3 41 gr 2.05 gr/cm³

3. Determinar la densidad de la mezcla noni-coco que reduzca el 30% de la


barita mínima. A través de cálculos matemáticos.
a) ½ de taza de aceite de coco + ¼ de taza de noni

TABLA 3 MEZCLA A: 67% COCO - 33% NONI

Mezcla A
Peso del Densidad=
Volumen Masa
Coco 67% Recipiente Masa/Volumen

Noni 33% 0 gr 177.441 cm3 134 gr 0.755180595 gr/cm³

Utilizando regla de tres

Barita 100%= 2.05 de densidad


Barita 60%= 1.5 de densidad
Sustituto 30%= 0.55 de densidad requerida

Anotación: como en la primera muestra se obtuvo 0.755 se realiza una segunda


composición para reducir a un más la barita. Ya que se había supuesto reducirla
mínimo 30%

38
b) ¾ de taza de aceite de coco + ¼ de taza de noni

TABLA 4 MEZCLA B: 75% COCO- 25% NONI

Mezcla B
Peso del Densidad=
Volumen Masa
Coco 75% Recipiente Masa/Volumen

Noni 25% 0 gr 59.147 53 gr 0.896072497 gr/cm³

4. Determinar a través de cálculos matemáticos el porcentaje de sustitución


con la densidad 0.89 de la mezcla B.

Barita 100%= 2.05

Barita 57.8%= 1.148


Mezcla B 43.2= 0.8580

Barita 57%= 1.1685


Mezcla B 43%= 0.8815

Barita 56%= 1.148


Mezcla 44 B %= 0.902

Barita 56.8 %= 1.15825


Mezcla B 44.2%= 0.9061

Barita 56.5%=1.158825
Mezcla B 43.5%= 0.89175

Anotaciones: redondeamos respetando el valor de las decimas 1. 16 + 0.89


=2.05

39
5. Realizar la comprobación del sustituto con la suposición obtenida, para un
volumen de 20 cm3 obtenida en paso 2.
Se requiere 41 gramos de barita con una densidad de 2.05

 Volumen

Barita
20 cm3 = 100%
11 cm3=56.5%

Mezcla B FIGURA 11 41 GR DE BARITA


20 cm3=100%

 Peso

Barita
41gr=100%
23.16 gr= 56.5 %

Mezcla B
FIGURA 12 41 GR DE BARITA CON
17.835= 43.5% MEZCLA B

Anotaciones: el volumen es el mismo para la mezcla B sin considerar el


porcentaje, debido a que al ser un polvo la barita, este forma una mezcla
homogénea que no afecta en volumen pero si en peso.

FIGURA 13 BARITA Y MEZCLA B 40


6. Analizar la nueva Mezcla C (Barita + Mezcla B) para 59.143 cm 3 de arcilla
con un peso de 67 gramos y una densidad de 1.13 gr/cm3

Mezcla C para 59.143 cm3:

Barita
59.147cm3 =100%
33.4180 cm3= 56.5 %

Mezcla B
59.147 cm3

Anotaciones: Arcilla + mezcla C: 188 gr/ 59.147 cm3 nos proporciona una
densidad de 3.18 gr/ cm3

41
CAPÍTULO V
RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÒN
5.1 Análisis de los resultados

GRAFICA PARA LA PRIMERA GRAFICA PARA LA SEGUNDA


PREGUNTA PREGUNTA

9%
25% AFIRMACION AFIRMACION
75% 91%
NEGACION NEGACION

GRAFICA PARA LA TERCERA GRAFICA PARA LA CUARTA


PREGUNTA PREGUNTA

34% AFIRMACION 42% AFIRMACION


66% 58%
NEGACION NEGACION

GRAFICA PARA LA QUINTA


PREGUNTA

41% AFIRMACION
59%
NEGACION

El proyecto es viable si cumple con la función principal que es densificar y debido a


las propiedades del noni podrá someterse a altas temperaturas, el aceite de coco
es un medio de transmisión que evitara la inhibición de arcillas así como el manejo
de la fuerza gel óptima para hacerlo rentable económicamente.

