¿Qué es la planeación agregada?

Experto GestioPolis.com

 Administración
 17.04.2003
 2 minutos de lectura

administración de producción y operaciones

La Planeación Agregada también conocida como Planificación

Agregada de la Producción o Programación Agregada es un
método para determinar la cantidad de producción y su desarrollo
en el tiempo a medio plazo.

Planificación Agregada es el proceso de traducir los planes

anuales de negocio y marketing a un plan de producción,
generalmente a medio plazo. Si bien el plan de negocio suele
estar expresado en unidades monetarias (bneficios, ingresos y
costes), el plan agregado de producción está definido por
unidades de producción o por una unidad de output (o input)
agregada, como por ejemplo unidades de producto fabricadas, u
horas de trabajo, etc. Una medida agregada es particularmente
útil si el plan de producción incluye varios productos diferentes.
Los costes relevantes para la planificacióna gregada incluyen
costes de inevntario, de cambio de capacidad (subcontratación,
expansión o reducción de instalaciones y/o de equipamiento) y
costes de oportunidad por ventas perdidas. (Sastre, p.192)

Render (p.490) explica que la planeación agregada busca

determinar los volúmenes y los tiempos oportunos de producción
para un futuro intermedio, a menudo con una anticipación de 3 a
18 meses. Los administradores de operaciones buscan
determinar la mejor forma de satisfacer la demanda pronosticada
ajustando los índices de producción, los niveles de mano de obra,
los niveles de inventario, el trabajo en tiempo extra, las tasas de
subcontratación y otras variables controlables. En general, el
objetivo de la planeación agregada es minimizar los costos
para el período de planeación. Sin embargo, existen otros
aspectos estratégico más importantes que el costo bajo. Estas
estrategia son suavizar los cambios en los niveles de empleo,
reducir los niveles de inventarios o satisfacer un nivel de servicio
alto. En el caso de los fabricantes, el programa agregado asocia
las metas estratégicas de la empresa con los planes de
producción, pero en las organizaciones de servicio el programa
agregado relaciona las metas estratégicas con los programas de
la fuerza de trabajo. La planeación agregada requiere cuatro
elementos:

1. Una unidad general lógica para medir las ventas y la

producción, como unidades de aire acondicionado en GE o
cajas de cerveza en Anheuser-Bush.
2. Un pronóstico de demanda para planear un período
intermedio razonable, en estos términos agregados.
3. Un método para determinar los costos.
4. Un modelo que combine los pronósticos y los costos con la
finalidad de tomar las decisiones de programación para el
horizonte de planeación.

La siguiente infografía resume el concepto:

PLANEACIÓN AGREGADA

La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar

una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos
requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema productivo.
La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad
de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de
satisfacer los requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6 a
18 meses).

¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN

"AGREGADA"?

A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce

como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada
en referencias, sino que considera familias de productos. Así mismo se consideran
los recursos del sistema, en familias de recursos, así por ejemplo, el tiempo de
planificación no se detalla a un nivel de órdenes de trabajo (día a día), sino que se
planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal de
planificación a medio plazo. Ésta planeación será posteriormente desagregada en
el Plan Maestro de Producción y en la planeación a corto plazo o "planeación de
taller", si se aplica planeación jerárquica, claro está.

VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE
UN PLAN AGREGADO

A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una
serie de consideraciones de tipo económico, comercial, tecnológico e incluso social
o de comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se deben
considerar las variables de decisión y restricciones para la planificación. La
eficiencia del plan depende en gran medida de la calidad de la información
recolectada, es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre
procesos estandarizados.
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del costo,
que ínsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse todos
los factores que dentro del plan afecten el costo.

 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
 Despidos (Compensaciones legales)
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
  Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
 Ruptura de inventario o faltantes

CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

 Tiempos y términos de entrega
 Nivel de servicio
 Curvas de aprendizaje
 Tasas de producción

VARIABLES DE DECISIÓN
 Nivel de fuerza laboral: interna y externa
 Nivel de producción
 Horas de trabajo: normales y extras
 Niveles y políticas de inventario.

MÉTODOS HEURÍSTICOS DE
PLANEACIÓN AGREGADA

Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los

requerimientos y los recursos de producción. La planeación agregada parte de
un pronóstico (predicción del futuro de los requerimientos), y puede optar, teniendo
en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda para establecer
dicho equilibrio.

