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TAREAS FUNDAMENTALES DE LA

INGENIERIA

 Diseñar
 Construir
Fuerte relación entre
 Mantener mantenimiento e ingeniería
Importancia
 Esenciales para el desempeño profesional
 Entender, manejar y controlar un sistema
de mantenimiento y producción
 Entender la fácil comunicación entre los
actores relevantes (mantenimiento,
producción y máquinas)
CONCEPTUALIZACIÓN

 Cuando apareció el mantenimiento?


 Tenemos alguna experiencia real, mental o conceptual
sobre el mantenimiento y la producción industrial?
 Cual es la función del mantenimiento?
CONCEPTUALIZACION
 El estudio del desarrollo de los mecanismos y las
máquinas tienen su origen en dos vértices

• Estudio histórico de los


Arqueología mecanismos

• Trabajo continuo de la
naturaleza entre los seres
Biológica vivos y el estudio de
mecanismos biológicos de
los animales y plantas
EVOLUCION CON LA APARICION
DE NUEVAS MÁQUINAS

Instrumentos Renacimiento Motor de


Descubrimiento Revolución
de caza y armas bélicas, combustión
de América industrial
pezca embarcaciones interna
EVOLUCION CON LA APARICION
DE NUEVAS MÁQUINAS

Era Época
Vehículos Aviación
espacial Actual
CONCEPTUALIZACION
 El concepto que dio lugar a la idea de mantenimiento apareció
con las máquinas, a mediados del siglo XVIII
CONCEPTUALIZACIÓN

En todas las empresas


que usan procesos que
generan bienes y
Ha evolucionado servicios
acorde con las
necesidades del
cliente

Sostener la
funcionalidad de
los equipos,
maquinas y
herramientas a
través del tiempo
CONCEPTUALIZACION

 Según la real academia de la lengua Española, se


define el mantenimiento como; el conjunto de
operaciones y cuidados necesarios para que las
instalaciones, edificios, industrias, etc, puedan seguir
funcionando adecuadamente
MANTENIMIENTO
 ES UNA DISCIPLINA CON LA QUE SE
RELACIONAN TODAS LAS DEMÁS
DISCIPLINAS INVOLUCRADAS EN EL
PROCESO DE PRODUCCIÓN Y QUE
CONDICIONA LA EFICIENCIA DE LA
MISMA
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

• Se realizan diariamente
• Reparaciones rápidas y económicas
Funciones en equipos
• Inspección y lubricación
Primarias • Mant. De edificios y terreno
• Mant. Informático
• Modificación de instalaciones

• Mantenimientos a largo
plazo
Funciones • Almacenes de repuestos
Secundarias • Seguridad industrial, EPP
• Eliminación de residuos
EN INGENIERÍA MECÁNICA
 Nos basamos:
➢Diseño,
➢Proyección,
➢Funcionamiento,
➢Conservación y
➢Reparación MANTENIMIENTO
ETAPAS DE LA VIDA DE LA MAQUINA

 La función del mantenimiento dependerá


de la vida de las máquinas en sus tres
diferentes etapas:
 Mantenimiento (tareas proactivas)
 Reparación
 Sustitución
DEBER #1

Investigue: ¿Qué es la Curva de la Bañera?

En hoja de Papel ministro para la próxima


clase
CURVA DE LA BAÑERA
Es una gráfica que representa el riesgo que una máquina tiene de sufrir fallas a medida
que transcurre el tiempo, es decir la probabilidad de fallo con el tiempo
CURVA DE LA BAÑERA
En estas curvas se reconocen tres zonas:
CURVA DE LA BAÑERA
⎯ Zona inicial, de baja fiabilidad, por averías infantiles (diseño,
ensamble, materiales, etc)

Las operaciones que se sugieren son de tipo correctivo y de fallo


aplicadas para fallas de diseño o montaje
CURVA DE LA BAÑERA
Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo dadas por malas
condiciones técnicas (operación indebida, sobrecarga)

Requieren realizarse correcciones preventivas, predictivas y modificaciones de


acuerdo a los requerimientos reales de las maquinas
CURVA DE LA BAÑERA
⎯ Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento (exceso
uso, desuso o abuso), el mantenimiento es mas costoso q reemplazarlo

La mayor parte de acciones están enfocadas al mantenimiento correctivo, sin dejar


de lado la planificación y prevención.
En esta etapa se decide si la máquina sigue trabajando o no
CURVA DE LA BAÑERA

 Conforme transcurre el tiempo (la vida útil del equipo),


éste alcanza su etapa de envejecimiento, la fiabilidad
disminuiría mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo
aumentaría en igual proporción.
 Para alargar la vida útil del equipo y mantener
controlada su probabilidad de fallo muchas veces se
realizan una serie de tareas en la zona de
envejecimiento, algo parecido a un ‘lifting’
(levantamiento), para que la fiabilidad aumentara.
CURVA DE LA BAÑERA

Otras Características

1. La curva aumenta suavemente por fallas conocidas


2. Curva creciente rectilínea. Se consolida fuertemente
acciones preventivas
3. Fase del envejecimiento, la tasa de fallas crece
aceleradamente, se usa la reposición de elementos
CURVA DE LA BAÑERA

Solo el 4% de las
fallas no
programadas se
apagan al
funcionamiento de la
curva de la bañera
TIPOS DE MANTENIMIENTO

De acuerdo a los objetivos, planificación,


recursos necesarios, etc se los clasifica
en:
 MANTENIMIENTO ANTE FALLO

 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Mantenimiento ante fallo
(breakdown maintenance)
 Operaciones de mantenimiento tras el fallo
 Su objetivo es la rápida devolución de la máquina o herramienta a las
condiciones de servicio, reemplazando o reparando la pieza que ha
fallado
 No busca la causa del origen de la avería. Por lo que vuelve a
ocasionarse
➢ Ejemplo: Pronto desgaste en los rodamientos de un eje de una máquina
 No es planificado
 Aumenta el coste de repuestos en almacén
 Grandes pérdidas económicas (producción o por pérdida de una
máquina ya que las imprevisiones a la larga cuestan tiempo )
 Riesgo de daños a trabajadores y en las instalaciones
 Solo debe ser usado en momentos de emergencia
Mantenimiento Correctivo
 Al igual que el anterior este mantenimiento aparece luego de la falla.
 A estas se suman la indagación, diagnóstico y corrección de la
causa real que provocó la avería
 Previene la aparición pronto de la misma avería
 Es aplicable cuando existe disponibilidad suficiente de equipos y
repuestos
Mantenimiento Preventivo
 Su objetivo consiste en prevenir el fallo
 Es planificado según intervalos periódicos de tiempo
 Se basa en el tipo de trabajo, ciclos o tiempo de
trabajo (km, horas, etc)
 M.P de oportunidad (se aprovecha el mantenimiento
preventivo de cierta maquina para realizar trabajos
extras o inesperados en otras
Mantenimiento Preventivo
 No hay paradas no programadas de la
producción
 Reduce costos (producción y almacén)
 Se debe tomar en cuenta todas las
variables que pueden afectar en la vida
útil de las piezas y herramientas
 No esta libre de fallos humanos
Mantenimiento Predictivo
 Método basado en la condición
 Corrige las desventajas del mantenimiento preventivo
 Se basa en la inspección visual
 Mayor control de la maquina
 Evita agravar daños en sistemas
 Aproveche la vida útil de las máquinas al máximo.
Mantenimiento Predictivo
 En este mantenimiento no se sustituyen piezas solo se analiza
el estado de la máquina mediante una serie de parámetros
(check list o avalúo mecánico)
 Cuando los parámetros medidos demuestras posible falla o la
existencia de algún daño, se actúa con una falla preventiva o
correctiva
 Se realiza sin necesidad de parar la máquina o interrumpir la
producción
 Se verifica ruidos, vibraciones, niveles, temperatura, partículas,
presiones, caudal, voltaje, etc
 Indicado para máquinas que al fallar produce elevado riesgo
para la seguridad o tienen un coste elevado
 Permite que los tiempo de trabajos de reparación sean cortos
Mantenimiento Predictivo

