REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIAD NACIONAL EXPERIMENTAL “RAFAEL MARÍA BARALT”
PROGRAMA: INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO: MANTENIMIENTO MECÁNICO
SEDE: SAN PEDRO_ MUNICIPIO BARALT_ EDO. ZULIA

MÉTODOS DE CORRECCIÓN DE VIBRACION

REALIZADO POR:

SAN PEDRO JULIO 2017.

1
 INTRODCUCCION

Desde que se crearon las primeras máquinas a principios del siglo IXX, las
vibraciones mecánicas siempre han sido una parte inevitable de ellas. Sin
embargo, al pasar de los años gracias a varias innovaciones en la ingeniería y
avances tecnológicas se ha logrado reducir este fenómeno para aumentar la
longevidad de las maquinas.

Es evidente que siempre existirán las vibraciones mecánicas, pero por ejemplo
con el estudio de diferentes tipos de materiales o con la alteración de algunos
existentes, se podrá controlar las fuerzas que ocasionan las vibraciones
mecánicas para evitar el desgaste y/o ruptura de las piezas de una máquina.

Mandriles y accesorios de sujeción deber ser tratados como herramientas de

precisión. Como se describió anteriormente, su condición determina en gran
medida el resultado de proceso de equilibrio. La precisión de fabricación
requiere, naturalmente, depende de la aplicación en particular. A modo de
ejemplo, los mandriles de turbinas para la alta velocidad o de gas han de
producirse con una precisión mucho mayor que la de los grandes ventiladores
de ejecución lenta o por el tambor de una maquina trilladora.

Debido a la globalización, las empresas deben de cumplir con normas

internacionales que los obliga a mejorar la calidad de sus productos y con ello
el mantenimiento que le dan a las máquinas.

2
 INDICE

1. Monografo de vibración

2. Balanceo de maquina rotatoria

- En un plano

- En dos planos (Describe el proceso)

3. Balanceo dinámico

4. Balanceo de motor reciprocarte (Factores a tomar en cuenta)

5. Remolineo

6. Remolineo de flechas y velocidades criticas

7. Absorbedores de vibración y aisladores de vibración (defina y establezca

las diferencias)

3
 1. MONOGRAFO DE VIBRACIÓN

La razón principal para analizar y diagnosticar el estado de una maquina es

determinar las medidas necesarias para corregir la condición de vibración -
reducir el nivel de las fuerzas vibratorias no deseadas y no necesarias. De
manera que, al estudiar los datos, el interés principal deberá ser la
identificación de las amplitudes predominantes de la vibración, la determinación
de las causas, y la corrección del problema que ellas representan.

TEORÍA GENERAL DE VIBRACIONES

El análisis de vibraciones es un tema muy amplio al cual se han dedicado

estudios completos, esta introducción expone de forma resumida algunos
aspectos teóricos de las vibraciones de los sistemas elásticos, que ayudarán a
comprender los métodos de cálculo de la acción de los sismos sobre
las estructuras basados en sus efectos dinámicos.

El estudio de las vibraciones se refiere a los movimientos de los cuerpos y a las

fuerzas asociadas con ellos. Todos los cuerpos que poseen masa y elasticidad,
son capaces de vibrar. Una vibración mecánica es el movimiento de una
partícula o cuerpo que oscila alrededor de una posición de equilibrio. La
mayoría de las máquinas y estructuras experimentan vibraciones hasta cierto
grado por lo que su diseño requiere la consideración de este efecto dinámico
debido a que ocasiona un aumento en los esfuerzos y tensiones.

Una vibración se produce cuando el sistema en cuestión es desplazado desde

una posición de equilibrio estable, el sistema tiende a retornar a dicha posición,
bajo la acción de fuerzas de restitución elástica o gravitacional, moviéndose de
un lado a otro hasta alcanzar su posición de equilibrio. El intervalo
de tiempo necesario para que el sistema efectúe un ciclo completo de
movimiento se llama periodo de vibración, el número de ciclos por unidad de

4
tiempo define la frecuencia y el desplazamiento máximo del sistema desde su
posición de equilibrio se denomina amplitud de vibración.

LOS SISTEMAS OSCILATORIOS PUEDEN CLASIFICARSE COMO

LINEALES O NO LINEALES.

Para los sistemas lineales rige el principio de superposición y

las técnicas matemáticas para su tratamiento están bien desarrolladas (Ley de
Hooke). Por el contrario las técnicas para el análisis de sistemas no lineales
son más complicadas y no muy conocidas.