 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas con el

nombre de adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar la
capacidad a los comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden
contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza de
trabajo (horario extra), implementar inventarios de previsión, subcontratar o
acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas con el
nombre de arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar la
demanda a la capacidad de la empresa.

Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los

que se destacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda,
programación por objetivos, programación dinámica, o métodos heurísticos (ensayo
y error). En éste módulo estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más
utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las posibles
combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación
de los requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados
básicamente por 3 factores:

 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad

Por ejemplo:

Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla)

respecto a sus pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que
parte con un inventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el

plan agregado.

CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos
6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el
siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se
requiere de inventarios de seguridad).

Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para
éste caso.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos,
por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir.
En la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario,
por tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que
requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral
de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular
el número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los
requerimientos de producción. La ecuación que nos determina el número de
trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos contratar entonces
51 operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción,
asumimos que los 71 trabajadores producen sólo los requerimientos (sin
inventarios, sin faltantes), por ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo
requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir
y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos
para todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 462.060

Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad
por concepto de curva de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se
presenta.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL
CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto
al número de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo
del plan. Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los
requerimientos variables, existirán períodos en los que se produzca más o menos
la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen
muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso
utilizaremos inventarios y faltantes.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más, o menos, respecto
a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores

Tiempo disponible = 11264 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:

Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)

Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 - 2252,8 - 0

Unidades Faltantes = 247,2 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos
de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste
plan agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final
del período inmediatamente anterior.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo

es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de
operarios, es preciso que en el primer período se contraten 44 operarios, así
entonces, el plan se llevará a cabo con el número constante de 64 operarios. Así
mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del
plan.
Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.
Costo de contratación inicial = $ 15.400
Costo total del plan equivale a = $ 422.775

Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la

productividad por concepto de curva de aprendizaje, y que es un factor que en la
práctica se presenta.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA -

CON SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que considera
ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción.
Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que
la fuerza laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe
considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las
medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar,
tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)

Número mínimo de trabajadores = 30

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, dado que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los
que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores

Tiempo disponible = 5280horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:

Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1056 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso
unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 2500 - 1056

Unidades a subcontratar = 1444

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de

tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan
inventarios.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo

es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de
operarios, es preciso que en el primer período se contraten 10 operarios, así
entonces, el plan se llevará a cabo con el número mínimo y constante de 30
operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el
costo total del plan.
Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000
Costo de contratación inicial = $ 3.500
El costo total del plan equivale a = $ 518.500
Tenga en cuenta que en este ejemplo no existen restricciones desde el punto de
vista de la capacidad de los proveedores de subcontratación, limitaciones que se
abordarán por medio de programación lineal mixta.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO

- HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera
manejar un número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el
hecho de que habrá períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo
(horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque

éste corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la
siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] - 1

Número de trabajadores = 37
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a
la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores

Tiempo disponible = 6512 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:

Producción real = (6512 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1302 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 - 1302 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos
de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo

es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de
operarios, es preciso que en el primer período se contraten 17 operarios, así
entonces, el plan se llevará a cabo con el número mínimo y constante de 37
operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el
costo total del plan.

Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $ 434.809

Costo de contratación inicial = $ 5.950
El costo total del plan es = $440.759

Planeación Agregada mediante Programación Lineal

ué es planeación agregada de producción?
Se define planeación agregada como el trabajo hecho a nivel táctico para
definir el nivel de producción, los niveles de inventario y la mano de obra
propia y subcontratada, con un horizonte de tiempo trazado a mediano
plazo, que comúnmente se contempla entre 6 y 18 meses.

