Mantto Basado en Condición

CAPÍTULO 3
MANTENIMIENTO BASADO
EN CONDICIÓN (MBC)
TÓPICOS
• PRINCIPIOS GENERALES DE MBC (CBM)
• ESTRATEGIAS DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO BASADO EN

CONDICIÓN
o Basado en el monitoreo de los parámetros relevantes de la condición

(Rutas de Inspección)
o Basado en el comportamiento de las variables de proceso (Análisis de

Ventanas Operativas)
• PROCESOS DE FALLAS QUE PUEDEN SER ATENDIDOS CON EL MBC.
• NORMAS DE REFERENCIA PARA EL MANTENIMIENTO BASADO EN

CONDICIÓN.
PRINCIPIOS GENERALES
DEL MBC (CBM)
PRINCIPIOS GENERALES DE MBC (CBM)
Monitoreo de la Condición
El monitoreo, es la acción de medir
una variable física que se considera
representativa de la condición del
equipo y de comparar el resultado
con valores referenciales, para
determinar si el equipo o
componente está en buen estado o
deteriorado.
El monitoreo de la condición estudia la evolución de los parámetros
seleccionados en función del tiempo y establece una tendencia que
indica la existencia de un fallo o su inicio, su gravedad y el tiempo en
que el equipo puede fallar.
EL PROCESO DE MONITOREO DE LA CONDICIÓN DE LA MÁQUINA CONSTA DE 5 FASES:
DETECCIÓN DIAGNÓSTICO DE PRONÓSTICO

RECOMENDACIÓN ANÁLISIS
DEL LAS FALLAS Y DE FALLA
DE ACCIONES POST-MORTEMS
PROBLEMA SUS CAUSAS FUTURA
• Desviaciones de • Análisis de los Modos • Análisis estadístico • Identificación de • Análisis Causa-Raíz

las condiciones y Efectos de fallas del historial de alternativas e
• Verificación de
normales • Análisis de los fallas solución
Condiciones
• Identificación de Modos, Efectos y • Evaluación • Evaluación monitoreadas
los síntomas Criticidad de fallas estocástica del Costo – Beneficio
• Evaluación del
• Análisis de los comportamiento de las soluciones
comportamiento
Síntomas de los esperado actual Vs.
modos de falla comportamiento
histórico.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN

CONDICIÓN
Representa el conjunto de acciones
combinadas (administrativas y técnicas) que se
detonan a partir de la detección de una
condición de deterioro que puede conducir a
la falla de un equipo o componente,
atendiendo las causas raíces de la falla antes
de que ocurra, evitando y/o minimizando sus
efectos. Entra dentro de la categoría de
Mantenimiento Preventivo (ISO 14224: 2016)
como una estrategia asociada al
mantenimiento predictivo y monitoreo de la
condición.
DIAGRAMA P-F
Indicación de la
Falla Potencial
Condición
condición detectable de
Detección de la
un proceso de falla
Falla Potencial, P
Intervalo P-F
Neto
Falla
Funcional, F
Vida Útil Remanente: Tiempo

restante antes de que el estado
de salud del sistema caiga por
debajo de un umbral de falla
definido
Intervalo de Inspección MBC Intervalo P-F

(Horizonte Umbral para la predicción del
< Intervalo P-F
Predictivo) tiempo de avance de la falla
según lo deseado por el usuario
Tiempo estimado Edad
para la falla Laboral
Momento
actual
Representa la estimación del período en el tiempo desde el
momento actual hasta el momento en el que se considera que la
máquina monitoreada estará en la condición de falla.
Inicio de Falla Detección de la
Potencial Falla Potencial, P
Alta
Falla
Condición del equipo

Funcional, F
Dominio Proactivo Dominio Predictivo Dominio Dominio de Protección

(Detección de la causa raíz) (Detección del síntoma) Correctivo (Control de daño)
(Atención al MF)
Falla
Catastrófica
Baja
Alto Edad Laboral

