Planificación de producción de engrapadora

PLANIFICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE GRUPO
ENGRAPADORA 18
ÍNDICE GENERAL
1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO

(ENGRAPADORA) 3
1.1. Descripción del producto (engrapadora) 3
1.2. Respaldos (planos de la engrapadora) 4

1.2.1. Respaldos del material de partida 4
1.2.2. Respaldo de proveedores 4
1.3. Descripción de los beneficios del producto para el cliente 4
2. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 5
2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la estructura de la

empresa para la producción de cocinas incluyendo el layout de la misma) 5
2.1.1. Planificación de la empresa 5
2.1.2. Estructura de la empresa (planta) 5
3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA 6
3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos, subconjuntos y

piezas del producto según código (consulte bibliografía de codificación de la producción) 6
3.2. Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza (planificación de

fabricación pieza por pieza) 9
3.2.1 Piezas conformadas por la engrapadora 9
1 ENGRAPADORA 9
1.1 SOPORTE INFERIOR 9
1.2 SOPORTE SUPERIOR 14

Arrollado en caliente 29
Unidad de cierre 34
MOLDE 35
RESORTE 43
Arrollado en caliente 44
ETAPAS DEL PROCESO 44

PRETRATAMIENTO 44
1
ENGRAPADORA 18
DESENGRASADO 44
DECAPADO 45
FLUXADO 45
GALVANIZADO 45
CONTROL DE CALIDAD 45
3.2.1. Material de partida seleccionada de la pieza 52
3.2.2. Resumen de todo el proceso de la pieza 59
4. PLANIFICACIÓN DEL ENSAMBLE 59
4.1. Realizar un primer video del ensamble del conjunto, subconjunto o por pieza de la
engrapadora (determinar el tiempo) 59
4.2. Realizar un segundo ensamble de la engrapadora (determinar el tiempo) 59
4.3. Realizar una simulación del ensamble en solidworks o en otro programa 60
5. BIBLIOGRAFÍA 60
6. ANEXOS 61
6.1. ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES DE PARTIDA 61
Composición 66
6.4. ANEXO 4. PROVEEDORES 94
2
ENGRAPADORA 18
1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO

(ENGRAPADORA)
1.1. Descripción del producto (engrapadora)
El siguiente proyecto tiene como fin la elaboración de una engrapadora mediante

procesos de manufactura con la implementación de materiales para su elaboración como
los aceros de baja y media aleación de carbono, para ello es necesario PLANIFICAR y
EVALUAR a detalle cada proceso por el cual pasaran dichos materiales; mediante el
paquete computacional Solid Works se evaluara la cocina a detalle, además de identificar
las distintas piezas por las cuales estará conformada, los procesos de fabricación de
estas, con el fin de satisfacer la producción con el programa Sketch Up simularemos
nuestra fábrica que se dedique a la producción de cocinas, adecuando una excelente
distribución por lo que emplearemos todos nuestros conocimientos de Tecnología
Mecánica II, para la implementación de la misma como la distribución de todas las áreas
de trabajo, la cantidad de máquinas hacer utilizadas, los operarios necesarios, diferentes
sistemas de operaciones para las áreas de fabricación, áreas de pre-ensamblajes, área
de ensamblaje, almacenamiento del producto, obtendremos una visión muchas más
amplia y especifica al realizar este trabajo.
3
ENGRAPADORA 18
1.2. Respaldos (planos de la engrapadora)
1.2.1. Respaldos del material de partida

La descripción de los materiales de partida se muestra en el anexo 1.
1.2.2. Respaldo de proveedores

La descripción de los respaldos se muestra en el anexo 4.
1.3. Descripción de los beneficios del producto para el cliente
Es un utensilio que es empleado principalmente en oficinas, centros de trabajo y

escuelas. Las engrapadoras se utilizan para unir papel, organizar y clasificar
documentos. La grapa sirve para sujetar materiales de diversos tipos como cartón,
papel entre otros.
Esta engrapadora posee un alto rendimiento ya que tiene un mecanismo

avanzado y visor de las grapas por tener una capacidad de 150 grapas de 24/6 o
200 grapas de 26/6 puede llegar a grapar de 20 a 25 hojas.
Además de ser liviana, fácil de manejar y de cargado sencillo de grapas.
2. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la

estructura de la empresa para la producción de cocinas incluyendo el
layout de la misma)
Somos una empresa líder en el mercado de la actividad de venta de material de

oficina, nos especializamos en el diseño y la fabricación de engrapadoras
ofreciendo modelos atractivos y exclusivos.
4
ENGRAPADORA 18
Ofrecemos una línea de producto orientada a satisfacer las necesidades de cada

cliente.
2.1.1. Planificación de la empresa
Diseñar, ensamblar y comercializar engrapadoras de buena calidad y accesibles

para quien los compre.
2.1.2. Estructura de la empresa (planta)
El diseño de la planta se basa en la definición de los puestos de trabajo y la

manera de distribuir las piezas para el ensamble.
Como se tiene puestos de trabajo que demoran más que otros las separaciones
serán mayores en los que el tiempo de igual forma sea mayor.
A continuación, se ve la planta:
Ya que las piezas no son pesadas, para el transporte usamos carros transportadores ya
que nos facilita el trabajo así que se tendrá una distribución por lotes en cada puesto de
trabajo ya que se requiere una distribución sincrónica en toda la planta para optimizar los
tiempos. La misma situación se tendrá en cuanto a las piezas obtenidas de los
proveedores ya que se tiene que realizar compras por lotes y de igual forma distribuir a
cada puesto de trabajo.
5
ENGRAPADORA 18
3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA
3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos,

subconjuntos y piezas del producto según código (consulte
bibliografía de codificación de la producción)
En la figura Nº 1 se muestra el organigrama respectivo de la engrapadora
6
Engrapadora
Engrapadora
1.externo
1.externo 3.interno
3.interno
2.apoyos
2.apoyos
3.1.-
3.1.-
embolo(palstico)
embolo(palstico) 3.5.-pasador
3.5.-pasador
1.1.-soporte 2.1.-pasador
2.1.-pasador (platico)
1.1.-soporte largo (platico)
inferior largo
(( plastico)
plastico) 1.2.-soporte superior 3.2.Soporte
dirección
dirección
3.6.-resorte de
3.6.-resorte de
grampas
grampas
2.2.-pasador corto
3.3.-carril
3.3.-carril
1.2.1.-cubierta
1.2.1.-cubierta
(plastico)
(plastico) 3.7.-grapas
2.3.-resortes de
2.3.-resortes de
apoyo
apoyo
3.4.-guia de
3.4.-guia de
carril
carril
2.4.- soporte de
guia de carril
3.2. Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza (planificación de fabricación pieza por pieza)
7
CUADRO Nº 1: PIEZAS DE ENGRAPADORA
Nº CÓDIGO Q PIEZA
1 1.1 1 SOPORTE INFERIOR
2 1.2 1 SOPORTE SUPERIOR
3 1.2.1 1 CUBIERTA DE PLASTICO
4 2.1 1 PASADOR LARGO
5 2.2 1 PASADOR CORTO
6 2.3 1 RESORTE DE APOYO
7 2.4 1 SOPORTE DE GUIA DE CARRIL
8 3.1 1 EMBOLO PLASTICO
9 3.2 1 SOPORTE DIRECCION
10 3.3 1 CARRIL
11 3.4 1 GUIA DE CARRIL
12 3.5 1 PASADOR PLASTICO
13 3.6 1 RESORTE DE GRAMPA
3.2.1 Piezas conformadas por la engrapadora

A continuación se describe el marco teórico para cada uno de las piezas conformadas por la engrapadora, donde las operaciones de
procesamiento se basan en los fundamentos de manufactura.
1 ENGRAPADORA
1.1 SOPORTE INFERIOR
PROCESO DE FABRICACIÓN DE “SOPORTE INFERIOR”
8
Según MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y Sistemas, Prentice - Hall1ra
Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004, pp
Los plásticos pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como partes moldeadas, secciones extruidas, hojas y
películas, recubrimientos aislantes para alambres eléctricos y fibras para textiles. Además, los plásticos son frecuentemente el
ingrediente principal de otros materiales como pinturas, barnices, adhesivos, y varios compuestos con matriz de primero. En este
capítulo consideraremos las tecnologías de conformado de estos productos, posponiendo las pinturas. Muchos productos de
conformado de plásticos pueden adaptarse al hule y a compuestos en matriz polimérica.
Propiedades de los polímeros fundidos
Par formar un polímero termoplástico, este debe calentarse hasta que tome un consistencia liquida. Esto es lo que se conoce como
polímero fundido, el cual exhibe varias propiedades que se consideran en esta sección.
Viscosidad debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con alta viscosidad, la viscosidad, tal como
definimos el término, es una propiedad del fluido que relaciona el esfuerzo cortante experimentado durante el flujo del fluido con la
velocidad de corte. La viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros debido a que la mayoría de los métodos de
conformado involucran el flujo de polímeros fundidos a través de los pequeños canales o aberturas del dado.
Viscoelasticidad otra propiedad de los polímeros fundidos es la viscoelasticidad, que se analiza en el contexto de los sólidos
(polímeros solidos).
9
Viscosidad en función a la temperatura para polímeros seleccionados a una velocidad de corte.
Dilatación en el dado, una manifestación de la viscoelasticidad en polímeros fundidos como se muestra aquí al salir del dado de
extrusión.
Extrusión
El proceso de conformado por extrusión es fundamental para metales, cerámicos y polímeros. La extrusión es un proceso de
compresión en el cual se fuerza al material a fluir a través del orificio de un dado para generar un producto largo y continuo, cuya
10
forma de la sección transversal queda determinada por la forma del orificio. Es un proceso de conformación de polímeros que se usa
ampliamente con termoplásticos y elastómeros (pero rara vez con termo fijos) para producir masivamente artículos como tubos,
ductos, mangueras, perfiles estructurales (como molduras de ventanas y puertas), láminas y películas, filamentos continuos,
recubrimientos de alambres y cables eléctricos.
Componente y características de un extrusor de tronillo único para plásticos y elastómeros.
Definición del proceso de fabricación
Los plásticos son materiales poliméricos

orgánicos (compuestos por moléculas
orgánicas gigantes) que pueden
deformarse hasta conseguir una forma
deseada por medio de procesos como la
extrusión, el moldeo, la inyección, y el
hilado, entre otros.
En términos técnicos, la producción de

plásticos es un proceso llamado polimerización: reacción química en la que dos o más moléculas se combinan para formar otra en la
que se repiten las estructuras de las primitivas dando lugar al polímero. Una vez creados los compuestos poliméricos, en forma de
resina, polvos, granza, pasta, etc., se lleva a cabo la transformación de los mismos por muy diversos procesos como, inyección,
extrusión, termoconformado, soplado, calandrado, etc. Si se trata de productos semielaborados requieren una manipulación
posterior como mecanizado, ensamblando, encolado, etc., que darán lugar al producto final acabado.
Clasificación del proceso de fabricación
11
Una clasificación específica de los procesos de transformación se basa en los cambios de estado que sufren los plásticos dentro de
la maquinaria. Así, se distinguen:
Procesos primarios: el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material pasa por el estado líquido y finalmente
se solidifica. Contempla los siguientes procedimientos: extrusión, inyección, soplado, calandreo, inmersión y rotomoldeo.
Procesos secundarios: utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el artículo final sin pasar por la fusión del plástico.
Consta de los siguientes procesos de transformación: termoformado, doblado, corte, torneado y barrenado.
Mano de obra requerida en el proceso de fabricación
La mano de obra requerida para el proceso de fabricación de los plásticos, no tiene que ser esencialmente especializada.
Simplemente debe conocer todo las máquinas y herramientas que se utilizaran para la elaboración de los productos plásticos.
En nuestros días, la fabricación de diversos productos plásticos se realiza en serie a través de máquinas automatizadas, por lo que
solamente es necesario el personal para controlar la producción y el personal que dará mantenimiento a la maquinaria.
Materias Primas y/o Materiales utilizados en el proceso de fabricación
Las materias primas utilizadas en la producción de plásticos han variado mucho a lo largo del tiempo. En un principio, la mayoría de
los plásticos se fabricaban con resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el frutural (de la cáscara de la avena),
aceites (de semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados.
En la actualidad, la mayoría de los plásticos se elaboran con derivados del petróleo.
12
MOLDEO
El moldeo de plásticos consiste en dar forma

introduciendo el plástico en moldes a presión. Hay dos
tipos de moldeo: por inyección, con el que se fabrican grandes
series de piezas, como cubos, carcasas, tapones, etc. y por
soplado, procedimiento utilizado en la fabricación de envases y
botellas.
1.2 SOPORTE SUPERIOR

Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología,
Material SAE 1010 (anexos)
Propiedades del material:
Densidad
La mayoría de los aceros tienen una densidad de aproximadamente 0,284 libras por pulgada cúbica, y lo mismo es
cierto de acero 1010. Esta es la razón de acero densidad es muy usada Son de fácil mecanizado, soldables y baratos.
Entre los aceros con estas características encontramos, por ejemplo, al SAE 1010, con numerosas aplicaciones en la
industria: elementos de maquinaria de gran tenacidad, piezas embutidas, estampadas en frio o plegadas, herrajes,
clavos, bulones, remaches, etc. También se usan en piezas de mediana y baja responsabilidad.
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La maleabilidad y ductilidad
La maleabilidad se refiere a lo fácil que es transformar la hoja de metal, mientras que la ductilidad se refiere a la
facilidad de convertirlo en cables. Cold Steel Drawn 1010 extiende el 20 por ciento con relación de 0,27 de Poisson - 3.
Esto significa que este tipo de acero se extiende en lugar de aplanar, por lo que tiene una mejor ductilidad que
maleabilidad, lo que hace que sea un material ideal para la fabricación de pernos y sujetadores de metal.
Trabajabilidad
La maquinabilidad se refiere a lo fácil que el material es trabajar en términos de corte y soldadura. El acero de bajo
carbono significa 1010 tiene un punto de fusión más bajo que otros aceros, lo que hace que sea muy fácil de soldar. Tiene
una calificación de mecanizado del 55 por ciento, que es superior a la media.
Fuerza
Cuanto menor sea el contenido de carbono, menor es la resistencia del acero. Como acero 1010 tiene el más bajo
contenido de carbono, es el más débil en términos de resistencia a la tracción y límite elástico, es por eso que no se
utiliza en todas las aplicaciones de soporte de carga. Su resistencia a la tracción es de aproximadamente 365 MPa, y
tiene un límite elástico de 305 megapascales.
Dureza
En los metales, la dureza se refiere a la facilidad con que un material puede ser abollado en vigor. La dureza del acero
1010 es de 105 HB, según la escala de dureza Brinell. Esta es más baja que en otros tipos de acero que tienen un alto
contenido de carbono, y es por este acero 1010 se utiliza para piezas específicas en lugar de los componentes
estructurales.
Procesos de formado de hojas o láminas metálicas
Los productos hechos con procesos de formado de láminas metálicas nos rodean, entre ellos están los escritorios, los archiveros, las
carrocerías de autos, los fuselajes de los aviones, etc.
14
En comparación de con los productos fabricados por fundición y forja, las piezas de metal aminado tienen la ventaja de poco peso y
forma versátil. Por su bajo costo y buenas características generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al bajo
carbono es el metal en forma de lámina que más se usa.
Este tema describirá primero los métodos por los cuales se cortan piezas brutas de hojas grandes laminadas, para procesarlas y
obtener las formas deseadas con una gran variedad de métodos tradicionales, así como con técnicas como formado superplástico y
enlace por difusión.
El siguiente grafico muestra los procesos de formado de láminas metálicas
15
Cizallamiento
Antes de fabricar una pieza de lámina, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande (por lo
general en rollo) mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma
característica los que se desarrollan entre un dado o matriz.
Normalmente el corte comienza con la fabricación de grietas en los bordes superior e inferior de la pieza.
16
Los parámetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los materiales del punzón y el dado, la velocidad del
punzonado, la lubricación y la holgura, la holgura es uno de los factores principales en la determinación de la forma y la calidad de la
orilla o borde cortado, al aumentar la holgura, el borde cortado se vuelve más burdo y se agranda la zona de deformación.
La altura de la rebaba se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad de la lámina metálica. Los bordes desafilados de la
herramienta contribuyen en gran medida a la deformación de rebabas. La altura, forma y tamaño de la rebaba pueden afectar en
forma apreciable las operaciones subsecuentes de formado.
Operaciones de cizallado
En el punzonado se descarta el material cortado. En la obtención de la forma bruta, la pieza interior es la importante y el resto es
merma o desecho
Troquelado (corte por medio de un dado o matriz). El troquelado es un proceso de cizallamiento que consiste en las siguientes
operaciones:
a. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
b. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
c. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
d. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.
Troquelado fino se pueden producir orillas muy lisas y a escuadra con el troquelado fino.
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La operación de troquelado fino se suele hacer en prensas hidráulicas de triple acción, donde se controlan por separado los
movimientos del punzón, el cojín de presión y el dado. El proceso suele implicar una pieza con orificios que se punzonan al mismo
tiempo, con su troquelado.
Ranurado se puede hacer operaciones de corte mediante un par de hojas circulares, parecidas a las de un abrelatas; esta
operación de conocer como ranurado. Las hojas siguen una línea recta o una trayectoria circular o curvada. En el caso normal, el
borde de una ranura tiene una rebaba que se puede doblar plásticamente sobre la superficie de la lámina, por un proceso de
laminado de la hoja entre dos rodillos.
Doblado
Formado en prensas plegadoras, de cortina o excéntricas. Las hojas o placas metálicas se pueden doblar fácilmente con
simples soportes mediante una prensa plegadora.
Las hojas o cintas angostas de hasta 7 m (20 pies), o incluso más largas, por lo general se doblan en una prensa. La
máquina utiliza matrices largas en prensas mecánicas o hidráulicas, y es particularmente adecuada para pequeños lotes
de producción. Los materiales para matrices que se trabajan en prensas plegadoras pueden variar desde madera dura
(para materiales de baja resistencia y pequeños lotes de producción) hasta carburos para hojas de materiales fuertes y
abrasivos, y también se eligen a fin de mejorar la vida de la matriz. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones,
suelen utilizarse matrices de acero al carbono o de hierro gris.
18
Fuerza de doblado. Se puede estimar la fuerza de doblado para hojas (láminas) y placas suponiendo que el proceso es
el doblado simple de una viga rectangular, como se describe en los textos de mecánica de sólidos. Entonces, la fuerza de
doblado es una función de la resistencia del material, la longitud (L) de doblado, el espesor (T) de la hoja y la abertura de
la matriz o dado (W).Excluyendo la fricción, la fuerza máxima de doblado (P) es:
kYLT 2
P=
W
Donde el factor k varía de alrededor de 0.3 para una matriz deslizante a 0.7 para una matriz en U y a 1.3 para una matriz
en V, y Y es el esfuerzo de fluencia del material.
19
Para una matriz en V, con frecuencia se modifica la ecuación 16.7 de la siguiente manera :
P=UTS (¿)2
W
Donde UTS es la resistencia máxima del material. Esta ecuación se aplica bien a situaciones en las que el radio de la
punta del punzón y el espesor de la hoja son relativamente pequeños comparados con la abertura de la matriz (W).
La fuerza de doblado también es función del avance del punzón en el ciclo de doblado.
Aumenta de cero a un máximo y puede incluso disminuir cuando se termina el doblado. La fuerza se incrementa después
de manera abrupta conforme el punzón alcanza el fondo de su carrera y la parte toca el fondo de la matriz. Sin embargo,
en el doblado al aire, la fuerza no vuelve a aumentar luego de que comienza a disminuir, ya que no encuentra resistencia
en su movimiento libre hacia abajo.
Doblado en máquinas de cuatro correderas.
El doblado de piezas relativamente cortas se puede efectuar en una máquina como la mostrada en la figura 16.22b, en la
cual los movimientos laterales de las matrices se controlan y sincronizan con el movimiento vertical a fin de dar la forma
deseada a la parte. Este proceso es útil para fabricar tubería y conduits con costura, bujes, sujetadores y diversos
componentes de maquinaria.
1.2.1 CUBIERTA DE PLASTICO
20
Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004, pp
Los plásticos pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como partes moldeadas, secciones extruidas, hojas y
películas, recubrimientos aislantes para alambres eléctricos y fibras para textiles. Además, los plásticos son frecuentemente el
ingrediente principal de otros materiales como pinturas, barnices, adhesivos, y varios compuestos con matriz de primero. En este
capítulo consideraremos las tecnologías de conformado de estos productos, posponiendo las pinturas. Muchos productos de
conformado de plásticos pueden adaptarse al hule y a compuestos en matriz polimérica.
Propiedades de los polímeros fundidos
Par formar un polímero termoplástico, este debe calentarse hasta que tome un consistencia liquida. Esto es lo que se conoce como
polímero fundido, el cual exhibe varias propiedades que se consideran en esta sección.
Viscosidad debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con alta viscosidad, la viscosidad, tal como
definimos el término, es una propiedad del fluido que relaciona el esfuerzo cortante experimentado durante el flujo del fluido con la
velocidad de corte. La viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros debido a que la mayoría de los métodos de
conformado involucran el flujo de polímeros fundidos a través de los pequeños canales o aberturas del dado.
Viscoelasticidad otra propiedad de los polímeros fundidos es la viscoelasticidad, que se analiza en el contexto de los sólidos
(polímeros solidos).
21
Viscosidad en función a la temperatura para polímeros seleccionados a una velocidad de corte.
Dilatación en el dado, una manifestación de la viscoelasticidad en polímeros fundidos como se muestra aquí al salir del dado de
extrusión.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
Síntesis de un polímero
El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones
de condensación y las de adición, que pueden llevarse a cabo de varias formas. En la polimerización en masa se polimeriza solo el
monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido.
Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que seguidamente se coagula. En la polimerización por interface,
los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interface entre los dos líquidos
22
Incorporación de los aditivos
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el
polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores ultravioleta lo
protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos
colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas (sustancias combustibles ininflamables) y antiestáticas se utilizan también como
aditivos
2.1 PASADOR LARGO
Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, 4ta. Edición, pp 392- 397.
Cizallamiento
23
merma o desecho
operaciones:
e. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
f. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
g. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.
PUNZONADO
El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío, mediante un dispositivo mecánico
formado por dos herramientas: el punzón y la matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a
éste a penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico seguida de un cizallamiento y
rotura del material por propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz. El proceso termina
con la expulsión de la pieza cortada
Mecánica del corte:
24
1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan en ésta una deformación, inicialmente elástica
y después plástica, alrededor de los bordes del punzón y matriz.
2. Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del material, produciéndose grietas en el material
debido a la concentración de tensiones a lo largo de los filos de corte.
3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran, originando la separación de la materia
Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de dimensiones adecuadas de una hoja más
grande (por lo general un rollo) mediante el cizallado.
Esta lámina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una matriz.
Por lo general, el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas superior e inferior de la pieza de al final,
estas grietas se encuentran una con otra y ocurre la separación completa. Las superficies rugosas de fractura se deben a
estas grietas; las superficies pulidas, lisas y brillantes en el orificio y en la masa son el resultado del contacto y roce de la
orilla cizallada contra las paredes del punzón y de la matriz, respectivamente.
Los principales parámetros del proceso de cizallado son:
• La forma del punzón y de la matriz.
• La velocidad del punzonado.
• La lubricación.
• La holgura (c) entre el punzón y la matriz.
La holgura es un factor importante para determinar la forma y calidad de la orilla cizallada. Al aumentar la holgura, la zona
de deformación (fig. 16.3a) se vuelve más grande y la orilla cizallada más rugosa. La hoja tiende a ser jalada hacia la
región de la holgura, y el perímetro, u orillas de la zona cizallada, se torna más rugoso. A menos que dichas orillas sean
25
aceptables tal como se producen, pueden requerirse operaciones secundarias a fin de hacerlas más lisas (lo que
incrementa el costo de producción).
La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la velocidad del punzón; ésta puede llegar a ser de 10 a 12 m/s (30 a 40
pies/s).
La extensión de la zona de deformación depende de la velocidad de punzonado. Si ésta se incrementa, el calor generado
por la deformación plástica se confina a un área cada vez más pequeña. En consecuencia, la zona cizallada es más
angosta y la superficie cizallada más lisa, además de que muestra menos formación de rebabas. Una rebaba o filo es
una orilla o reborde delgado,
Su altura aumenta al incrementarse la holgura y ductilidad de la hoja metálica. Las orillas gastadas de las herramientas
contribuyen en gran medida a la formación de rebabas, cuya altura, forma y tamaño pueden afectar significativamente las
operaciones posteriores de formado.
Fuerza de punzonado.
La fuerza requerida para punzonar es fundamentalmente producto de la resistencia al corte o cortante de la hoja metálica
y el área total cizallada a lo largo de la periferia. La fuerza máxima de punzonado (F) se puede estimar mediante la
ecuación
F = 0.7TL(UTS2
Donde T es el espesor de la hoja, L la longitud total cizallada (como el perímetro de un orificio) y UTS la resistencia última
o máxima a la tensión del material. Al aumentar la holgura, disminuyen la fuerza de punzonado y el desgaste de
punzones y matrices. Los efectos de la forma del punzón y de la matriz sobre las fuerzas de punzonado .Sin embargo, la
fricción entre el punzón y la pieza de trabajo puede aumentar de manera significativa la fuerza de punzonado. Más aún,
26
aparte de esta última se requiere otra fuerza para retirar el punzón de la hoja durante su carrera de retorno. Esta segunda
fuerza, que tiene dirección opuesta a la fuerza de punzonado, es difícil de estimar por los muchos factores involucrados
en la operación.
Doblado
27
kYLT 2
P=
W
28
P=UTS (¿)2
W
2.2 PASADOR CORTO
29
Cizallamiento
merma o desecho
operaciones:
h. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
i. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
30
j. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
PUNZONADO
El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío, mediante un dispositivo mecánico
formado por dos herramientas: el punzón y la matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a
éste a penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico seguida de un cizallamiento y
rotura del material por propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz. El proceso termina
con la expulsión de la pieza cortada
Mecánica del corte:
1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan en ésta una deformación, inicialmente elástica
y después plástica, alrededor de los bordes del punzón y matriz.
2. Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del material, produciéndose grietas en el material
debido a la concentración de tensiones a lo largo de los filos de corte.
3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran, originando la separación de la materia
Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de dimensiones adecuadas de una hoja más
grande (por lo general un rollo) mediante el cizallado.
Esta lámina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una matriz.
Por lo general, el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas superior e inferior de la pieza de al final,
estas grietas se encuentran una con otra y ocurre la separación completa. Las superficies rugosas de fractura se deben a
31
estas grietas; las superficies pulidas, lisas y brillantes en el orificio y en la masa son el resultado del contacto y roce de la
orilla cizallada contra las paredes del punzón y de la matriz, respectivamente.
Los principales parámetros del proceso de cizallado son:
• La forma del punzón y de la matriz.
• La velocidad del punzonado.
• La lubricación.
• La holgura (c) entre el punzón y la matriz.
La holgura es un factor importante para determinar la forma y calidad de la orilla cizallada. Al aumentar la holgura, la zona
de deformación (fig. 16.3a) se vuelve más grande y la orilla cizallada más rugosa. La hoja tiende a ser jalada hacia la
región de la holgura, y el perímetro, u orillas de la zona cizallada, se torna más rugoso. A menos que dichas orillas sean
aceptables tal como se producen, pueden requerirse operaciones secundarias a fin de hacerlas más lisas (lo que
incrementa el costo de producción).
La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la velocidad del punzón; ésta puede llegar a ser de 10 a 12 m/s (30 a 40
pies/s).
La extensión de la zona de deformación depende de la velocidad de punzonado. Si ésta se incrementa, el calor generado
por la deformación plástica se confina a un área cada vez más pequeña. En consecuencia, la zona cizallada es más
angosta y la superficie cizallada más lisa, además de que muestra menos formación de rebabas. Una rebaba o filo es
una orilla o reborde delgado,
Su altura aumenta al incrementarse la holgura y ductilidad de la hoja metálica. Las orillas gastadas de las herramientas
contribuyen en gran medida a la formación de rebabas, cuya altura, forma y tamaño pueden afectar significativamente las
operaciones posteriores de formado.
32
Fuerza de punzonado.
La fuerza requerida para punzonar es fundamentalmente producto de la resistencia al corte o cortante de la hoja metálica
y el área total cizallada a lo largo de la periferia. La fuerza máxima de punzonado (F) se puede estimar mediante la
ecuación
F = 0.7TL(UTS2
Donde T es el espesor de la hoja, L la longitud total cizallada (como el perímetro de un orificio) y UTS la resistencia última
o máxima a la tensión del material. Al aumentar la holgura, disminuyen la fuerza de punzonado y el desgaste de
punzones y matrices. Los efectos de la forma del punzón y de la matriz sobre las fuerzas de punzonado .Sin embargo, la
fricción entre el punzón y la pieza de trabajo puede aumentar de manera significativa la fuerza de punzonado. Más aún,
aparte de esta última se requiere otra fuerza para retirar el punzón de la hoja durante su carrera de retorno. Esta segunda
fuerza, que tiene dirección opuesta a la fuerza de punzonado, es difícil de estimar por los muchos factores involucrados
en la operación.
Doblado
33
34
kYLT 2
P=
W
P=UTS (¿)2
W
35
2.3 RESORTE DE APOYO
Según S. Kalpakjian • S. R. Schmid;Manufactura, Ingeniería y Tecnología
Según Shigley; Diseño e ingeniería mecánica
En general, los resortes se pueden clasificar como resortes de alambre, resortes planos o resortes con formas
especiales, y existen variaciones dentro de estas divisiones. Los resortes de alambre incluyen a los resortes helicoidales
de alambre redondo o cuadrado, hechos para resistir cargas de tensión, de compresión y de torsión
Para el resorte helicoidal se utilizara acero SAE 6150 ya que es un acero especial para este tipo de productos.
Proceso de fabricación
Los resortes son arrollados en caliente a 900ºC. Nuestra empresa cuenta con una máquina de arrollado, desarrollada en
conjunto entre nuestros ingenieros e ingenieros de Siemens, que brindaron su experiencia en aplicaciones CNC.
Arrollado en caliente
El arrollado es el proceso donde la barra de acero de alta calidad toma la forma final de espiral. Se utilizamos un sistema
automático de arrollado, comandado por CNC, que está capacitado para procesar más de 2000 tn de acero al año.
36
En el diseño de este proceso, se buscó garantizar el conformado del acero a la temperatura ideal, para luego poder
realizar el temple a la temperatura correcta. Este es uno de los procedimientos más críticos en la fabricación del resorte, y
para asegurar la calidad de nuestros productos disponemos de la mejor tecnología.
2.4 SOPORTE DE GUIA DE CARRIL
37
Cizallamiento
38
merma o desecho
operaciones:
k. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
l. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
m. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
n. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.
39
Acero de conformado en frio
3.1 EMBOLO DE PLASTICO
El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal en
estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
Se fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamaño se aplica un factor
de contracción el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las
dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.
40
UNIDAD DE INYECCION
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr esto se utilizan
husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un
polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
41
1. Las temperaturas de procesamiento del polímero.
2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que resulta del calentamiento y la fricciónde
este con la cámara y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los
polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero
fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el
proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de metales, para cada polímero, con
el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los
plásticos pueden utilizarse en las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo la cámara calentadores
y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de
forma gradual (o drástica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De
esta manera, la presión en la cámara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden
calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calentamiento, siendo ésta la razón
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es que durante la dosificación el husillo retrocede
transportando el material hacia la parte anterior de la cámara. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser
inyectado. Esta cámara actúa como la de un pistón; el husillo entonces, se comporta como el émbolo que empuja el
material. Tanto en inyección como en extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de P-V-T (Presión, Volumen,
temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir.
Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el
polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos
de MPa, que únicamente se encuentran en el planeta de forma natural en los puntos más profundos del océano.
42
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material escapará por la unión del molde. Es común
utilizar el área proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la
cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.
Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)
El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado.
Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia
mínima entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la
carrera del sistema de expulsión. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes
MOLDE
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que resistan altas presiones de cierre y de
inyección para producción limitada. Los aspectos de construcción son similares a los moldes de compresión y de
transferencia
3.2 SOPORTE DIRECCION
Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004, pp 589-
Material: AISI 1010.

