Universidade Federal do Rio Grande do Norte

Departamento de Engenharia de Computação e

Automação

Introdução à Automação
Industrial

Heitor Medeiros Florencio

 Introdução

• O que é automação?

• O que é automação industrial?

• Qual a diferença entre mecanização e automação?

• É sempre vantajoso automatizar um sistema?

 Automação

• Automação é um sistema, baseados em máquinas mecânicas,

pneumáticas, hidráulicas, elétricas ou eletrônicas, que
controla seu próprio funcionamento sem a intervenção do
homem em favor da segurança das pessoas, da qualidade dos
produtos, da rapidez da produção ou da redução de custos.

 Automação comercial
• Otimizar processos comerciais.
 Automação residencial
• Otimizar processos residenciais.
 Automação industrial
• Otimizar plantas/processos industriais.
 Mecanização x Automação

• A mecanização consiste no uso de máquinas para realizar um

trabalho, substituindo o esforço físico do homem.

• A automação possibilita controlar um processo por meio de

máquinas de forma automática (sem a intervenção do
homem), capazes de se auto regularem.
– A supervisão do homem torna-se uma tarefa essencial nesses
sistemas.
 Controle Manual x Automático

Controle Manual
Controle Automático

• Tarefas do operador: • Tarefas do operador:

– Medição;
– Indicar referência;
– Tomada de decisão;
– Supervisionar.
– Atuação.
 Automação Industrial

• Automação Industrial:
Automatizar plantas/processos industriais.

 Evita esforços manuais e/ou repetitivos do homem;

 Afasta o homem de lugares e operações perigosas;
 Permite fabricação com alto nível de qualidade;

Processo industrial:

Realização de procedimentos
utilizando energia e matérias primas
para obtenção do produto final.
 Planta Industrial

• Conjunto formado por área física, prédios, equipamentos e

processos envolvidos na obtenção do produto final.
 Planta Industrial

• Exemplo: Refino de petróleo.

 Mercado de Automação
Industrial: Indústrias

Óleo e Gás Mineração

Petroquímica

Alimentícia/Farmacêutica Manufatura
 Classificação das
Indústrias

Indústria

Extrativa Serviços Transformação

Minerais e vegetais • Eletricidade

• Comunicações
• Transporte Indústria de
Processamento

Indústria de
Manufatura
 Classificação das
Indústrias

• Indústria de Processamento:
– Processamento de matérias primas e/ou insumos
intermediários.
– Ex.: Siderúrgicas, Metalúrgicas, Vidro, Papel, Química, Farmacêutica,
Açúcar e Álcool, Petróleo, etc.

• Indústria de Manufatura:
– Processamento de insumos intermediários visando a
obtenção do produto final. Produção de itens discretos.
– Ex.: Mecânica, Automobilística, Têxtil, etc.
 Classificação das
Indústrias
Automação
Industrial

Controle de Automação de
Processos Manufatura

Indústrias de Indústrias de
Processamento Manufatura

Automação Rígida
Automação de
Manufatura Automação Programável

Automação Flexível
 Caso: Automação em
Petroquímica

• Principais objetivos da automação industrial nas unidades de

produção:

 Operar as unidades de produção com mais segurança e eficiência;

 Diminuir os ricos de acidentes na operação de equipamentos;

 Concentrar as informações necessárias a operação da unidade;

 Diminuir o custo operacional.

• As unidades de produção são divididos em diversos sistemas

de automação.
 Caso: Automação em
Unidades de Produção

 Sistema de Controle
 Execução de malhas de controle e a indicação das variáveis de
processos (pressão, nível, temperatura, vazão, etc).
 Controle da produção na unidade/plataforma.

• Ex.: Processos de destilação precisam que

a substância (petróleo bruto) esteja em
uma certa temperatura (cerca de 600 ºC).
Assim, torna-se necessário o controle de
temperatura de um forno industrial para
aquecer a substância.
 Caso: Automação em
Unidades de Produção

 Sistemas de Medição
 Além da necessidade de monitorar a produção, a agência reguladora
(ANP) exige implantação de sistema de medição da totalização das
vazões de óleo e gás.
 Configuração de medidores/transmissores.
 Geração de relatórios de totalização de vazões.
 Supervisão.