ZONA DE ZONA DE FALLA ZONA DE FALLA ZONA DE FALLA
Costo del daño a la
CAUSA RAÍZ INCIPIENTE INMINENTE IMPREVISTA

organización
Ajustes de causa raíz Ajustes de causa Reparaciones

(No hay daño a la raíz (Hay daño programadas de
no programadas
Reparaciones
máquina) menor en la bajo costo
de alto costo
máquina)
ZONA DE ACR
POSTMORTEM
Bajo
MECANISMOS DE DETERIORO. Son los que minimizan la confiabilidad
del sistema, equipos o elementos durante su vida operativa,
reduciendo los tiempos relativos entre una falla y la siguiente.
El origen de la falla depende de la

Procesos físicos de carga
capacidad del material (Presiones,
mecánica
impactos, esfuerzos, fatiga)
CLASIFICACIÓN
El origen de la falla depende de la

Procesos físicos de carga
inercia térmica del material
térmica
(Fragilización, ductilidad, plasticidad)
El origen de la falla depende del uso

Procesos físicos de (Desgaste en el movimiento o entre
envejecimiento materiales: abrasión, erosión,
desbaste)
El origen de la falla depende del entorno

Procesos
operativo (Degradación física y química:
físicos-químicos
corrosión, oxidación, degradación)
ESTRATEGIAS DE APLICACIÓN
DEL MANTENIMIENTO BASADO
EN CONDICIÓN
ESTRATEGIAS DE APLICACIÓN DEL MANTTO BASADO EN CONDICIÓN
Basado en el monitoreo de los parámetros Basado en el comportamiento de las

relevantes de la condición variables de proceso u operacionales
(Rutas de Inspección) (Análisis de Ventanas Operativas)
ESTRATEGIAS DE APLICACIÓN DEL MONITOREO DE CONDICIÓN
DIAGNÓSTICO PUNTUAL (OFFLINE) MONITOREO EN LÍNEA (ONLINE)

• Se realiza según una planeación (ruta de • Consiste en introducir equipo de diagnóstico para
inspección) y un programa especifico monitoreo de la condición en forma continua;
• Se efectúa en forma puntual en cada parte • Se monitorean los parámetros previamente

del equipo o maquinaria que se desea determinados mientras los equipos y maquinaria
monitorear. estén funcionando, en tiempo real.
• Se elabora un registro y se genera un • Se comparan los valores obtenidos con valores de

historial. referencia (ventanas operativas).
• Se analizan las tendencias y se toman las • Se introducen desde la central de monitoreo las
correcciones necesarias. correcciones pertinentes a través de
servomecanismos.
APLICACIÓN DEL MANTTO BASADO EN CONDICIÓN BASADO EN EL
MONITOREO DE LOS PARÁMETROS RELEVANTES DE LA CONDICIÓN
¿QUÉ ES UN PARÁMETRO RELEVANTE DE LA

CONDICIÓN?
Es una variable física medible que

cambia continuamente durante la
vida operativa del equipo, tiene la
habilidad de caracterizar y describir
numéricamente la condición del
elemento.
TECNICAS COMUNES DE MONITOREO DE PARÁMETROS
RELEVANTES DE LA CONDICIÓN - MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INSPECCIÓN VISUAL (CONDICIONES FÍSICAS DE LOS MATERIALES)

Puede ser la simple inspección visual directa de la
máquina o mediante el uso de instrumentos como:
microscopios, endoscopios, boroscopio o lámparas
estroboscópicas. Permite detectar: grietas, fisuras,
desgaste, deformaciones o daños mecánicos, soltura
de elementos de fijación o internos, cambios de
coloración de materiales o fluidos, etc.
LÍQUIDOS PENETRANTES
Se usa para encontrar fisuras superficiales y
subsuperficiales o fallos internos del material
que presentan alguna apertura en la
superficie como porosidades.
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Permite encontrar fisuras superficiales así
como no superficiales. Se basa en la
magnetización de un material
ferromagnético al ser sometido a un campo
magnético
INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
Especialmente usada en el control de