Desventajas
 Mejor capacitación
 Mayor inversión
Ante fallo Correctivo Preventivo Predictivo
Evita que se produzca el NO
fallo
Corrige la causa real del
fallo
Las operaciones suelen
costar tiempo debido a la
imprevisión
Las operaciones pueden
ser innecesarias y pueden
ser causa de nuevos fallos
Permite planificar el
mantenimiento
Exige disponer de un
surtido almacén de
repuestos
Permite agotar la vida útil
de las piezas
Requiere el conocimiento
de técnicas complejas
Exige una importante
inversión en medios para
el mantenimiento
Ante fallo Correctivo Preventivo Predictivo
Evita que se produzca el NO NO SI SI
fallo
Corrige la causa real del NO SI NO NO
fallo
Las operaciones suelen SI NO NO NO
costar tiempo debido a la
imprevisión
Las operaciones pueden SI NO NO NO
ser innecesarias y pueden
ser causa de nuevos fallos
Permite planificar el NO NO SI SI
mantenimiento
Exige disponer de un SI NO NO NO
surtido almacén de
repuestos
Permite agotar la vida útil NO NO SI SI
de las piezas
Requiere el conocimiento NO NO NO SI
de técnicas complejas
Exige una importante SI NO NO SI
inversión en medios para
el mantenimiento
Departamento de Mantenimiento
 Se encarga de llevar a cabo las operaciones de
planeamiento y realización del mantenimiento, y tiene
como deber principal instalar, supervisar, mantener y
cuidar las instalaciones y equipos que conforman la
fábrica o taller.
Departamento de Mantenimiento
1. Organigrama Funcional
2. Metas y Objetivos
3. Sistemas de información
4. Adiestramiento de personal
5. Plan de mantenimiento
6. Control y seguimiento
7. Análisis de costos
1. Organigrama Funcional
 Para crear un ambiente donde lidere el mantenimiento se debe tener
un organigrama general del mismo, con las personas que se cuente,
las que se esperan tener y las funciones de cada una

ORGANOGRAMA
ESTRUCTURAL
Funciones
 Líder de Operaciones: Se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente, los
servicios que requiera es el Centro en materia de mantenimiento preventivo,
correctivo, entre otros.
 Líder de Planificación: Tiene como finalidad primordial Planificar y hacer cumplir a
cabalidad todos los planes de mantenimiento que se elaboran estratégicamente para
las áreas fundamentales de la empresa.
 Líder de Control y Gestión: Este puesto implica la revisión constante de los
indicadores expuestos en el punto anterior, y su mejoramiento y encausamiento en el
momento de obtener cifras negativas.
 Líder Administrativo: Se encarga de gestionar todos los aspectos relacionados el
presupuesto de mantenimiento y el personal que interviene en este.
 Líder SHA: Su función principal es evitar accidentes que sean lamentables tanto a las
personas como a las estructuras físicas, y al ambiente
ORGANIGRAMA FUNCIONAL

GERENTE

Planifica, organiza y
controla

LIDER DE
LIDER DE LIDER DE CONTROL Y LIDER DE
ADMINISTRACIÓN LIDER DE SHA
OPERACIONES PLANIFICACIÓN GESTIÓN

Proporciona los Revisión Gestiona el Seguridad y salud


servicios de Hacer planes de constante del presupuesto del trabajador y
mantenimiento cumplimiento para los cuidado del
mantenimiento ambiente
de tareas mantenimientos
2. Objetivos y Metas
Creados en cuanto a las necesidades de los objetos de mantenimiento
(máquinas y herramientas), y el tiempo de realización de acciones de
mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto
incluido en forma clara y detallada en un plan de acción o mantenimiento

 Políticas de mantenimiento
 Temparios
2. Objetivos y Metas
 La gerencia de mantenimiento debe establecer una política general
que involucre su campo de acción, su justificación, los medios y
objetivos que persigue para cada una de las acciones de
mantenimiento, logrando así un compromiso total por parte de los
trabajadores hacia la empresa
Políticas de mantenimiento
Política es el ejercicio del poder que busca un fin trascendente. Esta promueve la
participación ya que posee la capacidad de distribuir y ejecutar el poder según sea
necesario para promover el bien común:

 Misión y visión del departamento


 Objetivos del departamento
 Tener un plan de operaciones
 Datos técnicos de todas las máquinas y herramientas
 Plan de mantenimiento (trimestral semestral, anual, etc)
 Técnicos capacitados
 Número adecuado de técnicos
 Obligaciones y derechos
 Firmas
TEMPARIOS
 Son guías de actividades y tiempos, los cuales indican
los tiempos máximos necesarios para una actividad
de mantenimiento, y el costo del valor en mano de
obra
ACTIVIDAD
 Investigar sobre las políticas del
mantenimiento aplicadas a la industria en
general, y realizar su propia propuesta

Crear el nombre de una empresa


y las políticas enfocadas al área
de mantenimiento, entregar
anillado o encuadernado en
presentación de bolsillo
3. Manejo de la información
 Se debe contar con un sistema de información para la recolección,
depuración, almacenamiento, datos para la buena ejecución del
mantenimiento.
 Llevar el control de los mantenimientos y realizar las estadísticas de los
costos que estos generan.
 SAP, Dataflow, Módulo de mantenimiento, MP9, etc.; cada uno de ellos son
herramientas verdaderamente factibles para el control de los mantenimientos.
4. Adiestramiento del Personal
Herramienta más importante para la buena ejecución de los
mantenimientos.
Disminuir los tiempos de reparación de los equipos logrando que la
continuidad operacional de la planta se mantenga, la mejor secuencia
para realizar los adiestramientos es la siguiente:

 Trabajo en equipo
 Planificación de las actividades diarias
 Determinación de parámetros de calidad
 Herramientas de mantenimiento
(manejo y diagnóstico)
5. Planificación del mantenimiento
 El objetivo de la programación del mantenimiento
consiste en determinar el orden en el cual se deben
efectuar los trabajos planificados

Los trabajos deben ser planificados de acuerdo a:

 El grado de urgencia
 Los mantenimientos preventivos establecidos
 La disponibilidad de materiales necesarios
 La disponibilidad del personal
Plan de operaciones
 Permite desarrollar paso a paso una
actividad programada en forma
metódica y sistemática, en un lugar,
fecha y hora conocido.
Plan de Operaciones

Un plan de operaciones siempre debe tener:


• Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el
trabajo
• Organigrama funcional para el mantenimiento
• Determinación del tipo de mantenimiento a
realizarse.
• Tiempo de duración para cada mantenimiento
• Determinar los equipos que van a someterse a
mantenimiento y determinar los motivos
Plan de operaciones
• Señalización de áreas de trabajo y áreas de
almacenamiento de partes y equipos.
• Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en
caso sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.
• Inventario de herramientas y equipos necesarios para
cumplir con el trabajo.
• Planos, diagramas, información técnica de equipos.
• Plan de seguridad frente a imprevistos.
• Diagramas de procesos que se van a ejecutar (visio).
Pueden ir como anexos.
• Firmas de responsabilidad.
PROCESO
 Es un conjunto de actividades mutuamente
relacionadas o que al interactuar juntas en los
elementos de entrada los convierten en
resultados a la salida
La mayor parte de actividades que realizamos diariamente son en base a
procesos:

• Al despertarnos
• Al acostarnos
• Al estudiar
• Al Comprar
Ejemplo
Enumerar las etapas de proceso que se deben
llevar a cabo en un taller de mantenimiento
automotriz para realizar un cambio de aceite a:
 Un vehículo a gasolina.