Existen dos clases de vibraciones, las libres y las forzadas. Cualquier sistema
elástico puede tener una vibración libre a consecuencia de un impulso inicial,
donde el movimiento es mantenido únicamente por las fuerzas de restitución
inherentes al mismo. El sistema bajo vibración libre vibrará en una o más de
sus frecuencias naturales, dependientes de la distribución de su masa y rigidez.

Cuando al sistema se le aplica fuerzas perturbadoras externas, el movimiento

resultante es una vibración forzada. Cuando la excitación es oscilatoria, ya sea
periódica o no, como la de un sismo, el sistema es obligado a vibrar a la
frecuencia de excitación, si ésta coincide con una de las frecuencias naturales
del sistema se produce resonancia, en este estado tienen lugar oscilaciones
peligrosamente grandes; así la falla por resonancia de estructuras como
puentes o edificios es una dramática posibilidad que debe tenerse muy en
cuenta. Por este motivo el cálculo de las frecuencias naturales de vibración es
de gran importancia en el diseño sísmico de estructuras.

2. BALANCEO DE MAQUINA ROTATORIA

¿QUÉ ES EL BALANCEO?

El balanceo es la técnica de corregir o eliminar fuerzas o momentos

generadores de perturbaciones vibratorias. Los esfuerzos sobre el bastidor de

5
un mecanismo, o sobre los soportes pueden variar de manera significativa
durante un ciclo completo de operación y provocar vibraciones que a veces
pueden alcanzar amplitudes peligrosas. Incluso aunque no lo fueran, las
vibraciones someten a los cojinetes a cargas repetidas que provocan el fallo
por fatiga de las piezas. Se hace entonces preciso eliminar o reducir las fuerzas
de inercia que producen estas vibraciones

¿QUÉ ES EL DESBALANCE?

El desbalance es una de las fuerzas que causan problemas en rotores y

máquinas rotativas. Si una máquina está desbalanceada presenta altos niveles
de vibración, ruido y desgaste perjudiciales, que afectan la resistencia a la
fatiga de la máquina

- EN UN PLANO

Cuando se habla de balancear en un plano se está haciendo referencia a la

acción de efectuar las correcciones en sólo una cara del rotor. Para llevar a
cabo el balanceo en un plano se pueden emplear diferentes técnicas, de
acuerdo con la instrumentación disponible.

Balanceo en un plano sin medición de fase: no siempre se dispone de un

instrumento para medir fase o por determinadas razones se hace imposible la
medición de este parámetro, resulta de gran valor práctico poder disponer de
una técnica para balancear sin contar con la información de fase

De manera que, sólo será necesario medir la amplitud de las vibraciones

preferiblemente a la frecuencia de rotación. De igual forma será necesario
marcar en el rotor las posiciones 1, 2 y 3 a 90º entre sí, según se ilustra en la
figura 10.16.

El método consiste en realizar cuatro corridas de prueba. En la primera de ellas

se medirá la amplitud de las vibraciones; es decir, se tomará la lectura original
V0.

6
Para la segunda corrida de pruebas se fijará una masa de pruebas de valor
conocido MT en la posición 1 y nuevamente se medirá la amplitud de las
vibraciones, ahora identificada como V1. Esta lectura será proporcional al
efecto de la acción conjunta del desbalance original más el provocado por la
masa de pruebas ubicada en la posición 1.

Posteriormente, la masa de pruebas se moverá desde la posición 1 hacia la

posición 2, conservando igual radio de fijación que el empleado para la prueba
anterior. Nuevamente se medirá la amplitud de las vibraciones y la lectura V2
será proporcional al efecto de la acción conjunta del desbalance original más el
provocado por la masa de pruebas en la posición 2.

Del tratamiento vectorial de estas magnitudes medidas se podrá obtener como

resultado la amplitud de las vibraciones VT provocadas por el efecto único de la
masa de pruebas así como el ángulo de posición del desbalance original Vo
respecto de la posición 1, según se muestra a continuación.

Ahora el problema radica en analizar en qué sentido, horario o anti horario, se

deberá recorrer α0 para identificar la posición del desbalance original,
representado por V0.

7
Para ello será necesario ejecutar la cuarta prueba, moviendo la masa de
pruebas desde la posición 2 hacia la posición 3. Según la nueva lectura V3 se
evidenciará en qué sentido recorrer el ángulo α0

Las lecturas de vibraciones debidas a problemas de desbalance guardan igual

proporción que las masas desbalanceadas que los provocan por lo cual se
puede calcular la masa de corrección Mc a partir de:

- EN DOS PLANOS (DESCRIBE EL PROCESO)

Es el procedimiento por el cual la distribución de masas de un rotor rígido es

ajustada para asegurar que el desbalanceamiento residual en dos planos
arbitrarios esté dentro de límites especificados referido a esos planos.