Función: Brindar soporte y dirección a los dispositivos móviles.
43
Fabricación: Se obtiene a través de una lámina delgada con proceso de troquelado, luego doblada, limpieza por ataque
químico, finalmente pavoneado con término negro.
Densidad
Trabajabilidad
Fuerza
44
Dureza
estructurales.
Proceso de fabricación.
Operaciones de corte
El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados de corte. La acción de cizalla se describe
en los cuatro pasos esquematizados en la figura 2, donde el borde superior de corte (el punzón) se mueve hacia abajo
sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el dado). Cuando el punzón empieza a empujar el trabajo, ocurre
una deformación plástica en las superficies de la lámina, conforme éste se mueve hacia abajo ocurre la penetración, en el
cual comprime la lámina y corta el metal. Esta zona de penetración es generalmente una tercera parte del espesor de la
lámina. A medida que el punzón continúa su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura en el trabajo entre los dos bordes
de corte. Si el claro entre el punzón y el dado es correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una
separación limpia del trabajo en dos piezas.
Los bordes de cizallado de la lámina tienen características que se muestran en la figura. Encima de la superficie de corte
hay una región que se llama redondeado. Éste corresponde a la depresión hecha por el punzón en el trabajo antes de
empezar el corte. Aquí es donde empieza la deformación plástica del trabajo; justo abajo del redondeado hay una región
45
relativamente lisa llamada bruñido. Ésta resulta de la penetración del punzón en el material antes de empezar la fractura.
Debajo del bruñido está la zona de fractura, una superficie relativamente tosca del borde de corte donde el movimiento
continuo del punzón hacia abajo causa la fractura del metal. Finalmente al fondo del borde ésta la rebaba, un filo causado
por la elongación del metal durante la separación final de las dos piezas.
46
Figura 1. Cizallado o corte de una lámina metálica entre dos bordes cortantes: (1) inmediatamente antes de que el
punzón entre en contacto con el material, (2) el punzón comienza a oprimir el trabajo causando deformación plástica, (3)
47
el punzón comprime y penetra en el trabajo formado un superficie lisa de corte y (4) se inicia la fractura entre los dos
bordes de corte opuestos que separan la lámina, los símbolos v y F indican velocidad y fuerza aplicada, respectivamente.
Cizallamiento: Antes de fabricar una pieza de lámina metálica, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas a
partir de una lámina grande, por lo general en rollo, mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta
sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan entre un dado o matriz.
Troquelado.
Corte por medio de un dado o matriz, el troquelado es un proceso de cizallamiento que consiste en las siguientes
operaciones:
Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina.
Partido: corte de la lámina en dos o más piezas.
Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas.
Rebordeado: con troquel es la transformación de la zona periférica de una pieza para conseguir bordes planos, cónicos o
de otra forma cualquiera a voluntad. Como útil se emplean troqueles de rebordear.
48
Acanalar: es la elaboración de resaltes a lo largo de secciones normales al eje en la parte cilíndrica de cuerpos huecos
por efecto de una presión aplicada en la zona superior de la pieza.
Troquelado plano: es la transformación de formas previas o intermedias en superficies perfectamente planas por medio
de las superficies planas, bien para alisar o rugosas del punzón y la matriz.
El corte de la chapa por troquel se efectúa con utillaje especial, compuesto esencialmente de una matriz y un punzón que
ajusta en ella.7
En un troquel de corte progresivo los punzones entran en acción sucesivamente sobre un punto de la tira de chapa, a
medida que ésta avanza a través del troquel.
Las partes producidas con estos procesos tienen varios usos, en especial para ensamblarse con otros componentes.
Pavoneado.
Este proceso se efectúa sobre piezas de acero, y su finalidad es lograr un acabado de color negro intenso. Para evitar la
corrosión se aplica sobre el material ya pavonado aceite o laca. La firma cuenta con una línea de pavonado para el
tratamiento de piezas a granel, que también permite procesar piezas de dimensiones medianas en bastidores o
gancheras.
Consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de composición principalmente Fe3O4 de color
azulado, negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.
Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el método que proporciona mejor calidad,
durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicación
de ácidos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad.
49
3.3 CARRIL
Almacenador de grapas.
Norma: AISI 1010.
Material: Hierro comercial.
Función: Brinda suporte o alojamiento horizontal a todas las grapas evitando a su vez los desplazamientos laterales de
las mismas.
Propiedades del material
Esta pieza será obtenida a través de una platina, inicialmente troquelada, luego punzonado, después doblada, limpieza
con proceso de ataque químico, finalmente cromada
EL CIZALLADO
El cizallado es un proceso de cortes limpios, es decir, sin virutas, calor o reacciones químicas del metal, en el cual se
realizan cortes rápidos en forma recta, longitudinal, transversal o diagonal a la placa. Este proceso suele realizarse en frío
en especial con material delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cerámica,
plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los metales.[28,30]. Los principales factores que afectan el corte
con cizallas son:
Juego en el cizallado: El juego entre las cuchillas es muy importante en el cizallado. Cuando se tiene un valor adecuado,
las grietas iniciales se propagan a través del metal, para juntarse en el centro del espesor y producir una superficie de
fractura limpia, aunque el juego es el correcto, hay una distorsión del borde. Si el juego es el insuficiente (figura 1.1b), la
fractura es rasgada y la energía necesaria para efectuar el corte es mayor en comparación con el juego correcto. Si el
juego es excesivo, hay más distorsión en el borde y también la energía será mayor, ya que se necesita deformar un
mayor volumen de material, además se producen con mayor facilidad rebabas
50
ELEMENTOS MECÁNICOS MÁQUINA DISPOSICIÓN DE LA CUCHILLA MATERIALES CONSTITUTIVOS
-DESLIZANTES. - ROTATIVAS. -NEUMÁTICOS. -HIDRÁULICOS. -ELÉCTRICOS. ACTUADOR FINAL UNIONES
Ángulos característicos en las cuchillas
 Dureza del material a trabajar.
 Características del material de la cuchilla En este proceso se originan dos zonas importantes.
 Zona brillante debido al corte puro.
 Zona opaca debido al desgarre que sufre el material Para cuchillas de acero duro, empleado para cortar planchas de
acero de bajo carbono, son comunes los siguientes ángulos:
 Ángulo de incidencia T= 6 grados
 Ángulo de corte o filo β= 80 grados
 Ángulo de desprendimiento α= 4 grados
Ángulos de cuchillas de una cizalla Tomado de: Conformado mecánico
Velocidad de corte. La velocidad de corte de una cizalla es relativamente baja y se encuentra entre 1 y 2 m/min.
Dependiendo del mecanismo o sistemas seleccionado para dar movimiento a la cizalla.
Punzonado
La acción ejercida entre un punzón y una matriz actúa como una fuerza de cizallamiento en el material a procesar una
vez que el punzón ha penetrado éste, sufriendo esfuerzos que rápidamente rebasan su límite elástico produciendo la
51
ruptura o desgarramiento en ambas caras en el mismo lapso de tiempo, al penetrar más y más el punzón se produce la
separación del material completando el proceso.
Se le llama claro de corte a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en donde el punzón es ligeramente más
pequeño que la matriz. El correcto cálculo del claro de corte en el diseño permite obtener un corte limpio, libre de rebabas
y filos cortantes. Este claro de corte depende del tipo de material y el espesor del mismo; cuando el claro de corte es
adecuado se puede observar que el desgarramiento ocurre en el último tercio del espesor del material mientras que el
resto se mantiene relativamente brillante.
3.4 GUIA DE CARRIL
Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología
Densidad
52
Trabajabilidad
Fuerza
Dureza
estructurales.
53
54
Cizallamiento
55
merma o desecho
operaciones:
a. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
b. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
c. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
d. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.
56
Doblado
57
kYLT 2
P=
W
58
P=UTS (¿)2
W
3.5 PASADOR DE PLASTICO
3.6 RESORTE DE GRAPA
59
Según Shigley; Diseño e ingeniería mecánica
En general, los resortes se pueden clasificar como resortes de alambre, resortes planos o resortes con formas
especiales, y existen variaciones dentro de estas divisiones. Los resortes de alambre incluyen a los resortes helicoidales
de alambre redondo o cuadrado, hechos para resistir cargas de tensión, de compresión y de torsión
Para el resorte helicoidal se utilizara acero SAE 6150 ya que es un acero especial para este tipo de productos.
Propiedades
El SAE 6150 (Cromo-vanadio) es un tipo especial de acero formado por la combinación de diferentes aleaciones. Es la
más utilizada en la fabricación de herramientas de alambre de acero, alambre de resorte de gran diámetro, y otras
aplicaciones de alto estrés. Las propiedades mecánicas de cromo vanadio física, química, y dar las tolerancias
específicas de carga, resistencia a la corrosión, dureza, y las características de comportamiento (sobre todo después de
las acciones de soldadura y anti-estrés), que lo convierten en una sustancia ideal para algunas aplicaciones. En el sector
manufacturero, de acero cromo vanadio y se trata térmicamente antes de la construcción atraídos, dando la propiedad de
resistir cargas de impacto a temperaturas elevadas.
Composición
Cromo-vanadio se forma por la combinación de los productos químicos en diferentes proporciones. El porcentaje de cada
componente constituyente de la formación se basa en las características solicitadas por el producto terminado.
Típicamente, cromo vanadio contiene una alta cantidad de cromo, entre 0,80 y 1,10 por ciento, y el contenido de vanadio
es de aproximadamente 0,18 por ciento, con 0,70-0,90 por ciento de manganeso. Otras sustancias son 0,50 por ciento de
carbono, 0,30 por ciento de silicio, y trazas de otros metales. Cuando se alteran las proporciones, las propiedades
globales de acero cromo vanadio pueden cambiar y pueden comportarse de manera diferente en algunas aplicaciones.
60
Los resortes son arrollados en caliente a 900ºC. Nuestra empresa cuenta con una máquina de arrollado, desarrollada en
conjunto entre nuestros ingenieros e ingenieros de Siemens, que brindaron su experiencia en aplicaciones CNC.
Arrollado en caliente
El arrollado es el proceso donde la barra de acero de alta calidad toma la forma final de espiral. Se utilizamos un sistema
automático de arrollado, comandado por CNC, que está capacitado para procesar más de 2000 tn de acero al año.
En el diseño de este proceso, se buscó garantizar el conformado del acero a la temperatura ideal, para luego poder
realizar el temple a la temperatura correcta. Este es uno de los procedimientos más críticos en la fabricación del resorte, y
para asegurar la calidad de nuestros productos disponemos de la mejor tecnología.
1 PROCESOS SECUNDARIOS Y DE RECUBRIMIENTO
GALVANIZADO
La GALVANIZACIÓN es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre las piezas de acero o fundición
mediante inmersión de las mismas en un baño de zinc fundido.
Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:
 El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.
 Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del crisol de galvanización.
61
 El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte existentes en el taller de
galvanización.
 Utilización de aceros adecuados para galvanización.
 Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.
ETAPAS DEL PROCESO
PRETRATAMIENTO
DESENGRASADO
Las piezas se someten a un proceso de desengrase para eliminar posibles restos de grasa, aceites o taladrinas,
sumergiéndolas en un desengrasante ácido a 35 ºC.
DECAPADO
El proceso de decapado se utiliza para eliminar el óxido y la calamina, que son contaminantes superficiales más
corrientes de los productos férreos, obteniendo así una superficie del material químicamente pura.
Se realiza con ácido clorhídrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de decapado depende del Grado de
Oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la solución de ácido.
FLUXADO
El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto eliminar cualquier traza
restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como los flux en
soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido, mejorando notablemente la
reacción.
GALVANIZADO
62
Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los productos en el zinc fundido, se produce la
difusión del zinc en la superficie del acero lo que da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-
hierro de distinta composición y una capa exterior de zinc puro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión
de la atmósfera, el agua o el suelo.
CONTROL DE CALIDAD
En el Control de Calidad se realiza la verificación a través de la inspección visual y de ensayos de los materiales
galvanizados, comprobándose su idoneidad.
CROMADO
63
Los depósitos metálicos sobre otro metal se hacen por medio de la corriente eléctrica, que determina fenómenos de
electrólisis.
La corriente indispensable para ello ha de ser continua, de bajo voltaje, que nunca ha de pasar de 6 voltios. Esta corriente
puede provenir de una batería de acumuladores, cuando se trata de pequeños trabajos o para ejercicios de
experimentación, o de una dínamo en trabajos de índole industrial. Se necesitan, además, medidores de corriente
eléctrica, a saber: un voltímetro y un amperímetro, para poder aplicar a cada caso la intensidad y voltaje convenientes.
Asimismo se necesitan cubas electrolíticas, soportes metálicos para colgar los objetos dentro de los baños y los
productos químicos que integran las fórmulas de los mismos. Por último, se requiere un conveniente equipo para la
pulimentación y desoxidación de los metales.
Para los trabajos de pulimento se requieren máquinas pulidoras, que consisten en discos de material muy duro
(generalmente carborundo) mediante algún dispositivo que los acople a una dínamo. La velocidad de los discos o muelas
depende del trabajo que se trata de realizar. Por ejemplo, para el pulimento preliminar de una pieza de superficie grosera,
debe trabajarse con distintas muelas de esmeril, de grano decreciente, para terminar luego el trabajo de pulido con un
trapo en la pulidora corriente. Las velocidades más eficaces para las muelas de esmeril son: 2.500 revoluciones por
minuto en muelas de 130 milímetros de diámetro; 2.000 en muelas de 180 a 230 milímetros de diámetro; 1.600 en muelas
de 250 a 300 milímetros de diámetro; 1.300 en muelas de 350 milímetros de diámetro; 1.200 en muelas de 400
milímetros de diámetro, y 1.000 vueltas en muelas de 450 milímetros de diámetro.
Las pulidoras de trapo o cepillo deberán estar dotadas de las siguientes velocidades: Para el hierro, acero y níquel, los
discos de 200 milímetros deberán tener 2.850 revoluciones por minuto; los de 250, 2.300 revoluciones; los de 300, 1.880
revoluciones; los de 350, 1.620 revoluciones, y los de 400, 1.440 revoluciones. Para el cobre y latón, los discos de 200
milímetros de diámetro deberán girar a razón de 2.400 revoluciones por minuto; los de 250, a razón de 1.900
revoluciones; los de 300, a razón de 1.590; los de 350, a razón de 1.360, y los de 400 a razón de 1.190. Para el cinc, los
discos de 200 milímetros de diámetro deberán girar a razón de 1.900 revoluciones por minuto; los de 250, a razón de
1.530 revoluciones; los de 300, a razón de 1.260 revoluciones; los de 350, a razón de 1.090 revoluciones, y los de 400, a
razón de 960 revoluciones.
64
En galvanostegia es de capital importancia la limpieza del metal. He aquí algunas reglas. La desoxidación del hierro,
acero, cobre y bronce se efectúa con ácido sulfúrico; la del estaño y aluminio, con ácido clorhídrico diluido, y la del plomo,
con ácido nítrico diluido. Con el cinc apenas es necesario emplear ácido alguno, por ser muy blanda la película de óxido;
con todo, puede eliminarse, sirviéndose de ácido sulfúrico diluido en la proporción de 1 parte de ácido en 20 de agua. En
la desoxidación del hierro, acero, cobre y bronce, el ácido sulfúrico debe diluirse a razón de 1 parte de ácido por 10 de
agua, y la cuba en donde se efectúe la desoxidación con este ácido debe estar forrada de plomo.
Los metales que no estén oxidados no deben someterse a la desoxidación con ácido; pero, en su lugar, se los debe
desengrasar, para lo cual se los sumerge en una solución hirviente de sosa cáustica al 10 por ciento, o en nafta o bencina
o tricloroetileno; esto, suponiendo que se trate de objetos de hierro, acero, cobre, latón, níquel y metal blanco. Para los
objetos de cinc, plomo, estaño, metal inglés y los de otros metales soldados con estaño, la solución debe ser más diluida,
o sea, de 1 parte de sosa cáustica por 25 de agua. Existen asimismo procesos de desoxidación electrolitica, pero la
desoxidación más comúnmente usada es mediante el chorro de arena.
Según esto, la serie de operaciones a que deben someterse los objetos, antes de ser introducidos en el baño electrolítico
para su revestimiento metálico son: Desengrasado, enjuagado, desoxidación, enjuagado, amoladura, pulimento,
desengrase, enjuagado y baño ácido para neutralizar el álcali. Después de esta última operación las piezas no deben
tocarse para nada con las manos.
Calentamiento de los baños electrolíticos.
Para las aplicaciones galvanoplásticas se requiere una cuba electrolítica que posea un electrodo apropiado y cuyo cátodo
éste constituido por el mismo objeto al cual se aplica el proceso electrolítico. En la mayoría de los casos la concentración
del elemento metálico en el electrolito se mantiene constante empleando un ánodo del mismo metal que el deposito que
se trata de obtener. Este sistema lleva consigo una migración de los iones metálicos desde el ánodo al cátodo a través de
la solución electrolítica.
65
1. Importancia del calentamiento de los baños.
El calentamiento de los baños electrolíticos tiene, entre otros efectos, el acrecentar la movilidad de los iones y, como
consecuencia de ello, el reducir la resistividad del medio. Por cada grado centígrado de aumento de temperatura del
electroito, resistividad decrece en un 2 por ciento. Por consiguiente, cuando la aplicación de una solución caliente
produce depósitos cuyas propiedades sean requeridas, el calentamiento de la solución importa una gran economía de
energía eléctrica.
Resistencia revestida en teflón y termostato para garantizar una temperatura ideal y