 Un vehículo a diésel.
HERRAMIENTA VISIO
Simbología
Ejemplo
ACTIVIDAD
 Realizar una hoja que modele el formato de un plan
de operaciones usado en una empresa, en el que
conste todos los parámetros indicados
anteriormente
Informe de Operaciones
Luego de desarrollado el mantenimiento se debe presentar un Informe o
escrito de lo realizado, el cual entre otros puntos debe incluir:

 Fecha de elaboración del informe


 Fecha de ejecución de las tareas de mantenimiento
 Los equipos que han sido objeto de mantenimiento.
 El resultado de la evaluación de dichos equipos, puede usarse tablas
estadísticas
 Tiempo real que duro la labor.
 Personal que estuvo a cargo.
 Inventario de piezas y repuestos utilizados.
 Novedades y condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del
mantenimiento.
 Conclusiones.
 Recomendaciones
 Firma de responsabilidad.
6. Control y seguimiento a la
gestión de mantenimiento
 Lo más difícil de implementar un modelo de mantenimiento esbelto,
es la mantenibilidad en el tiempo de las estrategias ya establecidas,
el cual me asegura que la continuidad operacional de la planta sea
perdurable en el tiempo
 Socializar el proceso con el personal
 Seguimiento de las órdenes de trabajo
7. Costos de mantenimiento
 Según Carlos Pérez, la finalidad básica de la gestión de costos es
estimular la optimización del uso de mano de obra, cantidad de
materiales, contratos y minimizar tiempos de paro; estableciendo
objetivos atractivos desde el punto de vista de un beneficio potencial y
el costo de mantenimiento

 La falta de interés en los costos de mantenimiento en muchas de las


empresas es solo el resultado de la ignorancia.
DEBER
 A menara grupal investigar sobre la
pirámide KANTIANA y sus diferentes
niveles de evolución

 NIVEL INSTRUMENTAL
 NIVEL OPERACIONAL
 NIVEL TÁCTICO
 NIVEL ESTRATÉGICO
Evolución del Mantenimiento y
su relación con la producción
ENFOQUE ENTRE MANTENIMIENTO Y
PRODUCCION
NIVEL I. Instrumental (Enfoque hacia las
acciones de mantenimiento)
o Aparecen los instrumentos de mantenimiento.
o Se contrata o se entrena el personal para hacer
mantenimiento de índole correctiva y ante fallo
o Aparecen herramientas de sustento, utensilios,
ordenes de trabajo, almacenes de repuestos.
o Surgen las primeras informaciones para
convertirse en base de datos
o Prioridad del área de producción es elaborar
productos o generar servicios
ENFOQUE ENTRE MANTENIMIENTO Y
PRODUCCION
 NIVEL II. Operacional
o El objetivo principal es solucionar las paradas repentinas de los
equipos que cada vez son mas grandes
o Aparecen las acciones de prevención y predicción de fallas
o Técnicas y metodologías planeadas
o Rutinas de inspecciones, planes preventivos, mediciones
técnicas temporales, ensayos no destructivos, control de la
vida útil
o Análisis de síntomas
o Se fundamenta el sistema informático para recibir estas
informaciones y generar OT apropiadas para el proceso
productivo
o Acciones posibles de realizar antes o después de la falla
ENFOQUE ENTRE MANTENIMIENTO Y
PRODUCCION

 NIVEL III. Organización táctica


• Se adoptan tácticas o reglas para desarrollar
actividades de mantenimiento
• TPM: Manejo y mantenimiento productivo total
• RCM o MCC: centrado en la confiabilidad
mediante cálculos
• TPM y MCC: Utilización simultánea de las
mejoras prácticas
NIVEL III: Organización Táctica
• RMP: Mantenimiento Reactivo
• PMO: Mantenimiento Proactivo
• WCM: centrado en el riesgo, para empresas que
importan parte significativa de sus bienes o
servicios
• RCM Score: centrado en la confiabilidad con
tableros de mando de control estadísticos
• PMO Turner: centrado en habilidades y
competencias
NIVEL III. Organización Táctica
NIVEL III.

ANTES

DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO
DE DE
OPERACIONES MANTENIMIENTO

AHORA
NIVEL IV: LOGISTICA COMO CREACIÓN DE
UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

 El área de producción mejora su


competitividad a través de estrategias de
mantenimiento
 La empresa empieza a medir resultados
 Calidad de trabajo – costeo de planes de
mantenimiento LCC (Life Cycle Cost)
NIVEL IV.
 Implementan el registro histórico de fallas y reparación
(rústicamente)
 Determinan tiempos determinados para el mantenimiento
de las máquinas
 Curva de la bañera
 Compara resultados finales
con la competencia
 Se aplica la terotecnología: gestión + ciencias
 Se involucran directivos – eficiencia productiva y costos
 Metas y capacitaciones
NIVEL V. ENFOQUE HACIA LAS HABILIDADES Y
COMPETENCIAS DE MANTENIMIENTO

 Competitividad a través de la innovación


tecnológica
 Mejora en las habilidades del personal
 Se consolida un sistema de Información de
mantenimiento y producción (softwars)
 Se analiza efectos y causas de fallos a
través de un análisis de riesgos (criticidad)
FMECA
NIVEL V:
 RCFA: Causa raíz de las fallas
 RPN: cuantas veces se repite un riesgo
prioritario o grave
NIVEL V:
 Riesgo de incendio en un taller mecánico.

PROBABILIDAD DE AMENAZA = 4
MAGNITUD DEL DAÑO= 4
R = P*M = 4*4 =16 (alto)
NIVEL V:
 Riesgo de incendio en una oficina.

PROBABILIDAD DE AMENAZA = 3
MAGNITUD DEL DAÑO= 3
R = P*M = 3*3 =9 (mediano)
NIVEL V:
 Ejemplos:
En los grupos de trabajo pensar en 5
probables accidentes de trabajo que se
pueden producir en el taller de FIA con la
gravedad de los daños que pueden causar
para medir la escala de riesgo.
A esto sumar posibles tareas que se
puedan hacer para reducir el riesgo.
NIVEL V:
 Procesos y Macroprocesos
1. Calidad 2. Tiempo costos 3. Cliente demandante
NIVEL V.
 Balanced ScoreCard (Tableros y cuadros)
NIVEL V.
 APC: Administración por clientes proveedores y
productores
 CPFR: Collaborative Planning Forecasting Replishment
= Proceso colaborativo de todos los actores de la
cadena productiva que planean un mantenimiento de
acuerdo a la demanda productiva

PRODUCTIVIDAD
RENTABILIDAD
COMPETITIVIDAD
NIVEL V

ACTIVA
PASIVO
Generar
Gasto
ingresos

OPTIMIZAR
EL BIEN
COMÚN
RETROALIMENTACIÓN
Nivel VI

Nivel V

Nivel IV

Nivel III

Nivel II

Nivel I
NIVEL VI: GESTIÓN DE ACTIVOS
 Integra todo el conocimiento y mejores
prácticas aprendidas con el fin de manejar
con éxito sus activos
DIFERENCIA ENTRE ACTIVO Y PASIVO

 El activo se asocia a la producción y


riqueza, mientras que el segundo se refiere
a la inversión y gasto
NIVEL VI
 Encontramos el nacimiento de la investigación y
desarrollo en ingeniería, los que procuran reducir los
tiempos de reparación y los de mantenimiento
planeados que impiden la función principal de los
equipos
 DT: Tiempo en que el equipo dura detenido
 MTTR: Tiempo medio entre reparaciones
 MTBMc: Tiempo medio útil entre mantenimientos
correctivos
 MTBMp: Tiempo medio útil entre mantenimientos
NIVEL VI
 Rediseño de procesos
 Evaluación estadística de la información
 Conocimiento científico de mejora de
mantenimientos
 Mejora de CMD: Disponibilidad alcanzada
 Incorporando actividades que ayude a
mejorar el UT( tiempo útil), MTBF (tiempo
medio entre fallas)
NIVEL VI
 La disponibilidad crece cuando se
optimizan la preservación de los
insumos, los procesos de adquisición de
elementos para el mantenimiento
De gestión de pasivos a gestión de activos