• Ex.: Refinaria Clara Camarão produz Gás liquefeito de petróleo (GLP),

gás de cozinha, e precisa de um sistemas de medição de vazão do
produto (gás) para os gasodutos.
 Caso: Automação em
Unidades de Produção

 Sistemas de Intertravamento de Segurança

 O objetivo é garantir a integridade das pessoas, dos equipamentos e
preservação do meio ambiente nos ambientes de produção.
 Composto por chaves de processo (pressão, temperatura, nível, vazão,
etc), transmissores, válvulas de bloqueio e de despressurização e
indicadores.
 No caso de uma falha de
equipamento ou de uma malha de
controle, as chaves de processos
detectam a anormalidade e o
intertravamento provoca a parada
dos equipamentos, o fechamento Chaves;
Válvulas
das válvulas de bloqueio e a Transmissores
abertura das válvulas de
despressurização. Controle
Intertravamento
 Caso: Automação em
Unidades de Produção

 Sistema de Fogo&Gás

 Responsável pela detecção de vazamentos de gás combustível,

detecção e combate automáticos a incêndios na unidade.
 A unidade é dividida em zonas de detecção.
 Os sinais de sensores de gás combustível e de fogo são analisados para
verificar a existência de incêndio e qual a zona do incêndio.
 Sensores de gás combustível:
• Normalmente, do tipo Infravermelho (IR) com sinal de 0 a 20 mA (0~4
representa falha).
 Sensores de fogo:
• Normalmente, conjunto de sensores IR e ultravioleta (UV).
 Caso: Automação em
Unidades de Produção
 Sistema de Controle
• Sensoriamento: Sensor de temperatura.
• Automação/Controle: Controlador.
• Acionamento: Válvula de gás e de óleo (forno).
 Sistemas de Medição
• Sensoriamento: Medidores de vazão.
• Automação/Controle: Monitoramento e relatórios.
 Sistemas de Intertravamento de Segurança
• Sensoriamento: Chaves e transmissores.
• Automação/Controle: Controle do intertravamento.
• Acionamento: Válvulas de bloqueio e de despressurização.
 Sistema de Fogo&Gás
• Sensoriamento: Sensores de gás e de combustível.
• Automação/Controle: Controlador.
• Acionamento: Atuadores contra incêndio.
Sistemas Automáticos

Interface Controle e
Homem-Máquina Processamento

Sensores

Atuadores

Processo
Condicionadores
Elementos dos Sistemas de
Automação
 Sensores

• Um sensor é um transdutor, dispositivo que converte uma variável

física medida (pressão, posição, temperatura, estado, etc) em outra
grandeza elétrica (tensão, corrente, etc).

Estímulo Sensor Grandeza elétrica

Mecânico Posição, velocidade, força, pressão, densidade ...

Elétrico Voltagem, corrente, resistência, capacitância ...
Térmico Temperatura, calor, condutividade térmica ...
Radiação Tipo de radiação, intensidade ...
Magnético Campo magnético, fluxo,
Químico Concentração, níveis de pH, poluentes
 Classificação de Sensores

• Classificados de acordo com a saída.

 Sensor analógico: produz uma saída analógica que varia de acordo
com a variável medida.
 Sensor discreto: produz uma saída digital (‘0’ ou ‘1’).
• Sensor de contato mecânico.
• Sensor sem contato (sensor de proximidade).

• Classificação de acordo com a alimentação:

 Sensor ativo: responde ao estímulo sem a necessidade de energia
externa.
 Sensor passivo: requer uma fonte externa.
 Exemplos de Sensores
Analógicos

Manômetro

Sensor de nível
ultrassônico Termopar

Placa de orifício
(sensor de vazão)
Termoresistência
 Exemplos de Sensores
Discretos

Sensor de Sensor de
Pressostato
proximidade proximidade
capacitivo indutivo

Chave fim de curso NF Chave seletora Chave botão

 Atuadores

• Elemento final na malha de controle que converte um sinal de

comando do controlador em uma mudança no parâmetro
físico (“exerce ação” no processo).

• Classificação:
– Atuadores elétricos
• Motores elétricos
• Solenoides
– Atuadores pneumáticos
• Cilindros
– Atuadores hidráulicos
• Cilindros
 Outros dispositivos

 Dispositivos de proteção para motores:

 Fusíveis
 Relé térmico
 Disjuntores Motores
 Conversores de sinais.

 Controladores de tensão de partida

de motores (Soft-Starter).