constante
Los expertos concuerdan en afirmar que los efectos del calentamiento de una solución galvanoplástica son múltiples y
variados, provechosos unos y perjudiciales otros, según las particularidades de cada solución. Sin embargo, cada
condición de aplicación tiene generalmente su temperatura ideal, que a menudo es superior a la del medio ambiente. De
aquí puede inferirse que los mejores resultados se obtienen con la aplicación de unidades termoeléctricas en las
soluciones galvanoplásticas.
Hablando en general, el aumento de temperatura del electrolito no origina nuevos núcleos, sino más bien estimula la
cristalización. En una solución caliente el depósito metálico suele ser más uniforme, debido a la mayor velocidad que
desarrollan los iones metálicos, y si se produce alguna irregularidad, ésta tiene lugar con menor rapidez que en las
66
soluciones frías, a causa de la mayor conductibilidad del electrólito y de que las líneas de fuerza eléctrica son dirigidas
con menor intensidad hacia los puntos prominentes. Una temperatura moderada produce de ordinario depósitos más
uniformes, si bien los granos suelen ser algo más toscos. Por esto la determinación de la temperatura adecuada depende
de la naturaleza de las soluciones químicas empleadas.
2. Ventajas de la aplicación del calor:
La aplicación del calor a los baños electrolíticos tiene, entre otras, las siguientes ventajas:
1ª Comunicar mayor solubilidad a las sales, lo cual lleva como consecuencia inmediata el permitir trabajar bajo mayor
concentración y con mayores densidades de corriente, sin reducir mucho el contenido metálico cerca del cátodo.
2ª Aumentar la conductividad eléctrica del baño, lo cual, además de restringir la tendencia a la formación
de depósitos en algunos puntos, tiene la virtud de producir altas densidades de corriente a un voltaje
dado, factores ambos que contribuyen a reducir el volumen de la cristalización.
3ª Reducir la oclusión de hidrógeno. Precisamente el. hidrógeno ocluido en los depósitos metálicos es
una de las causas principales de la formación de grietas, particularmente en el niquelado.
Por regla general, los baños electrolíticos pueden calentarse por vapor o por unidades termoeléctricas de inmersión. Este
último método resulta más práctico y económico, donde se dispone de equipos de vapor para otras necesidades de la
industria. Las unidades termoeléctricas deben instalarse de manera que puedan sacarse con facilidad cuando no se
necesita su aplicación.
67
Las unidades termoeléctricas de inmersión con revestimiento metálico son las que mejor se adaptan para el
calentamiento de baños electrolíticos, los cuales constan de una resistencia adecuada, devanado y encastrado en una
aislación de óxido de carbono, altamente compacto y completamente cubierto por una vaina metálica. El metal utilizado
como vaina debe ser de tal naturaleza que pueda resistir la acción del líquido electrolítico y de tanta solidez y ductilidad
que no sufra detrimento alguno en los distintos procesos de fabricación. Hay materiales que se adaptan bien para
satisfacer la primera condición; otros, en cambio, satisfacen mejor la segunda. El plomo, por ejemplo, si bien resiste
eficazmente la acción de ciertos ácidos, tiene poca solidez. Este material aplicado al revestimiento de las unidades de
inmersión, debe tener debajo una capa de acero, fundido alrededor de la unidad e insertado dentro de una vaina de
plomo.
3. Instalaciones de las unidades termoeléctricas:
Cuando el tamaño y la forma del baño lo permiten, el método más adecuado para la instalación de unidades
termoeléctricas consiste en colgar la unidad sobre la pared lateral de la cuba, de suerte que pueda inspeccionarse y
limpiarse con facilidad y removerse del baño cuando ha de estar varios días sin funcionar.
68
El paso de la corriente eléctrica a través del electrolito produce siempre cierto calor, cuya intensidad depende de la
resistencia de la solución y de la intensidad de la corriente, factores ambos que, en algunos casos, pueden bastar para
mantener la temperatura apropiada del baño una vez obtenida la estabilidad de las condiciones. En este caso las
unidades termoeléctricas resultan sumamente útiles para el desarrollo de una temperatura adecuada a la solución, pues
una vez que el baño funcione satisfactoriamente, pueden retirarse las unidades termoeléctricas para retardar la corrosión
de su revestimiento metálico.
Prácticamente todas las soluciones galvanoplásticas son más o menos corrosivas, sobre todo las del cromado, que llegan
a corroer al plomo, por lo cual conviene que las unidades termoeléctricas permanezcan en dichas soluciones el menor
tiempo posible, o sea cuando han de funcionar. Por otra parte la aplicación de un baño de cromado que no haya sido
debidamente calentado se reflejaría en la calidad del trabajo, puesto que la aplicación de una temperatura superior a la
del ambiente permite el empleo de mayores densidades de corriente, lo cual no sólo aumenta la eficacia del cátodo, sino
además la dureza y brillo del depósito de cromo. La porosidad de este depósito es tanto menor cuanto más alta sea la
temperatura, debido a la mayor tendencia del hidrógeno a salirse del baño caliente.
69
70
3.2.1. Material de partida seleccionada de la pieza
La tabla siguiente muestra el resumen de la selección del material de partida seleccionada en el anexo 1.
CUADRO Nº 1: PIEZAS DE COCINA
MATERIAL DE
Nº CÓDIGO Q PIEZA DISEÑO
PARTIDA
1 1.1 1 SOPORTE INFERIOR Plástico
2 1.2 1 Plancha Acero SAE 1010
SOPORTE SUPERIOR
3 1.2.1 1 CUBIERTA DE PLASTICO Plástico
4 2.1 1 PASADOR LARGO

Plancha Acero SAE 1010
PASADOR CORTO
5 2.2 1 Plancha Acero SAE 1010
6 2.3 1 RESORTE DE APOYO SAE 6150