42
Resultados experimentales

 El sustituto para la barita está conformada por 75% aceite de coco y 25%
noni
 La disminución de la barita con el sustituto fue de 43.5% lo cual fue 13.5%
más de lo propuesto.
 Para crear una densidad del 100% de barita se requiere 43.5% de sustituto
y 56.5% de barita.
 Al utilizarlo en arcilla la diferencia de densidades de arcilla y mezcla C es
igual al 100% de la densidad de la barita
1.13 -3.18=2.05 gr/cm3

TABLA 5 TABLA DE RESULTADOS

Aditivo Componente Volumen Masa Volumen Masa Densidad


final final
Barita Barita 100% 20 cm³ 41 gr 20 cm³ 41 gr 2.05

Mezcla C Barita 56.5% 11.3 cm³ 23.165 20 cm³ 41 gr 2.05


Mezcla B: 43.5% 20 cm³ 17.835
Del cual 75% es
aceite de coco y
25% es noni

Por tanto de 20 cm3 utilizados comúnmente solo se requieren 11.3 gramos


con el sustituto ahorrando 8.7 gramos de material.

43
FIGURA 14 PRUEBAS FINALES
Conclusiones

Los efectos de las arcillas expansivas han sido un problema que cada año se ve
reflejado en cuantiosas pérdidas de dinero. Este problema se ha venido mitigando
con la utilización de diversos métodos que principalmente se orientan hacia su
estabilización, bien sea física o electroquímica.

Los suelos expansivos de Veracruz son arcillas que sufren cambios de volumen en
presencia del agua de acuerdo a las condiciones de origen, composición química y
propiedades físicas. Las arcillas están básicamente compuestas por silicatos de
aluminio que en algunos casos pueden ser reemplazados por silicato de magnesio
o de calcio, cuyas partículas forman una estructura químicamente definida, donde
los átomos se precisan en láminas.

En el desarrollo del proyecto pudimos identificar algunas de las consecuencias


producidas por no tener un lodo con propiedades densificantes, concluyendo de
esta manera que la barita es alta mente consumida por la industria petrolera en todo
el mundo y la producción en México al verse disminuida ha creado altos costos en
su adquisición, así como un impacto negativo al ambiente.

Con lo anterior demostrado el aditivo sustituto beneficiara económicamente al país


no solo por reducir el volumen de barita si no por el apoyo a la producción agrícola
y las personas que trabajan la tierra, impulsándolas al desarrollo de actividades
económicas y procesos de urbanización.

El sustituto resulta ser un densificante muy potente cuanta más concentración se le


adicione, por lo cual fomentara a nuevas investigaciones y desarrollo de tecnología
ecológica para lodos de perforación. Añadiendo a esto el clima de la región sur,
hacen de la producción de estas plantas de coco y noni resulten fructíferas durante
todo el año para su consumo.

44
Recomendaciones

45
Referencias bibliográficas

Sitios web:
• Lopez, M. K. (10 de Junio de 2016). IMPORTANCIA DE LOS LODOS DE
PERFORACIÓN. . Obtenido de
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/12
8/A5.pdf?sequence

• México, P. d. (12 de ENERO de 2017). BARITA. Obtenido de


http://www.prodexa.com.mx/barita.htm

• Sevila, M. M. (28 de Agosto de 2016). INESTABILIDAD DEL HOYO. Obtenido


de
https://geologyanddrillingproblems.wikispaces.com/INESTABILIDAD+DEL+PO
ZO

Libros:
 THE PROPERTIES OF PETROLEUM FLUIDS

Autor: WILLIAM D. McCain, JR


Segunda edición
Editorial: PENNWELL BOOKS
Tulsa, Oklahoma. 74101
534 paginas

 PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA LAS PRUEBAS DE FLUIDOS DE


PERFORACIÓN.

Autor: Instituto Americano del Petróleo.


1ra Ed.
N° de Revisión: A-1
Dallas, Texas, Nov. de 1962,
Fecha de Revisión: 14-02-01
46
Anexos

FIGURA 15 FILTRACIÓN DEL EXTRACTO DE NONI

FIGURA 16 SEPARACIÓN DE SOLIDOS DEL NONI

FIGURA 18 MEDICIÓN DE LA MEZCLA DE NONI CON ACEITE DE COCOII

FIGURA 17 MEDICIÓN DE LA MEZCLA DE NONI CON


ACEITE DE COCO 47
FIGURA 19 MUESTRAS DE BARITA

FIGURA 20 MUESTRAS DE LA MEZCLA DE ACEITE DE COCO


Y NONI

48
30