ANTES AHORA
Acciones Acciones
correctivas preventivas

Se establecen
No habían tiempos
períodos de
estimados para los
tiempo para los
mantenimientos
recambios

Nace la estructura
organizacional del
No existía
mantenimiento
organización
mediante tácticas,
TPM, CMD, RCM
El Sistema
Kantiano
Plantea

Posibilidades de estudiar y entender


todo fenómeno, ya que un sistema
esta compuesto básicamente por
tres elementos:

Personas Artefactos Entorno


Personas
Es fundamental la participación de las
personas, ya que son las que hacen que
el sistema exista, y son las que le dan el
carácter real.
Entorno
 Son todos aquellos sitios donde se desenvuelve la naturaleza
del sistema, y en donde se encuentran las maquinas que
hacen posible la producción de bienes reales o de servicio.
Artefactos
 Los artefactos el en caso particular del mantenimiento son el
conjuntos de maquinas, componentes, sistemas de producción,
herramientas, utensilios, líneas de fabricación, repuestos,
sistemas de información, etc.
SISTEMA KANTIANO
 Los 6 niveles de evolución de
mantenimiento se encuentran ubicados
en una pirámide repartidos en 4 niveles
 1. Instrumental
 2. Operativo
 3. Táctico
 4. Estratégico
ENFOQUE KANTIANO
NIVEL 1. INSTRUMENTAL
 Los instrumentos básicos, factores
productivos de mantenimiento y el nivel
instrumental, son los factores
productivos que se manejan de forma
habitual en mantenimiento para llevar a
cabo las tareas básicas de
mantenimiento
NIVEL 1. INSTRUMENTAL
 Sistemas de información
 Recursos humanos y talento
 Herramientas
 Repuestos
 Insumos
 Capital de trabajo Está compuesto por
 Espacio físico elementos reales necesarios
 Tecnología para que el área de
 Maquinaria mantenimiento funcione
 Recursos naturales
 Poder de negociación
 Recursos humanos, carga laboral
 Planeación
 Proveedores
 Terceros y subcontratación
 Otros
Sistema de información
Es el epicentro de mantenimiento, y es
necesaria para determinar todos los
signos vitales que ocurren para consolidar
una estrategia adecuada de
mantenimiento
 Registro de todos los equipos, partes y componentes
 Generación y control de todas las órdenes de trabajo
 Desarrollo de solicitudes de trabajos de mantenimiento
(usuarios y funcionarios)
Sistema de información
 Planes de mantenimiento (corto, mediano y largo plazo)
 Inventario y gestión de repuestos e insumos
 Históricos de consumos, de reparaciones y cambios
 Solicitudes de compra cuando exista el inventario mínimo
 Generación de pedidos PUSH (rotativos- inventario mínimo) y PULL
(baja rotación – bajo pedido)
 Salarios e historia de todos los trabajadores del área
 Costos de todos los recursos de mantenimiento
 Costos fijos, variables, financieros, de todas las OT y equipos
 Registro histórico minuto a minuto de operación, mantenimiento,
tiempos de fallas y reparaciones, administrativos, logísticos, etc
 Costos de operación, sustitución, de alistamiento y de
mantenimiento de equipos, etc
Sistema de información
 Fácil comunicación con el sistema central de
información
 Pronóstico de datos, tiempos, repuestos, materias
primas e insumos
 Registro de fallas, y su proceso evolutivo
 Sistemas de administración, proveedores, gestión
de mantenimiento, etc
 Otros que puedan ser relevantes para cada
empresa.
Recursos humanos y talento
El personal es la piedra angular de
mantenimiento ya que es uno de sus tres
elementos básicos.
 Búsqueda en escuelas, universidades, centros técnicos,
y sitios especializados
 Selección
 Enganche
 Entrenamiento
 Crecimiento personal
Recursos humanos y talento
 Desarrollo
 Formación para labores específicas correctivas o planeadas
 Adquisición de habilidades para formar parte de grupos reactivos y
proactivos
 Remuneración
 Subcontratación
 Liderazgo
 Adiestramiento en una táctica específica
 Habilidades y competencias
 Análisis de interpretación de resultados
 otros
Herramientas, repuestos e insumos

 Son los elementos básicos para llevar a cabo las tareas


correctivas o proactivas
 Su manejo debe ser coherente con la política general de
gestión y manejo de inventario.
 Los costos de repuestos e insumos son un rubro
importante
 Manejarlos correctamente pueden representar ahorros
 Espacio físico, tecnología, recursos naturales
NIVEL 2 OPERATIVO.
 El nivel 2 del sistema Kantiano plantea básicamente
acciones que pueden ejecutarse en mantenimiento,
que comprenden tareas antes y después de la falla
real.

Se habla sobre acciones mentales de mantenimiento (solo el hombre puede


diferenciar si la tarea que se realiza es planeada o no)
NIVEL 2 OPERATIVO.
 Si es:
 ANTE FALLO
 CORRECTIVA
 MODIFICATIVA PREVENTIVA
 PREDICTIVA
Acciones correctivas
Una tarea de mantenimiento correctiva
consta de las siguientes actividades:
 Detección de la falla
 Localización de la falla
 Desmontaje
 Recuperación o sustitución
 Montaje
 Pruebas
 Verificación
Acciones Modificativas
 Tarea no planeada, que sucede cuando en forma
continua se aplican reparaciones que no surten
efecto en la recuperación de la funcionalidad del
equipo y es necesario hacer algunas modificaciones
para solucionarlas.

Se aplica con el fin de mejorar la productividad o elevar la confiabilidad


del equipo, la modificación puede sugerirse a partir de cualquiera de
los tres elementos propios de un sistema
Acciones preventivas
 Inspección
 Ajuste cambio del elemento
 Pruebas
 verificación
Acciones predictivas
 Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente el
elemento de falla
 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo
 Optimiza la gestión del personal del mantenimiento
 Realiza la verificación de la condición de estado y monitoreo en
tiempo real
 Maneja y analiza un registro de información
 Define límites de tendencia de fallas
 Posibilita tomas de decisiones
 Facilita confecciones de formas internas de funcionamiento,
compras, etc.
NIVEL 3. TÁCTICO
TPM, MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
 Su principal objetivo es incrementar el periodo de uso del equipo a
mas del 80 %, reducir las fallas en al menos un 50%, entre otros.
Existen 5 metas para cumplir un programa TPM:
1. Mejorar en la eficacia del equipo.
2. Mantenimientos autónomos por lo operadores.
3. Un plan de mantenimiento administrado por el departamento de
mantenimiento.
4. Entrenamiento para mejorar las destrezas y operaciones de
mantenimiento.
5. Un programa de administración del equipo para prevenir problemas
que ocurran durante nuevas instalaciones o arranque de maquinas
Pilares del TPM
 Se logra con mucho orden y disciplina
 Mantenimiento de la calidad: mantener las condiciones optimas de
los equipos.
 Mantenimiento temprano: se basa en garantizar la calidad de la
operación y de los productos o bienes que generan las maquinas.
 Mantenimiento de las áreas administrativas: se trata de que las
áreas de apoyo logísticos a operaciones, producción y
mantenimiento sean las mas adecuada para evitar perdidas.
 Entrenamiento, educación, capacitación y crecimiento: se trata de
que todos los empleados de produccion, se mantengan educados,
entrenados, motivados, etc.
 Seguridad, higiene, y medio ambiente
RCM, Mantenimiento centrado en la
confiabilidad
Se puede definir como un proceso usado para asegurar que todo recurso físico
siga realizando lo que sus usuarios desean que realice.
La filosofía del RCM se fundamenta en:
 Evaluación de los componentes de los equipos, su estado y función.

 Identificación de los componentes críticos.