Controladores de velocidade de motores

(Inversores de frequência).
 Processamento e Controle

• Toda a lógica do sistema automatizado é implementada na

máquina que controla do sistema (controlador).
• Sistemas de monitoramento também precisam do controlador
para receber os dados a serem monitorados.

• Inicialmente, a automação era baseada na tecnologia

Pneumática e Hidráulica.
 Lógica/Procedimento implementado com válvulas e cilindros
pneumáticos/hidráulicos.
 O ar comprimido controlava o sistema.
 Existia a intervenção do homem em componentes puramente
mecânicos (botões).
Automação Pneumática
 Lógica de Controle a Relé

• Com o surgimento do Relé (chave eletromecânica), os

controles automáticos eram implementados baseados na
lógica a relé.

• Diagramas elétricos ainda são

Baseados na lógica a relés.
 Dispositivos para o
Controle Automático

• Com o advento dos dispositivos microprocessados, vieram os

Controladores Lógicos Programáveis (CLP), onde a forma
básica de programação é oriunda da lógica a relés.
• CLP é um computador que realiza uma rotina cíclica de
operação baseada nas instruções armazenadas na memória.
 Dispositivos para o
Controle Automático

• Além do CLP, surgiram outras máquinas microprocessadas

com o intuito de facilitar a implantação do controle
automático:

– Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD);

– PAC (Controlador Programável de Automação);
– Máquinas de controle numérico: CNC (Comando Numérico
Computadorizado).
– Máquinas de manipulação (Robôs).
 Evolução da Automação

• Evolução da automação baseado na

modernização das controladores:

• Tecnologias:
Eletrônica
Elétrica
CLP
Pneumática/ SDCD
Hidráulica • Eletropneumático ...
• Eletrohidráulico
Mecânica
• Eletromecânico

Relé
 Caso: Unidades de
Produção de 1ª Geração

• A automação era composta por chaves de processo instaladas

no campo (chaves de pressão, posição de válvulas, etc), que
eram interligadas aos painéis de alarme localizados na sala de
controle central.
• Os painéis eram implementados via relês e dispositivos de
lógica fixa, que tratavam os sinais recebidos do campo e
faziam a indicação em numerosas unidades de alarme
localizados na sala de controle.
• As malhas de controle eram realizadas por controladores
pneumáticos instalados no campo.
• O Intertravamento de Segurança também era baseado em
relés e dispositivos de lógica fixa.
 Caso: Unidades de
Produção de 2ª Geração

• A evolução aconteceu nas áreas de controle, com a utilização

de controladores lógicos multi-malha e transmissores
eletrônicos que disponibilizavam as informações na sala de
controle de uma maneira mais amigável ao operador.

• A utilização de Controladores Lógicos Programáveis para

intertravamento e segurança aumentou a confiabilidade e a
segurança das plataformas e facilitando alterações de lógicas
de intertravamento.
 Evolução dos Sistemas
Automatizados

Controle e
Supervisão

Instrumentos
de campo

• Deficiências:
 A supervisão é centralizado no local de alocação dos controladores da
unidade.
 Gestão da unidade pouco otimização devido a homogeneidade do
controle e supervisão.
 Ausência da gerencia corporativa no sistema.
Pirâmide Organizacional de Sistemas
de Automação Industrial
 Pirâmide de
Automação Industrial