calidad de soldaduras, así como en la
detección de grietas, poros y variaciones
en la estructura interna o configuración
física de un material.
ANÁLISIS DE ACEITE
El análisis del aceite puede tener dos propósitos:
• Verificar la calidad del aceite (contaminación,
humedad)
• Proteger los componentes implicados
(caracterización de piezas)
TERMOGRAFÍA
Se aplica a menudo para la supervisión y la
identificación del fallo de componentes
electrónicos y eléctricos, como:
• Conexión mal asegurada
• Inspección de cables de alta tensión
• Motor recalentado
• Daños internos en los fusibles.
• Etc.
ULTRASONIDO
Es el método más común para detectar:
• Fisuras por fatiga
• Desgaste o pérdida de espesor
• Corrosión
• Defectos de fabricación del material
• Fugas internas en válvulas
IMPULSOS DE CHOQUE
Técnicas aplicada para el control de estado de
los rodamientos.
COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES OPERACIONALES
¿QUÉ SON LAS VARIABLES DEL PROCESO?

Representan los parámetros
característicos de un proceso que
aportan información real, actualizada y
objetiva sobre el desempeño de los
equipos o procesos, para ayudar a los
usuarios de los mismos a que su
utilización sea segura y eficiente,
sirviendo de guía para el uso y
funcionamiento de la máquina.
COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES OPERACIONALES
TEMPERATURA
Se considera como Variable Crítica a

cualquier variable implicada en el
proceso, que encontrándose en
condiciones anormales por tiempo
prolongado puede causar un
descontrol en el proceso completo de
una planta, influyendo directamente ESPESOR
en la confiabilidad del equipo, la DE PARED
producción y la calidad de los

productos obtenidos.
VELOCIDAD PRESIÓN
TECNICAS COMUNES DE MONITOREO DE PARÁMETROS OPERATIVOS O
VARIABLES DEL PROCESO
VARIABLES COMUNES DE PROCESO
VARIABLES QUÍMICAS VARIABLES FÍSICAS
• pH • Variaciones de presión
• % de agua • Variaciones de temperatura
• % de gas ácido • Variación de volumen
• % de azufre • Puntos de rocío
• % de sal • Tasas de calentamiento
• % de NH4HS • Tasas de enfriamiento
• % de NH3 • Corriente / Voltaje
• % de oxígeno • Caudales
• Concentración de inhibidor • Dosificación del inhibidor
• Niveles de contaminación de • Límites de vibración
Cloruro. • Nivel de corrosión (tipo)
• Etc. • Etc.
¿QUÉ ES UNA VENTANA DE INTEGRIDAD OPERATIVA (VIO)?
Límites establecidos para las variables

de proceso (parámetros) que pueden
afectar la integridad del equipo sí la
operación del proceso se desvía de los
límites establecidos durante un período
de tiempo predeterminado.
La operación fuera de los límites de las

VIO’s podría resultar en daño
inesperado, daño acelerado y falla
potencial del equipo de uno o más
mecanismos de daño.
ZONAS CARACTERÍSTICAS DE LAS VENTANAS OPERATIVAS DE
INTEGRIDAD
Las fallas ocurren

inmediatamente
ZONA CRÍTICA (Límite Crítico Alto)

Punto de Corte
VENTANA OPERATIVA
ZONA ESTÁNDAR (Nivel Estándar Alto)

GUÍAS DE CONTROL
Max. Valor Objetivo

INTEGRIDAD
ZONA OBJETIVO
Operación Segura
Mín. Valor Objetivo

(Nivel Estándar Bajo)
ZONA ESTÁNDAR
Punto de Corte
ZONA CRÍTICA (Límite Crítico Bajo)
Las fallas ocurren si la

condición se mantiene
por un lapso de tiempo
ZONAS CARACTERÍSTICAS DE LAS VENTANAS OPERATIVAS DE
INTEGRIDAD
Guía de Control: Es un rango de operación que permite mantener

la variable en seguimiento lo más cerca posible a las condiciones
ideales de diseño y/o operación óptima de la máquina.
SISTEMAS DE
PROTECCIÓN
ALERTA ALARMA DISPARO
Ventana Operativa o de Integridad: Define un rango Punto de Corte (Zona Crítica): Representa el máximo valor
de operación en el que la variable ha salido de la que puede llegar a tener una variable, antes de que el equipo
condición óptima de operación (guía de control); pero presente una falla con alta probabilidad de afectación a la
dentro de un rango tolerable por un lapso corto de seguridad de las personas, el proceso, los equipos y la
tiempo. instalación.
EJERCICIO: Analizar la gráfica