Decimos que este tipo de planeación es “agregada” porque define

familias de producto, ¿y qué es una familia de producto? Son
referencias con características de demanda o procesamiento similares
que les permite agruparse como una familia, por ejemplo productos de un
mismo color, similar proceso de producción o que requieren los mismos
insumos. Un ejemplo de familia de producto es Chocolates, compuesto
por bolas de chocolate, dulces de chocolate, etc.
Al considerar un enfoque jerárquico de producción, el plan
agregado se desagrega en plan maestro de producción (mps) y
programación tipo taller.
Los costos en la planeación agregada
A nivel general, los costos implicados son los costos de producción, los
costos de inventario y los costos asociados a la capacidad, y decimos a
nivel general porque hay multitud de tipos de costo, pero buscando
clasificarlos para tener una idea de cómo se distribuyen en una empresa
“típica”, tendríamos algo como esto:

 En costos de producción: La materia prima, la mano de obra

(salario, prestaciones, etc), las horas extra y el mantenimiento de
maquinaria.
 En costos de inventario: Almacenamiento (personal de inventario,
seguros, hurtos, mantenimiento de instalaciones, impuestos, etc) y
costos por faltante (lo que se pudo haber vendido y no se vendió
por no tener el artículo en el momento requerido).
 En Costos de capacidad: Contratación y despido de trabajadores
y el tiempo dedicado para su capacitación, que lo podemos
denominar capacidad pérdida.
Con las definiciones y los costos claros, vamos a detallar los métodos de
planeación agregada, así como nos gusta, sencillo y con ejemplos.
Estrategias de planificación agregada de
producción
En las referencias teóricas hay diversas clasificaciones para
las estrategias de planificación de la producción. Comúnmente son
clasificadas según se basan en la capacidad o en la demanda,
adaptativas o arbitrarias respectivamente.
Una clasificación más común comprende modificación en las horas de
trabajo, en la mano de obra, el inventario y la gestión de pedidos, como
lo vemos en la imagen:

Otras denominaciones a las anteriores estrategias son: estrategia de

persecución, estrategia al nivel de utilización y estrategia al nivel de
inventario, respectivamente con las mostradas en la imagen.
Una estrategia pura se define como aquella que se enfoca en solo uno
de los aspectos mencionados. Si se enfoca en más de una, ya estamos
hablando de una estrategia mixta.

Métodos de planeación agregada: Prueba y error u hoja de

cálculo
Los métodos de prueba y error, también conocidos como métodos de
hoja de cálculo o técnicas gráficas y diagramas para otros autores,
suelen ser muy usados en la práctica por su facilidad para ser
comprendidos. No garantizan un plan de producción óptimo, sin embargo
consideran todas las variables de decisión que puede tener una
empresa, haciéndolos flexibles para fines comparativos.
Antes de elaborar un plan agregado de producción, debes de tener listos
tus requerimientos de producción, que no es más que el número de
unidades a producir por periodo. Para este ejemplo, nuestro
requerimiento de producción será la demanda pronósticada, como lo
ves a continuación:
Datos del ejemplo de planeación agregada

Te interesa aprender: Cómo hacer un pronóstico de demanda en

excel
Fíjate que el promedio de limpiadores de pisos que hace un trabajador en
un día es de 20. Esto es así porque:

El total de limpiadores de pisos vendidos el año pasado fue 42.123 y se

trabajó un total de 260 días al año con un promedio de 8 trabajadores
asignados para fabricar ese producto.
Si queremos saber cuánto se produce en un día, dividimos 42123 en
260, lo que nos da una producción diaria de 162 limpiavidrios. Este es
el número alcanzado por todos los trabajadores, pero queremos saber
cuánto fabrica en promedio un solo trabajador, por lo que dividimos 162
entre 8 y obtenemos 20,25 = 20 unidades por día por trabajador. Esto te
lo menciono en caso de que en un ejercicio no te digan la producción por
trabajador.
Otro apunte importante es que a través de los ejemplos vamos a trabajar
con unidades/día y costos/día. Esto te lo digo porque puede que en tus
labores veas que la producción por trabajador te la dan en horas, por
ejemplo el número de unidades que se hacen en un hora. Por eso verás
que en los cálculos que haremos (a excepción del plan agregado con
horas extras) no multiplicamos ni dividimos por ocho. El cómo trabajar, te
lo dejo a tu elección: hay planeadores, docentes, empresarios y
estudiantes que prefieren trabajar con horas y otros, como yo, que
prefieren hacerlo en días.