Nível 5: Gerenciamento Corporativo

Nível 4: Gerenciamento da Planta

Nível 3: Supervisão

Nível 2: Controle e Supervisão

Nível 1: Medição e Atuação

 Pirâmide de
Automação Industrial

• A pirâmide de Automação
 Nível 1: é o nível das máquinas, dispositivos (sensores e atuadores) e
componentes.
 Nível 2: é o nível de controladores. Apresenta algum tipo de
supervisão associada ao processo com concentradores de informação
sobre o nível 1 com capacidade limitada de armazenamento e
interfaces Homem-máquina (IHM).
 Nível 3: permite a supervisão e o controle do processo produtivo da
planta industrial. Possui banco de dados com informações de índices
de qualidade da produção, relatórios e estatísticas de processo,
índices de produtividade e algoritmos de otimização da operação
produtiva.
 Nível 4: é o nível responsável pela programação e planejamento da
produção, realizando o controle e a logística de suprimentos.
 Nível 5: é o nível de administração de recursos da empresa, onde
estão os programas de gestão de vendas e financeira.
 Pirâmide de
Automação de Manufatura
Automação de processos
Nível
contínuos
5 Nível corporativo: gerência de
informações, gerência estratégica
4 Nível de fábrica: gerência de
unidades, monitoramento de
equipamentos
3 Nível de supervisório: supervisão
de unidades e malhas de controle
2 Nível de controle: controle de
malhas
1 Nível de dispositivos: sensores e
atuadores para operação das
malhas de controle
Automação de manufatura
Nível corporativo: gerência de informações,
gerência estratégico
Nível de fábrica ou produção: gerência de
unidades, monitoramento de equipamentos,
roteamento de peças pelas máquinas
Nível de células de manufatura: supervisão,
controle de células de manufatura para
garantir sincronização na produção
Nível de máquina: máquinas de produção e
estações de trabalho para produção de
peças
Nível de dispositivos: sensores e atuadores
para completar as ações de controle de
máquinas
 Conexão os níveis da
Automação Industrial

• Em uma planta industrial os níveis hierárquicos podem estar em um

mesmo ambiente físico ou em vários simultaneamente.

NÍVEIS 4 E 5
COMUNICAÇÃO

NÍVEL 3

NÍVEIS 1 E 2

NÍVEL 3

Como implantar a comunicação entre os diversos níveis???

 Transmissão de Dados na
Automação

• Formas de transmissão de acordo com o tipo de energia:

– Transmissão pneumática (3-15 PSI).
– Transmissão hidráulica.
– Transmissão elétrica (4-20 mA, 1-5 Vcc).
– Transmissão digital.

• Protocolos de comunicação de dados em ambientes de

Automação Industrial: Redes Industriais.
– Responsáveis por intercomunicar os equipamentos de um mesmo
nível e de diferentes níveis.
 Pirâmide de
Automação Industrial

Nível 5: Gerenciamento Corporativo

Nível 4: Gerenciamento da Planta

Nível 3: Supervisão

Nível 2: Controle e Supervisão

Nível 1: Medição e Atuação

 Redes Industriais

 Existem protocolos específicos para a indústria devido a

instabilidade do cenário industrial.

 Ambiente hostil:
• Altas perturbações eletromagnéticas
• Elevadas temperaturas
• Áreas classificadas

 Permite o tráfego de informações de dados de processo, de

gerência da rede e de diagnóstico dos dispositivos.
Exemplos de Protocolos
 Supervisão

Como supervisionar? O que supervisionar?

Como visualizar os principais fatores da planta?
 SCADA

• Antes dos sistemas supervisórios:

Operadores acompanhavam os parâmetros da máquina por mostradores
locais.
• Depois dos sistemas supervisórios:
Operadores acompanham a operação das máquinas da unidade através
de computadores tradicionais, dispositivos móveis e IHM (Interfaces
homem-máquina).

 SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition):

Sistema de supervisão de processos industriais que coleta dados do
processo por meio de remotas industriais, principalmente CLPs, formata
esses dados, e os apresenta ao operador em uma tela de computador.
Ferramentas de
Supervisão
 Caso: Modernização das
Unidades de Produção

• Ganhos obtidos com a Modernização dos Sistemas de

Automação nas unidades de produção:
– Centralização das ações de supervisão e controle na Sala de
Controle Central;
– Aumento da confiabilidade e disponibilidade das Unidades de
Produção, pela implantação de instrumentos inteligentes, com
menor índice de falhas e maior nível de diagnóstico;
– Interface de operação mais amigável, permitindo a emissão de
diversos relatórios gerenciais e operacionais;
– Disponibilização em tempo real das informações operacionais
para os sistemas corporativos ;
Indústria 4.0??
 Referências

• DE MORAES, Cícero Couto; DE LAURO

CASTRUCCI, Plínio. Engenharia de automação
industrial. Grupo Gen-LTC, 2000.

• GROOVER, Mikell P. Automação industrial e

sistemas de manufatura. Pearson Education
do Brasil, 2011.
 Referências

• Brandão, Dennis. “Automação industrial”. Escola de

Engenharia de São Carlos, USP. Notas de aula.

• Duarte, Fábio G. M.; Chiesse, Alcio R.; Filho, Álvaro M. B.;

Santos, Cláudio A. dos. “Curso de PLC e automação industrial
para operadores”. Petrobras. Notas de aula.