RELACIÓN ENTRE EL RIESGO DEL EQUIPO (CRITICIDAD) Y EL TIPO DE
VIO APLICABLE
Riesgo Tipo de VIO Guía/Acción de la VIO
VIO’s necesarias - Límites y duraciones establecidos en todos los
parámetros de proceso de la VIO para su monitoreo; Las VIO’s generan
Muy Alto Crítico alarmas/alertas y los Expertos son notificados de excedencias; Las
operaciones toman una acción predeterminada urgente para devolver el
proceso al funcionamiento normal.
VIO’s necesarias - Límites y duraciones establecidos en todos los
parámetros de proceso de la VIO para su monitoreo; Las VIO’s generan
Crítico o
Alto alarmas/alertas y los Expertos son notificados de excedencias; Las
Estándar
operaciones toman una acción predeterminada para devolver el proceso
al funcionamiento normal.
Límite informativo de VIO’s Identificado – Se identifican los límites
sugeridos especificados para cada VIO; Operaciones y Expertos son
Estándar o
Medio alertados/notificados de excedencias; Solución de problemas iniciada con
Objetivo
los ajustes planificados para las operaciones, inspección/ mantenimiento
desarrollado.
Límite objetivo de VIO’s Sugerido - Parámetros Operacionales normales
identificados para su análisis; Parámetros rastreados y evaluados por el
Bajo Objetivo
Experto para determinar los efectos a largo plazo sobre la confiabilidad
del equipo.
DIAGRAMA DE TRABAJO PARA EL INICIO
DESARROLLO DE VENTANAS DE
INTEGRIDAD OPERATIVA Identificar las condiciones de diseño o
actuales, y parámetros de
funcionamiento
Definir las condiciones de operación

futuras y las premisas para establecer los
FIN limites de la VIO
Definir acciones de control y tiempos Definir mecanismos de daño potenciales

de respuesta apropiados si se exceden y activos
los límites de la VIO
Identificar todas las variables del proceso
que pueden afectar cada mecanismo
Determinar la criticidad de cada VIO
de daño identificado
No Configurar o ajustar los límites superior

y/o inferior para evitar tasas de daño
inaceptables
Si ¿Los límites/el
riesgo cuadran Establecer el rango de riesgo para cada
dentro de la límite
premisa?
EJEMPLO
Los tubos calentadores diseñados bajo la

API 530 a las 100.000 horas deben tener
una temperatura de operación de 510
°C (950 °F).
¿Qué pasaría si operaran a una

temperatura por encima de la de
diseño por un lapso prolongado?
MONITOREO DE VIBRACIÓN
El análisis de vibraciones es la tecnología más conocida
aplicada para el monitoreo de condiciones, especialmente para
equipos rotatorios.
Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de
sus vibraciones son:
• Desbalanceo
• Des-alineamiento
• Defecto de rodamientos
• Ejes torcidos
• Desajuste mecánico
• Defecto de transmisiones por correa
• Defectos de engranajes
• Problemas eléctricos
MEDIDAS DE LA PRESIÓN
Se suele utilizar para detectar defectos como la cavitación,
condensación de vapores o existencia de golpes de ariete,
fugas a través de sellos internos, o pérdida de hermeticidad.
En otros casos es la presión de lubricación para detectar
deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los
cierres por una presión insuficiente o poco estable.
MEDIDAS DE LA TEMPERATURA
Medir la temperatura de los equipos permite :
• Supervisar de rodamientos en motores grandes u otros equipos giratorios.
• Identificar "puntos calientes“ en equipos eléctricos y electrónicos.
• Identificar fugas en recipientes herméticos.
• Identificar aislamientos defectuosos en tuberías u otros procesos aislados.
• Identificar de problemas en el cuadro de distribución eléctrica.
• Entre otros…
MEDIDAS DE DESEMPEÑO:
• CAUDAL
• VOLÚMEN
MEDIDAS DE ELÉCTRICAS:
• CORRIENTE
• IMPEDANCIA
• VOLTAJE
• AISLAMIENTO
DETERMINACIÓN DE LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO CON
BASE EN LA CONDICIÓN
Dependiendo del nivel de confianza en el diagnóstico / pronóstico de la

ocurrencia de la falla, una decisión y acción de mantenimiento debería ser
llevada a cabo. Las decisiones típicas incluyen:
• No ejecutar ninguna acción, continuar la rutina de monitoreo;

• Reducir el intervalo de la siguiente medición requerida;
• Reducir o limitar la carga de la máquina, velocidad o rendimiento;
• Parar la máquina;
• Inspeccionar la máquina o adelantar el mantenimiento planificado
de rutina;
• Llevar a cabo el mantenimiento correctivo.
Si el criterio de alerta/alarma indica una condición de falla

severa, puede ser necesario iniciar un paro inmediato.
PROCESOS DE FALLAS
QUE PUEDEN SER
ATENDIDOS CON EL MBC
DAÑOS QUE PUEDEN SER DETECTADOS CON EL MONITOREO DE CONDICIÓN
EQUIPOS DINÁMICOS
DAÑO O FALLA PARÁMETRO INDICADOR TÉCNICAS DE MONITOREO
Desgaste Deformación, pérdida de espesor Inspección visual, uso de endoscopios
Desgaste-deformac. de cojinetes o engranes Ruido, vibración Análisis del espectro y vibración
Desalineación, desbalanceo, anclaje inadec. Altas de vibraciones Análisis espectral y de tendencias
Monitoreo de presión, caudal volumen

Fugas, pérdida de fluidos, cavitación Variaciones de presión, caudal
(periódico, permanente)
Análisis espectral, Análisis de aceite,
Degradación y contaminación de lubricantes Ruido, temperatura, condición del aceite
ferrografía
Laser de monotorización, análisis de
Alineación, desbalanceo Alta vibración, ruido
vibración
Sobrecarga Control de esfuerzos, par y potencia Extensometría, torsiómetros
Falla en componentes móviles, cavitación Velocidades críticas Amortiguación dinámica

DAÑOS QUE PUEDEN SER DETECTADOS CON EL MONITOREO DE CONDICIÓN
EQUIPOS ESTÁTICOS
DAÑO / FALLA PARÁMETRO INDICADOR TÉCNICAS DE MONITOREO

Deterioro por impactos mecánicos/ fatiga / • Inspección visual, uso de endoscopios,
• Deformaciones / daños mecánicos
sobrecarga testigos
Corrosión, abrasión, desgaste (interna / • Rayos X, Ultrasonidos, corrientes
• Espesor, discontinuidades en pared
externa) inducidas, flujo magnético
• Líq. penetrantes, part. magnéticas, rayos
Fisuras / porosidades microscópicas • Presión, volumen, caudal, fuga
x, ultrasonidos.
• Presión, temperatura, humedad, • Ultrasonidos, control atmosférico por
Fugas en válvulas (internas o externas)
ruido medida de gases, termografía
Depósito sólidos en tanques de almacenam. • Temperatura en pared • Termografía
• Termografía, Análisis de tendencia de
Deterioro de aislamientos térmicos • Temperatura, Humedad
parámetros
• Monitoreo de parámetros (periódico,
Deterioro de aislamientos eléctricos • Voltaje, corriente, resistencia
permanente
• Monitoreo de temperatura, presión,
Filtros tapados o dañados • Temperatura, Presión, caudal
caudal (periódico, permanente
NORMAS DE REFERENCIA
SOBRE MANTENIMIENTO
BASADO EN CONDICIÓN
NORMAS DE REFERENCIA SOBRE MANTENIMIENTO BASADO EN
CONDICIÓN
1) ISO 17359:2011. Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines
2) ISO 13372:2012. Condition monitoring and diagnostics of machines – Vocabulary
3) ISO 13373-1:2002. Condition monitoring and diagnostics of machines - Vibration condition