7 2.4 1 SOPORTE DE GUIA DE CARRIL Plancha Acero SAE 1010
8 3.1 1 EMBOLO DE PLASTICO Plástico

9 3.2 1 FIJADOR DE GRAPA Plancha Acero SAE 1010
10 3.3 1 CARRIL Plancha Acero SAE 1010

11 3.4 1 GUIA DE CARRIL Plancha Acero SAE 1010
12 3.5 1 PASADOR DE PLASTICO Plástico

13 3.6 1 RESORTE DE GRAPA SAE 6150
3.2.2. Resumen de todo el proceso de la pieza
El proyecto consistió en diseñar en el software de Solid Works y encontrar el

proceso óptimo de su manufactura de una cocina marca atlas modelo a gas con
encendido manual, que pudiera ser utilizado como material didáctico en la
implementación
de una industria manufacturera de la línea blanca para hogar se buscó una línea
de procesos que resultara optima y que con ello se encuentre la metodología a
seguir para la obtención de este producto finalizado ; si bien el proceso de
ensamblaje es fue muy complicado con las limitaciones tecnológicas es posible
generar un algoritmo de trabajo que minimice los tiempos de trabajo, se concluyó
que por el tipo de ensamblado que se realizaría en la línea de producción muchos
de los procesos serian realizados por operarios en diferentes puestos de trabajo
Después de analizar las diferentes propuestas se observó la mejor forma de
ensamblado y que además cumplía con los requerimientos antes establecidos en
dicho diseño
4. PLANIFICACIÓN DEL ENSAMBLE
4.1. Realizar un primer video del ensamble del conjunto, subconjunto o

por pieza de la engrapadora (determinar el tiempo)
4.2. Realizar un segundo ensamble de la engrapadora (determinar el

tiempo)
4.3. Realizar una simulación del ensamble en solidworks o en otro
programa
5. BIBLIOGRAFÍA
1. MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales,

Procesos y Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra.
Edición, 2004
2. KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, 4ta. Edición
3. HANDBOOK, Metales, Volumen 15 de la 9na. Edición
4. CROMADO
5. http://tecnicadelcromado.blogspot.com/
6. https://www.youtube.com/watch?v=xG2V3yyvNV4
7. http://www.eurotega.com/index.php?
option=com_content&view=article&id=68&Itemid=53
8. https://www.youtube.com/watch?v=20ZDXUdu4rU
9. http://www.recal.mx/empresa/calidad
10. http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/5709/621815
S487d.pdf?sequence=1
11. https://www.cosmos.com.mx/producto/gsxl/corte-de-lamina-de-acero-en-
cizalla
12. https://es.scribd.com/document/78488422/TEORIA-DE-PUNZONADO
13. http://www.jnaceros.com.pe/blog/wp-content/uploads/manual-limpieza-
acero-inoxidable.pdf
14. http://www.lenntech.es/periodica/elementos/fe.htm#ixzz4TBSVKJs6
15.
6. ANEXOS
6.1. ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES DE PARTIDA
A continuación se describe el material de partida para la fabricación de la engrapadora,

desde la parte interna que la corresponde hasta la parte externa respectivamente.
 MATERIAL PARA : PASADOR LARGO,PASADOR CORTO,SOPORTE GUIA

CARRIL, GUIA CARRIL, FIJADOR GRAPA,CARRIL,SOPORTE SUPERIOR
Aceros al carbono
10XX donde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:
P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.
- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
También llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. Con frecuencia se

utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas,
placas y tubos) y para componentes de máquinas que no requieren alta
resistencia.
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora

mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta
por encima de 600ºC.
- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son

los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para
forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido
tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y
disminuye con el recocido. Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a
1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades

mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El
contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se
desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad,
normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección
depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar
su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras
laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas
térmicamente. 2
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras
debido al rápido calentamiento y enfriamiento.
- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al

desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido
de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de
resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar,
debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.
ACEROS SAE 1010

CARACTERÍSTICAS
El mayor contenido de carbono da como resultado un ligero incremento en la

resistencia mecánica; pueden obtener mayores profundidades de capa cementada por
medio del tratamiento Termoquímico de Cementación. Se utilizan en piezas donde la
tenacidad es importante y no se tengan altos requerimientos mecánicos.
APLICACIONES
Tornillería grado 1 y 2, espárragos, pernos, pernos en U o grapas, tuercas, remaches,
accesorios de para motos, accesorios para el sector automotriz, elementos
decorativos, bujes, bridas, chavetas, roscados, etc., pasadores, entre otros.
En conclusión para las distintas piezas mencionadas anteriormente de la engrapadora
utilizaremos un ACERO SAE-1010 ya que cumple con las características que se
necesita es importante saber que la aplicación se da en piezas donde la tenacidad es
muy importante y no se tenga altos requerimientos mecánicos además que esta
material es fácil de adquirir y económico y presenta las siguientes propiedades factible:
SAE 1010
Composición química: C = 0,10%, Mn = 0,45%, P = 0,04% max, S = 0,05% máx
Propiedad Valor en unidad métrica Valor en unidad estadounidense
Densidad 7.872 * 10³ kg / m³ 491.4 lb / ft $ ³ $
Módulo de elasticidad 200 GPa 29000 ksi
-6 -6
La expansión térmica (20 ºC) 12,6 * 10 ºCˉ¹ 7.00 * 10 en / (en * ºF)
Calor específico 448 J / (kg * K) 0,107 BTU / (lb * ºF)
Conductividad térmica 51.9 W / (m * K) 360 BTU * en / (hr * m² * ºF)
-7 -5
Resistividad eléctrica 1.43 * 10 Ohm * m 1,43 * 10 Ohm * cm
Resistencia a la tracción (laminado en caliente) 325 MPa 47100 psi
Límite elástico (laminado en caliente) 180 MPa 26100 psi
Alargamiento (laminado en caliente) 28 % 28 %
Dureza (laminado en caliente) 55 RB 55 RB
Resistencia a la tracción (estirado en frío) 365 MPa 52900 psi
Límite elástico (estirado en frío) 305 MPa 44200 psi
Alargamiento (estirado en frío) 20 % 20 %
Dureza (estirado en frío) 60 RB 60 RB
 MATERIAL PARA LOS RESORTES
Propiedades
El SAE 6150 (Cromo-vanadio) es un tipo especial de acero formado por la
combinación de diferentes aleaciones. Es la más utilizada en la fabricación de
herramientas de alambre de acero, alambre de resorte de gran diámetro, y
otras aplicaciones de alto estrés. Las propiedades mecánicas de cromo
vanadio física, química, y dar las tolerancias específicas de carga, resistencia a
la corrosión, dureza, y las características de comportamiento (sobre todo
después de las acciones de soldadura y anti-estrés), que lo convierten en una
sustancia ideal para algunas aplicaciones. En el sector manufacturero, de
acero cromo vanadio y se trata térmicamente antes de la construcción atraídos,
dando la propiedad de resistir cargas de impacto a temperaturas elevadas.
Composición
Cromo-vanadio se forma por la combinación de los productos químicos en
diferentes proporciones. El porcentaje de cada componente constituyente de la
formación se basa en las características solicitadas por el producto terminado.
Típicamente, cromo vanadio contiene una alta cantidad de cromo, entre 0,80 y
1,10 por ciento, y el contenido de vanadio es de aproximadamente 0,18 por
ciento, con 0,70-0,90 por ciento de manganeso. Otras sustancias son 0,50 por
ciento de carbono, 0,30 por ciento de silicio, y trazas de otros metales. Cuando
se alteran las proporciones, las propiedades globales de acero cromo vanadio
pueden cambiar y pueden comportarse de manera diferente en algunas
aplicaciones.
MATERIAL PARA SOPORTE INFERIOR, CUBIERTA PLASTICA, EMBOLO

PLASTICO, PASADOR PLASTICO
Los posibles tipos de materiales son:
EL ACRILONITRILO-BUTADIENO-ESTIRENO (ABS) es rígido y

dimensionalmente estable. tiene buena resistencia al impacto, a la abrasión y a
los productos químicos, buena resistencia y tenacidad; buenas propiedades a
baja temperatura y alta resistencia eléctrica. Se aplican por lo general en
tuberías, acoplamientos, artículos de plomería recubiertos con cromo, cascos,
mangos para herramientas, componentes automovilísticos, cascos de
embarcaciones,teléfonos, equipajes, construcción de viviendas,
electrodomésticos, recubrimientos de refrigeradores y páneles decorativos.
Nombre comercial Tipo
Royalite acrilonitrilo-butadieno-estireno
Cycolac acrilonitrilo-butadieno-estireno
Los polipropilenos tienen buenas propiedades mecánicas, eléctricas y
químicas, y gran resistencia a las rasgaduras. Se aplican en vestiduras y
componentes automovilísticos,aparatos médicos, partes de electrodomésticos,
aislamiento de alambres, muebles de televisión,tuberías, accesorios, tazas,
recipientes para productos lácteos y jugos, equipaje,cuerdas y cierres
herméticos.
Nombre comercial Tipo
PEAD Polipropileno
RECOMENDACIONES GENERALES PARA PRODUCTOS PLASTICOS
Requerimiento Aplicaciones típicas Plásticos

del diseño
Resistencia Engranes,levas,rodillos,válvulas,aspa polipropilenos
mecanica s de ventiladores
,impulsores,pistones.
Resistencia Todo tipo de componentes y equipos Polipropilenos
eléctrica. eléctrico,electrodometicos,monturas ,ABC
eléctricas.
Resistencia Recipientes para productos Polipropilenos
química. químicos,equipo de ,ABC
laboratorio,componentes para la
industria química,recipientes para
alimentos y bebidas.
Funcionales y Mangos perillas ,estuches para Polipropilenos
decorativos. cámaras y baterías,molduras ,ABC
,accesorios para tubería.
Carcasas y Herramientas eléctricas Polipropilenos
formas ,carcasas,cascos deportivos,cajas y ,ABC
huecas. cubiertas para teléfonos.
Los polímeros poseen una amplia variedad de propiedades mecánicas, físicas,

químicas y ópticas,comparando con los metales se caracterizan por una menor
densidad, resistencia,módulo elástico, conductividad térmica y eléctrica y costo,
así como por una mayor relación de resistencia a peso, mayor resistencia a la
corrosión, mayor expansión térmica,una más amplia opción de colores y
transparencias, y una mayor facilidad de manufactura en formas complejas.
FORMATOS DISPONIBLES
ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO
Tipo: Termoplástico.
Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen

aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es
muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura,
por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la
soldadura química, cuyo proceso es bastante más sencillo y fiable.
Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas, y se unen en un recipiente adecuado
con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier
tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la
de la pieza del plástico original.
Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Color de la llama: Amarillo anaranjado
Humo: Muy negro
POLIPROPILENO.
Tipo: Termoplástico.
Información: Plástico que posee características muy similares a las del

polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc...) que dan
lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos más usados en la automoción en todo tipo de
elementos y piezas.
Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: bien
Humo: ligero
Color de la llama: Amarillo claro
6.2. ANEXO 2 : RESUMEN DE LOS PROCESOS DE CADA PIEZA
 PUNZONADO
-Objetivo: Despuntar formas varias sobre chapa.
-Máquinas requeridas para altas series: Balancines, prensas (matriz).
-Máquinas requeridas para series medias o bajas: Punzonadoras por CNC,

corte láser o corte por chorro de agua.
Este proceso se da en las siguientes piezas:
-MAQUINARIA REQUERIDA PARA ALTAS SERIES:
PRENSAS Y BALANCINES
Las prensas y balancines son máquinas adaptadas para ejercer en un breve

instante un máximo esfuerzo de presión y son utilizados exclusivamente para
fabricaciones en serie.
Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de

potencia, un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos rectos
con relación a la bancada.
Clasificación:
-Mecánicas
Estas se utilizan generalmente para trabajos livianos, su capacidad varía entre
500kg 5000kg de presión. Entre las cuales tenemos:
a) EXCENTRICA:
El eje principal tiene la forma de un cigüeñal acodado, sobre la cual se monta el

porta punzón. El volante absorbe toda la energía requerida para ejercer en
cada giro del cigüeñal el máximo de la capacidad del mismo.
El corte de la chapa se realiza mediante una matriz de corte, la cual se

compone de dos partes: punzón y matriz.
b) PRENSAS MULTIPLES
La prensa excéntrica del tipo múltiple tiene la ventaja de que pueden aplicarse
para cualquier tipo de trabajo, tanto si éste es de estirado o extrusión, como si
se trata de punzonado o embutición. Permiten realizar trabajo progresivo. Hay
de doble acción y de triple acción
-Hidráulicas
A. MANUALES
B. PRENSA DE ESCOTE
Su estructura tiene la configuración general de la letra C y por ello
frecuentemente se conoce como armazón C. Las prensas de escote
proporcionan buen acceso al troquel, y generalmente pueden abrirse por
la parte trasera para permitir la eyección conveniente de lo troquelados o
de la pedacería.
C. PRENSAS HYDROFORM
Las prensas de hidroformado se distinguen de las demás por estar
preparadas para realizar el procedimiento de embutición mediante el
empleo de estampas especiales con matriz elástica.
D. PRENSA HIDRÁULICA DE EMBUTIDO PROFUNDO
En los trabajos de embutición de grandes profundidades, tienen una

singular aplicación, ya que la entrega de energía es controlada en cada
momento tanto en fuerza como en velocidad por lo que mantiene el
control constante del proceso según las condiciones del trabajo a
efectuar.
Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para
ciertas operaciones específicas y cuentan con troqueles y punzones que
permiten deformar, perforar y cizallar las piezas.
Las prensas tienen como finalidad lograr la deformación permanente o incluso

cortar un determinado material, mediante la aplicación de una carga.
-MATRICES:
En su mayoría, consiste en la pieza más cara de la máquina herramienta. Se

conforman, generalmente, en aceros especiales, de una extrema dureza, para
su mayor eficacia y durabilidad.
PUZONADORA CNC
El punzonado en punzonadoras de CNC es una operación mecánica

