I.

NTRODUCCION
Las principales causas de deterioro de la columna de una estructura de tanque de
agua son las reacciones químicas involucradas en los componentes del concreto y
acero , las acciones físicas y las reacciones electroquímicas en la interface concreto-
acero que causan la corrosión de la estructura . Para evitar daños en la columna C-1
hay que asegurar una buena composición en la realización de la mezcla, asegurando
el menor volumen de vacíos y una buena relación agua-cemento. Por otro lado, hay
que prestar especial atención al recubrimiento de la columna para que no se produzca
la corrosión en las mismas, a causa de los agentes agresivos externos.

La causa de deterioro de la columna C-1 es la corrosión que se produce en los

materiales. Ello puede producir que la capacidad de las prestaciones funcionales y
resistentes de la estructura se degrade, afectando su vida útil y haciendo que sea
menor a la prevista.

Los efectos que puede producir la corrosión en la columna incluyen desde la

reducción de la sección transversal y, por lo tanto, de su área eficaz, la variación de
las propiedades de mecánicas (límite elástico, ductilidad, etc.) y de las propiedades
de adherencia. Por otro lado, la presencia de irregularidades debido a las picaduras
de la corrosión puede producir concentraciones de tensiones que pueden aumentar la
fragilidad de las barras.

Si la estructura en cuestión es susceptible de soportar cargas cíclicas, ésta debe ser

capaz de resistir un número determinado de ciclos de carga sin que se produzca rotura
por fatiga.

Para comprobar el estado de la columna, es necesaria la realización de ensayos a

fatiga para verificar la resistencia de las mismas. La corrosión de las armaduras influye
en la resistencia a fatiga de los elementos de concreto armado. Ésta se produce como
resultado de una acción combinada de ciclos de tensión en presencia de un medio
corrosivo. Si el metal está expuesto a un ambiente agresivo, la rotura puede tener
lugar para cargas inferiores a las del límite último de dicho metal y en un tiempo inferior
al de su vida útil.

pág. 1
II. RESUMEN

III. OBJETIVOS

a. OBJETIVO GENERAL
o Verificar la aplicación real de la fatiga de materiales en la
columna c-1.

b. OBJETIVO ESPECIFICO
 Evaluar de una manera eficaz de la columna deteriorada a
causa de la corrosión y poder deducir una vida útil.
 Analizar las cargas que causan fatiga en la columna c-1 que
inducen
 Comprobar el estado limite a fatiga de la estructura de hormigón
armado con las armaduras deterioradas a causa de la corrosión
 Modelar y relazar el ensayo correspondiente de la columna C-
1.
 Realizar los cálculos cuantitativos.

IV. ALCANCE

 Análisis del método de fatiga de materiales aplicada a una

estructura real (columna c-1).

 Análisis de los resultados obtenidos utilizando las fórmulas de

esfuerzos, equilibrios estáticos aplicados en la columna C-1.

pág. 2
V. VARIABLES

a. VARIABLE INDEPENDIENTE
 Análisis de la columna c-1 de una estructura de tanque de
agua.

b. VARIABLE DEPENDIENTE
 El método de la fatiga de materiales.

VI. HIPOTESIS
El desgaste que se va producir en el acero se encuentra en un rango
de [3-5 tn] a consecuencia de la fatiga de material que se produce en
la columna C-1 debido a la corrosión .

VII. MARCO TEORICO

7.1. GENERALIDADES:

La ASTM (Asociación Americana de Ensayo de Materiales) define la

fatiga como “el proceso de un localizado, permanente y progresivo
cambio estructural sufrido por un material sujeto a condiciones que le
producen tensiones y deformaciones en uno o varios puntos y que puede
conducir a la producción de grietas o a la rotura después de un número
suficiente de fluctuaciones”. Se ha comprobado que materiales dúctiles
sometidos a esfuerzos cíclicos mucho menores que el nivel de su
resistencia estática pueden fallar por fatiga.

pág. 3
Figura 1 ( MOVIMIENTOS CÍCLICOS )

Figura 2( ESFUERZO VS CICLOS)

pág. 4
7.2. NATURALEZA DE LA FATIGA

La fatiga es el mecanismo mediante el cual las fisuras se incrementan en una

estructura. El crecimiento tan sólo se produce bajo tensiones cíclicas. La
rotura final se produce normalmente en zonas sometidas a tensión de
tracción cuando la sección transversal reducida se hace insuficiente para
soportar la carga máxima sin que se produzca la rotura. En condiciones de
servicio normales, las fisuras no se propagan mientras la carga sobre la
estructura sea estacionaria. En las estructuras metálicas soldadas, es casi
seguro que las roturas de fatiga empezarán a propagarse a partir de las
soldaduras y no desde otras uniones, debido a que: *Por una parte la mayoría
de los procesos de soldadura dejan discontinuidades a partir de las que
pueden propagarse las fisuras. Como resultado de ello, el período inicial, que
normalmente es necesario para que aparezca una fisura en un material
forjado, es o muy corto o inexistente. Las fisuras pasan la mayor parte de su
vida propagándose. *Además la mayor parte de las soldaduras estructurales
presentan un perfil sin pulir. Normalmente, los cambios acusados de
dirección se localizan en los bordes de las soldaduras a tope y en los bordes
y primeros cordones de las soldaduras en ángulo.