monitoring - Part 1: General procedures (Esta norma fué revisada y ratificada en el 2012,
por lo tanto, esta versión continúa vigente)
4) ISO 13373-2:2016. Condition monitoring and diagnostics of machines - Vibration condition

monitoring - Part 2: Processing, analysis and presentation of vibration data
5) ISO 13373-3:2015. Condition monitoring and diagnostics of machines -- Vibration condition

monitoring -- Part 3: Guidelines for vibration diagnosis
6) ISO 13374-1:2003. Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing,

communication and presentation -- Part 1: General guidelines. (Esta norma fué revisada y
ratificada en el 2014, por lo tanto, esta versión continúa vigente)
CONDICIÓN
7) ISO 13374-2:2007. Condition monitoring and diagnostics of machines -- Data processing,
communication and presentation -- Part 2: Data processing (Esta norma fué revisada y
ratificada en el 2015, por lo tanto, esta versión continua vigente)
8) ISO 13374-3:2012 Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing,

communication and presentation -- Part 3: Communication (Esta norma fué revisada y
ratificada en el 2017, por lo tanto, esta versión continua vigente)
9) ISO 13374-4:2015. Condition monitoring and diagnostics of machine systems - Data

processing, communication and presentation - Part 4: Presentation
10) ISO 13379-1:2012. Condition monitoring and diagnostics of machines - Data interpretation
and diagnostics techniques - Part 1: General guidelines
11) ISO 13379-2:2015. Condition monitoring and diagnostics of machines - Data interpretation
and diagnostics techniques - Part 2: Data-driven applications
12) ISO 13381-1: 2015. Condition monitoring and diagnostics of machines – Pronostics. Part
1: General Guidelines
CONDICIÓN
2: Performance based approaches
3: Cyclic – drive usage techniques
4: Useful – Life – Remaining prediction models
16) ISO 16587:2004. Mechanical vibration and shock -- Performance parameters for condition
monitoring of structures
17) ISO 18129:2015. Condition monitoring and diagnostics of machines - Approaches for
performance diagnosis
18) ISO 18434-1:2008. Condition monitoring and diagnostics of machines - Thermography -

Part 1: General procedures
CONDICIÓN
19) ISO 18436-1:2012. Condition monitoring and diagnostics of machines - Requirements for
qualification and assessment of personnel - Part 1: Requirements for assessment bodies
and the assessment process (Esta norma fué revisada y ratificada en el 2017, por lo tanto,
esta versión continua vigente)
qualification and assessment of personnel - Part 2: Vibration condition monitoring and
diagnostics.
qualification and assessment of personnel - Part 3: Requirements for training bodies and
the training process
qualification and assessment of personnel - Part 4: Field lubricant analysis
qualification and assessment of personnel - Part 5: Lubricant laboratory technician/analyst
CONDICIÓN
qualification and assessment of personnel - Part 6: Acoustic emission
qualification and assessment of personnel - Part 7: Thermography
26) ISO 2041:2009. Mechanical vibration, shock and condition monitoring – Vocabulary (Esta
norma fué revisada y ratificada en el 2014, por lo tanto, esta versión continua vigente)
27) ISO 22096:2007. Condition monitoring and diagnostics of machines - Acoustic emission
(Esta norma fué revisada y ratificada en el 2015, por lo tanto, esta versión continua
vigente)
28) ISO 29821-2:2016. Condition monitoring and diagnostics of machines - Ultrasound - Part
2: Procedures and validation
NORMAS COMPLEMENTARIAS PARA DEFINIR EL MANTENIMIENTO
BASADO EN CONDICIÓN
(1) SAE JA1011: 1999. Evaluation Criteria for Reliability-Centered

Maintenance (RCM) Processes
(2) SAE JA1012: 2002. A Guide to Reliability-Centered Maintenance
(RCM)
(3) SAE J1739. Potential Failure Mode and Effects Analysis in design
(Design FMEA) AND Potential Failure Mode and Effects Analysis in
Manufacturing al assembly processes (Process FMEA Reference
Manual)
(4) ISO 14224: 2016. Petroleum, petrochemical an natural gas industries
–Collection and Exchange of reliability and maintenance data for
equipment.
(5) API 580: 2016. Risk based inspection

(6) API RP 581: 2016. Risk-based inspection methodology

Mantto Basado en Condición

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CAPÍTULO 3

• ESTRATEGIAS DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO BASADO EN

o Basado en el monitoreo de los parámetros relevantes de la condición

o Basado en el comportamiento de las variables de proceso (Análisis de

• PROCESOS DE FALLAS QUE PUEDEN SER ATENDIDOS CON EL MBC.

• NORMAS DE REFERENCIA PARA EL MANTENIMIENTO BASADO EN

DETECCIÓN DIAGNÓSTICO DE PRONÓSTICO

• Desviaciones de • Análisis de los Modos • Análisis estadístico • Identificación de • Análisis Causa-Raíz

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN

Vida Útil Remanente: Tiempo

Intervalo de Inspección MBC Intervalo P-F

Condición del equipo

Dominio Proactivo Dominio Predictivo Dominio Dominio de Protección

Alto Edad Laboral

CAUSA RAÍZ INCIPIENTE INMINENTE IMPREVISTA

Ajustes de causa raíz Ajustes de causa Reparaciones

El origen de la falla depende de la

El origen de la falla depende de la

El origen de la falla depende del uso

El origen de la falla depende del entorno

Basado en el monitoreo de los parámetros Basado en el comportamiento de las

DIAGNÓSTICO PUNTUAL (OFFLINE) MONITOREO EN LÍNEA (ONLINE)

• Se efectúa en forma puntual en cada parte • Se monitorean los parámetros previamente

• Se elabora un registro y se genera un • Se comparan los valores obtenidos con valores de

¿QUÉ ES UN PARÁMETRO RELEVANTE DE LA

Es una variable física medible que

INSPECCIÓN VISUAL (CONDICIONES FÍSICAS DE LOS MATERIALES)

Especialmente usada en el control de

¿QUÉ SON LAS VARIABLES DEL PROCESO?

Se considera como Variable Crítica a

producción y la calidad de los

VARIABLES COMUNES DE PROCESO

VARIABLES QUÍMICAS VARIABLES FÍSICAS

Límites establecidos para las variables

La operación fuera de los límites de las

Las fallas ocurren

ZONA CRÍTICA (Límite Crítico Alto)

ZONA ESTÁNDAR (Nivel Estándar Alto)

Max. Valor Objetivo

Mín. Valor Objetivo

Las fallas ocurren si la

Guía de Control: Es un rango de operación que permite mantener

ALERTA ALARMA DISPARO

EJERCICIO: Analizar la gráfica

Definir las condiciones de operación

Definir acciones de control y tiempos Definir mecanismos de daño potenciales

No Configurar o ajustar los límites superior

Los tubos calentadores diseñados bajo la

¿Qué pasaría si operaran a una

Dependiendo del nivel de confianza en el diagnóstico / pronóstico de la

• No ejecutar ninguna acción, continuar la rutina de monitoreo;

Si el criterio de alerta/alarma indica una condición de falla

Desgaste-deformac. de cojinetes o engranes Ruido, vibración Análisis del espectro y vibración

Desalineación, desbalanceo, anclaje inadec. Altas de vibraciones Análisis espectral y de tendencias

Monitoreo de presión, caudal volumen

Falla en componentes móviles, cavitación Velocidades críticas Amortiguación dinámica

DAÑO / FALLA PARÁMETRO INDICADOR TÉCNICAS DE MONITOREO

2) ISO 13372:2012. Condition monitoring and diagnostics of machines – Vocabulary

3) ISO 13373-1:2002. Condition monitoring and diagnostics of machines - Vibration condition

4) ISO 13373-2:2016. Condition monitoring and diagnostics of machines - Vibration condition

5) ISO 13373-3:2015. Condition monitoring and diagnostics of machines -- Vibration condition

6) ISO 13374-1:2003. Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing,

8) ISO 13374-3:2012 Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing,

9) ISO 13374-4:2015. Condition monitoring and diagnostics of machine systems - Data