automatizada con la cual mediante herramientas especiales (punzones) aptas
para el corte se consigue realizar agujeros en chapas (separar una parte
metálica de otra obteniéndose una figura determinada).
Los elementos básicos (juego) para realizar un agujero en una chapa son
 Punzón
 Pisador (o separador)
 Matriz
Para poder realizar el agujero de una forma y unas dimensiones determinadas
estos elementos debe tener la misma forma.
Actualmente en el mercado podríamos clasificar las punzonadoras CNC en dos

tipos en función del tipo utillaje que utilicen.
 Las punzonadoras de torreta: tienen un doble tambor (torreta superior

e inferior) donde van alojados los utillajes de punzonado. El utillaje se
compone de un contenedor (porta-punzón) que va montado en la torreta
superior y que consta de una guía, un muelle, el punzón y el pisador. En
la torreta inferior se montará la matriz. Esta torreta girará en función del
programa para ir seleccionando los utillajes necesarios para realizar la
pieza.
 Las monopunzón: el segundo tipo de punzonadora tienen un almacén
de utillaje. La punzonadora irá cogiendo y dejando los utillajes de ese
almacén. Cada una de las posiciones del almacén dispone de un
cassette donde están montados el punzón, el separador, la matriz y un
anillo de orientación.
CORTE LÁSER
El corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas

de chapa caracterizada en que su fuente de energíaes un láser que concentra
luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es
necesario el aporte de un gas a presión como por
ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el corte
previo y para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos
complicados en las piezas. Entre las principales ventajas de este tipo de
fabricación de piezas se puede mencionar que no es necesario disponer de
matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta. También entre sus
ventajas se puede mencionar que el accionamiento es robotizado para poder
mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie exterior de la
pieza.
Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este

procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más
conductor del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser
afecta térmicamente al metal pero si la graduación es la correcta no
deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque
reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm para
acero y aluminio. Los potencias más habituales para este método oscilan entre
3000 y 5000 W.
El corte por haz láser (LBC) es un proceso de corte térmico que utiliza fundición
o vaporización altamente localizada para cortar el metal con el calor de un haz
de luz coherente, generalmente con la asistencia de un gas de alta presión. Se
utiliza un gas de asistencia para eliminar los materiales fundidos y volatilizados
de la trayectoria del rayo láser. Con el proceso de rayo láser pueden cortarse
materiales metálicos y no metálicos. El haz de salida con frecuencia se pulsa a
potencias máximas muy altas en el proceso de corte, aumentando la velocidad
de propagación de la operación de corte.
Los dos tipos más comunes de láser industrial son dióxido de carbono (CO2) y
granate de Aluminio de itrio dopado con neodimio (Nd:YAG). Un láser CO2
utiliza un medio gaseoso para producir la acción láser mientras que el Nd:YAG
utiliza un material cristalino. El láser CO2 está disponible comercialmente en
potencias de hasta 6kW y los sistemas Nd:YAG están disponibles en hasta
6kW.
Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados

altamente reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas
afectadas por el calor y prácticamente ninguna distorsión. El proceso es
flexible, fácil de automatizar y ofrece altas velocidades de corte con excelente
calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar perfiles de corte muy
complejos y con radios de curvatura muy pequeños. Además, es una
tecnología limpia, no contamina ni utiliza sustancias químicas.1 Los costos del
equipo son altos pero están bajando a medida que la tecnología de
resonadores es menos costosa.
CORTE POR CHORRO DE AGUA
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el

cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un
chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado. El corte por
chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se
consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de
agua a gran velocidad que produce el acabado deseado.
Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza

a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas. Resulta una
herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente todos
los trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya

que está demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se
pueda ver afectado por el calor. Existen numerosas ventajas que hacen de éste
un producto destacado en el mundo industrial, respecto a otros métodos más
limitados.
Características del proceso:
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la

boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una
mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar
cualquier tipo de material.
Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro;
de ella depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la
viabilidad técnica de la aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder
de corte, precisión, calidad y las características de corte en seco.
Imagen 1.
La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes
del proceso. La aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un
intensificador de ultrapresión que hace que pueda llegar hasta 4000 bares de
presión. Dependiendo del objeto existe la opción de trabajar a menos presión
(alrededor de unos 2000 bares) o incluso trabajar sin el abrasivo; esto se utiliza
en materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortados
(imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo solo hay que marcar,
no cortar. Los carteles metálicos en los que las letras y figuras plasmadas
también se fabrican con chorros de agua a baja presión, que no lleguan a
cortar pero marcan, obteniéndose sorprendentes resultados como los de la
imagen 2. Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000
bares, a pesar de que muchas veces no es necesario por el espesor a cortar,
ya que con mucha menos presión se realizaría el mismo corte y con las
mismas condiciones. Lo que hace que se trabaje normalmente a máxima
presión es el hecho de agilizar el proceso ya que esto le aporta más rapidez al
corte, que puede requerir desde minutos a horas.
Imagen 2.
La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores
como la presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la
tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia
a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de
presión permite que el líquido salga por el orificio a una velocidad de 1000
metros por segundo.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de
agua no sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales
más duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que
dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito.
En relación al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm,
que es cuando empezaría a ser rentable usar este método, hasta espesores de
200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm usando eso si,
aplicaciones especiales. Pero como se ha comentado antes, esto va en función
del tipo de material, pudiéndose dar el caso que con un chorro a 4000 bares y
con abrasivo, se puede cortar fácilmente corcho de dos metros de espesor.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos
hasta blandos como un pastel, incluso se utiliza para preparación de superficies
como limpiezas de barcos, pintura automovilística o industria aeroespacial. Es
un proceso en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no
aporta oxidación superficial y la generación de viruta no es un problema en este
caso.
La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de
agua, y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en
la superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material
eliminado se deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido
proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudiéndose
reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
Como característica del proceso cabe destacar además, que el proceso de
corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta
manera es un método que en diversos casos puede ser más útil que el láser o
el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.
 PLEGADO
-Objetivo: Conformar o doblar chapas en formas diversas.
-Máquina requerida: Plegadora
-Clasificación: Manual o mecánica.
Esquema funcional:

PLEGADORA
Las plegadoras son máquinas diseñadas especialmente para el plegado de chapas; estas
máquinas efectúan varios tipos de plegado: plegado a fondo y plegado al aire, teniendo en
cuenta el espesor de la chapa. Se clasifican dependiendo de la fuerza motriz con la que se
produzca el plegado así como también de las diversas formas o actuación de las fuerzas
del prensado.
La estructura de estas máquinas están formadas por varios elementos ya sea por
accionamiento mecánico como hidráulico, el más importante lo constituyen las piezas de
actuación, alguna de estas máquinas permiten controlar la penetración del punzón.
 ESTAMPADO
-Objetivo: Lograr deformaciones leves a moderadas en chapa, generalmente
LAF.
-Máquina requerida: Balancín.
Operacion del estampado:

Embutido: Se emplea para obtener piezas en forma de copa a partir de una
lámina de metal.
BALANCIN:
El trabajo metálico de láminas es uno de los procesos de transformación de

materialesmás utilizados en la industria. Comprende operaciones de corte y
formado (plegado y embutido) que se realizan usualmente en frío sobre chapas
delgadas de metal que provienen del proceso de laminado, cuyo espesor varía,
por lo general, de 0,4 mm a 6 mm.
Las máquinas que realizan estos trabajos son las prensas, de las que existen
infinidad de tipos y modelos, de acuerdo con la función que realizan, como por
ejemplo las plegadoras de chapas que describimos en este blog hace un
tiempo.
La función general que distingue a las prensas que efectúan las operaciones en
láminas es el troquelado (o estampado) y las herramientas utilizadas son
punzones y dados o matrices. Por lo tanto, las prensas que realizan estos
trabajos se conocen con el nombre genérico de prensas troqueladoras.
En el mercado se dispone de prensas troqueladoras de varias capacidades,

sistemas de potencia y clases de armazón. Dentro de la variada gama, los
diseños más simples y menos rigurosos comprenden los llamados balancines o
prensas excéntricas. En algunos países estos dos términos se manejan como
sinónimos. En otros, se reconocen diferencias mínimas entre ambos, en el
sentido que los balancines ejercen menor presión pero poseen mayor velocidad
que otras prensas. Y finalmente, estas máquinas también se conocen con el
nombre de prensas mecánicas, troqueladoras mecánicas, prensas excéntricas
inclinables o balancines mecánicos. A los fines prácticos, en este artículo
vamos a unificar la denominación como balancín.
Como podemos apreciar en la figura, el diseño básico de los balancines es muy

similar al de las prensas más sencillas.
PARTES DE UN BALANCIN
Se trata de una máquina herramienta formada por una cama o bastidor, una
mesa fija o desplazable y una corredera o pisón que se mueve verticalmente.
Sobre la mesa se coloca la matriz y en la corredera se fija el punzón. La
corredera está accionada por un mecanismo de excéntrica unida a una biela,
que transforma el movimiento circular del eje accionado por un motor, en un
movimiento de vaivén. El esfuerzo deformador se obtiene de la energía cinética
producida por el giro de un volante de inercia. El movimiento de giro del volante
es transformado en movimiento lineal vertical de la corredera por medio de un
husillo. Como el volante puede girar en ambos sentidos, la corredera puede
bajar y subir. El disparo de un balancín se realiza mediante el accionamiento de
un pedal y su correspondiente conjunto de palancas, aunque los modelos más
modernos incorporan un sistema de disparo eléctrico.
 ACUÑADO
- Función: Proceso de impresión por medio de la presión sobre una superficie,
llamada matriz, mediante un troquel. Donde se crea una forma y una impresión
en el material.
- Procesos: Es un proceso para realizar objetos en maza, sus costos son bajos
ya que genera forma e impresión.
Este proceso se da en la siguiente pieza:

6.3. ANEXO 3 : MAQUINARIA
PLEGADORA MANUAL
La prensa plegadora manual puede plegar láminas
con longitud de 4000 mm y doblar láminas a un
grosor con rango de 1.5 mm a 2 mm. Esta
máquina es apropiada para plegar chapas
galvanizadas, placas perfiladas en frío, placas
perfiladas en caliente, chapas de aluminio,
láminas de acero inoxidable, y así sucesivamente.
Es la prensa plegadora mejorada más utilizada en
productos tradicionales. De acuerdo a las
necesidades del cliente podemos ofrecer prensas
plegadoras manuales o máquinas plegadoras de accionamiento manual con diferentes
longitudes.
Parámetros Técnicos Prensa Plegadora Manual.

Modelo Máx. Grosor de Plegado. Máx. Ancho de Plegado Dimensiones Peso
2*1300 2 mm 1300 mm 1800*1100*780 mm 380 kg
1.5*1500 1.5 mm 1500 mm 2100*1100*780 mm 430 kg
1.5*2000 1.5 mm 2000 mm 2800*1100*780 mm 520 kg
PLEGADORA MECÁNICA
 Usada.
 2500 x 3 mm.
 De 3 mts x 1/8.
 Con un juego de matriz.
PLAGADORA HIDRAMECANICA
De diseño muy similar a la mecánica, la plegadora
hidra-mecánica presenta la diferencia de sustituir
el volante por una bomba hidráulica, la cual provee
la inercia necesaria para accionar el pisón. Esta
presión hidráulica permite que un motor hidráulico
accione un eje excéntrico, dando lugar al
movimiento ascendente y descendente del pisón y
generando la potencia requerida para
el plegado de la chapa. En otras palabras,
las plegadoras hidra-mecánicas convierten la
energía hidráulica en energía mecánica mediante un motor hidráulico conectado a un
eje excéntrico.
La ventaja frente a las mecánicas es que no necesitan completar una carrera para
alcanzar el tonelaje máximo, sino que éste puede lograrse en cualquier punto de la
carrera. Por lo tanto, además de presentar una notable mejora en capacidad y
funcionamiento con respecto a las mecánicas, las plegadoras hidra-mecánicas son
también mucho más seguras. Además, este tipo de plegadoras puede alcanzar
tonelajes muy elevados mediante un efecto de palanca.
PLEGADORA HIDRÁULICA
Características Prensa Plegadora Hidráulica.