Plan agregado de producción con método de Inventario cero

Este método se basa en una estrategia de ajuste o persecución de la
demanda, en la que por medio de contrataciones y despidos del
personal, buscamos producir exactamente lo que se requiere, razón por
la cual no hay costos asociados a inventarios y faltantes.
Útil para empresas que no les conviene tener inventarios por las
características de sus productos, aunque tiene la pega de tener
desbalanceado el tema del personal laboral.

Con los datos antes mencionados, el método de inventario cero nos da

un costo total de $100.420.
El paso a paso para lograrlo lo tienes en este vídeo.
Al final del post verás la plantilla en Excel para planear la producción con
el método de inventario cero.

Plan agregado de producción con fuerza de trabajo constante

El método de fuerza de trabajo constante es una estrategia de
nivelación en la que se coloca el mismo número de trabajadores para
los periodos en que se planea la producción. Debido a esto, habrá
producto en inventario y también faltantes.
A diferencia del método de inventario cero, los costos aquí no se generan
por contrataciones y despidos, se genera por los costos de
almacenamiento y faltantes.

Se usa para empresas que requieren de personal calificado, donde existe

una curva de aprendizaje prolongada, o empresas que manejan costos
bajos de inventario por la naturaleza del producto o el espacio disponible.

Este método nos da un costo total de 139.510. Mayor que el anterior.

¿Por qué? Veamos:

¿Cómo se calculó este plan de producción?

La plantilla la tienes al final del post.

Plan agregado de producción con método de fuerza de trabajo

mínima con subcontratación
Otra estrategia de nivelación. En este método se considera una fuerza de
trabajo mínima según el mes de menor demanda proyectada, de tal
manera que los trabajadores a tener solo podrán responder con la
producción de ese mes. La demanda restante será atendida por medio
de subcontratación, razón por la cual este plan no suele incluir inventario.

¿Qué es subcontratación en la planeación de la demanda? Que otra

empresa va a producir nuestro producto o que lo hará personal ajeno a la
empresa.
Fuerza de trabajo mínima con subcontratación es un método útil para
empresas que no requieren confidencialidad en el desarrollo de sus
productos, y que estos requieren una rotación alta debido a su
naturaleza. Beneficia al personal dándole estabilidad durante el periodo
de planeación.

El costo de planeación para este método es de 206.250, como lo vemos

a continuación:
La planificación de la producción se hizo así:
La plantilla de planificación agregada con fuerza de trabajo mínima y
subcontratación esta al final del post.

Plan agregado de producción con método de fuerza de trabajo

constante con horas extras
En este método, el punto importante está en encontrar el número
adecuado de trabajadores para que las horas extra y los costos de
inventario sean mínimos.

Hay muchas formas de planear la producción con este método. Algunos

planeadores se inclinan por hacer horas extras en unos meses y en otros
no, otros prefieren utilizar formulas complejas para determinar el mejor
número de trabajadores dada la previsión de la demanda.

Nosotros para este ejemplo, vamos a obtener los trabajadores dividiendo

la demanda total entre las unidades por trabajador totales.

Como el pago por trabajar tiempo extra se basa en el número de horas

trabajadas, las unidades en este ejemplo seguirán siendo en días pero
haremos algunos cálculos multiplicando y dividiendo por 8 (horas de la
jornada laboral), para el tema de las horas extras.

El costo de plan agregado para este método es de $ 119.542, veamos

por qué:
Como todas las demás, la plantilla en excel la encuentras al final del
post.

Plan agregado de producción con estrategia mixta

Como bien lo leíste antes, la planeación de la producción con estrategia
mixta se considera una combinación de las estrategias anteriores, es
decir, tiene incluidos métodos de persecución y nivelación de la
demanda.

En la práctica suele ser la más usada por adecuarse a las políticas de la

empresa (las que se elijan) buscando el menor costo de producción.

¿Cómo hacer la planificación agregada para una estrategia mixta? Esto

va a depender de lo que elijas para tu estrategia. Por ende, para hacer
una planeación agregada con estrategia mixta primero deberías ver los
videos para entender cómo funcionan las estrategias de persecución y
nivelación.
En este ejemplo elegimos variar los trabajadores por medio de
contrataciones y despidos, vamos a tener inventario para responder a la
demanda de próximos meses e incluiremos horas extras para responder
ante faltantes.

El resultado: $ 102. 293. ¿Cómo lo hicimos?