El desbalance de par no puede ser corregido con una sola masa en un plano
de balanceo, se requieren por lo menos dos masas colocadas en dos planos
diferentes y opuestas a 180º una de la otra; en otras palabras un desbalance
de par requiere otro par para corregirlo. El desbalance dinámico, como un caso
general de desbalance de rotores rígidos, también requiere por lo menos de
dos masas colocadas en dos planos de corrección diferentes.

8
 3. BALANCEO DINÁMICO

Este es el caso más frecuente y general de desbalanceo y provoca que el eje

principal de inercia de una pieza desbalanceada no sea paralelo al eje de
rotación y no pase por el centro de gravedad de la pieza. En este caso solo se
puede balancear colocando dos contrapesos en dos planos perpendiculares al
eje de rotación y con posiciones angulares distintas.

Es aquel que aparece cuando el rotor está en rotación, es decir que no

podríamos detectarlo en unas paralelas como el estático y para ello es
imprescindible colocar el rotor en una máquina equilibradora o bien realizar la
medición funcionando "in situ".

Rotor de dos discos donde cada disco tiene un desequilibrio del mismo tamaño
pero desfasados 180° entre sí.

Los pesos P1 y P2 ejercen cada uno de ellos una fuerza en el mismo sentido
pero una a cada lado del eje de rotación (flechas negras) de forma que el rotor
se mantiene equilibrado estáticamente; pero cuando este rotor gire a su
velocidad de funcionamiento se presentaran unas fuerzas F1 y F2provocadas
por los pesos P1 y P2 dando lugar a un par de fuerzas, desequilibrio dinámico,
que causará el desplazamiento del eje de giro y el eje de inercia y provocara
vibraciones cuya intensidad dependerá del tamaño de P1 y P2 y de la
velocidad de giro del rotor.

9
BALANCEO ESTÁTICO Y DINÁMICO DEL CIGÜEÑAL

Al equilibrar estáticamente un cigüeñal, se pretende que el peso total del

mismo quede distribuido de manera uniforme alrededor del eje.

Como se puede ver, la parte izquierda se encuentra desequilibrada

estáticamente debido a que el peso está concentrado hacia la parte superior de
la misma, por otro lado en la parte derecha se encuentran dos contrapesos que
hacen que los pesos a cada lado del eje (en rojo) sean iguales y se presente de
esta manera lo que conocemos como el equilibrio estático.

Cuando el cigüeñal se encuentra en movimiento se generan fuerzas

centrífugas, las cuales deben tener una sumatoria igual a cero con respecto al
eje de rotación, esto se conoce como el equilibrio dinámico del cigüeñal.

El equilibrio se consigue por medio de contrapesos aplicados a las manivelas,

este equilibrio sirve además para reducir el efecto de algunas fuerzas debidas a
las masas en movimiento alternativo.

Los objetivos de equilibrar un cigüeñal son los siguientes:

- Reducir las vibraciones del motor causadas por las fuerzas y momentos
generados por la presión de los gases en los cilindros y por las piezas en

10
movimiento alternativo y giratorio, como son pistones, bielas y el mismo
cigüeñal.

- Reducir las cargas sobre los casquetes o cojinetes de bancada.

4. BALANCEO DE MOTOR RECIPROCARTE (FACTORES A TOMAR EN

CUENTA)

Los motores reciprocantes consisten en un pistón reciprocantes en un cilindro y

conectado a un cigüeñal mediante una biela. Todos los motores generan
fuerzas másicas.

En una máquina reciprocante las fuerzas no son constantes. La presión delgas

en el cilindro, así como las fuerzas de inercia varían durante el ciclo. El
resultado neto es la transmisión de fuerzas periódicas o fuerzas de
sacudimiento a la estructura sobre la cual está montado el motor, con el
consecuente ruido, vibración y tensiones nocivas.

Se utiliza un modelo dinámicamente equivalente de la biela, reemplazando la

masa de la biela concentrada en su centro de gravedad por un eslabón con dos
masas concentradas, una en el bulón de biela y otra en el bulón del
pistón. Para hacer esta substitución debemos establecer tres requisitos
de equivalencia dinámica.

1.- La masa del modelo debe ser igual a la del cuerpo original. m3a + m3b =
m3 2.- El centro de gravedad debe estar en la misma localización que el del
cuerpo original rn3a (la) = rn3b ( lb ) 3.- El momento de inercia debe ser igual al
del cuerpo original rn3a ( la )2 + rn3b ( lb )= IG3 Resolviendo las dos primeras
ecuaciones y puesto que la + lb = 1 obtenemos: m3a : = m3*lb/l m3b:= m3*la/l

MODELO ESTÁTICAMENTE EQUIVALENTE DE LA MANIVELA

11
Es posible crear un modelo similar de la masa concentrada de la
manivela, para lo cual se modela un elemento con masa concentrada en A y
que tenga el mismo desbalance rotacional que el elemento original.
m2 rG2 = m2a.r por lo tanto:

m2a = m2*rg2/r El resultado es que se obtiene un modelo dinámico compuesto

de una masa giratoria que generara fuerza centrífuga e igual a: ma= m2a +
m3a Y una masa reciprocante, que produce una fuerza inercial igual a: mb =
m3b+ m4

BALANCEO DE ROTORES

Existen dos razones importantes por las cuales un rotor debe ser balanceado.

La primera es que las fuerzas creadas por el desbalance son dañinas para la
vida de la máquina.

La magnitud de la fuerza creada es proporcional a la cantidad de desbalance y

al cuadrado de la velocidad de rotación, así un desbalance relativamente
pequeño puede producir fuerzas de gran magnitud en máquina de alta
velocidad.

La otra razón importante es la vibración indeseada generada, la cual puede ser

dañina para la misma máquina, para los operadores, etc. Además la vibración
puede traer problemas de mala calidad de productos, como en el caso de
máquinas herramientas. Entonces, el balanceo de rotores se puede definir
como el proceso por medio del cual se ajusta la distribución de masa de un
rotor de tal manera de hacerla más concéntrica con su eje de rotación, con el
fin de reducir o controlar la carga sobre los cojinetes y la vibración sincrónica.

En la práctica, los rotores reales nunca pueden ser balanceados

perfectamente, debido a errores de medición y a que las masas rotativas no
son rígidas. En general, los rotores se pueden clasificar en “Rígidos” y
“Flexibles” dependiendo de sus propiedades dinámicas y la de los soportes de
la máquina donde ellos operan.

En la práctica se considera que si el rango de velocidad a través del cual debe

operar un rotor está por debajo del 75% de su primera velocidad crítica, el rotor

12
no sufrirá un grado de deflexión significante en servicio como resultado del
efecto dinámico, independientemente de la cantidad y disposición del
desbalance que contenga. Muchas máquinas eléctricas operan por debajo de
su primera velocidad crítica y son consideradas de rotor rígido.

Otros rotores rígidos típicos son impulsores y ventiladores centrífugos de baja

velocidad, tambores de frenos y ruedas de automóviles. Mientras que las
turbo-máquinas de hoy en día trabajan a altas velocidades y temperaturas, por
lo que sus rotores sufren deformaciones significativas. Entre las máquinas
cuyos rotores se pueden clasificar como flexibles se encuentran: las turbinas de
vapor y de gas, bombas y compresores centrífugos multi-etapas, compresores
axiales, generadores eléctricos, etc.

Para el balanceo de rotores, tanto rígidos como flexibles, es importante conocer

como varían la amplitud y el ángulo de fase de la respuesta, principalmente,
con la relación entre la velocidad de rotación y la velocidad crítica. Por
consiguiente, en esta sección se analizará como varían estos parámetros de la
respuesta, con el factor de amortiguamiento y con la velocidad de rotación,
cuando esta pasa a través de la primera velocidad crítica. Las velocidades
críticas y el factor de amortiguamiento de una máquina son funciones de su
masa, elasticidad y amortiguamiento.

5. REMOLINEO

REMOLINO DE ACEITE

El remolino de aceite es un problema típico de cojinetes de fricción. Este

problema ocurre principalmente en máquinas con cojinetes de lubricación
hidrodinámica a presión y operando a velocidades de giro elevadas,
normalmente por encima de la velocidad crítica del rotor.

La vibración típica del remolino de aceite es su síncrona, presentando en el

espectro una frecuencia en un rango entre 0,43 y 0,48x RPM, pudiendo
producir daños catastróficos si la velocidad de giro del rotor es el doble de la
velocidad crítica, pudiendo producirse la excitación de la frecuencia natural del
rotor. A este fenómeno se le conoce con el nombre de latigazo de aceite.