 Aplicación de las técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo.

 Chequeo en sitio y en operación del estado corpóreo y funcional de los


elementos, mediante revisión y análisis permanentes.
Objetivo del RCM

 Eliminar las averías de las máquinas.


 Suministrar fuentes de información de la capacidad de producción de
la planta a través del estado de sus máquinas y equipos.
 Minimizar los costos de mano de obra en reparaciones.
 Anticipar y planificar con precisión las necesidades de
mantenimiento.
Objetivo del RCM
 Establecer horarios de trabajo mas razonables para el personal de
mantenimiento.
 Permitir a los departamentos de producción y de mantenimiento una
acción conjunta y sincronizada.
 Incrementar los beneficios de explotación directamente, mediante la
reducción de los presupuestos del departamento de mantenimiento.
Ventajas del RCM
 Aumento de la disponibilidad y confiabilidad de las maquinaria.
 Crear un espíritu altamente critico en todo el personal frente a
condiciones de fallas y averías.
 Logra importantes reducciones del costo de mantenimiento.
 Optimiza la confiabilidad operacional.
 Integra las tareas de mantenimiento con el contexto operacional .
Ventajas del RCM
 Fomenta el trabajo en grupo lo cual se convierte en rutinario.
 Incrementar la seguridad operacional y la protección ambiental.
 Optimiza la aplicación de las actividades de mantenimiento,
tomando en cuenta la criticidad y la importancia de los activos.
 Establece un sistema eficiente de mantenimiento preventivo.
 Aumenta el conocimiento del personal tanto de operaciones
como de mantenimiento.
 Involucra a todo el personal que tiene que ver con el
mantenimiento en la organización
( desde la alta gerencia hasta los colaboradores de planta.)
 Facilita el proceso de normalización a través del
establecimiento de procedimientos de trabajo y de registro.
TPM Y RCM combinados
Ofrece más beneficios para los intereses de la organización que
implementar una sola de las tácticas ya que se extrae de cada táctica
las herramientas que puedan ser usadas por el departamento de
mantenimiento en pro de la confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad.
 La combinación RCM y TPM facilita el trabajo en equipo entre
mantenimiento y producción, mejora la confiabilidad de las máquinas
y reduce los costos de operación.
Mantenimiento orientado a
resultados
 Se basa en la intuición, en las soluciones de sentido común
para problemas recurrentes. Por lo tanto, la usan mucho las
personas con mas habilidades dentro de la compañía
R= A*Q

R: Resultado
Q: Calidad de la idea y
A: es el nivel de aceptación

Es usada para empresas que no tienen mucho


tiempo disponible para organizarse
Mantenimiento orientado a
resultados
Mercadeo

Base de datos Producción Detección anticipada

Plan y cronograma

Mejora continua Definición Método de logro


de metas y
resultados
esperados

Analizar Plan y cronograma

Registro
NIVEL 4. Estratégico

 Es el que permite medir el grado del


éxito alcanzado de todo lo que se realiza
en los tres niveles previos, bajo índices
de aceptación mundial y con el uso de
metodologías de validez universal
INDICES INTERNACIONALES
Confiabilidad: Valora las acciones que ejecuta la
producción sobre el manejo y operación de equipos desde
la óptica de fabricación y su explotación

Mantenibilidad: mide las actividades de reparaciones y


tareas proactivas que realiza el área de mantenimiento
sobre los equipos

Disponibilidad: es una relación que muestra la proporción


de tiempo útil efectivo, frente al tiempo total disponible.
EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL Y
ESTRUCTURAL DE MANTENIMIENTO

La evolución organizacional del mantenimiento


se la puede estudiar desde tres puntos de
vista.
1. Forma de interacción con el departamento
de producción (ingeniería de confiabilidad)
2. Grado de dependencia

3. Grado de fortaleza
EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL Y
ESTRUCTURAL DE MANTENIMIENTO

 El mantenimiento puede ser según la


ingeniería de confiabilidad:

• Centralizado,
• Descentralizado o
• Mixto.
Mantenimiento Centralizado
 Jerarquía: igual a la operación
 PYMEs donde son requerimientos para
un mejor control
 Presente en la etapa II y IV
Mantenimiento Descentralizado
 Aplicado a grandes empresas
 Cada unidad de negocio posee su
organismo de planeación, ejecución y
control
Mantenimiento Mixto
 Mezcla de los dos anteriores
 Aplicado a empresas que buscan reducir su modelo
centralizado para pasar al descentralizado
 La mezcla puede darse en cualquier función de
planear, ejecutar o controlar
GRADO DE DEPENDENCIA
Es otro punto de vista para el análisis de la evolución
estructural
 La dependencia del departamento de mantenimiento trae
inconvenientes como:
• Desconocimiento del área técnica
• Falta de visión a largo plazo
Grado de dependencia
 El 23 % de empresas en
Europa y Norteamérica el
gerente de operación
administra el mantenimiento
 El 84% la gerencia de
mantenimiento tiene una
posición jerárquica media

 El 16 % ambos
departamento trabajaban
en forma conjunta
Grado de dependencia

Oferente
mantenimiento
El sistema ideal es
que ambas áreas,
mantenimiento y
operación, tengan
por lo menos el
mismo nivel
jerárquico
Demandante
Producción
Según su fortaleza:
 Departamento muy grande con un número amplio
de funcionarios que demanda muchos costos
 Departamento minúsculo totalmente diferente al
anterior
 Departamento mediano con el personal mínimo
pero necesario
Según su fortaleza
 Las empresas que alcanzan la cúspide del
enfoque, tienen una estructura matricial, donde
se tienen funciones y cargos, donde se asume
una táctica manejado por una estrategia.

“La diferencia entre estrategia y tácticas:


la estrategia se hace arriba de los
hombros, las tácticas se hacen abajo de
los hombros”
Estrategias vs. Tácticas
Ejemplos
 Estrategia: Ser el líder en participación de mercado en términos de ventas en el mercado medio
en nuestras industria.
Tácticas: Ofrecer soluciones de menor costo que los competidores de la empresa sin sacrificar el
un servicio impecable los primeros 3 años de contratos con los clientes.
 Estrategia: Maniobrar que nuestra marca esté en el puesto 1 o 2 dentro de las consideraciones de
los tomadores de decisiones en un hogar.
Tácticas: Lanzar una campaña de marketing que tome en cuenta los comentarios de los clientes
actuales y los lleve a recomendar de boca en boca con sus amigos así como vía internet o en
eventos especiales.
 Estrategia: Mejorar la retención del 10% de los empleados con mejor desempeño.
Tácticas: Ofrecer el mejor plan de compensación con beneficios médicos así como vacaciones
pagadas, tomando como fuente al talento clave dentro de la empresa.
 Estrategia: Conectar con los clientes mientras se encuentran dentro de nuestro establecimiento y
aumentar las ventas.
Tácticas: Ofrecer apps móviles basadas en ubicación en las principales plataformas (Android,
iOS) y recolectar datos para saber cuales son los patrones de uso y deseo de los clientes.
ACTIVIDAD
 Pensar en 3 estrategias y una táctica
para cada estrategia dentro del
mantenimiento automotriz e industrial
Estructura sistemática, organizacional y
funcional del mantenimiento

 La particularidad de este sistema es que es dinámico y flexible.