Figura 3 ( FISURAS EN ESTRUCTURA)

Estos puntos ocasionan concentraciones de tensión locales. Por lo tanto, las

pequeñas discontinuidades cercanas a estos puntos reaccionarán igual que
si se encontraran en un elemento sometido a mayor tensión y se propagarán
con más rapidez.

pág. 5
 Figura 4 ( TENSIONES EN ESTRUCTURA )

7.3. ESTADÍOS DE FATIGA

La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a

fatiga tiene típicamente tres etapas: una etapa de iniciación, una de
propagación estable y finalmente una propagación acelerada que conduce al
fallo del componente.

a. Estadío I: grietas cortas

Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas

alternadas que producen deformaciones plásticas en los granos próximos a
la superficie. Esta deformación se localiza en bandas persistentes de
deslizamiento. Cuando un grano, situado en la superficie, deforma, se genera
un escalón en la superficie (ver la Figura 2), que inmediatamente se oxida.
Una vez oxidada la superficie del escalón resulta imposible invertir la
deformación en ese plano. La deformación en sentido contrario deberá
acontecer en otro plano, que obviamente forma otro escalón que se oxida y
se suprime la deformación en este nuevo plano. La repetición de este ciclo
de deformación, oxidación y bloqueo acaba por formar protuberancias o
pág. 6
entrantes en la superficie original del sólido que concentra tensiones. La
situación se agrava y termina por aparecer una microgrieta a partir de estos
defectos superficiales que se propaga a lo largo de las bandas persistentes
de deslizamiento (formando 45º con la dirección de la tracción).

FIGURA 5 (Formación de extrusiones e intrusiones superficiales previos a

la iniciación de una grieta)

En este estadio, la microgrieta tiene mucha dificultad para atravesar los

bordes de grano, y a menudo, la microgrieta sólo consigue progresar en un
grano y ahí se detiene. Si la carga es algo más alta o con suficiente número
de ciclos, reinicia la propagación en el grano adjunto.

b. Estadio II
A medida que crece la grieta, pronto descubre que su dirección de
crecimiento no es óptima y que su propagación requiere un menor trabajo si
se orienta perpendicular al campo tractivo (modo I). Habitualmente la
reorientación de la grieta ocurre cuando la microgrieta ha atravesado unos
pocos granos en el material. A partir de este momento su propagación es
estable y se ajusta a una ley potencial de intensidad de tensiones, de acuerdo
a la ley empírica que propuesieron Paris y Erdogan (1960):

pág. 7
  ∆KI : Rango de Intensidad de Tensiones
 K = factor de intensidad de tensiones = Y· s(p·a) 1/2
 Y: función de la geometría
 a: Semianchura de grieta.

En donde a :es el tamaño de la grieta , N el número de ciclos, C y m son

cosntantes que dependen del material y del medio ambiente. A medida que
crece el tamaño de la grieta, si las tensiones alternadas son constantes,
aumenta ∆KI y en consecuencia su velocidad de crecimiento: da/dN.

A medida que crece el tamaño de la grieta, si las tensiones alternadas son

constantes, aumenta ∆KI y en consecuencia su velocidad de crecimiento:
da/dN.

FIGURA 6 (Reorientación de la grieta al modo I en el estadio II de fatiga)

c. Estadio III
Cuando el tamaño alcanza un valor determinado conocido como tamaño
crítico de grieta, la propagación de la grieta se convierte en catastrófica: la
pieza rompe por clivaje o por coalescencia de microcavidades. Este último
estadio de la fatiga, en general, carece de interés: la velocidad de crecimiento
pág. 8
 es tan grande que el número de ciclos consumidos en el estadio III apenas
cuenta en la vida de la pieza.

FIGURA 7( Estadios de fatiga sobre un diagrama de Paris).