Esta prensa plegadora hidráulica posee una
estructura en acero soldado. Utiliza elevadas
frecuencias vibratorias para eliminar el estrés y
asegurar la exactitud en general.
Es de excelente rigidez, anti-distorsión y

habilidades anti-inclinación
El sistema hidráulico posee sistema de control integrado para reducir las instalaciones
de tuberías.
EL cilindro pistón principal de la prensa plegadora hidráulica posee tratamiento de

níquel-fósforo en su superficie, logrando que su resistencia alcance HRC 60 o más.
A nuestra prensa plegadora hidráulica, el indicador de funcionamiento así como el

recorrido del pistón pueden ser ajustados de forma automática por el sistema CNC.
También pueden ser ajustados manualmente para facilitar su operación.
Funciones De La Prensa Plegadora Hidráulica

1. Con funciones de posicionamiento unidireccional y bidireccional, puede eliminar de
forma efectiva la holgura del tornillo
2 Esta máquina dobladora hidráulica posee búsquedas automáticas o manuales para
funciones de puntos de referencias.
3. Posee una función de memoria de posición de corte del suministro eléctrico,
grabando los parámetros, localización y los procedimientos de protección del sitio.
4. La máquina dobladora hidráulica posee funciones de edición de proceso de
múltiples pasos
b5. En esta prensa plegadora hidráulica, un eje impulsado por servo motor controla de
forma automática el control deslizante, y otro eje impulsado por servo motor controla
los topes traseros.
Parámetros Técnicos Prensa Plegadora Hidráulica

Tipo 3*2500 3*3200 3*6000 4*2500 4*3200
Máx. Longitud de Plegado. 2500 mm 3200 mm 6000 mm 2500 mm 3200 mm
Máx. Grosor de Plegado. 3 mm 3 mm 3 mm 4 mm 4 mm
Ángulo de Flexión de Viga 120° 120° 100° 120° 120°
Máx. Elevación de la Viga Superior 110 mm 110 mm 50 mm 110 mm 110 mm
Motor Principal 4 KW 4 KW 7.5 KW 5.5 KW 5.5 KW

Peso Neto 2750 Kg 3350 Kg 9450 Kg 3250 Kg 3950 Kg
Longitud 3700 mm 4400 mm 7200 mm 3750 mm 4450 mm
Dimensiones Ancho 1640 mm 1640 mm 1650 mm 1640 mm 1640 mm
Altura 1650 mm 1650 mm 2360 mm 1650 mm 1650 mm
PRENSA PLEGADORA CNC
Especificaciones de la Prensa Plegadora CNC

 La servo sincronización proporcional hace
chequeos espontáneos durante los golpes. La
exactitud de la repetición llega a los ± 0.01 y el
paralelismo a ± 0.02.
 Está equipada con el sistema de la compañía
holandesa Delem. También posee otras piezas
importadas y servo motor. Esta prensa trabaja con
excelentes resultados y no se desbalancea.
 La mesa de trabajo inferior tiene cilindro de compensación o el cilindro superior
está equipado con la misma propiedad. Esta compensación puede ser detectada
automática o manualmente.
 Cuando se elimina estrés, la maquina completa finaliza el proceso de sujeción.
La prensa plegadora CNC posee poca tolerancia geométrica y gran precisión.
 El deslizador de golpe (Y, Y2) y el calibrador trasero (X, R, Z) son controlados
por computador. El calibrador trasero tiene un tornillo de bola y un canal de rodamiento
con gran exactitud de repetición. Nuestra compañía se especializa en diseñar
máquinas CNC de siete ejes, robots, piezas flexibles para las máquinas y mucho más.
Parámetros Técnicos de la Prensa Plegadora CNC (Máquina Dobladora CNC)

Largo de la Distancia Altura
Presión Profundidad Golpe del Nro. de Dimensiones
Modelo Mesa de entre las Max. de Peso
Nom. de Garganta Deslizador Golpes L× A × A
Trabajo Columnas Apertura
WE67Y-63/3200 630 3200 2700 250 100 400 5.5 4340×1460×2420 6000
WE67Y-
1000 3200 2700 320 150 450 7.5 3450×1450×2600 8000
100/3200
WE67Y-
1600 3200 2700 320 200 465 11 3250×2535×2920 13000
160/3200
WE67Y-
2500 3200 2700 400 250 560 15 4000×2250×4060 18400
250/3200
WE67Y-
2500 4000 3300 400 250 560 15 4800×2250×4060 20000
250/4000
WE67Y-
2500 5000 4100 400 250 560 15 5800×2250×4060 22000
250/5000
WE67Y-
2500 7000 6250 400 250 560 15 7800×2250×4160 25000
250/7000
WE67Y-
3200 4000 3300 400 250 560 22 4060×2570×4560 22000
320/4000
WE67Y-
3200 5000 4300 400 250 560 22 5060×2570×4560 24510
320/5000
WE67Y-
3200 6000 5300 400 250 560 22 6060×2570×4560 27020
320/6000
WE67Y-
4000 4000 3100 400 320 625 37 4050×3240×3880 29950
400/4000
WE67Y-
4000 5000 4210 400 320 625 37 5050×3240×3880 37000
400/5000
WE67Y-
4000 6000 5100 400 320 625 37 6050×3240×3880 44050
400/6000
WE67Y-
5000 4000 3100 400 320 630 37 4090×2965×5320 32700
500/4000
WE67Y-
5000 5000 4100 400 320 630 37 5090×2965×5320 39750
500/5000
WE67Y-
5000 6000 5100 400 320 630 37 6090×2965×5320 46800
500/6000
WE67Y-
6300 5000 4100 400 320 710 45 5050×4910×3200 67950
630/5000
WE67Y-
6300 6000 5100 400 320 710 45 6050×4910×3200 75000
630/6000
WE67Y-
8000 8000 6700 350 400 750 55 9500×3000×6050 100000
800/5000
Cizalla Hidráulica
 Cizalla Hidráulica de Guillotina

La cizalla hidráulica de guillotina adopta un marco de
trabajo adecuado para cortar metal con gran precisión,
rigidez y velocidad. El sistema hidráulico usa un cartucho
de válvula integrado de dos vías y el control PLC se
programa de acuerdo a las necesidades de cada trabajo.
Puede equiparse con alarma de malfuncionamiento en la
pantalla para corregir a tiempo, protector optoelectrónico y
una mesa de trabajo movible que facilita el cambio y reemplazo de los moldes.
 Cizalla Hidráulica de Péndulo

Esta máquina también es conocida como cizalladora de
placas hidráulica. La máquina adopta estructura estable
con placas soldadas que le hacen resistente al estrés y la
vibración. Los movimientos para el corte con realizados
por medio de un cilindro hidráulico que se la hace aún
más estable. El parte superior ondula en un arco fijo
durante el proceso de corte. El ajuste de la distancia de la
cuchilla es conveniente y se puede realizar rápidamente.
La presión puede ser ajustada.
Descripción
La cizalla hidráulica también es conocida como cortadora hidráulica de acero. El ajuste
de la distancia de la cuchilla es conveniente y se puede realizar rápidamente. La
presión puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada
proceso.
La presión puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de
cada proceso. Está equipada con una función especial de alineamiento del material.
Antes de Operar la Cizalla Hidráulica
 Antes de comenzar la operación, utiliza el disco artificial del carro. Después de
asegurar el funcionamiento normal, se puede comenzar a cortar acero.
 Verifique el aceite del tanque si es suficiente o no. Después de que la bomba
comience a funcionar, compruebe si hay goteo. La válvula debe ser abierta para dejar
salir el aire del sistema.
Mantenimiento de la Cizalla Hidráulica (Cortadora Hidráulica de Acero)

 Debe operarse en estricto control bajo las reglas.
 Antes de comenzar la máquina, lubricarla de acuerdo con las horas de uso y
estar pendientes de los posibles goteos.
 Las herramientas y accesorios de la máquina deben permanecer siempre
limpios.
 Cambiar el aceite de lubricación del motor frecuentemente. Verifique que todas
y cada una de las partes de la máquina se encuentran trabajando perfectamente.
 Lubricar y limpiar la máquina diariamente minutos antes de comenzar el
trabajo.
 Regularmente revisar botones, cinturones, manijas y otras piezas para que
sean reparadas o reemplazadas de inmediato y tenga a la mano repuestos para
cuando sea necesario.
 Revise interruptores y piezas eléctricas para asegurar su buen funcionamiento.
 Personas no autorizadas o sin experiencia no deben tocar la máquina. Debe
ser apagada cuando el operador no está presente.
Además de este producto también tenemos maquinaria para corte, máquina
dobladora, prensa plegadora, formadora de perfiles y otros varios productos que
siguen siendo bien recibidos alrededor del mundo por su calidad y buen desempeño,
así como por nuestro servicio profesional y precios competitivos.
CIZALLA HIDRÁULICA DE GUILLOTINA
Descripción
La cizalla hidráulica de guillotina adopta un marco de trabajo adecuado para cortar
metal con gran precisión, rigidez y velocidad. El sistema hidráulico usa un cartucho de
válvula integrado de dos vías y el control PLC
se programa de acuerdo a las necesidades
de cada trabajo. Esta cizalla hidráulica de
guillotina posee funciones de doble acción en
el deslizamiento del bloque superior y el
amortiguamiento hidráulico inferior. La presión
puede ser ajustada en un amplio rango de
acuerdo los requerimientos de cada proceso.
Adoptando un botón centralizado, en general
la máquina es muy fácil de operar.
Especificaciones de la Cizalla Hidráulica de
Guillotina
 Tiene una estructura rígida y estable
compuesta de placas de acero soldado para eliminar el inconveniente de la vibración y
el estrés.
 Posee avanzado sistema hidráulico asegurando buen desempeño.
 Una manija puede ajustar rápidamente la distancia entre las cuchillas con
exactitud.
 Cuenta con un rodillo de tres puntos de deslizamiento para eliminar las grandes
distancias y mejorar la calidad del corte. Calibres traseros o calibres manuales están
disponibles. También cuenta con afinación manual y pantalla digital.
 La cizalla hidráulica de guillotina puede realizar cortes segmentados y tiene
función de iluminación cuando es necesario.
 Las cuchillas rectangulares tienen cuatro filos disponibles. Esta máquina tiene
larga vida útil y puede realizar varios ajustes como el ángulo para reducir la
deformación de las placas metálicas.
Parámetros Técnicos de la Cizalla Hidráulica de Guillotina

Grosor Ancho Angulo
Número de Golpe del Alto de la Mesa de Potencia
Modelo de de de
Golpes Tope Trasero Trabajo del Motor
Cizalla Cizalla Cizalla
mm mm Tiempo/min. mm. ° mm kw
30′-
Q11Y 6×2500 6 2500 16～35 20～600 800 7.5
1°30′
Q11Y 6×3200 6 3200 14～35 20～600 30′- 800 7.5
1°30′
30′-
Q11Y 6×4000 6 4000 10～30 20～600 800 7.5
1°30′
30′-
Q11Y 6×5000 6 5000 10～30 20～800 900 11
1°30′
30′-
Q11Y 6×6000 6 6000 8～5 20～800 1000 11
1°30′
Q11Y 8×2500 8 2500 14～30 20～600 30′-2° 800 11
Q11Y 8×3200 8 3200 12～30 20～600 30′-2° 850 11
Q11Y 8×4000 8 4000 10～25 20～600 30′-2° 900 11
Q11Y 8×5000 8 5000 10～25 20～800 30′-2° 1000 15
Q11Y 8×6000 8 6000 8～20 20～800 30′-2° 1050 15
Q11Y 12×2500 12 2500 12～25 20～800 30′-2° 840 15
Q11Y 12×3200 12 3200 12～25 20～800 30′-2° 900 15
Q11Y 12×4000 12 4000 8～20 20～800 30′-2° 940 15
Q11Y 12×5000 12 5000 8～20 20～1000 30′-2° 1000 22
Q11Y 12×6000 12 6000 6～20 20～1000 30′-2° 1060 30
30′-
Q11Y 16×2500 16 2500 12～20 20～800 840 22
1°30′
30′-
Q11Y 16×3200 16 3200 12～20 20～800 900 22
1°30′
30′-
Q11Y 16×4000 16 4000 8～15 20～800 940 22
1°30′
30′-
Q11Y 16×5000 16 5000 8～15 20～1000 1000 30
1°30′
30′-
Q11Y 16×6000 16 6000 6～15 20～1000 1100 37
1°30′
Q11Y 20×2500 20 2500 10～20 20～800 30′-3° 900 30
Q11Y 20×3200 20 3200 10～20 20～800 30′-3° 950 30
Q11Y 20×4000 20 4000 8～15 20～800 30′-3° 1100 30
Q11Y 20×5000 20 5000 8～15 20～1000 30′-3° 1100 37
Q11Y 20×6000 20 6000 6～15 20～1000 30′-3° 1200 37
30′-
Q11Y 25×2500 25 2500 8～15 20～800 900 37
1°30′
30′-
Q11Y 25×3200 25 3200 8～15 20～800 950 37
1°30′
30′-
Q11Y 25×4000 25 4000 6～12 20～1000 1100 37
1°30′
Q11Y 32×2500 32 2500 6～12 20～1000 30′-4° 1000 55
Q11Y 32×3200 32 3200 8～12 20～1000 30′-4° 1100 55
Q11Y 40×2500 40 2500 4～10 20～1000 30′-4° 1200 55
Q11Y 40×3200 40 3200 4～10 20～1000 30′-4° 1200 55
CIZALLA MECÁNICA
Descripción
La cizalla mecánica, adopta estructura de
embrague en forma resistente con transmisión de
engranajes abiertos. También tiene piezas
avanzadas como interruptor de pie y manual, opera
con baja emisión de ruido y es muy conveniente de
mantener. Está fabricada con acero soldado en una
estructura simple y compacta, bajo consumo de
energía. Se usa ampliamente en el proceso de
metales, plantas, motores, electrodomésticos, automóviles y muchas otras
aplicaciones nacionales e internacionales.
Debido al calibre trasero que está ubicado en una longitud fija, la cizalla mecánica
puede cortar a larga escala materiales para mejorar la eficiencia de una planta que
trabaja con metales.
Nuestra empresa provee un amplio rango de

cizallas mecánicas. Manufacturamos con la más
alta calidad de materia prima dando como
resultado productos de magnifico desempeño por
varios años. HB está siendo reconocido a nivel
mundial como uno de los mejores fabricantes de
cizalla mecánica en China.
Componentes de la Cizalla Mecánica
 Columna Izquierda
 Mesa de Trabajo
 Travesaño Frontal
 Travesaño Trasero
 Columna Derecha
 Tornillo de Tensión
 Placa de Supresión
 Se usan tornillos para conectar constituyendo el marco de la estructura
Especificaciones de la Cizalla Mecánica
Angulo Rango del Potencia
Grosor Ancho del Numero de
 Modelo
del Corte Corte
del
Golpes
Calibre del Dimensiones E
Corte Trasero Motor
st
mm mm ° Tiempo/min. mm. kw (L×A×A) mm
a
Q11-2×1000 2 1000 1°30' 75 350 1.5 1580×1450×1080
Q11-2×1300 2 1300 1°30' 75 350 1.5 1580×1450×1100
Q11-3×1200 3 1200 2°25' 55 350 2.2 1980×1500×1300
Q11-3×1300 3 1300 2°14' 55 350 3 2080×1550×1300
Q11-3×1500 3 1500 2° 55 350 3 2280×1550×1300
Q11-3×1600 3 1600 2 55 350 3 2280×1650×1300
Q11-3×2000 3 2000 2 25 500 5.5 3050×1650×1350
Q11-4×2000 4 2000 1°30' 25 500 5.5 3050×1900×1350
Q11-4×2500 4 2500 1°30' 25 500 5.5 3580×1900×1350
Q11-4×3200 4 3200 1°14' 20 500 7.5 4200×1960×1350
Q11-6.3×2000 6.3 2000 2° 40 500 5.5 3160×1760×1530
Q11-6×2500 6 2500 1°45' 40 500 7.5 3660×1760×1530
Q11-8×2500 8 2500 1°57' 45 500 11 3680×2160×1550
Q11-13×2500 13 2500 3° 30 600 15 3580×2300×2500
Q11-16×2500 16 2500 3° 30 700 18.5 3680×2600×2500
máquina presenta estructura de acero, transmisión hidráulica y vibración para
eliminar el estrés. Realiza el movimiento a través del cilindro que esta fijo en una
de sus paredes. La máquina se esfuerza poco incrementando su vida útil y la de la
cuchilla. Con su estructura estable se ajusta a la cantidad y a la fuerza de los
golpes necesaria para el corte aumentando la productividad.
 El sistema CNC tiene una pantalla que es fácil de operar. El calibre trasero es
unidireccional y bidireccional. El calibre trasero puede ser controlado por medio de
motor de doble velocidad, servo o la función de una sola dirección. También, y de
acuerdo con cada aplicación, se puede escoger las posición bilateral del eje para
corregir desviaciones en la mesa de trabajo. Tiene las funciones de cortado y retención
de la placa.
 Puede automáticamente calcular y controlar el ángulo de corte, distancia de la
cuchilla y el proceso de corte en general.
 Tiene pantalla sincronizada con el calibre trasero para exactitud en la posición
y programación de valores.
Parámetros de la Cizalla Mecánica
Cizalla Hidráulica de Péndulo
Descripción
La máquina adopta estructura estable con
placas soldadas que le hacen resistente al
estrés y la vibración. Los movimientos
para el corte son realizados por medio de
un cilindro hidráulico que se la hace aún
más estable. La parte superior ondula en
un arco fijo durante el proceso de corte. El
ajuste de la distancia de la cuchilla es
conveniente y se puede realizar
rápidamente. La presión puede ser
ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada proceso.
Parámetros Técnicos de la Cizalla Hidráulica de Péndulo