 En el se conforman grupos de diferentes acciones de
mantenimiento: correctivo, modificativo y planeado
 Se adapta a cualquier empresa como directriz beneficiosa en la
medida que se acomode a sus necesidades
IMPORTANCIA ECONÓMICA Y
TÉCNOLÓGICA EN EL MANTENIMIENTO

 En los países en vías de desarrollo el rubro de mantenimiento es más


alto que en las naciones desarrolladas. Para todos ellos se justifica
darle el mayor apoyo logístico al mantenimiento con el fin de
optimizar los recursos económicos de la empresa
IMPORTANCIA ECONÓMICA Y
TÉCNOLÓGICA EN EL MANTENIMIENTO

 Los aspectos económicos hacen del


mantenimiento una de las áreas más
relevantes en las empresas, pero no se
queda atrás el factor tecnológico debido
a los avances técnicos y científicos en
todos los campos de la ciencia y en los
procesos de manufactura.
Proceso de Gestión

 Planificación
 Ejecución
 Control
 Evaluación

 Incrementar la confiabilidad de los


sistemas de producción
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
 Su función va mas allá de las reparaciones
 La prolongación y recuperación de las maquinas
 Asegurar la disponibilidad de las máquinas para
la producción
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
 Los 12 principios básicos (EUREKA*)
Temas Técnicos Recursos Humanos Campo Económico
• Servicios • Función de las • Estructura de
• Productos relaciones internas mantenimiento
• Calidad • Función de las • Economía en la
• Método de trabajos relaciones externas gerencia de
de mantenimientos • Función de la mantenimiento
• Manejo de materiales organización de • Economía frente a la
• Control de todas las mantenimiento producción
actividades de
mantenimiento

* Una red europea para la investigación industrial y desarrollo del fortalecimiento de la competitividad europea
mediante la promoción de ' impulsación por el mercado '
SEGÚN LA EUREKA..
 El aumento de la productividad y la
competitividad de las empresas
europeas a través de la tecnología.
Impulsar las economías nacionales en el
mercado internacional y el
fortalecimiento son la base para la
prosperidad sostenible y el empleo
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
 La palabra gestión se relaciona con la dirección de
empresas con eficacia y eficiencia
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
GESTIÓN OPERACION
MANEJO DE LOS RECURSOS, REALIZACIÓN FÍSICA DEL
PLANEACIÓN, CONTROL Y DIRECCIÓN SERVICIO DE MANTENIMIENTO
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Navarro enuncia que la gestión de mantenimiento debe
enfocarse en dos direcciones
• Gestión que realiza el mantenimiento con los demás
departamentos enmarcados en los objetivos de la empresa
• Gestión integral interna propia del departamento
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
 Lorick afirma que la gestión de mantenimiento es la
organización de un área que exige la necesidad de
establecer sistemas de gestión y operación, mediante
procesos, apoyándose en sistemas computarizados
INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

 Indicadores de actividades Eficacia


 Grupos de análisis
 Reportes Eficiencia
 Costos, etc
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
 Sourís afirma que la gestión de mantenimiento tiene como
función asegurar la producción y disponibilidad de
equipos, mediante la ponderación de las imperfecciones
de los mismos
 La gestión debe estar enmarcada con los objetivos de la
empresa
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
 El esquema moderno de gestión de
mantenimiento implica la vinculación de
herramientas propias de la gestión
 El concepto integral se maneja desde la
base de utilizar en forma eficaz y eficiente
los factores productivos en forma individual
y conjunta
LIMITACIONES
Las limitaciones varían con el tipo de industria

 Falta de presupuesto
 Falta de políticas para incrementar la
productividad y fiabilidad de equipos
 Vida útil de los equipos
 Obsolescencia tecnológica de las máquinas.
 Calidad del personal de mantenimiento
Indicadores de Mantenimiento
 Son parámetro numéricos que convenientemente
utilizados pueden ofrecer una oportunidad de mejora
continua en el desarrollo y aplicación de métodos y
técnicas específicas del mantenimiento
ENFOQUE SISTEMÁTICO E
INTEGRAL CMD

 Parámetros universales de medición


• CONFIABILIDAD
• MANTENIBILIDAD
• DISPONIBILIDAD
Indicadores para el Cálculo
 Confiabilidad
 Mantenibilidad
 Disponibilidad
Indicadores de Mantenimiento
 Estos indicadores sirve para comparar
con un valor de referencia con el fin de
adoptar acciones correctivas,
modificativas y predictivas según sea el
caso
También nace del Objetivo del Área
de Mantenimiento

• Confiabilidad
Indicadores
• Mantenibilidad Producción
Primarios • Disponibilidad

• Evaluar
Indicadores
• Analizar Efectividad
Secundarios • Pronosticas
Otros indicadores para medir la
Efectividad del Mantenimiento
 Indicadores de accidentabilidad
 Indicadores de costo de mantenimiento por
facturación
 Indicadores de mano de obra externa
 Indicadores de costos de mantenimientos
preventivos por mantenimientos totales
 Indicadores por ingeniería de mantenimiento
Recordemos

PERSONAS

ELEMENTOS DEL
SISTEMA
KANTIANO

ENTORNO ARTEFACTOS
Maquinarias, Equipos industriales o
de operación.
UNIDAD
DE
MANTENIMIENTO

Entorno físico donde se


presta mantenimiento

Mantenedores o Personas

Orientación
al cliente
Debemos tener en cuenta que una de
las funciones del Ingeniero es reparar,
mantener.
Especialmente en maquinarias de
empresas.

El mantenimiento es la ciencia que se


aplica sobre maquinas o sistemas
productivos que genera el ser humano.

Cuya finalidad es preservar los equipos


industriales mediante su construcción,
reparación y mantenimiento.
El enfoque sistemático Kantiano Pero debe existir una relación muy abierta
establece que la relación entre parque entre el mantenimiento y operación de
industrial- mantenimiento y modo que las practicas que se den entre
operaciones es permanente o cerrada. estas deber hacerse con los mejores
equipos.
La Teoría de Sistemas
 Define a los departamentos de las
empresas como módulos administrativos
independientes, a los cuales los
denomina unidades, los cuales
conforman un sistema como metas
propias. Un sistema es un conjunto de
unidades recíprocamente relacionadas.
Objetivos de una Unidad
 Buscar los mayores beneficios mediante la
maximización de las utilidades y la reacción
de los posibles desperdicios de insumos, con
el uso de los recursos disponibles.
 Reducir al mínimo las paradas de maquinas
por fallas imprevistas, lo cual es posible si se
incrementa la eficacia en el empleo de
elementos y recursos humanos, con el
menor costo posible.
Unidad de Producción
Al utilizar el enfoque kantiano en un sistema básico de
producción se pueden reconocer tres elementos:
 Productores (personas)

 Fábricas (entorno)

 Máquinas (artefactos)

Los tres elementos interactúan y permiten la


elaboración industrial de bienes y/o servicios.
Unidad Básica de Producción

NATURALES CON AGREGACIÓN


DE VALOR

Insumos, materias primas Insumos,


Productores materias primas
PERSONAS

Energía Energía

Transportar
Transformar
Información Información
Almacenar

ENTORNO
ARTEFACTOS
industrias
Máquinas
Unidad Básica de Mantenimiento

ACCIONES CON AGREGACIÓN


POTENCIALES DE VALOR

Correctivas
Mantenedores
PERSONAS

Modificativas

Reparar
Mantener
Preventivas
Sustituir

ENTORNO
ARTEFACTOS
Predictivas De servicio
Máquinas
Unidad Básica de Mantenimiento

 La unidad de mantenimiento es la que aplica


la ciencia en elementos, máquinas o
sistemas productivos que genera el ser
humano, y cuyo fin es preservar los equipos
industriales mediante su construcción,
reparación y mantenimiento.
 La función del mantenimiento según
ingeniería de fábricas, se dice que depende
del ciclo de vida útil de las máquinas
Sistema Integral de Mantenimiento
INGENIERÍA DE FÁBRICAS
disponibilidad

Productore
Mantenedore s
s PERSONA
PERSONAS S

Reparar Transportar
Mantener Transformar
Sustituir Almacenar
ENTORNO ARTEFACTO ENTORNO
De servicio S industrias
Máquinas

Unidad de Mantenimiento Unidad de Producción


Efectos del espacio y del tiempo en los equipos

• Fundamenta en las concepción de espacio y tiempo


• Es necesario identificar las acciones del espacio como del
tiempo sobre la maquina(vida útil)

componentes o elementos
corpóreos de las maquinas
TIEMPO

Se entiende como tecnología


que portan las maquinas
ESPACIO
Efectos del espacio y del tiempo en los equipos

Enrique Dounce propone para la conservación de equipos


industriales:

CONSERVACIÓN
Preservación Mantenimiento

La cual entiende Se encarga de


las necesidades de cuidar el servicio
los recursos físicos que proporcionan
estos recursos
Efecto del ESPACIO (tiempo
inactivo)

Tecnología para la misma función

Falla total o parcial de la función

Falla total o parcial del parque industrial

Agentes que afectan la vida


útil
El ser Humano
El medio ambiente
Usa
Oxida
Abusa
Corroe
No usa
Acaba
Destruye
Deteriora
No mantiene
LA CONFIABILIDAD

Se mide a partir del número y la duración de las fallas


(tiempos útiles, reparaciones, tareas proactivas, etc.).
Los estudios de confiabilidad

Se realizan sistemática y rutinariamente en el diseño


de equipos y sistemas, con la idea de mejorar la
calidad de los productos.