7.4. TEORÍAS DE FATIGA

7.4.1. Naturaleza del esfuerzo cíclico

En la realidad la gran mayoría de los elementos mecánicos o

estructurales se someten a cargas repetidas durante un gran
número de ciclos. Las fallas ocurridas debido a cargas repetidas
se llaman “fallas por fatiga” y estas se observan casi siempre
despues de un período considerable de servicio.

pág. 9
 La carga de fatiga consiste en la aplicación y retiro continuos de
una carga, en base a la cantidad de veces que se aplique y retire
la carga, la fatiga se clasifica en “fatiga de bajos ciclos” (menos de
103 ciclos) y fatiga de altos ciclos (mas de 103 ciclos).

FIGURA 8 (eje rotatorio sometido a la acción de cargas de flexión)

Cuando un elemento se somete a cargas fluctuantes, se puede desarrollar

una grieta en el punto de esfuerzo (o deformación) máximo. Los
mecanismos de iniciación de la grieta por fatiga son muy complicados, sin
embargo, desde el punto de vista de ingeniería, las grietas por fatiga se
inician generalmente en la región del esfuerzo máximo a tracción
pág. 10
FORMA ESQUEMÁTICA DE FALLO POR FATIGA PARA ALTOS ESFUERZOS

7.4.2. Determinación de la resistencia a la fatiga por el método

matemático.

pág. 11
 VALORES DE SE’/ σu PARA VARIOS MATERIALES.

Metal Ciclos
S’e/σu
Acero de alta resistencia 0,45 N=10

Acero fundido 0,40 N=10

Hierro fundido 0,40 N=10

Aluminio de alta resistencia 0,50 N=10

Aluminio de baja resistencia 0,35 N=10

Aleaciones de cobre 0,30 N=10

Aleaciones de niquel 0,35 N=10

MÉTODO MATEMÁTICO PARA ESTIMAR LA RESISTENCIA A LA FATIGA (SF)

La ecuación de la recta de resistencia S-N se puede escribir como:

FORMULA GENERAL PARA FATIGA

pág. 12
 Numero de ciclos:

7.5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA A FATIGA

*Tensión media: Cuando es de tracción disminuye la resistencia a fatiga.
*Efecto entalla: Por la falta de homogeneidad, la existencia de defectos
macroscópicos superficiales, la presencia de roscas, taladros, soldadura,
cambios de sección, etc. *Tamaño: Las piezas de mayor tamaño son más
sensibles al efecto entalla debido a la mayor probabilidad de que existan
puntos débiles o defectos. *Acabado superficial: Cuanto más rugosas son las
superficies rugosas más sensibles son. Además los defectos y entallas
superficiales son más perjudiciales que los internos *Tratamientos
superficiales: Algunos tratamientos como el martilleado, el granallado o el
laminado en frío generan tensiones de compresión aumentando la
resistencia a fatiga. *Temperatura: A bajas temperaturas los metales suelen
aumentar su resistencia a fatiga aunque por otro lado se hacen más sensibles
a la rotura frágil.
*Corrosión: La corrosión progresa más rápidamente con cargas de amplitud
variable. La presencia de corrosión provoca entallas y mordeduras.
*Tipo de acero: Los de alta resistencia son más sensibles al efecto entalla
por lo que su resistencia a fatiga es menor en términos relativos. Conviene
mencionar que la resistencia a la fatiga es independiente de la frecuencia con
la que se aplica la carga cíclica y que el hecho de que existan periodos de
reposo entre las aplicaciones hace que la resistencia a la fatiga aumente.

pág. 13
7.6. INICIO Y PROPAGACIÓN DE LA GRIETA

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y

se continúa con su propagación y la rotura final.

a. INICIO

Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la
superficie en un punto donde existen concentraciones de tensión (originadas
por diseño o acabados, ver Factores).

Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales

microscópicas a partir de escalones producidos por deslizamiento de
dislocaciones, los cuales actuarán como concentradores de la tensión y, por
tanto, como lugares de nucleación de grietas.

b. PROPAGACIÓN

 Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy

lentamente y, en metales poli cristalinos, a lo largo de planos
cristalográficos de tensión de cizalladora alta; las grietas normalmente se
extienden en pocos granos en esta fase.

 Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de

manera vertiginosa y en este punto la grieta deja de crecer en el eje del
esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en dirección perpendicular al
esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de enromamiento y
agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.

c. ROTURA

Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por

continua deformación por cizalladora hasta que alcanza una configuración
pág. 14
 enromada. Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la
rotura.

La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de

propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas
marcas de playa y estrías. Ambas indican la posición del extremo de la grieta
en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas que se
expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de playa son
macroscópicas y pueden verse a simple vista.

Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.

7.7. FACTORES QUE INTERVIENEN

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga
aparte de las tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento
superficial y endurecimiento superficial pueden tener una importancia
relativa.

7.7.1 Diseño

El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier

discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por
donde puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la
discontinuidad, más severa es la concentración de tensiones.