13
A continuación se comenta el fenómeno del remolino de aceite en cojinetes de
fricción. En condiciones normales de funcionamiento, el rotor se instala en una
posición excéntrica, sobre una película de aceite. El movimiento del eje
bombea aceite creando una cuña de alta presión que soporta la carga del eje.
Aguas abajo del movimiento del fluido la presión es menor que aguas amiba.
Esta diferencia de presiones origina una fuerza tangencial en el eje en la
dirección de la rotación que es la causa del remolino del rotor. EI valor típico de
la frecuencia característica de este movimiento se explica mediante la
velocidad de arrastre de la película fluida. En efecto, como todo fluido viscoso
en movimiento, la capa molecular de aceite en contacto con el rotor gira a la
velocidad de este, mientras que las adyacentes son arrastradas por fuerzas de
cortadura hasta que la capa adyacente al cojinete tiene velocidad nula.

Ahora bien, las pérdidas por viscosidad hacen que este valor disminuya
ligeramente, entre un 4 y un 8 por ciento. Normalmente, las fuerzas que
produce este fenómeno, son pequeñas comparadas con las cargas estáticas o
dinámicas que actúan sobre el cojinete. Sin embargo, ocurre a veces que tales
fuerzas de remolino de aceite son las principales, y de aquí el peligro de este
fenómeno.

Esto, unido a que el defecto es inestable, hace que tenga que ser tratado con
especial atención, analizando todas las posibles causas que originan su
aparición.

EI fenómeno de remolino de aceite es a menudo atribuido a diseños

inadecuados del cojinete. Por ejemplo, si la carga estática del eje en el cojinete

14
es muy ligera entonces la fuerza generada por la rotación de la película de
aceite puede ser la fuerza dominante, en cuyo caso la máquina será muy
susceptible al remolino de aceite. Un excesivo desgaste del cojinete es un
problema que contribuye al remolino de aceite. La tendencia de la máquina
para desarrollar el remolino de aceite depende de la cantidad de excentricidad
del eje con los cojinetes. Sin embargo, en un cojinete desgastado, el eje girará
más y más excéntrico y aumentará el desgaste del cojinete y por lo tanto
aumentará la probabilidad del remolino de aceite.

Un aumento de la presión del aceite o su viscosidad pueden aumentar también

la posibilidad de que se produzca remolino de aceite. Cuando se localiza un
problema de remolino de aceite, se pueden aplicar soluciones temporales para
su corrección como son: aumentar la temperatura que produce una disminución
de la viscosidad y un aumento de la carga del cojinete, introduciendo un ligero
desequilibrio o una desalineación.

En la actualidad existen diseños especiales encaminados a reducir la aparición

del remolino de aceite. En la figura 64 presentamos un espectro característico
de un problema de remolino de aceite. El espectro fue tomado pinchando en un
panel de un sistema de monitorización en continuo de una motobomba vertical
de refrigeración de una central nuclear, y se observa un pico dominante a
0,47×RPM. Durante la toma de datos se observó cómo la amplitud del pico es
muy variable, característica que muestra la inestabilidad del fenómeno en sí.

15
 6. REMOLINEO DE FLECHAS Y VELOCIDADES CRITICAS

FECHAS

Casi toda la maquinaria rotatoria está dotada de flechas de transmisión o

simplemente flechas, con el fin de transferir movimiento y par detorsión
rotatorios de un sitio a otro. Por lo tanto, el diseñador de máquinas tiene la
tarea de diseñar flechas.

Por lo general, una flecha transmite a la maquina por lo menos un par de

torsión proveniente de un dispositivo impulsor. Algunas veces, las flechas
servirán de soporte para engranes, poleas o ruedas dentadas, mismas que
transmiten un movimiento rotatorio de una a otra flecha, vía engranes, bandas
o cadenas. La flecha podría ser parte integral del impulsor, como la flecha de
un motor eléctrico o el cigüeñal de un motor de combustión internan.

Las cargas en las flechas de transmisión rotatoria son principalmente de uno de

dos tipos: torsión debido al par de torsión transmitido o de flexión proveniente
de cargas transversales por engranes, poleas o ruedas dentadas. Estas cargas
suelen ocurrir combinadas, ya que, por ejemplo, el par de torsión transmitido
puede estar asociado con fuerzas en los dientes de engranes o ruedas
dentadas de las flechas. El carácter de las cargas por par de torsión y de las de
flexión puede ser uniforme (constante) o variar con el tiempo. Uniformes y
variables en el tiempo, las cargas por par de torsión y a flexión también pueden
ocurrir en una misma flecha en cualquier combinación.