Por ejemplo, antes de la construcción del metro de Caldas,


las compañías francesas responsables emprenden
intensos estudios de confiabilidad que les permiten
garantizar que el producto terminado esté
razonablemente libre de fallas mayores.
El desarrollo de las técnicas de
confiabilidad
Comienza en la Segunda Guerra Mundial, como una
respuesta a los rápidos desarrollos tecnológicos y a las
intensas exigencias sobre los equipos.

A Werner Von Braun se atribuye la realización de los primeros


estudios sistemáticos de confiabilidad cuando, en un intento
por mejorar la eficacia de los cohetes V-l y V-2, analiza
sistemáticamente la causa de las fallas e incorpora sus
resultados en diseños mejorados.

Al final de la guerra, los estudios de confiabilidad se desarrollan


bastante debido a la denominada guerra fría, a la carrera
espacial y al desarrollo de la industria nuclear.
La confiabilidad se puede entender como
una característica propia del diseño de
máquinas, que permite estudiar mediante
principios científicos y matemáticos las
fallas de los elementos de los equipos,
para el análisis de los procesos de un
diseño
LA MANTENIBILÍDAD

Se cuantifica a partir de la cantidad y de la duración de las


reparaciones (o mantenimientos planeados) (tareas
proactivas).
La mantenibilidad
Es una medida vital para la predicción, la
evaluación, el control, la ejecución de
las tareas correctivas o proactivas de
mantenimiento; permite mejorar los
tiempos y las frecuencias de ejecución
de acciones de reparación o
mantenimiento en las máquinas (Mora,
2003).
DISPONIBILIDAD

Se mide (o se obtiene por cálculo y deducción matemática)


a partir de la confiabilidad y de la mantenibilidad.

CONFIABILIDAD LA MANTENIBILÍDAD
La falla de un sistema
Se define como un evento que provoca la pérdida total o
parcial de la capacidad de un equipo para realiza r las
funciones para las cuales se diseña. Un aparato, una
máquina o un dispositivo se pueden encontrar en uno de
los dos posibles estados (mutuamente excluyentes):
funciona o está en falla .
Tipos de fallas

* Falla completa, al perder disponibilidad y funcionalidad.

* Falla parcial, sin generar la pérdida total de disponibilidad.

* Falla que se encuentra durante la realización de reparaciones,


mantenimientos planeados, inspecciones o pruebas, que implican
realizar otra reparación.

* Fallas en aparatos de seguridad o elementos de control y monitoreo.

* La degradación paulatina de la funcionalidad del elemento después


de cierto límite establecido como referencia con antelación al hecho.
La disponibilidad

Es una herramienta útil en situaciones en las


que se tienen que tomar decisiones con
respecto a la adquisición de un
elemento, entre varias posibles alternativas
(knezevic, 1996).
RESUMEN

Confiabilidad = Se asocia a las fallas

Mantenibilidad = Reparaciones

Disponibilidad = Posibilidad de generar


servicios o productos
Interacción - CMD

La forma como se realiza la estimación de cada uno de los


indicadores relaciónales del sistema de mantenimiento y
producción, como son la confiabilidad, la mantenibilidad y la
disponibilidad, es amplia y diversa; la literatura universal sobre el
tema provee diversas formas y métodos, en los cuales se encuentran
también elementos y principios comunes; las diferentes estimaciones
aportan metodologías disímiles, o afines en otros casos (González,
2004).
CMD

En síntesis, lo importante en la metodología CMD


consiste en la capacidad de predecir el
comportamiento de los equipos, en cuanto a las
fallas o las reparaciones, los tiempos útiles, los
mantenimientos planeados
IMPORTANCIA DE LOS CMD
 Capacidad de predecir el
comportamiento de los equipos, en
cuanto a las fallas o las reparaciones,
los tiempos útiles, los mantenimientos
planeados.
METODOS DE PREDICCION

PUNTUAL

DISTRIBUCIONES

HPP Y NHPP

SERIES TEMPORALES

OTRAS COMBINACIONES
METODOS DE PREDICCIÓN CMD
 Metodología y fundamentación técnica
1. PUNTUAL. Cálculos puntuales, se basa
en establecer tiempos promedios de
cada uno de los parámetros de falla,
reparaciones, tiempos útiles, etc
Útil para personas iniciales
No son muy aceptables
MÉTODOS DE PREDICCIÓN CMD
2. DISTRIBUCIONES. Distribuye los tiempos,
fallas, mantenimientos planeados de acuerdo a
la demanda (diferentes estaciones del año)
Algunos no lo recomiendan para artefactos
reparables, es más usado para artefactos no
reparables (es aquel que al fallar es sustituido,
descartado o reemplazado)
De aplicación sencilla, Weibull, Gamma,
LogNormal, etc
METODOS DE PREDICCIÓN CMD
3. HPP y NHPP: Proceso homogéneo y no
homogéneo de Poisson se usan más para
sistemas reparables, se basan en datos
estadísticos y definen si existen tendencia
METODOS DE PREDICCIÓN CMD
4. SERIES TEMPORALES. Modelo
universal de pronósticos con sus tres
etapas del método científico: Análisis
previo, Hipótesis y verificación
Tendencia lineal, Brown, Holt´s Winter
Se usa sobre la predicción de fallas o
sobre cada una de las variables CMD
METODOS DE PREDICCIÓN CMD
 Se puede realizar la combinación de
varios de los modelos anteriores para
obtener mejores resultados
DISPONIBILIDAD
 Es la probabilidad de que el equipo
funcione satisfactoriamente en el
momento que sea requerido después del
comienzo de su operación cuando se
usa bajo condiciones estables
 Se da entre los productores y
mantenedores
Es la probabilidad de que el equipo funcione
satisfactoriamente en el momento en que sea
Disponibilidad
requerido después del comienzo de su
operación.

Inherente o
Genérica Alcanzada Operacional
intrínseca

Operacional
generalizada.
SIGLAS IMPORTANTES. Disp= confiabilidad
conf+ mant.

• UT= Tiempo útil en el que el equipo funciona


correctamente.

• DT: Tiempo no operativo.

• ADT: Tiempo de demora administrativa.

• LDT= Tiempo logístico de demora en mantenimiento o


reparación.
MUT
• SoFu= Estado de funcionamiento normal. Dg=
MUT + MDT
• SoFa= Estado de falla o no disponibilidad.

• MUT= Promedio de tiempo útil.

• MDT= Promedio de tiempo no disponible.