Especificación Ajuste de Potencia de
Número de Golpes Peso
Modelo de Corte Angulo de Corte Calibrador Trasero Motor Principal
(spm) (kg)
(G×A) (mm) (kw)
QC12Y-4×2500 4×2500 1°30’ ≥18 20-600 5.5 4,300
QC12Y-4×3200 4×3200 1°30’ ≥14 20-600 5.5 6,000
QC12Y-4×4000 4×4000 1°30’ ≥10 20-600 5.5 7,500
QC12Y-4×5000 4×5000 1°30’ ≥10 20-600 7.5 16,000
QC12Y-6×2500 6×2500 1°30’ ≥18 20-600 7.5 5,000
QC12Y-6×3200 6×3200 1°30’ ≥14 20-600 7.5 6,500
QC12Y-6×4000 6×4000 1°30’ ≥10 20-600 7.5 8,500
QC12Y-6×5000 6×5000 1°30’ ≥10 20-750 11 16,000
QC12Y-6×6000 6×6000 1°30’ ≥10 20-800 11 17,500
QC12Y-8×2500 8×2500 1°30’ ≥14 20-600 11 5,500
QC12Y-8×3200 8×3200 1°30’ ≥10 20-600 11 7,200
QC12Y-8×4000 8×4000 1°30’ ≥8 20-600 11 9,200
QC12Y-8×5000 8×5000 1°30’ ≥7 20-750 15 21,000
QC12Y-8×6000 8×6000 1°30’ ≥5 20-750 15 28,000
QC12Y-10×2500 10×2500 2° ≥11 20-600 15 8,500
QC12Y-10×3200 10×3200 1°48’ ≥10 20-600 15 9,500
QC12Y-10×4000 10×4000 2° ≥12 20-800 18.5 13,500
QC12Y-12×2500 12×2500 1°40’ ≥11 20-800 18.5 10,000
QC12Y-12×3200 12×3200 1°40’ ≥10 20-800 18.5 11,500
QC12Y-12×4000 12×4000 1°40’ ≥8 20-800 18.5 14,200
QC12Y-16×2500 16×2500 2°20’ ≥8 20-800 18.5 11,500
QC12Y-16×3200 16×3200 2°20’ ≥7 20-800 18.5 13,800
QC12Y-16×4000 16×4000 2°20’ ≥5 20-800 18.5 15,300
QC12Y-20×2500 20×2500 2°30’ ≥6 20-800 30 16,000
QC12Y-20×3200 20×3200 2°30’ ≥5 30-800 30 18,000
QC12Y-20×4000 20×4000 2°30’ ≥5 30-800 37 21,000
QC12Y-20×5000 20×5000 2°30’ ≥4 20-800 37 30,000
QC12Y-25×2500 25×2500 3° ≥5 40-800 37 21,000
QC12Y-25×3200 25×3200 3° ≥4 40-1000 37 26,000
Cizalla Manual
Introducción
La cizalla manual tiene una estructura nueva que posee guías deslizantes y un
sistema digital de control. Esta cizalla manual es fácil de operar y mover y es
ampliamente utilizada en la industria de corte de chapas. Además posee una gran
precisión.
Parámetros Técnicos De La Cizalla Manual

Máx Grosor de Máx Corte de Angulo de Peso
Modelo Dimensiones (mm)
Corte (mm) Ancho (mm) corte (kg)
Q11-1.2*1300 0.5-1.2 1300 1°30′ 1500*1100*1140 202
Q11-1*1600 0.5-1 1600 1°30′ 1900*1100*1140 400
Q11-1*2000 0.5-1 2000 1°30′ 2240*1100*1140 560
Además de esta cizalla manual, máquina plegadora de accionamiento manual o

máquina dobladora manual, también tenemos a la venta la máquina perfiladora,
máquina de corte longitudinal, máquina niveladora y máquina cizalladora. Con equipos
de última tecnología, tremenda fortaleza técnica y productos de calidad confiable
nuestras máquinas plegadoras son bien recibidas por clientes en todo el mundo.
MAQUINAS TROQUELADORAS
Maquina Troqueladora Manual.
De gran versatilidad y fácil manejo se maneja individualmente,

en ella puede colocar cualquier tipo de troquel especialmente
los troqueles para perfiles de aluminio, tiene un recorrido de 0 a
130 mm con esto se puede colocar troqueles de diferentes
alturas.
Troqueladora Neumática.
De gran versatilidad y facilidad de manejo; ideada

especialmente para el accionamiento de las matrices de
carpintería de aluminio para productos de arquitectura.
Permite la libre introducción de los perfiles en las
matrices, tanto frontal como lateralmente.
Accionamiento mediante pedal neumático
posicionable
Regulación de la altura para las matrices
mediante husillo y contratuerca. Gran
calidad de acabado.
Troquel-neumático.
Este troquel está diseñado para las
referencias 744, 8025, 5020, y 3825 pues en
la parte superior posee un neumático adherido al troquel que lo hace más versátil, de
fácil manejo, se acciona mediante pedal de pie, y se puede desplazar fácilmente por
su tamaño y peso.
Centro de troquelado Hidráulico.

Este Centro de troquelado Hidráulico. Tiene una capacidad de 10 toneladas en la cual
usted puede colocar cualquier clase de troqueles ya sea para perfiles de aluminio o
cualquier otra gama de troqueles, y estos a su vez van trabajando simultáneamente.
Su recorrido es variable de acuerdo a la altura del troquel el cual se gradúa con un
micro. Accionamiento mediante pedal. Excelentes acabados.
6.4. ANEXO 4. PROVEEDORES
A continuación se describe los proveedores del material de partida para la

fabricación de la cocina.
PROVEEDORES ENCONTRADOS:
 planchas de acero ANSI SAE 1010
EMPRESA PRODUCTO DIMENSIONES
Planchas de acero laminadas en

Planchas Delgadas caliente de espesores menores que
LAC 5.9 mm y destinadas para la
construcción de silos...
Laminadas en frío y en caliente.

Norma: Aceros ASTM A- 36 SAE
1010 y 1020
Planchas, perfiles Medidas: Todos los espesores desde
0.45 mm. Hasta 2.
Ancho: 1, 1.20, 1.50 metro
Largo: 2.40, 3.00, Y 6.00 metros.
Norma: Acero ASTM A-36 SAE 1010

Y 1020.
Medidas: Todos los espesores desde
Planchas, perfiles. 0.45 mm. Hasta 2.
Ancho: 1, 1.20, 1.50 metro
Largo: 2.40, 3.00, Y 6.00 metros.
Laminadas en frio y en caliente
LAS LOMAS – ES ACERO DE CONSTRUCCIÓN
FORMAS DE CONTACTO
OFICINA MATRIZ
Km 2 al Norte, Santa Cruz de la Sierra, Bolivia
Teléfono piloto: (591 3)342 6905
Fax: (591 3) 342 5776
Email: laslomasscz@laslomas.com.bo
OFICINA SUCURSAL COCHABAMBA

C. Junin Nro. 633, Cochabamba, Bolivia
Teléfono piloto: (591 4) 422 7729
Fax: (591 4) 425 0546
Email: laslomascbba@laslomas.com.bo
LINKS PROVEDOORES
1. https://spanish.alibaba.com/product-detail/aisi-1010-hot-rolled-steel-plate-
2003793450.html
2. https://spanish.alibaba.com/product-detail/competitive-price-hot-rolled-steel-plate-
roofing-sheet-60391896667.html
3. https://spanish.alibaba.com/p-detail/s235jr-mild-steel-plate-60214444204.html
4. https://spanish.alibaba.com/product-detail/1010-hot-rolled-steel-coils-
60302733364.html
5. https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-rolled-low-carbon-steel-plate-aisi-
1010-60297983299.html
6. https://spanish.alibaba.com/p-detail/s235jr-mild-steel-sheet-60223275285.html
7. https://spanish.alibaba.com/product-detail/iso9001-standard-aisi-1010-steel-
60194878410.html
8. https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-rolled-steel-road-plate-aisi-1010-steel-
price-with-aisi-1010-hot-rolled-steel-plate-60394843213.html
9. https://spanish.alibaba.com/product-detail/ms-sheet-metal-aisi-1010-steel-astm-a516-
gr-55-hot-rolled-steel-sheet-60425959963.html
10. https://spanish.alibaba.com/product-detail/aisi-1010-steel-60345152007.html
11. https://spanish.alibaba.com/product-detail/steel-price-per-ton-trade-assurance-aisi-
1010-steel-plate-60529685287.html
 PLÁSTICOS
EMPRESA PRODUCTO
PLASTIFORTE S.R.L. está
localizado en Cochabamba,
Bolivia. La Compañía está
trabajando en Químicos,
Productos plásticos
actividades de negocios. -
PLASTIFORTE
FORMAS DE COMUNICACIÓN
Teléfono(s)
59144245193
Teléfono móvil
59168581010
Número(s) de Fax
59144116592
 RESORTES
PROVEEDORES ELEGIDOS:
1. ACERO SAE 1010

2. PLASTICO
EMPRESA PRODUCTO
PLASTIFORTE S.R.L. está

localizado en Cochabamba,
Bolivia. La Compañía está
trabajando en Químicos,
Productos plásticos
actividades de negocios. -
3.

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PLANIFICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE GRUPO

1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO

1.1. Descripción del producto (engrapadora) 3

1.2. Respaldos (planos de la engrapadora) 4

1.3. Descripción de los beneficios del producto para el cliente 4

2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la estructura de la

3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA 6

3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos, subconjuntos y

3.2. Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza (planificación de

1.1 SOPORTE INFERIOR 9

1.2 SOPORTE SUPERIOR 14

ETAPAS DEL PROCESO 44

4. PLANIFICACIÓN DEL ENSAMBLE 59

4.2. Realizar un segundo ensamble de la engrapadora (determinar el tiempo) 59

4.3. Realizar una simulación del ensamble en solidworks o en otro programa 60

6.1. ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES DE PARTIDA 61

6.4. ANEXO 4. PROVEEDORES 94

1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO

1.1. Descripción del producto (engrapadora)

El siguiente proyecto tiene como fin la elaboración de una engrapadora mediante

1.2. Respaldos (planos de la engrapadora)

1.2.1. Respaldos del material de partida

1.2.2. Respaldo de proveedores

1.3. Descripción de los beneficios del producto para el cliente

Es un utensilio que es empleado principalmente en oficinas, centros de trabajo y

Esta engrapadora posee un alto rendimiento ya que tiene un mecanismo

Además de ser liviana, fácil de manejar y de cargado sencillo de grapas.

2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la

Somos una empresa líder en el mercado de la actividad de venta de material de

Ofrecemos una línea de producto orientada a satisfacer las necesidades de cada

2.1.1. Planificación de la empresa

Diseñar, ensamblar y comercializar engrapadoras de buena calidad y accesibles

2.1.2. Estructura de la empresa (planta)

El diseño de la planta se basa en la definición de los puestos de trabajo y la

3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA

3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos,

En la figura Nº 1 se muestra el organigrama respectivo de la engrapadora

3.2.1 Piezas conformadas por la engrapadora

1.1 SOPORTE INFERIOR

PROCESO DE FABRICACIÓN DE “SOPORTE INFERIOR”

Propiedades de los polímeros fundidos

Componente y características de un extrusor de tronillo único para plásticos y elastómeros.

Definición del proceso de fabricación

Los plásticos son materiales poliméricos

En términos técnicos, la producción de

Clasificación del proceso de fabricación

Mano de obra requerida en el proceso de fabricación

Materias Primas y/o Materiales utilizados en el proceso de fabricación

En la actualidad, la mayoría de los plásticos se elaboran con derivados del petróleo.

El moldeo de plásticos consiste en dar forma

1.2 SOPORTE SUPERIOR

Material SAE 1010 (anexos)

Propiedades del material:

Procesos de formado de hojas o láminas metálicas

El siguiente grafico muestra los procesos de formado de láminas metálicas

a. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina

b. Partido: corte de lámina en dos o más piezas

c. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas

d. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.

Doblado en máquinas de cuatro correderas.

1.2.1 CUBIERTA DE PLASTICO

Propiedades de los polímeros fundidos

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN