Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
VÁLVULAS DE APLICAÇÃO
SUBMARINA
Confiabilidade e Análise de Risco Aplicada
Instrutor: André Luiz Rocha Alves, M.Sc.
CONTEÚDO
1. Conceitos Básicos
1.1. Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade
1.2. Modos, Causas e Mecanismos de Falha
1.3. Taxa de falha e Taxa de reparo
1.4. MTTF, MTBF e MTTR
1.5. Perigo, Evento perigoso, Causa, Frequência, Consequência e
Risco
Conceitos Básicos
Confiabilidade:
Capacidade de um item de desempenhar
uma função requerida sob condições
especificadas durante um determinado
intervalo de tempo
Válvula Submarina
Válvula
Confiabilidade Confiabilidade
Mantenabilidade Mantenabilidade
Conceitos Básicos
Disponibilidade:
Capacidade de um item de estar em
estado de desempenhar uma função
requerida, sob determinadas
condições, num dado instante ou
durante um determinado intervalo de
tempo, considerando que os recursos
externos necessários sejam fornecidos
Conceitos Básicos
Disponibilidade:
Probabilidade de um item estar apto a desempenhar uma função
requerida, sob determinadas condições, num dado instante ou durante
um determinado intervalo de tempo, considerando que os recursos
externos necessários sejam fornecidos
Disponibilidade: depende da confiabilidade e da estratégia de manutenção do item
Válvula Submarina
Válvula
Confiabilidade Confiabilidade
Confiabilidade
Mantenabilidade
Equipamentos de Equipamentos
superfície submarinos
Válvula
reparo por equipe
embarcada
Conceitos Básicos
Sistema Submarino
Válvula
reparo por embarcação
especial e ROV
1. Conceitos Básicos
1.1. Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade
1.2. Modos, Causas e Mecanismos de Falha
1.3. Taxa de falha e Taxa de reparo
1.4. MTTF, MTBF e MTTR
1.5. Perigo, Evento perigoso, Causa, Frequência, Consequência e
Risco
Conceitos Básicos
Modo de Falha:
efeito pelo qual uma falha é observada, no item que falhou
Quando a eliminação desta causa é capaz de evitar que o mesmo tipo de falha ocorra em itens
similares, esta é denominada Causa Raiz
A identificação da(s) Causa(s) Raiz(es) é um dos principais objetivos de uma investigação de acidente
Conceitos Básicos
Exemplos
Mecanismo de falha
Item em Item em
estado estado de
operacional falha
Quebra da Componente
Falha em abrir
mola do Atuador-válvula
válvula
atuador
1. Conceitos Básicos
1.1. Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade
1.2. Modos, Causas e Mecanismos de Falha
1.3. Taxa de falha e Taxa de reparo
1.4. MTTF, MTBF e MTTR
1.5. Perigo, Evento perigoso, Causa, Frequência, Consequência e
Risco
Conceitos Básicos
Taxa de Falha
Probabilidade de um item falhar no próximo instante (t+Δt), dado que ainda não
falhou, dividido pelo intervalo Δt tendendo a 0
𝑃 𝑡 < 𝑇 ≤ 𝑡 + ∆𝑡 𝑇 > 𝑡)
𝑧 𝑡 = lim
∆𝑡→0 ∆𝑡
𝑧 𝑡 - função taxa de falha
𝑇 - variável aleatória “tempo até a falha”
𝑓(𝑡)
𝑧 𝑡 =
𝑅(𝑡)
𝑓 𝑡 - função densidade de probabilidade
𝑅(𝑡) - função confiabilidade
Conceitos Básicos
Taxa de Falha
Alguns componentes apresentam maior tendência de falha no início da operação,
seguida de uma fase estabilizada, e uma etapa de aumento da taxa de falha
devido ao desgaste e envelhecimento do item
𝑧 𝑡
Mortalidade
infantil
Envelhecimento
Vida útil
tempo
Conceitos Básicos
Taxa de Falha
𝑧 𝑡
tempo
Conceitos Básicos
Taxa de Falha
Cada distribuição de probabilidades apresenta uma formulação da função taxa de falha
Distribuição Exponencial:
𝑧 𝑡 =𝜆
Um único parâmetro define a função;
A taxa de falha é constante;
Não considera efeito de mortalidade infantil ou envelhecimento do item;
Intervalo de Confiança
Para um determinado nível de confiança, é possível determinar os limites inferior e
superior da taxa de falha média:
𝑍 1−𝜀 2 , 2 𝑁𝑓 𝑍 𝜀 2 , 2 𝑁𝑓+1
;
2 𝑇𝑜 2 𝑇𝑜
𝑍𝑥,𝑦 – inverso da dist.cumulativa Qui-quadrada, com 𝑥 = 𝑃(𝑌 ≥ 𝑦), e 𝑦 = graus de liberdade (função “INV.QUI” no M.Excel);
𝑁𝑓 – número de falhas;
𝑇𝑜 – tempo em operação
Conceitos Básicos
Taxa de Falha
Distribuição Exponencial
Exemplo 3: Uma amostra de 25 válvulas foi colocada em operação e observada até a ocorrência
do modo de falha “vazamento externo”. A tabela abaixo apresenta os tempos até a falha (anos)
de cada item. Calculando o intervalo da taxa de falha, para uma confiança de 90%:
Intervalo de Confiança
Quando nenhuma falha é observada na amostra, ainda é possível estimar o limite
superior da taxa de falha, dado um nível de confiança
+
𝑍𝜀,2
0 ;
2 𝑇𝑜
𝑍𝑥,𝑦 – inverso da dist.cumulativa Qui-quadrada, com 𝑥 = 𝑃(𝑌 ≥ 𝑦), e 𝑦 = graus de liberdade (função “INV.QUI” no M.Excel);
𝑇𝑜 – tempo em operação
Conceitos Básicos
Taxa de Falha
Distribuição Exponencial
Exemplo 5: Uma amostra de 12 itens foi colocada em operação contínua por 6 meses, quando o
experimento precisou ser terminado. Nenhuma falha foi observada. Calculando o limite superior
da taxa de falha, para uma confiança de 95%:
1 − 𝜀 = 0,95 𝜀 = 0,05
𝑇𝑜 = 12 ∙ 6 = 72 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 = 0,0518 ∙ 106 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑍𝜀,2
0+ ;
2 𝑇𝑜
𝑍 0,05 , 2
0+ ;
2 ∙ 0,0518
5,991
0+ ;
0,1037
3. Cálculo da probabilidade de
Taxa de falha não é probabilidade,
tem a idéia de uma frequência
falha de um item similar:
esperada de falha 𝑡
𝐹 𝑡 =1 − 𝑒 − 0 𝑧 𝑢 𝑑𝑢
Conceitos Básicos
Taxa de Reparo
Probabilidade de um item retornar à operação no próximo instante (t+Δt), dado
que o processo de reparo está em andamento, dividido pelo intervalo Δt
tendendo a 0
𝑃 𝑡 < 𝑇 ≤ 𝑡 + ∆𝑡 𝑇 > 𝑡)
𝑢 𝑡 = lim
∆𝑡→0 ∆𝑡
𝑢 𝑡 - função taxa de reparo
𝑇 - variável aleatória “tempo para reparo”
1. Conceitos Básicos
1.1. Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade
1.2. Modos, Causas e Mecanismos de Falha
1.3. Taxa de falha e Taxa de reparo
1.4. MTTF, MTBF e MTTR
1.5. Perigo, Evento perigoso, Causa, Frequência, Consequência e
Risco
Conceitos Básicos
MTTF (Mean Time To Failure)
Tempo Médio até a Falha
Equação geral:
∞
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝑅(𝑡) 𝑑𝑡
0
IMPORTANTE:
Se o MTTF de um item, com
ajuste a uma distribuição
exponencial, é 10 anos,
NÃO significa que o item
certamente não falhará até o
ano 10.
falha
falha
falha
0
tempo
reparando reparando reparando
falha
falha
falha
0
tempo
reparando reparando reparando
falha
falha
falha
0
tempo
reparando reparando reparando
1. Conceitos Básicos
1.1. Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade
1.2. Modos, Causas e Mecanismos de Falha
1.3. Taxa de falha e Taxa de reparo
1.4. MTTF, MTBF e MTTR
1.5. Perigo, Evento perigoso, Causa, Frequência, Consequência e
Risco
Conceitos Básicos
Perigo
Potencial em causar danos à segurança pessoal, ao patrimônio ou ao
meio ambiente
Exemplos:
- Pessoas abaixo de carga suspensa;
- Transporte de fluido altamente corrosivo;
- Trabalho em altura;
Conceitos Básicos
Evento Perigoso
Causador de danos à segurança pessoal, ao patrimônio ou ao meio
ambiente
Exemplos:
- Queda de carga suspensa em pessoas;
- Vazamento em componente da tubulação devido transporte de fluido altamente
corrosivo;
- Queda de trabalhador durante serviço em altura;
Conceitos Básicos
Causa
Causador do evento perigoso
Exemplos:
- Rompimento do cabo do guindaste;
- Material do componente não compatível com o fluido transportado;
- Utilização incorreta do equipamento de proteção individual;
Conceitos Básicos
Frequência
Frequência esperada de ocorrência do evento perigoso
Exemplos:
- Remota;
- Pouco Provável;
- Possível;
Conceitos Básicos
Consequência
Efeito do evento perigoso
Exemplos:
- Morte de um operador;
- Contaminação do solo com fluido altamente corrosivo;
- Lesão grave de operador;
Conceitos Básicos
Risco
Combinação da probabilidade de ocorrência de um evento perigoso,
com a severidade de sua consequência
Usualmente representado através de uma Matriz de Risco:
Frequência de ocorrência
Extremamente
Remota Pouco Provável Possível Frequente
Remota
A B C D E
Catastrófica V M M NT NT NT
Crítica IV T M M NT NT
Severidade da
Média III T T M M NT
consequência
T – tolerável
M – moderado
Marginal III T T T M M NT – não-tolerável
Desprezível I T T T T M
Confiabilidade de Componentes
2. Confiabilidade de componentes
2.1. Função confiabilidade
2.2. Função densidade de probabilidade
2.3. Métodos não-paramétricos
2.4. Métodos paramétricos
2.4.1. Distribuição Exponencial
2.4.2. Distribuição Weibull
2.5. Aplicação em análise de dados de falhas
2.5.1. Dados históricos de falhas
2.5.2. Especificação de testes em fábrica
Confiabilidade de Componentes
Função confiabilidade
𝑅 𝑡 = 𝑃(𝑇 > 𝑡)
- Probabilidade da v.a. “tempo até a falha” ser maior do que o tempo t;
- Probabilidade do item não falhar entre o tempo 0 e t;
- Valor adimensional maior que 0, e menor que 1;
2. Confiabilidade de componentes
2.1. Função confiabilidade
2.2. Função densidade de probabilidade
2.3. Métodos não-paramétricos
2.4. Métodos paramétricos
2.4.1. Distribuição Exponencial
2.4.2. Distribuição Weibull
2.5. Aplicação em análise de dados de falhas
2.5.1. Dados históricos de falhas
2.5.2. Especificação de testes em fábrica
Confiabilidade de Componentes
Função densidade de probabilidade
Probabilidade de um item falhar no próximo instante (t+Δt), dividido pelo
intervalo Δt tendendo a 0
𝑓 𝑡 = 0,0639 𝑒 −0,0639 𝑡
Tempo (anos)
Confiabilidade de Componentes
Função densidade de probabilidade
Propriedades
𝑓 𝑡 𝑓 𝑡
20 Probabilidade ∞
𝑓 𝑢 𝑑𝑢 = F 20 = de falha antes
𝑓 𝑢 𝑑𝑢 = R 20 =
Confiabilidade
do ano 20 no ano 20
0 20
Área
Área
𝑡 ∞ ∞
𝐹 𝑡 = 𝑓 𝑢 𝑑𝑢 𝑅 𝑡 = 𝑓 𝑢 𝑑𝑢 𝑓 𝑢 𝑑𝑢 = 1
0 𝑡 0
Confiabilidade de Componentes
2. Confiabilidade de componentes
2.1. Função confiabilidade
2.2. Função densidade de probabilidade
2.3. Métodos não-paramétricos
2.4. Métodos paramétricos
2.4.1. Distribuição Exponencial
2.4.2. Distribuição Weibull
2.5. Aplicação em análise de dados de falhas
2.5.1. Dados históricos de falhas
2.5.2. Especificação de testes em fábrica
Confiabilidade de Componentes
Métodos não paramétricos
item
id.
1
2 X
3 X
4
5
6
7 X
8
9
10 X
.
.
.
n
tempo
Legenda: fim da
observação
X – falha
– início da operação
Confiabilidade de Componentes
Kaplan-Meier
𝑛𝑗 −1
3. Calcular: 𝑝𝑗 = se 𝑡𝑗 é tempo de falha, ou 𝑝𝑗 = 1 se 𝑡𝑗 é tempo censurado. Sendo
𝑛𝑗
𝑛𝑗 o número de itens operando e sendo observados imediatamente antes do tempo 𝑡𝑗 ;
𝑗
4. Calcular 𝑅 𝑡𝑗 = 𝑖=0 𝑝𝑖 ;
𝑡
Estimativa da função cumulativa da taxa de falha, 𝑍 𝑡 = 0
𝑧 𝑢 𝑑𝑢.
1
3. Calcular 𝑍 𝑡 = 𝐼 , somente para os tempos de falha. Sendo 𝐼 = conjunto dos
𝑛−𝑖+1
índices 𝑖 referentes a um tempo de falha; 𝑛 = número total de tempos de operação.
Confiabilidade de Componentes
Nelson
Exemplo:
j tj F ou C 1/(n-i+1) Z(tj)
0 0 - 0 0
1 0,85 F 0,0400 0,0400
2 1,72 F 0,0417 0,0817
Dados do exemplo 1 (slide 25):
3 3,56 F 0,0435 0,1251
4 3,63 F 0,0455 0,1706 Nf 25
𝜆= = = 0,0639 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎/𝑎𝑛𝑜
5 4,37 F 0,0476 0,2182 𝑇𝑜 391,25
6 4,64 F 0,0500 0,2682
7 5,23 F 0,0526 0,3209
8 5,59 F 0,0556 0,3764
9 6,45 F 0,0588 0,4352
10 6,61 F 0,0625 0,4977
11 7,26 F 0,0667 0,5644
12 10,79 F 0,0714 0,6358
13 11,18 F 0,0769 0,7127
14 11,28 F 0,0833 0,7961
15 13,31 F 0,0909 0,8870
16 13,9 F 0,1000 0,9870
17 17,85 F 0,1111 1,0981
18 19,49 F 0,1250 1,2231
19 23,02 F 0,1429 1,3660
20 23,41 F 0,1667 1,5326
21 25,05 F 0,2000 1,7326
22 30,6 F 0,2500 1,9826
23 35,71 F 0,3333 2,3160
24 49,62 F 0,5000 2,8160
25 56,13 F 1 3,8160
Confiabilidade de Componentes
2. Confiabilidade de componentes
2.1. Função confiabilidade
2.2. Função taxa de falha
2.3. Métodos não-paramétricos
2.4. Métodos paramétricos
2.4.1. Distribuição Exponencial
2.4.2. Distribuição Weibull
2.5. Aplicação em análise de dados de falhas
2.5.1. Dados históricos de falhas
2.5.2. Especificação de testes em fábrica
Confiabilidade de Componentes
Métodos paramétricos
Distribuição exponencial
Distribuição exponencial
ln 𝐿 𝜆 = 𝑛𝑓 ln 𝜆 − 𝜆 𝑇𝑜
𝐿 𝜃; 𝑡 = 𝑓(𝜃; 𝑡𝑖 ) ∙ 𝑅(𝜃; 𝑡𝑖 ) 𝑑(𝑙𝑛 𝐿 𝜆 ) 𝑛𝑓
𝑖 𝜖 𝑇𝑓 𝑖 𝜖 𝑇𝑐 = − 𝑇𝑜
𝑑𝜆 𝜆
𝑛𝑓 𝑛𝑐
∞ 𝑧−1 −𝑡
Γ(𝑧) – função gama Γ 𝑧 = 0
𝑡 𝑒 𝑑𝑡
Confiabilidade de Componentes
2. Confiabilidade de componentes
2.1. Função confiabilidade
2.2. Função taxa de falha
2.3. Métodos não-paramétricos
2.4. Métodos paramétricos
2.4.1. Distribuição Exponencial
2.4.2. Distribuição Weibull
2.5. Aplicação em análise de dados de falhas
2.5.1. Dados históricos de falhas
2.5.2. Especificação de testes em fábrica
Confiabilidade de Componentes
Dados Históricos de Falhas
Supondo a análise paramétrica abaixo para um determinado modo de falha de válvulas
submarinas:
Confiabilidade de Componentes
Dados Históricos de Falhas
Supondo a análise paramétrica abaixo para um determinado modo de falha de válvulas
submarinas:
Um método de ajuste paramétrico, como o MLE, pode ser utilizado para definir os parâmetros da
distribuição escolhida, que melhor se ajustem aos dados observados.
Confiabilidade de Componentes
Dados Históricos de Falhas
Após ajuste dos parâmetros de uma distribuição Weibull (2P)
Confiabilidade de Componentes
Especificação de Testes em Fábrica
Exemplo 6: Um manifold submarino é projetado para uma vida de 25 anos em operação. Uma
válvula é montada em um módulo recuperável com a previsão de substituição a cada 5 anos. Em
campo, são previstos 120 ciclos desta válvula a cada período de 5 anos. Um requisito de projeto
exige uma confiabilidade mínima de 97% para esta válvula.
Com um nível de confiança de 68,2%, qual o número de ciclos sem falhas que este projeto de
válvula deve ser submetido em fábrica, para demonstrar uma confiabilidade adequada ao
requisito do operador?
Considerar taxa de falha constante (Dist.Exponencial)
Confiabilidade de Componentes
Especificação de Testes em Fábrica
Taxa de falha para resultar em 97% Mínimo número de ciclos no teste em fábrica, para
de confiabilidade ao final da missão: garantir com 68,2% de confiança que a taxa de
falha está abaixo do valor alvo:
𝑅 𝑡 = 𝑒 −𝜆𝑡
1 − 𝜀 = 0,682 𝜀 = 0,318
−𝜆 120
𝑅 120 = 0,97 = 𝑒
𝑍𝜀,2
ln 0,97 = −𝜆 120 0+ ;
2 𝑇𝑜
−ln[0,97] 𝑍
λ= + 0,318 , 2
120 0 ;
2 ∙ 𝑇𝑜
−4
λ = 2,538 ∙ 10 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑍 0,318 , 2
= 2,538 ∙ 10−4
2 ∙ 𝑇𝑜
2,291
= 2,538 ∙ 10−4
2 ∙ 𝑇𝑜
𝑇𝑜 = 4514 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Confiabilidade de Componentes
Especificação de Testes em Fábrica
Discussão sobre o exemplo 6:
Apesar da missão ser de apenas 120 ciclos, necessita-se de pelo menos 4514 ciclos sem
falha no teste de fábrica, para podermos afirmar com 68,2% de confiança, que a
confiabilidade é maior ou igual a 97% até o final da missão.
Neste exemplo, deve-se ciclar em fábrica, aprox. 38 vezes o número de ciclos esperado na
missão, para garantir o requisito de confiabilidade.
3. Disponibilidade de componentes
3.1. Itens não-reparáveis
3.2. Itens reparáveis
3.3. Itens testados periodicamente
3.3.1. Sistemas Instrumentados de Segurança
Disponibilidade de Componentes
Itens não-reparáveis
𝐴 𝑡 = 𝑅(𝑡)
𝐴 𝑡 - função disponibilidade
CONTEÚDO
3. Disponibilidade de componentes
3.1. Itens não-reparáveis
3.2. Itens reparáveis
3.3. Itens testados periodicamente
3.3.1. Sistemas Instrumentados de Segurança
Disponibilidade de Componentes
Itens reparáveis
São componentes que operam continuamente ou são amplamente
monitorados, de forma que imediatamente após a falha, esta é detectada e o
processo de reparo se inicia.
função
estado operando operando operando
1
falha
falha
falha
0
tempo
reparando reparando reparando
Se as v.a. “tempo até a falha” e “tempo para reparo” seguem uma distribuição exponencial:
𝜇 𝜆 𝐴 𝑡
𝐴 𝑡 = + 𝑒− 𝜆+𝜇 𝑡 - função disponibilidade
𝜇
𝜆+𝜇 𝜆+𝜇 𝜆
- taxa de reparo
- taxa de falha
Disponibilidade de Componentes
Itens reparáveis
Exemplo 6: Um componente reparável apresenta taxa de falha 𝜆 = 0,0639 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎/𝑎𝑛𝑜 e taxa de
reparo 𝜇 = 12 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜/𝑎𝑛𝑜. A probabilidade deste item estar operacional em função do tempo de
operação é dada pela função disponibilidade 𝐴 𝑡 .
𝜇 𝜆
𝐴 𝑡 = + 𝑒− 𝜆+𝜇 𝑡
𝜆+𝜇 𝜆+𝜇
12 0,0639
𝐴 𝑡 = + 𝑒− 0,0639+12 𝑡
0,0639 + 12 0,0639 + 12
Tende a uma
Para tempos grandes, a disponibilidade constante
tende para: 𝜇
𝐴∞ =
𝜆+𝜇
Disponibilidade de Componentes
Itens reparáveis
Exemplo 7: Um item reparável apresenta MTTF = 15 anos e MTTR = 15 dias. Deseja-se saber se
para manter uma disponibilidade mínima de 99,8% é necessário ou não aumentar a equipe de
manutenção, com o objetivo de reduzir o tempo médio de reparo.
𝜇
1 1 𝐴 ∞ =
𝜆= = = 0,0667 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎/𝑎𝑛𝑜 𝜆+𝜇
𝑀𝑇𝑇𝐹 15
𝜇
1 1 0,998 =
𝜇= = = 24, 33 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜/𝑎𝑛𝑜 0,0667 + 𝜇
𝑀𝑇𝑇𝑅 1
15 ∙
365
𝜇 = 0,998(0,0667 + 𝜇)
𝜇 𝜇 = 0,06657 + 0,998 𝜇
𝐴∞ =
𝜆+𝜇
24,33 0,06657
𝐴∞ = = 0,9972 < 0,998 𝜇= = 33,285 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜/𝑎𝑛𝑜
0,0667 + 24,33 0,002
1
É necessário aumentar a equipe de 𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 0,030 𝑎𝑛𝑜
33,285
manutenção!
𝑀𝑇𝑇𝑅𝑎𝑙𝑣𝑜 = 10,9 𝑑𝑖𝑎𝑠
CONTEÚDO
3. Disponibilidade de componentes
3.1. Itens não-reparáveis
3.2. Itens reparáveis
3.3. Itens testados periodicamente
3.3.1. Sistemas Instrumentados de Segurança
Disponibilidade de Componentes
Itens testados periodicamente
• O estado do item só pode ser conhecido através de demanda em teste ou inspeção
periódica;
• Itens que operam eventualmente ou não são monitorados continuamente;
• São tipicamente sistemas de segurança, com funções em prontidão (stand-by),
normalmente projetados para serem atuados em situações de emergência;
• Necessitam de testes periódicos para reduzir a probabilidade de uma falha ser
revelada justamente numa demanda de emergência real;
No modelo abaixo, o item é testado periodicamente, dada a premissa de que todos os testes
são positivos (ou reparo é instantâneo).
𝑡
− 𝑧 𝑢 𝑑𝑢
𝐴 𝑡 =𝑒 𝜏𝑡 𝜏
𝐴 𝑡 - função disponibilidade
𝜏 - período entre testes
𝑧(𝑡) - função taxa de falha
𝑥 - parte inteira de 𝑥 (função “INT” do M.Excel)
Disponibilidade de Componentes
Itens testados periodicamente
Se Distribuição Exponencial (taxa de falha constante)
𝑡
− 𝜆 𝑑𝑢
𝐴 𝑡 = 𝑒 𝜏𝑡 𝜏
𝐴 𝑡 = 𝑒 −𝜆(𝑡−𝜏 𝑡 𝜏)
Sendo 𝑅 𝑡 = 𝑒 −𝜆𝑡 :
𝐴 𝑡 = 𝑅(𝑡 − 𝜏 𝑡 𝜏 )
𝐴 𝑡 - função disponibilidade
𝜏 - período entre testes
𝑅(𝑡)- função confiabilidade
𝑥 - parte inteira de 𝑥 (função
“INT” do M.Excel)
Disponibilidade de Componentes
Itens testados periodicamente
Se Distribuição Exponencial (taxa de falha constante)
(1 − 𝑒 −𝜆𝜏 )
𝐴=
𝜆𝜏
𝐴 - disponibilidade média
𝜏 - período entre testes
𝜆 - taxa de falha
Disponibilidade de Componentes
Itens testados periodicamente
Sistemas Instrumentados de Segurança (SIS)
SIS (Safety Instrumented System / Sistema Instrumentado de Segurança):
Sistema instrumentado utilizado para implementar uma ou mais funções instrumentadas de segurança
(SIF). Um SIS é composto de qualquer combinação de sensor, lógica e elementos finais.
1- Reservatório
2- Fonte de sobrepressão
3- Lógica de votação 2oo3
4- SIS (HIPPS Submarino)
5- Zona de duto reforçado
6- Flowline
7- SDV de superfície
Lógica
Trecho protegido
(classe de pressão
1- Reservatório
reduzida)
2- Fonte de sobrepressão
3- Lógica de votação 2oo3
4- SIS (HIPPS Submarino)
5- Zona de duto reforçado
Sensor 6- Flowline
Elemento 7- SDV de superfície
Final
Define:
SIS (Safety Instrumented System)
SIF (Safety Instrumented Function) Área Submarina:
API 17O
Recommended Practice for
ISO/TR 12489 Subsea High Integrity Pressure
Petroleum, petrochemical and natural Protection Systems (HIPPS)
gas industries - Reliability modelling
and calculation of safety systems
Falha
e.g. HIPPS não e.g. HIPPS fecha válvula
fecha sob demanda de forma espúria
Não-detectável – falha que não é possível detectar no momento da ocorrência, é detectável apenas
por meio de demanda (teste funcional ou emergência real).
CONTEÚDO
ANM – Árvore de
Natal Molhada
Exemplos na Eng.Submarina
Válvulas com função de segurança
As ANM são equipamentos compostos basicamente por válvulas de bloqueio
instaladas na cabeça de poços submarinos, e são consideradas equipamentos de
segurança de poço, na fase de produção.
Pode-se dizer que a função deste equipamento é controlar e isolar o fluxo do poço
sob demanda, durante a fase produtiva.
ROV
Exemplos na Eng.Submarina
Válvulas com função de segurança
Manifold
Submarino
Exemplos na Eng.Submarina
Válvulas com função de flexibilidade operacional
Os manifolds submarinos são equipamentos compostos basicamente por tubulações e
válvulas, que agrupam a produção de vários poços em um único duto de coleta, ou
distribuem fluido de injeção oriundo de um único duto, para diversos poços.
ROV
Falhas no isolamento destas
válvulas, tipicamente impactam na
flexibilidade operacional
(e.g. impossibilidade de alinhamento
de um determinado poço)
CONTEÚDO
Referência normativa:
IEC 61025 - Fault tree analysis (FTA)
Míssil Minuteman I
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Árvore de Falhas
Premissas da Árvore de Falhas:
Eventos básicos:
𝑄𝐸 𝑡 = 𝑞1 𝑡 ∙ 𝑞2 𝑡 ∙ … ∙ 𝑞𝑛 (𝑡)
𝑛
𝑄𝐸 𝑡 = 𝑞𝑖 (𝑡)
𝑖=1
𝑄𝑂𝑈 𝑡 = 1 − (1 − 𝑞𝑖 (𝑡))
𝑖=1
Caso 2oo3:
2 3
𝑄2𝑜𝑜3 𝑡 = 1 − [3 𝑞 𝑡 1−𝑞 𝑡 + 1−𝑞 𝑡 ]
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Árvore de Falhas - Exemplo: Poço submarino
𝑄𝑂𝑈1 𝑡 = 𝑞1 𝑡 + 𝑞2 𝑡 − 𝑞1 (𝑡) ∙ 𝑞2 𝑡
𝑄𝑂𝑈2 𝑡 = 𝑞3 𝑡 + 𝑞4 𝑡 − 𝑞3 (𝑡) ∙ 𝑞4 𝑡
𝑄𝑂𝑈3 𝑡 = 𝑞5 𝑡 + 𝑞6 𝑡 − 𝑞5 (𝑡) ∙ 𝑞6 𝑡
𝑄𝑇𝑂𝑃𝑂 𝑡
= 𝑞1 𝑡 + 𝑞2 𝑡 − 𝑞1 𝑡 ∙ 𝑞2 𝑡
∙ 𝑞3 𝑡 + 𝑞4 𝑡 − 𝑞3 𝑡 ∙ 𝑞4 𝑡
∙ [𝑞5 𝑡 + 𝑞6 𝑡 − 𝑞5 (𝑡) ∙ 𝑞6 𝑡 ]
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Árvore de Falhas - Exemplo: Poço submarino
𝑄𝑇𝑂𝑃𝑂 𝑡
= 𝑞1 𝑡 + 𝑞2 𝑡 − 𝑞1 𝑡 ∙ 𝑞2 𝑡
∙ 𝑞3 𝑡 + 𝑞4 𝑡 − 𝑞3 𝑡 ∙ 𝑞4 𝑡
∙ [𝑞5 𝑡 + 𝑞6 𝑡 − 𝑞5 (𝑡) ∙ 𝑞6 𝑡 ]
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Diagrama de blocos
Referência normativa:
IEC 61078 – Analysis techniques for dependability – Reliability block diagram method
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Diagrama de blocos
Premissas do Diagrama de blocos:
Blocos:
𝑃𝑝𝑎𝑟 𝑡 = 1 − (1 − 𝑝𝑖 (𝑡))
2 𝑖=1
1 2
𝑃𝑠𝑒𝑟 𝑡 = 𝑝1 𝑡 ∙ 𝑝2 𝑡 ∙ … ∙ 𝑝𝑛 (𝑡)
𝑛
𝑃𝑠𝑒𝑟 𝑡 = 𝑝𝑖 (𝑡)
𝑖=1
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Diagrama de blocos
Combinação K-out-of-N:
[2oo3 correto]:
𝑃2𝑜𝑜3 𝑡 = 3 𝑝 𝑡 2 (1 − 𝑝(𝑡)) + 𝑝(𝑡)3
[2oo3 errado]:
3
𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑡 = 1 − (1 − 𝑝 𝑡 2 )
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Diagrama de blocos - Exemplo: HIPPS submarino
Lógica
Trecho protegido
(classe de pressão
1- Reservatório
reduzida)
2- Fonte de sobrepressão
3- Lógica de votação 2oo3
4- SIS (HIPPS Submarino)
5- Zona de duto reforçado
Sensor 6- Flowline
Elemento 7- SDV de superfície
Final
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Diagrama de blocos - Exemplo: HIPPS submarino
PT1
válv.1
PT2 2/3 lógica
válv.2
PT3
𝑝 𝑡 =𝐴 𝑡 𝑝 𝑡 = 𝑒 −𝜆(𝑡−𝜏 𝑡 𝜏)
PT3
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Diagrama de blocos - Exemplo: HIPPS submarino
Probabilidade de sucesso do componente (disponibilidade)
Item testado periodicamente
lógica
𝑝 𝑡 =𝐴 𝑡 𝑝 𝑡 = 𝑒 −𝜆(𝑡−𝜏 𝑡 𝜏)
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Diagrama de blocos - Exemplo: HIPPS submarino
Probabilidade de sucesso do componente (disponibilidade)
válv.1 Item testado periodicamente
𝑝 𝑡 =𝐴 𝑡 𝑝 𝑡 = 𝑒 −𝜆(𝑡−𝜏 𝑡 𝜏)
válv.2
Associação Paralelo: 𝑃𝑝𝑎𝑟 𝑡 = 𝑝1 𝑡 + 𝑝2 𝑡 − 𝑝1 (𝑡) ∙ 𝑝2 𝑡
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Diagrama de blocos - Exemplo: HIPPS submarino
Disponibilidade média:
𝐴 = 𝑃𝐻𝐼𝑃𝑃𝑆 = 0,999217
Indisponibilidade média:
𝑄 = 1 − 𝐴 = 7,83 ∙ 10−4
SIL 3
Disponibilidade mínima:
𝐴𝑚𝑖𝑛 = 0,998428
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Árvore de Falhas
e Diagrama de blocos
=
O mesmo sistema pode
ser representado tanto por
Diagrama de Blocos como
por Árvore de Falhas
Exemplos na Eng.Submarina
Modelagem de Sistemas
Árvore de Falhas
e Diagrama de blocos
Gestão de Riscos
Risk Management
Risk assessment
Adaptado de: RAUSAND, M., Risk Assessment: Theory, Methods, and Applications, Wiley, 2011.
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Técnicas de Identificação e Análise de Riscos
HAZID – Hazard Identification
id. Perigo Evento Perigoso Causa Consequência Mitigação existente Ação/Responsável Notas
Sub-sistema 1
1.1
1.2
...
1.n
Sub-sistema 2
2.1
2.2
...
2.n
Sub-sistema n
3.1
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Técnicas de Identificação e Análise de Riscos
HAZID – Hazard Identification
id. Perigo Evento Perigoso Causa Consequência Mitigação existente Ação/Responsável Notas
Referência normativa:
IEC 61882 – Hazard and Operability Studies (HAZOP Studies): Application Guide
Principalmente utilizado:
Na fase de projeto, com desenhos e fluxogramas (P&ID) da planta
disponíveis;
Procedimento típico:
1. Divide-se o sistema em “nós” (“nó” é uma seção do sistema, usualmente um
trecho na planta de processo);
2. Seleciona-se um nó;
3. Aplica-se a combinação entre parâmetros e palavras-guia;
4. Identifica-se os possíveis desvios relacionados à esta combinação, e detalha-
se na planilha o cenário acidental;
5. Ao término das combinações (palavra-guia x parâmetro), analisar o próximo
nó;
6. Ao finalizarem todos os nós, a análise está completa;
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Técnicas de Identificação e Análise de Riscos
HAZOP – Hazard Operability
Fluxograma
Exemplo de identificação do nó em análise
Exemplos de Exemplos de
parâmetros palavras-guia
Fluxo Não/Nenhum(a)
Pressão Mais/Maior
Temperatura Menos/Menor
Nível Reverso
Composição Antes
Depois
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Técnicas de Identificação e Análise de Riscos
HAZOP – Hazard Operability
Exemplo de planilha HAZOP:
Meios de
Parâmetro Palavra-guia Desvio Causas Consequências Salvaguardas Recomendações Notas id.
detecção
Nó 1
1.1
1.2
...
1.n
Nó 2
2.1
2.2
...
2.n
Nó n
3.1
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Técnicas de Identificação e Análise de Riscos
HAZOP – Hazard Operability
Exemplo de planilha HAZOP:
Meios de
Parâmetro Palavra-guia Desvio Causas Consequências Salvaguardas Recomendações Notas id.
detecção
Nó – entre WIP-001 e XV-004
Revisar
Resp. José /
Bloqueio total procedimento de
Prazo: 1.1
por hidrato prevenção de
01/12/14
Transmissores hidrato
Sobrepressão à
Nenhum Ausência de vazão Fechamento de pressão (PT- Trip da bomba
montante
inadvertido de 001, PT-002)
válvula (XV-001, - - 1.2
XV-002, XV-
003)
Detectores de
Vazamento na Detectores de
Fluxo Jato de fogo fogo; Sensor de - - 1.3
conexão gás
nível LT-001
Redução da vazão
Menor Flowmeters (FT- Revisar
Obstrução Resp. José /
Redução da 001, FT-002); procedimento de
parcial por - Prazo: 1.4
produção Sensor de nível prevenção de
hidrato 01/12/14
LT-001 hidrato
Descontrole na
Flowmeters (FT-
bomba de Erosão nas - - 1.5
001, FT-002);
Maior Aumento da vazão injeção curvas da Trip da bomba
Sensor de nível
Desgaste do tubulação
LT-001 - - 1.6
choke
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Técnicas de Identificação e Análise de Riscos
FMEA – Failure Modes and Effects Analysis
FMECA – Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
Referência normativa:
IEC 60812 – Analysis techniques for system reliability – Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA)
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Técnicas de Identificação e Análise de Riscos
FMEA – Failure Modes and Effects Analysis
FMECA – Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Técnicas de Identificação e Análise de Riscos
FMEA – Failure Modes and Effects Analysis
FMECA – Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
Exemplo de planilha FMECA:
Descrição do item Descrição da falha Efeito da falha
Meio de
Modo de Causa da no sub- Crit. Mitigação Responsável
id. Função Modo de Falha detecção da no sistema
operação Falha sistema
falha
Quebra da
1.1 - -
mola
Válvula falha em Falha na
Teste funcional Parada de
fechar sob Hidrato na função de 5
1.2 periódico produção - -
demanda válvula shutdown
Alto atrito Atuação
1.3 Fechar Operação -
fluxo de gas normal no atuador periódica
Erosão na
1.4 sede da -
Vazamento Degradação da Sistema deve Controle
válvula Teste funcional
através de válvula função ser reparado 4 na abertura
Areia entre periódico
fechada shutdown em um mês de poço
1.5 sede e -
gaveta
Válvula falha em
Vazamento Impossibilidade
Abrir fluxo abrir sob Detectado Sistema não
1.6 Fechado na linha de iniciar 3 - -
de gas demanda imediatamente produz
hidráulica produção
CONTEÚDO
Extremamente
Remota Pouco Provável Possível Frequente
Remota
A B C D E
Catastrófica V M M NT NT NT
Crítica IV T M M NT NT
Severidade da
Média III T T M M NT
consequência
Marginal III T T T M M
Desprezível I T T T T M
Identificação, Análise, Avaliação e Gerenciamento de Risco
Avaliação de Riscos
Critério de Aceitação
RAUSAND, Marvin. Risk Assessment: Theory, Methods, and Applications, 1st Edition,
2011. 664p. ISBN: 978-0-470-63764-7.