∑ UT ∑ DT MUT
MUT = MDT = Dg=
N. DE EVENTOS. N. DE EVENTOS. MUT + MDT

FUNCIONABILIDAD

UT
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TIEMPO

Tiemp
os 1401
3.1 10 10.1 26.3 44.4 10 3 10 9 10 horas
hora

DT
110.91
MUT = 110.91 MDT = 13.59 Dg=
110.91 + 13.59

FUNCIONABILIDAD

UT
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
SoF
u

SoFa TIEMPO

Tiemp
os 1401
3.1 10 10.1 26.3 44.4 10 3 10 9 10 horas
hora

DT
89.08%
∑ UT ∑ DT
MUT = = 131.82 MDT = = 13.59
N. DE EVENTOS. N. DE EVENTOS.

FUNCIONABILIDAD

UT
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 3 3 3 5 3 3 3 3 3 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
SoF
u

SoFa TIEMPO

Tiemp
os 1586
3.1 10 10.1 26.3 44.4 10 3 10 9 10 horas
hora

DT
131.82
Dg=
131.82+ 13.59
91 %
RECUERDE

El MTU debe ser infinitamente


Los tiempos logísticos ADT y LDT
superior al MDT, al menos 10
deben tender a cero o no existir.
veces.
Es la probabilidad de que el equipo funcione
satisfactoriamente en el momento en que sea
Disponibilidad
requerido después del comienzo de su
operación.

Inherente o
Genérica Alcanzada Operacional
intrínseca

Operacional
generalizada.
DISPONIBILIDAD INHERENTE O INTRÍNSECA

Disponibilidad inherente = A1 = MTBF


MTBF + MTTR

A1 del sistema es la probabilidad del que el sistema opere satisfactoriamente


cuando se requiere en cualquier tiempo bajo las condiciones de operación
especificadas
DISPONIBILIDAD INHERENTE (CÁLCULOS PUNTUALES SIN
DISTRIBUCIONES
EJERCICIO
 Se realiza un estudio de disponibilidad de las maquinas en
embotelladora de agua y se obtiene los siguientes resultados:
 Tiempo hasta la falla 345 días, tiempo no operativo 18 días, luego
tengo un tiempo útil de 60 días para dar paso a mantenimientos
preventivos con duración de 3 días. Posteriormente mi máquina opera
45 días Luego tengo un tiempo de reparación de 8 días luego, opera
nuevamente 60 días y tengo un daño en el eje deslizador por lo que
entra a un tiempo de corrección de 7 días y nuevamente se pone en
funcionamiento, siendo este ciclo muy parecido en todos los estudios.
 Calcular el tiempo promedio entre fallas en el lapso de tiempo dado y
la disponibilidad genérica e intrínseca porcentualmente
EJERCICIO
TTR (tiempo en DIA Y HORA DIA Y HORA MANTENIMIENTO TBF (tiempo entre
reparación en h) INICIO UT FINAL DEL UT fallas en h)
31- dic - 00:00 4 – enero – 14:00 Correctivo

2 4 – enero – 16:00 9 – enero - 6:00 Preventivo

2 9 – enero – 8:00 14 – enero – 00:00 Preventivo

14 – enero – 2:00 18 – enero – 18:00 Correctivo

19 – enero – 12:00 24 – enero – 12:00 correctivo

25 – enero – 22:00 4 – febrero – 2:00 Correctivo

4 – febrero – 5:00 8 – febrero – 19:00 Preventivo

8 – febrero – 21:00 13 – febrero -11:00 Correctivo

13 – febrero -18:00 22 – febrero -11:00 correctivo

A la fecha se encuentra en una reparación que aún no se concluye


EJERCICIO
TTR (tiempo en DIA Y HORA DIA Y HORA MANTENIMIENTO TBF (tiempo entre
reparación en h) INICIO UT FINAL DEL UT fallas en h)
31- dic - 00:00 4 – enero – 14:00 Correctivo 110

2 4 – enero – 16:00 9 – enero - 6:00 Preventivo 110

2 9 – enero – 8:00 14 – enero – 00:00 Preventivo 112

2 14 – enero – 2:00 18 – enero – 18:00 correctivo 112

18 19 – enero – 12:00 24 – enero – 12:00 correctivo 120

34 25 – enero – 22:00 4 – febrero – 2:00 Correctivo 220

3 4 – febrero – 5:00 8 – febrero – 19:00 Preventivo 110

2 8 – febrero – 21:00 13 – febrero -11:00 Correctivo 110

7 13 – febrero -18:00 22 – febrero -11:00 Correctivo 209


EJERCICIO
 MUT = 1213/9 = 134,7
 MDT = 70/8 = 8,75
 Ag = 93,86%

 MTBF = 1213/6 = 202,16


 MTTR = 64/5 = 12,8
 Ai = 94,12%
ACTUACION
 En el siguiente ejercicio calcule la
disponibilidad genérica e intrínseca.
 Tome en cuenta que la tabla fue
realizada en el año 2012 en el que
febrero tenía 29 días.
EJERCICIO FILA 1
TTR y DT (en h) DIA Y HORA DIA Y HORA TBF (tiempo entre MANTENIMIENTO
INICIO UT FINAL DEL UT fallas en h)
1- feb - 00:00 8 –feb– 8:00 Preventivo

8 – feb – 10:00 15 – feb - 8:00 Preventivo

16 – feb – 10:00 23 – feb – 13:00 Correctivo

1 –mar– 2:00 6 – mar – 19:00 Correctivo

7 – mar – 12:00 15 – mar – 11:00 Correctivo

15 – mar – 22:00 23 – mar – 2:00 Correctivo

26 – mar – 5:00 8 – abril – 8:00 Preventivo

8 – abril – 10:00 15 – abril -11:00 Correctivo

15 – abril -18:00 22 – abril -11:00 Preventivo

A la fecha se encuentra en un mant. Planificado que aún no se concluye


EJERCICIO FILA 2
TTR y DT (en h) DIA Y HORA DIA Y HORA TBF (tiempo entre MANTENIMIENTO
INICIO UT FINAL DEL UT fallas en h)
1- feb - 00:00 7 –feb– 8:00 Preventivo

8 – feb – 10:00 15 – feb - 8:00 Preventivo

16 – feb – 10:00 23 – feb – 13:00 Correctivo

1 –mar– 2:00 6 – mar – 19:00 Correctivo

7 – mar – 12:00 15 – mar – 11:00 Correctivo

15 – mar – 22:00 24 – mar – 2:00 Preventivo

26 – mar – 5:00 8 – abril – 8:00 Preventivo

8 – abril – 10:00 15 – abril -11:00 Correctivo

15 – abril -18:00 22 – abril -12:00 Correctivo

A la fecha se encuentra en un mant. correctivo que aún no se concluye


EJERCICIOS
 Realizar los ejercicios del libro Auditoría
del mantenimiento e indicadores de
gestión pag. 57 y 58
EJECICIOS
 En una central térmica, consideramos un período temporal total de
8760 horas, de las cuales 392 el sistema ha estado fuera de
servicio por averías y revisiones, su disponibilidad genérica será:
Dg = (8760 – 392) / 8760 =0,955 =95,5 %
 Si a las 392 horas de indisponibilidad del sistema, añadimos 600
horas por tiempos muertos de trabajo por fallos y carencia de
repuestos, retrasos en los puestos de servicio, etc. Cuál será el
MTBF real para un número de 12 paradas.
MTBF = (8760 – 392 – 600 )/12 = 647 horas
 Cuál la será la frecuencia de fallos. Sabiendo que la frecuencia es
la inversa de los MTBF
F = 12 / (8760 – 392 – 600) = 0,0015x100 = 0,15%
 Qué significa el valor de frecuencia?

Que la central térmica tiene una probabilidad del 0,15%


de que falle cada hora
MTTR

 El MTTR, con base en el razonamiento y


ejemplo anterior, tiene dos enfoques:
MTTR 1 = 392 /12 = 32,7 h MTTR 2 = (392 + 600) / 12 =
82,7 h

Enfocado netamente al tiempo Enfocado al tiempo total de


medio para reparar el fallo indisponibilidad del sistema por fallo

Disponibilidad Alcanzada Disponibilidad Operacional


o inherente

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