FERROALECIONES: FERROSILICIO Y FERROMANGANESO

JOSE DANIEL MUÑOZ RIVERA

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA METALURGICA
TUNJA
2017
 FERROALECIONES: FERROSILICIO Y FERROMANGANESO

JOSE DANIEL MUÑOZ RIVERA

PRESENTADO A:
ING RAFAEL ESAU BOTIA

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA METALURGICA
TUNJA
2017
Tabla de Contenido

INTRODUCCION .............................................................................................. 4
OBJETIVOS...................................................................................................... 5
FERROALEACIONES ...................................................................................... 6
DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA
FERROALEACIÓN ........................................................................................... 7
FERROSILICIO ................................................................................................ 9
¿Qué es el ferrosilicio? ..................................................................................... 9
¿Para qué se utiliza el Ferrosilicio? ................................................................ 10
OBTENCION .................................................................................................. 11
FERROMANGANESO .................................................................................... 12
FERROMANGANESO PIEDRA BAJO FÓSFORO (FEMN HC LOW P)......... 12
FERROMANGANESO EN OVOIDES ............................................................. 13
FERROMANGANESO EN FINOS .................................................................. 14
FERROMANGANESO ALTO CARBON (FeMn AC) ....................................... 15
FERROMANGANESO MEDIO CARBÓN (FeMn MC) ................................... 16
FERROMANGANESO MEDIO CARBON NITROGENADO (FeMn MCN2) .... 17
FERROMANGANESO BAJO CARBÓN (FeMn BC) ....................................... 18
PRODUCCION DE FERROMANGANESO (FeMn) ........................................ 19
MATERIAS PRIMAS ....................................................................................... 20
PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................. 22
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 24
INTRODUCCION

Las ferroaleaciones más conocidas y utilizadas en la industria metalúrgica y más

específicamente en el sector de la fabricación de aceros son el ferromanganeso y
el ferrosilicio, los cuales se emplean usualmente para añadir ciertos elementos
químicos que confieren al acero aleado o a la fundición de hierro diversas e
importantes propiedades, como resistencia a la tracción, a la compresión y al corte.
Propiedades derivadas de las interacciones de átomos de diferentes tamaños, para
así obtener un producto con unas determinadas características y de excelente
calidad.
Las ferroaleaciones son aleaciones de hierro con algunos otros elementos además
del carbón. A la ferroaleación se le ha definido por la Sociedad Americana de
Metales y el Departamento de Minería como “una aleación de hierro que contiene
una cantidad suficiente de uno o más elementos químicos que son útiles como un
agente para introducir esos elementos en el metal fundido, principalmente el acero”.

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OBJETIVOS

 Aprender sobre las ferroaleaciones más importantes que se utilizan en la

fabricación de acero a nivel industrial.
 Conocer los compuestos presentes en las ferroaleaciones de
ferromanganeso y ferrosilicio.
 Conocer el proceso de fabricación de las ferroaleaciones y las propiedades
que estás le brindan a un acero.

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FERROALEACIONES

Las ferroaleaciones son conocidas como aquellas aleaciones de hierro que poseen
un elemento constitutivo, además del carbón, por lo general estas son de suma
utilidad para mejorar las propiedades de algunos metales como el acero.
La división de ferroaleaciones ofrece a la industria metalúrgica y metalmecánica la
más completa línea de metales, ferroaleación, aleaciones no ferrosas, crisoles y
demás insumos para fundiciones.
Cualquier aleación de hierro y otros metales, en especial uno de silicio (Si),
manganeso (Mn), cromo (Cr), vanadio (V), tungsteno (W), titanio (Ti) y molibdeno
(Mo), se utilizan en la producción de aceros especializados, ya que tienen un punto
de fusión más bajo que el metal puro.
Las ferroaleaciones son las más importantes para la industria porque entre ellas se
encuentran los derivados del acero y el hierro. En los aceros, que siempre contienen
carbono como elementos de aleación, se distinguen dos clases: aceros al carbono
y aceros aleados.
Las ferroaleaciones más conocidas se caracterizan por sus propiedades entre las
cuales se destacan:
 El manganeso es esencial para contrarrestar los efectos dañinos del azufre
en la producción de todos los aceros.
 El silicio se usa para la desoxidación en aceros y como agente aleante.