16
La mayor parte de las flechas de máquinas se fabrican a partir de un acero al
bajo o medio carbono, ya sea rolado en frío o en caliente, aunque también
cuando se requiera de su superior resistencia, se aplican aceros de aleación.
En flechas de diámetros más pequeños (menores de alrededor de 3 pulgadas
de diámetro), se recurre más al acero rolado enfrío, y en tamaños mayores se
utiliza acero rolado en caliente. La misma aleación, rolada en frío, tiene
propiedades mecánicas superiores a las que tienen rolado en caliente, por el
trabajo en frío, pero esto se obtiene a costa de esfuerzos residuales a tensión
en la superficie. El maquinado para formar cuñeros, ranuras o escalones libera
estos esfuerzos locales residuales, pudiendo provocar distorsión. Las barras
roladas en caliente deben ser maquinadas en toda su superficie para eliminar
la capa exterior carburizada en tanto que en una superficie rolada en frío
ciertas porciones pueden quedarse tal cual, excepto cuando se requiera
maquinar hasta cierta dimensión para cojinetes, etcétera. Se pueden adquirir
flechas de acero pre endurecido (30HRC) o rectificado a precisión (recto) en
dimensiones pequeñas y maquinarse con herramientas de carburo. También se
dispone de flechas de precisión rectificadas totalmente localización angular
endurecida (60HRC), pero éstas no pueden ser maquinadas sujetos sobre la
flecha. Si una flecha o cualquier elemento está sujeto a una carga que varía
con el tiempo, vibrará. Aun si sólo recibiera una carga transitoria, como un
martillazo, vibrará a sus frecuencias naturales: En las flechas nos preocupan
tres tipos de vibraciones:

1) Vibración lateral

2) Balanceo de la flecha

17
3) Vibración torsional

Los dos primeros implican deflexiones a flexión, y el último, deflexión a torsión

de la flecha.

VELOCIDADES CRÍTICAS SECUNDARIAS

Además de las velocidades críticas principales o comunes causadas por las

fuerzas centrifugas de las masas desbalanceadas, se han observado algunas
perturbaciones a la mitad de estas velocidades críticas.

Este efecto se ha observado solamente en flechas horizontales. En las

verticales no se presenta, lo que indica que la gravedad debe ser una de sus
causas. Existen dos tipos de estas perturbaciones, causadas por la gravedad
en combinación con el desbalanceo, y con el rígido encorvamiento de la flecha.
Estos fenómenos se conocen como “velocidades criticas secundarias”, y tal
como lo indica su nombre, su importancia y severidad son generalmente
menores que las de las velocidades críticas “comunes” o primarias.

7. ABSORVEDORES DE VIBRACIÓN Y AISLADORES DE VIBRACIÓN

(DEFINA Y ESTABLEZCA LAS DIFERENCIAS)

Una máquina o sistema mecánico puede experimentar unos niveles excesivos

de vibración si opera bajo la acción de una frecuencia de excitación cercana a
alguna de las frecuencias naturales del sistema. En estos casos, el nivel de
vibración puede reducirse también haciendo uso de un absorbedor dinámico de
vibraciones, que no es otra cosa sino otro sistema masa-resorte que se añade
al sistema. En este sentido, el absorbedor dinámico de vibraciones se diseña
de tal forma que las frecuencias naturales del sistema resultante se encuentren
alejadas de la frecuencia de excitación. El análisis de este tipo de sistemas
para el control de vibraciones se llevará a cabo idealizando la máquina o
sistema mecánico mediante un sistema de un grado de libertad.

18
ABSORBEDOR DINÁMICO DE VIBRACIONES SIN AMORTIGUAMIENTO

Sea un sistema (Fig. 37) de masa m1 sujeto a la acción de una fuerza

excitadora de carácter armónico i t 0 F F e ω = en el caso más general
(senoidal en el ejemplo de la figura 38). Si añadimos una masa auxiliar m2, el
resultado es un sistema de dos grados de libertad.

Planteando las ecuaciones del movimiento, suponiendo una solución armónica:

Y resolviendo el sistema de forma similar a lo desarrollado en el apartado de

sistemas de 2 gdl, obtendremos las amplitudes de las vibraciones estacionarias
de ambas masas:

El objetivo es reducir X1, amplitud de la vibración correspondiente al sistema

inicial de masa m1, por lo que interesará que el numerador correspondiente
sea nulo. Si, además, inicialmente el sistema estaba operando cerca de la
resonancia, es decir 1 1 1 2 ω ≅ k m = ω , se deduce que el absorbedor deberá
diseñarse de forma que su masa y rigidez cumplan:

19
Así, la amplitud de vibración de la máquina o sistema original operando en su
frecuencia de resonancia original será cero (anti resonancia). Es decir, no es
que se haya reducido la amplitud de la vibración desde un valor infinito a un
valor finito, como ocurriría si lo que hiciésemos fuera introducir
amortiguamiento, sino que la hemos reducido a cero (Fig. 38).

En cualquier caso, existen consideraciones que han de tenerse en cuenta,

algunas de las cuales pueden observarse en la figura:

 La introducción de absorbedor dinámico de vibraciones elimina la

vibración a la frecuencia de excitación ω, pero introduce dos nuevas
frecuencias de resonancia Ω1 y Ω2 en las que las amplitudes de
vibración de ambas masas se vuelve infinita.

 Puede comprobarse que dichas frecuencias de resonancia Ω1 y Ω2 se

encuentran por encima y por debajo respectivamente de la frecuencia de
resonancia original ω. Por lo tanto, si el sistema se va a ver sometido a
situaciones de arranque o parada hasta la frecuencia de operación ω ,
pasará por la nueva resonancia Ω1 dando lugar a amplitudes de
vibración importantes que habrán de ser tomadas en consideración.

 La separación entre estas dos nuevas frecuencias de resonancia Ω1 y

Ω2 se denomina banda de absorción (anchura de banda de amplitudes

20
 mínimas de vibración alrededor de la resonancia original) y será tanto
mayor, cuantos mayores sean los valores seleccionados para m2 y k2.
Si los valores de masa y rigidez del absorbedor son grandes, la banda
de absorción será más ancha y el desplazamiento X2 de la masa m2
añadida será pequeño, pero nuestro sistema habrá de ser capaz de
admitir la introducción de una masa importante. Si, por el contrario, los
valores seleccionados son pequeños, no habrá problemas en introducir
una pequeña masa m2 al sistema; pero la banda de absorción será
mucho más estrecha y al ser k2 igualmente pequeña, la amplitud de la
vibración X2 de esta nueva masa será importante por lo que el diseño de
nuestro sistema habrá de ser capaz de permitirla

 Como el absorbedor dinámico está sintonizado a una frecuencia de

excitación determinada (ω), la amplitud de vibración del régimen
estacionario del sistema será cero sólo a esa frecuencia. Si el sistema
funciona a otras frecuencias o la fuerza de excitación que actúa sobre el
sistema tiene contenido en varias frecuencias, la amplitud global de la
vibración de la máquina o sistema puede llegar a ser mayor.

La solución adoptada mediante un absorbedor de estas características permite

controlar la respuesta en vibración del sistema sin añadir más amortiguamiento
ni disipar más energía, simplemente redistribuyendo la energía de vibración
con una nueva masa. Una aplicación típica de este tipo de sistemas es la
reducción del nivel de vibración en líneas de corriente de alta tensión. El
amortiguador dinámico empleado en estos casos tiene la forma que se puede
observar en la Figura 39. Recibe este nombre aunque no aporte propiamente
amortiguamiento, lo único que ocurre es que la energía que antes “estaba
haciendo vibrar” el cable, ahora “hará vibrar” el amortiguador.

21
AISLAMIENTO DE VIBRACIONES MECÁNICAS

El aislamiento de vibraciones puede tener 2 objetivos alternativos:

• Aislar a la máquina de las vibraciones ambientales

• Reducir las vibraciones que la misma máquina genera en su entorno.

La vibración excesiva puede provocar un fallo prematuro de la maquinaria,

fatiga estructural de los soportes, y el aumento de ruido

La interposición de aisladores apropiados entre la estructura soporte y el

material garantiza en general dos funciones:

- Una función estática significativa, que permite una mejor distribución de las
cargas absorbiendo ciertas tolerancias de fabricación, permitiendo así
realizaciones más seguras y más económicas.
- Una función dinámica, realizando un aislamiento de vibraciones y choques
que mejora sosteniblemente el confort vibratorio circundante y el tiempo de vida
de los equipos.

AISLAMIENTO ACTIVO

Para concretar el aislamiento activo se debe diseñar un controlador que genere

una señal que permita al actuador eliminar o reducir al máximo las vibraciones,
de esta manera, el sistema activo puede ser visto como un sistema que
continuamente está recalculando su capacidad de disipación según la
perturbación predominante. El control activo involucra es uso de una fuente de
energía externa, sensores, actuadores y algún tipo de sistema de control
electrónico con el objeto específico de reducir o mantener los niveles de
vibración dentro de los márgenes definidos previamente.