La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas

irregularidades estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño,
eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos,
por ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura
grandes.

pág. 15
7.7.2. Tratamientos superficiales

En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos

en la superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida
a fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de
aumentar. Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida
a fatiga.

Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante

esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial.
Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y
reducida en magnitud por el esfuerzo residual de compresión. El efecto neto
es que la probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura por
fatiga se reduce.

Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas

y duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas
velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones
residuales de compresión.

7.7.3. Endurecimiento superficial

Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida
a fatiga de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de
carburación y nitruración, en los cuales un componente es expuesto a una
atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa
superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a
partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad
y es más dura que el material del núcleo. La mejora en las propiedades de
fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las
tensiones residuales de compresión que se originan en el proceso de
cementación y nitruración.

pág. 16
7.8. INFLUENCIA DEL MEDIO

El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos

tipos de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.

7.8.1. Fatiga térmica

La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a

tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones
mecánicas de origen externo. La causa de estas tensiones térmicas es la
restricción a la dilatación y o contracción que normalmente ocurren en piezas
estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La magnitud de la tensión
térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del coeficiente
de dilatación térmica y del módulo de elasticidad. Se rige por la siguiente
expresión:

Dónde:

 Tensión térmica
 Coeficiente de dilatación térmica
 Modulo de elasticidad
 Incremento de temperatura

7.8.2. Fatiga con corrosión

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y
reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales.
A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se
comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas. La de
propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio
corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensión.

pág. 17
 Es una falla de fractura del metal, que ocurre por la interacción combinada de
reacciones electroquímicas y daños mecánicos .
Corrosión – fatiga puede identificarse por la presencia de varias grietas que
emanan las pitting de corrosión
Las grietas no visibles a simple vista o con pocos aumentos pueden ser visibles
mediante ataque químico, por deformación plástica , o mediante inspección por
corrientes parasitas.
Las grietas por corrosión - fatiga a menudo son transgranulares , pero hay
evidencia que ciertos ambientes inducen agrietamiento intergranular.

CAUSAS:
La corrosión por fatiga está causada por los efectos combinados de esfuerzos
cíclicos y corrosión. La aplicación de cargas repetitivas o cíclicas a un metal en
ambiente corrosivo produce una disminución de resistencia, de mayor magnitud que
la suma de los daños resultantes separadamente por los esfuerzos cíclicos y la
corrosión.

FACTORES QUE AFECTAN

Los esfuerzos que originan la fatiga se concentran en los defectos que puedan tener
las piezas como entallas, arañazos, marcas de troquel, etc . originando en el fondo
de estos defectos zonas con gran contenido de energía, que actúan como ánodos
pág. 18
 y los bordes como cátodos , de forma que se produce una pila galvánica de gran
potencia al existir una gran superficie catódica.

VIII. METODOLOGIA:

En la realización de este investigación fue utilizado un enfoque cuantitativo, en la

cual su principal característica es la utilización es de cálculos numéricos.

a. Análisis de fuerzas de la estructura en la columna C-1

o Pv-1: Peso de la viga 1.

o Pv -2: Peso e la viga 2.
o Pl: Peso de la loza aligerada.
o Pc: Peso de la columna.
o Pz: Peso de la zapata.

b. Análisis de los diagramas de fuerza cortante y esfuerzo cortante.

pág. 19
 Ilustración 1 diagrama de
Ilustración 2 Diagrama de
esfuerzo cortante.
fuerza cortante

 el esfuerzo normal promedio en el concreto y acero

𝑝
Formula general: 𝜎 = 𝐴

c. Método matemático para el cálculo para la resistencia a la fatiga.

pág. 20
 10𝑏/𝑛
𝑁=
𝑆𝑓

0.75𝑥𝜎𝑢 )2
𝑏 = 𝑙𝑜𝑔 [ ]
𝑆𝑒´

1 0.75 × 𝜎𝑢
𝑚 = 𝑙𝑜𝑔 [ ]
3 𝑆𝑒′

 Usando el método matemático para estimar la resistencia a la fatiga 𝑆𝑓′

10𝑏
𝑆𝑓´ = 𝑚
𝑁

𝑆𝑒´ = 0.45𝜎𝑢

 La ecuación de la recta de resistencia S-N se puede escribir como:

𝑙𝑜𝑔𝑆𝑓´ = −𝑚𝑙𝑜𝑔𝑁 + 𝑏

pág. 21
IX. RESULTADOS

a. CALCULO DE CARGAS SOMETICAS EN LA COLUMNA C-1

pág. 22
b. DIAGRAMA DE ESFUERZOS:

c. CARGAS SOMETICAS – NUMEROS DE CICLOS- FATIGA EN

LA COLUMNA C-1

pág. 23
pág. 24