Cuando se realiza desoxidación de la fundición estas se mezclan con: Magnesio,

calcio, vanadio, boro, fosforo, níquel, titanio, entre otros.
Las ferroaleaciones confieren a los productos de hierro o acero diferentes
cualidades y presentan diferentes funciones durante los ciclos de producción,
dependiendo de las materias primas utilizadas, la producción se realizara mediante
un proceso primario o secundario.
Las reacciones químicas básicas que se dan en ambos procesos son las siguientes:
Proceso primario: metal oxidado +hierro mineral/chatarra + reductor ferroaleación
+oxido de reductor + escorias.
Proceso secundario: chatarra metálica + chatarra de hierro ferroaleación.
Las principales ferroaleaciones son las de manganeso y silicio. Sin embargo, es
común en el mercado la producción de ferroaleaciones basándose en otros

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elementos químicos como: bario, cobalto, cobre, molibdeno, níquel, fosforo, titanio,
tungsteno, entre otros.

DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA

FERROALEACIÓN

El proceso productivo para la elaboración de ferroaleaciones (Silicio-Manganeso)

esta centrado en 5 etapas.
1. RECEPCION Y PESAJE DE MATERIA PRIMA:
La materia prima es enviada desde los diferentes suplidores en camiones,
esta es pesada mediante una balanza con capacidad de 100 toneladas, es
importante destacar que durante el proceso de recepción se realiza un
muestreo de los diferentes materiales para realizar diferentes análisis
químico, luego se lleva al proceso de reducción electrometalúrgico de horno
eléctrico de arco sumergido, utilizando minerales de manganeso reducidos
con coque metalúrgico, en la actualidad este proceso está enfocado en la
producción de ferrosilicomanganeso grado B.

2. ALMACENAMIENTO Y LIMENTACION DE MATERIA PRIMA:

Los materiales después de recibido , pesados y analizados se envían a los
patios de almacenamiento donde serán ubicados por su posterior utilización,
tomando en cuenta el consumo, volumen del material y espacio de la planta.
De acuerdo a los consumos diarios de materia prima utilizados en las
mezclas que se suministran a los hornos, se procede al llenado de silos que

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 se realiza descargando la materia prima en tolvas receptoras hacia los
diferentes sistemas.

3. PROCESO DE FUSION DE MATERIA PRIMA:

Este proceso se emplea en el tratamiento de los minerales o su concentrado
por la aplicación de calor para extraer los metales o en algunos casos
aleaciones en estado liquido y su posterior separación de las impurezas
comúnmente llamadas escoria.

4. COLADO DE HORNOS:
Es la parte final de la manufactura de las ferroaleaciones, se realiza una vez
que ha concluido el proceso de fusión de la carga de los mismos, son
vaciados periódicamente por la piquera para la obtención del producto. Este
proceso se realiza en 3 etapas: destapado de horno, vaciado de horno y
tapado de horno

5. PREPARACION DE PRODUCTOS TERMINADOS

En la preparación de producto terminado, el picado es de vital importancia,
de ello depende que no haya perdida de material, la alta o baja generación
de finos para asi asegurar las especificaciones granulomertica y evitar riegos
de rechazo de clientes.
El producto es trasladado en trozos grandes hacia el patio y seguidamente
se extienden en una superficie de concreto, luego es picado con una
mandarria en trozos pequeños, una vez que las piedras han sido picadas se
apila el producto terminado, trasladándolos hacia los matices en los cuales
se efectua el trabajo se cribado, para separar el material de la arena de
acuerdo a las especificaciones diferentes, para su posterior almacenamiento
y despacho ya sea nacional o internacional.