22
Un sistema de aislamiento activo de vibraciones puede considerarse como un
sistema en el cual las fuerzas disipativas son recalculadas continuamente para
obtener las características de funcionamiento deseadas.
Las ventajas principales son:
• Suministran o disipan energía cuando se requiere.
• Permiten atenuar vibraciones en un rango amplio de frecuencias.
• Toleran diferentes tipos de perturbaciones.

AISLADORES DE ALMOHADILLA

Están hechos de capas de materiales flexibles diseñados para amortiguar los

niveles de vibración en aplicaciones que no son críticas, tales como:
Generadores montados en su propia caseta de exteriores, o donde se usan
aisladores integrados en el generador. Los aisladores de almohadilla varían en
su efectividad, pero son aproximadamente 75%eficientes.

AISLADORES DE RESORTE

Entre los aisladores de resorte tenemos:• Resortes de metal• Resortes

helicoidales• Resortes de anillo• Resortes tipo arandela• Resortes de malla de
alambre

AISLADORES DE AIRE

Un aislador de aire, (o resorte de aire) es una columna de gas confinada en un

contenedor diseñado para utilizar la presión del gas como el medio de fuerza
del resorte.

AISLADORES PLÁSTICOS

Los aisladores fabricados de plástico resistentes están disponibles y tienen

características de rendimiento similares a los de goma y algún tipo de aislador
de metal en la configuración equivalente. Los más utilizados son los materiales

23
de polietileno para los elementos estructurales y de estírenlo para elastómeros
resistentes.

AISLADORES ELASTÓMEROS
Un elastómero es un polímetro que cuenta con la particularidad de ser muy
elástico pudiendo incluso, recuperar su forma luego de ser deformado. Debido
a estas características, los elastómeros, son el material básico de fabricación
de otros materiales como la goma, ya sea natural o sintética, y para algunos
productos adhesivos.

DIFERENCIA ENTRE ELLAS

Repasando, podríamos decir que es atinente al concepto de aislamiento

aquellas barreras que separan total o parcialmente un ámbito de otro y que, de
la misma forma la absorción es un concepto que se refiere exclusivamente a
interiores y donde juegan un papel clave las características reflejantes o
absorbentes de las terminaciones superficiales.

24
 CONCLUSION

Una vibración mecánica se puede definir como un movimiento oscilatorio con

respecto a una referencia que generalmente es estática y que es causado por
una fuerza, ya sea interno o externo. La vibración de una máquina, o cualquier
objeto, es inevitable. Algunos perciben las vibraciones mecánicas como un
problema, sin embargo, si se detectan a tiempo, se puede solucionar para
evitar el desgaste o ruptura de un sistema.

Todas las máquinas eléctricas vibran debido al movimiento rotacional de su eje

y a la tolerancia que existe entre sus componentes. Estas vibraciones deben de
estar con una magnitud aceptable y constante, pero debido al deterioro de
estos componentes la magnitud de la vibración aumenta con el tiempo y los
componentes de la máquina deben de ser reemplazados antes de que ocurra
la destrucción total del componente y con ello el paro total o parcial de una
línea de producción.

Debido a que cada componente de la máquina produce vibraciones con una

determinada frecuencia, se puede hacer un diagnóstico de las vibraciones en la
máquina para determinar el componente defectuoso, analizando la magnitud de
la vibración y predecir si un componente se encuentra a punto de sufrir una
falla catastrófica

25
 BIBLIOGRAFÍA

www.austin-dynamics.com/Programas/Manual%20BR%20preview.pdf

prof.usb.ve/Quiroga/descargas/MC2414_

balanceo.pdf

www.buenastareas.com ›

Cienciaredalyc.uaemex.mx/pdf/768/76811732004.pdf

www.buenastareas.com ›

Tecnologíawww.bulfon.com.ar/servicios/

Hartog, Den y Pieter, Jacob. Mecánica de las vibraciones. Ciudad de México.

Editorial Continental.

Thompson, William T. Teoría de las vibraciones: Aplicaciones. Ciudad de

México. Prentice Hall Hispanoamericana. 1981.

Matos, Ali. Ejes, gorrones, engranes y poleas [En línea].

http://www.monografias.com/trabajos10/ejes/ejes.shtml#en. [Consulta: 25 Julio
2009]

Rava, Antonio. Los rotores de motores eléctricos [En línea].

http://www.elettrorava.es/espanol/docum/equilibrado/secc-10.html. [Consulta:
27 Julio 2009]

Quinta Edicion, Vibraciones Mecanicas, SINGIRESU S. RAO

26