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FERROSILICIO

Se trata de una ferro aleación compuesta por hierro y silicio con un contenido que
oscila entre un 40 y un 80%, siendo este contenido el que define la calidad del
producto. La obtención del ferro silicio se lleva a cabo mediante la reducción de la
sílice mediante carbón de coque en presencia de mineral de hierro en altos hornos
para contenidos de hasta un 15% de silicio o en hornos de arco eléctrico para
contenidos mayores. El mayor productor mundial es China seguido a gran distancia
de Noruega y Rusia, pues la producción china es mayor que la del resto del mundo
conjuntamente.
ESTADO FÍSICO Sólido, COLOR Gris Oscuro, OLOR Inodoro, PUNTO DE
FUSIÓN 1.210-1.360º C PUNTO DE EBULLICIÓN 2,355º C, DENSIDAD RELATIVA
3,4-5,1 g/cm3
Es estable y solamente es atacable por los ácidos nítrico y fluorhídrico cuando está
en forma de polvo. En contacto con la humedad o el agua, puede desprender
hidrógeno y se pueden formar mezclas inflamables o explosivas con el aire.
Igualmente las impurezas pueden producir arsina y fosfina, gases tóxicos que se
desprenden en proporciones tales que, en condiciones de ventilación mecánica,
hacen que el riesgo de envenenamiento predomine claramente sobre el de
explosión. El Ferro Silicio no está clasificado como preparado peligroso según la
reglamentación europea pertinente. Para contenidos de Silicio entre el 30 y el 90%
está clasificado como mercancía peligrosa para su transporte, Clase 4.3 (ADR) para
su transporte por carretera y categoría A para su transporte marítimo

¿Qué es el ferrosilicio?

El Ferro Silicio se utiliza como desoxidante y actúa como grafitizante del Carbono.
Mejora las características mecánicas de las piezas fundidas. En la fundición de
acero inoxidable, el Ferro Silicio ayuda a mantener el nivel de inclusiones y el
contenido de carbono final en niveles muy bajos.

El Ferrosilicio es utilizado como una aleación esencial en la producción de acero y

de hierro fundido. El Ferrosilicio también es la base para la fabricación de pre-
aleaciones de magnesio, como Ferro Silicio Magnesio (FeSiMg).

Los principales consumidores de Ferro Silicio son las acerías, seguidas a gran
distancia por los fundidores de hierro de piezas moldeadas.

El Ferro Silicio se produce en hornos de arco, utilizando como materia prima el

cuarzo de alta pureza.

El ferro silicio es conocido por ser una aleación formada del 73% de silicio y 24% de
hierro. Su principal aplicación es en el tratamiento base del hierro.

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Para la fabricación de esta aleación se emplea como aleante el mineral de cuarzo,
esto gracias a su alto contenido de aluminio. Su formación empieza por medio del
proceso de tamizado, el cual implica la limpieza de polvos. Posteriormente se
clasifican de acuerdo a su granulometría, que determina el grosor del grano y la
finura del mismo. Después estos son colocados en un horno donde el carbón
reacciona con los óxidos metálicos formando monóxido de carbono y silicato de
hierro; de esta forma se reducen los metales básicos.

Finalmente el ferro silicio es retirado, para agregarle magnesio y otros aditivos. Se

repite el paso de fundición para obtener un lingote, el cual será triturado.

El ferro silicio se puede obtener de diferentes tamaños que van de entre 0 a 100 ml
para su comercialización en sacos de 1200 kilogramos.

¿Para qué se utiliza el Ferrosilicio?

Este producto tiene muchas aplicaciones en la producción de acero y de fundición.

No sólo contribuye a un aumento en las propiedades de dureza y desoxidantes, sino
también una mejora de la fuerza y la calidad de productos de acero de hierro. Su
uso para la fabricación de inoculantes y nodulizantes puede dar propiedades
metalúrgicas específicas a los productos finales producidos, que pueden ser:

 Acero inoxidable: resistencia superior a la corrosión o cualidades higiénicas,

estéticas y de resistencia al desgaste
 Los aceros al carbono: se utilizan ampliamente en puentes colgantes y otro
materiales de soporte estructural así como en carrocerías de automóviles
 Aleación de acero: otros tipos de acabados del acero.
 Desoxidante en la fabricación de aceros tanto de construcción como
inoxidables para evitar una excesiva recarburación.
 Grafitizante para la fabricación de fundiciones grises.
 Como vehículo para la adición de Silicio como elemento de aleación
mejorando el comportamiento de la aleación frente a la corrosión y las altas
temperaturas.
 Base de la fabricación de Ferro Silicio Magnesio.
 Para la producción de Magnesio a través del proceso Pigdeon a partir de la
dolomita.
 Para la producción de aceros especiales a partir de los grados especiales de
bajo Al, etc…

De hecho, los productos de alta pureza se utilizan en la producción de grano

orientado (FeSi HP / acero especial AF) y de planchas eléctricas no orientadas y
aceros especializados que requieren bajos niveles de aluminio, titanio, boro y otros
elementos residuales.

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Tanto si se utiliza para desoxidación, inoculación, aleación, o como una fuente de
combustible, nuestros productos de ferrosilicio han superado la prueba del tiempo.

OBTENCION

Hay dos métodos de producción:

 La producción en el alto horno . Los altos hornos se caracterizan por su ácido

refractario revestimiento. El contenido de silicio es de entre 10 y 17%. [ 2 ]
 La producción en un horno de arco eléctrico por reducción de SiO 2 en presencia
de hierro. Las materias primas son de cuarzo o arena y chatarra ,
con coque , carbón o coque de petróleo . El contenido de silicio varió de 15 a
95%. Electricidad representa 20 a 25% de los costes de producción (8.500 kWh
/ t de ferrosilicio 75%). La silice e humo producido se recupera en bitumen para
desarrollar alto rendimiento ya que aumenta su fluidez, resistencia a la
compresión que pasa a( 20-40 MPa 60-120) MPa y hace disminuir la
permeabilidad

11
FERROMANGANESO

Las propiedades del hierro y del acero se modifican, por completo, cuando se
adiciona manganeso. El manganeso mejora la resistencia a la tracción, la
maniobrabilidad, la resistencia mecánica, la dureza y la resistencia a la abrasión.
Más aún, el manganeso mejora enormemente la capacidad de soldadura.

A pesar de que es un metal, el manganeso no se utiliza nunca como tal, sino que
es una materia prima necesaria en un gran número de aplicaciones. Más del 90%
de la producción mundial de manganeso se utiliza en forma de ferroaleación
principalmente en la industria del acero, donde se utiliza tanto en el proceso en sí
mismo como componente de la aleación como un agente de desulfuración y
desoxidante, haciendo la escoria más fluida. Casi todos los aceros contienen Mn,
en proporciones que varían de 0,05% a 2%, alcanzando un 12% en algunos casos.

El ferromanganeso se divide:

FERROMANGANESO PIEDRA BAJO FÓSFORO (FEMN HC LOW P)

El Ferromanganeso bajo fósforo tiene un contenido en fósforo menor al 0,10%

(0,075% promedio).
El Ferromanganeso bajo en fósforo es una ferroaleación utilizada principalmente en
la industria de la fundición de acero, y en menor medida en la fundición de hierro.
Se obtiene por medio de la reducción de mineral de manganeso en hornos de arco
eléctrico.

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El Ferromanganeso se emplea en la fundición de acero para aportar manganeso a
la colada. Este elemento es un importante desulfurante y desoxidante. Además de
esto aporta facilidad a la laminación y en caliente, facilidad de temple y ayuda a
mejorar la resistencia y la dureza.

La composición química del Ferro-manganeso, con un 7,5% máximo de carbono,

es útil para la recarburación del acero en el ajuste final de composición, evitando la
introducción en la colada de elementos perjudiciales como Azufre y Fósforo.

Elemento Porcentaje
Mn 75 % min.
P 0,10 % máx. (0,075% promedio)
Si 0,50 % máx.
C 7,50 % máx.
S 0,20 % máx.

FERROMANGANESO EN OVOIDES

El ferromanganeso en pastillas, tiene su uso en hornos de inducción y de arco

eléctrico.

El Ferromanganeso Carburado en pastillas (HC) ofrece las siguientes ventajas

frente al Ferromanganeso de fabricación estándar en piedra:

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 - Precio más competitivo, ya que nuestras pastillas se producen a partir de la
aglomeración de finos de FeMn.
- Nulo contenido en finos o polvo. No se producen pérdidas de material durante
la manipulación. Las Pastillas son más estables que la ferroaleación en piedra.
- Mayor rendimiento, dado que no poseen finos, ni polvo. Un rendimiento entre
el 5 y 10% mayor*.
- Mayor fluidez en la carga, en sistemas automáticos.

Nuestras pastillas de Ferromanganeso se pueden emplear en acería y en la

fundición de acero para aportar manganeso a la colada. Este elemento es un
importante desulfurante y desoxidante. Además de esto aporta facilidad a la
laminación y en caliente, facilidad de temple y ayuda a mejorar la resistencia y la
dureza.

Elemento Porcentaje
Mn 60-65 % (63 % promedio)
C 6-8 % (7 % promedio)
Si 1-4 % (2,5 % promedio)
P 0,1-0,3 % (0,2 % promedio)
S 0,20 % máx.

FERROMANGANESO EN FINOS

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El Ferro manganeso en finos, obtenidos a partir de la recuperación de las fracciones
menos gruesas de la fabricación de ferromanganeso.
Este Ferromanganeso es perfecto para su adicción en Cuchara o como
Ferromanganeso de ajuste, gracias a su rápida disolución.
Además de tratarse de un producto altamente competitivo.

Elemento Porcentaje
P 0,30 % máx. (0,20% promedio)
Si 4 % máx.
C 8 % máx.
S 0,10 % máx.

FERROMANGANESO ALTO CARBON (FeMn AC)

Este producto es una de las ferroaleaciones de manganeso más versátiles y más

usada en la fabricación de acero. El manganeso de esta ferroaleación mejora las
propiedades mecánicas y la templabilidad de los aceros, además de hacerlos más
resistentes a la abrasión.

El campo de aplicación del FeMn AC es variado, pero es usado comúnmente en los

aceros destinados a perfiles, lámina rolada en caliente y placa rolada en caliente.

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Análisis Químico

Elemento Contenido (%)

Manganeso (Mn) 72/74

Silicio (Si) 1.20 Máx.

Carbono (C) 7.50 Máx.

Fósforo (P) 0.35 Máx.

Azufre (S) 0.05 Máx.

Temperatura de Fusión

1070°C – 1265°C

FERROMANGANESO MEDIO CARBÓN (FeMn MC)

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Este producto es considerado un Ferromanganeso Refinado el cual se emplea
principalmente en la fabricación de aceros de bajo contenido de carbono, de alta
resistencia y ductilidad, así como en aceros con elevada eficiencia en procesos de
soldadura y de embutido profundo. Específicamente se utiliza en la producción de
lámina rolada en frío, planchón de bajo contenido, y alambrón para soldadura y
grado automotriz.

Análisis Químico

Elemento Contenido (%)

Manganeso (Mn) 78.0 Mín.

Silicio (Si) 1.00 Máx.

Carbono (C) 1.50 Máx.

Fósforo (P) 0.30 Máx.

Azufre (S) 0.02 Máx.

Temperatura de Fusión

1070 °C – 1265 °C

FERROMANGANESO MEDIO CARBON NITROGENADO (FeMn MCN2)

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El Ferromanganeso Medio Carbono Nitrogenado se caracteriza por su bajo
contenido de carbono y la presencia de nitrógeno. Esta ferroaleación se utiliza
principalmente en la fábrica de aceros para partes automotrices así como placa
estructural de alta resistencia y alta soldabilidad.

Análisis Químico

Elemento Contenido (%)

Manganeso (Mn) 75.00 Mín.

Silicio (Si) 1.50 Máx

Carbono (C) 1.50 Máx.

Fósforo (P) 0.30 Máx.

Azufre (S) 0.02 Máx.

Nitrógeno (N2)
5.00 Mín.

Temperatura de Fusión

1230 °C

FERROMANGANESO BAJO CARBÓN (FeMn BC)

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Este Ferromanganeso refinado se utiliza generalmente para fabricar aceros de muy
bajo contenido de carbono, así como aceros austeníticos inoxidables los cuales son
resistentes a la deformación a altas temperaturas, como las válvulas de escape de
los motores de combustión interna.

Análisis Químico

Elemento Contenido (%)

Manganeso 78.00 Mín.

(Mn)

Silicio (Si) 2.00 Máx

Carbono (C) 0.50 Máx.

Fósforo (P) 0.30 Máx.

Azufre (S) 0.02 Máx.

Temperatura de Fusión

1260 °C

PRODUCCION DE FERROMANGANESO (FeMn)

La producción de ferromanganeso en altos hornos en el mundo está dada por Rusia,

China, Ucrania, Polonia y Japon, debido a que en el resto del mundo cerraron los
altos hornos después de la segunda guerra mundial, por el exceso de consumo de
coque, lo cual implica más gastos de fundente y mayor escoria, corta vida de los
refractarios, dificultades para el tratamiento de gases de tope.
China y Rusia tienen mineral de baja ley y al alto tenor de finos que se procesan
con más facilidad en el alto horno, el alto honor japonés es fruto de la crisis
económica del petróleo, ligada a los altos precios de la energía.
Los altos hornos puede admitir mineral hasta 28% de Mn, se basan en óxidos de
manganeso ( MnO2 , Mn2O3, Mn3O4) acompañado de óxido de hierro y sílice.

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La relación de las materias primas a utilizar es Mn/Fe (mayor que 7,5:1) ya que
todo el hierro presente pasa como FeMn.
El tenor del fosforo en el alto horno no se puede bajar de 0,19%.
La aglomeración se realiza para la vía alto horno o horno de arco sumergido, sobre
todo cuando el mineral tiene muchos finos, se aglomera con fundentes a alta
temperatura (900 0C), el aporte de energía se realiza con finos de coque, donde hay
un retorno de finos del 25%, también es útil para calcinar la cal y dolomita
(eliminando un factor de consumo de coque en el alto horno).
Los reductores utilizados en la producción de ferroaleaciones son coque producido
a partir de carbones coquizables en baterías de recuperación de subproductos o en
baterías heat recovery, el tamaño y propiedades semejantes a las del coque del alto
horno, tiene menos flexibilidad que los hornos de arco sumergido, que tienen menos
altura y donde se ha usado parcialmente carbón vegetal y piedras de carbón
residual y petróleo, el consumo de coque es de 1200 a 2000 kg/t, se pueden realizar
inyecciones auxiliares para reducir el consumo de coque, carbón pulverizado en
horno de cuba 1500kg/t o fuel oil en alto horno 100kg/t.
Los fundentes utilizados son la caliza y dolomita, para mejorar la basicidad de la
escoria (relación CO/SiO2 ), es necesario regular la composición de la escoria para
que fluya adecuadamente por la piquera y canal de escoria, que no tenga un tenor
alto de MnO, que haya desulfuración, que haya eliminación de álcalis (Na 2O y K2O).
La reacción de calcinación CO3Ca:CaO + CO2 consume calor, la formación de CO2
favorece la llamada reacción de Bouduard, entre el carbono del coque y el CO2 que
consume coque y calor, si se complica la distribución del gas y la uniformidad de la
operación , por tal motivo se utiliza cal viva al incorporar fundentes en el sinter.

MATERIAS PRIMAS

Las materias primas utilizadas en esta industria son:

Cuarzo: es un mineral liviano y relativamente duro. Es incoloro y transparente en su

estado puro, pero la presencia de cationes y de pequeñas impurezas tanto sólidas,
líquidas como gaseosas le confiere diferentes colores y tonalidades.

Caliza: es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de

calcio (CaCO3). También puede contener pequeñas cantidades de minerales como

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arcilla, hematita, siderita, cuarzo, etc., que modifican (a veces sensiblemente) el
color y el grado de coherencia de la roca.

Carbón de mezcla: este nombre surge de la mezcla de maderas que se ocupan para
su producción. En su mayoría predominan las maderas duras como ser, Guayabo,
Guayacán, Carandá, Algarrobillo y Quebracho Colorado. Este producto es de alto
valor energético, genera una gran fuente de calor, con muy baja concepción de
chispas y de encendido medianamente fácil. Por este motivo, permite ser ocupado
para uso industrial (hornos y calderas), ya que su poder calórico satisface todas las
necesidades
Carbón de eucalipto: es la materia prima más cara. Las propiedades físicas del
carbón vegetal influyen sobre la producción del alto horno, mientras que las
químicas se relacionan más a la cantidad de carbón necesario por cada tonelada
de hierro y a la composición del hierro o del acero final. Su capacidad de resistir el
fraccionamiento, en el manipuleo, es importante para mantener una permeabilidad
constante de la carga del horno al impacto del aire, que es vital para conservar la
productividad y la uniformidad de las operaciones del horno. La ventaja principal de
éste sobre el coque es su elevada pureza, que permite obtener vaciados de hierro
para usos especiales de gran pureza a partir de calidades convenientes de hierro
fundido. Las industrias del hierro con este carbón pueden también funcionar en
escala mucho menor que las instalaciones basadas en coque, lo que ha atraído la
atención de los países en vías de desarrollo que se interesan en la producción de
hierro y acero en pequeña escala.
Manganeso: Se encuentra como elemento libre en la naturaleza, a menudo en
combinación con el hierro y en muchos minerales. Como elemento libre, el
manganeso es un metal con aleación de metales industriales con importantes usos,
sobre todo en los aceros inoxidables. El fosfatado de manganeso se utiliza como
tratamiento para la prevención de la oxidación y corrosión del acero. Dependiendo
de su estado de oxidación, los iones de manganeso tienen colores diferentes y se
utilizan industrialmente como pigmentos. Los permanganatos alcalinos y de metales
alcalinotérreos son oxidantes poderosos. El dióxido de manganeso se utiliza
como cátodo.
Chatarra: es utilizada en la producción de acero, cubriendo un 40% de las
necesidades mundiales. El porcentaje de uso varía según el proceso de fabricación
utilizado. Se la utiliza principalmente para fabricar el Hierro-Silicio-Manganeso

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Escoria: los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas
escorias. Estas escorias no se desechan, pueden ser utilizadas nuevamente como
materia prima.

PROCESO PRODUCTIVO

Las materias primas son almacenadas en un determinado sector. Luego, se

transporta la materia prima necesaria hacia una tolva con un vibrador para que
distribuya la misma hacia una cinta transportadora flexogel (goma) en forma de “S”,
de 90m de longitud. La función de ésta es facilitar la entrada y transporte del material
que asciende a 30m de altura. En el sector de carga, la materia prima entra en una
cinta transportadora móvil que se encarga de distribuir el material a su respectivo
equipo; conformado por tolva-vibrador-zaranda, ingresando en su silo con
capacidad de 10 toneladas. El vibrador se encarga de, mediante movimientos
horizontales, hacer una primera selección descartando el polvo. La zaranda es un
tamiz que se mueve verticalmente, cuya función es seleccionar el tamaño adecuado
de la materia prima que va a ingresar al horno. Luego de esta etapa, cada materia
prima es depositada en un silo más pequeño, para la correcta dosificación de la
mezcla. Dependiendo de la receta ingresada al sistema es la proporción de
materiales que va a ingresar a la tolva mezcla, montada sobre la celda de pesaje.
Posteriormente, la mezcla se descarga en la cuchara del Dango y es llevada al
horno. Una vez ingresada la mezcla en la parte superior del horno, comienza la
etapa de fundición. Se realiza mediante tres electrodos que se encuentran
sumergidos en el material fundido. La mezcla flota por encima y a medida que se
va fundiendo comienza a descender. En esta etapa es muy importante remover la
mezcla, con el uso del Dango y un brazo especial, con el fin de obtener
homogeneidad en la temperatura de fusión de la mezcla y arrimar el material a los
electrodos. El horno se encuentra a 1500-1600ºC. Cada 50 minutos, se realiza una
colada. El boquetero se encarga de abrir la boqueta, la cual se encuentra tapada
con antracita. Para ello, utiliza un tubo por el cual circula oxígeno para realizar el
oxicorte de la antracita. La colada fluye hacia una cuchara de 4 toneladas. Si se
obstruye la boqueta, el boquetero utiliza lanzas de acero para remover el obstáculo.
Por cada boqueta se realizan tres o cuatro coladas y luego se cambia de boqueta
mediante la rotación del banco de boqueteros. Si se realizaran más de esta cantidad
de coladas, podría romperse la boqueta. Por colada se obtienen una o dos
cucharas, produciendo por día unas 48 toneladas. Al terminar la colada se puede

22
observar que sale fuego de la boqueta. Para tapar la boqueta, el boquetero arroja
una pelota de barro hasta que se obstruya la salida. Luego, mediante un compresor
de aire inyecta antracita bloqueando completamente la salida. La cuchara es
enganchada y llevada hacia las bandejas (2m x 2m), donde se vuelca el contenido
para su posterior enfriamiento. Estas tortas se encuentran a 400-500ºC y se dejan
enfriar. En cambio, si el producto es Hierro-Silicio-Manganeso, la cuchara es
transportada hacia una cámara donde se colocan lingotes de Manganeso. La colada
se vuelca sobre los mismos. Al realizarlo de este modo se pierden grandes
cantidades de Manganeso en forma gaseosa que sale por la chimenea. En otras
plantas, este proceso se realiza mediante la inmersión-extracción repetitivamente
del lingote en la colada. Para luego, ser colocada en las bandejas de enfriamiento.
La cuchara es colocada sobre un motor de 100HP que la hace girar, sacándole todo
residuo para dejarla lista para una posterior colada. La escoria se utiliza nuevamente
como materia prima. Una vez enfriada la torta, se transporta mediante el puente
grúa hacia la zona de primera molienda. En ésta, se encuentra un operario que
utiliza una maza para reducir la torta a tamaños menores. A continuación, es
transportado a la zona de molienda. En primer lugar, los pedazos de producto se
vuelcan sobre una tolva. Luego, van a parar a un alimentador vibratorio, el cual
desemboca en una moledora tipo mandíbula, hecha de acero al carbono, que deja
los trozos reducidos a un tamaño de 22mm aproximadamente. Después, caen sobre
una cinta que los lleva a una zaranda, que consta de 6 mallas de diferentes tamaños
que se utilizan para cumplir con los requerimientos de los diferentes clientes. Allí,
los pedazos que no cumplen con las especificaciones retornan a la moledora y los
que sí, siguen. Dependiendo la granulometría exigida por el cliente, pueden ir a la
moledora doble rolo o a la tipo cono. La doble rolo permite variar la distancia entre
los rodillos para obtener el tamaño deseado. La tipo cono funciona como un mortero.
Por último, el material es transportado a una nueva zaranda para su supervisión.

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BIBLIOGRAFIA

 http://fing.uncu.edu.ar/catedras/industrias-1/ano-
2010/Tecnologia%20de%20la%20Industria%20de%20Ferroaleaciones%20-
%20Informe.pdf
 https://prezi.com/pawschasooh7/ferroaleaciones/
 https://www.quiminet.com/articulos/todo-acerca-de-las-ferroaleaciones-y-el-
ferro-silicio-2820628.htm

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