Rapport de Stage

Réduire les défauts de Qualité dans la Ligne

Moteur Traction Phase 1 Prime Segment 5.

Encadré par: Préparé par:

ère
- AZZAOUI Karima. - FATIH Ayoub 1 (CMPI).
- ARCHACH Lahcen.
- HILAL Asmae.
1
 DEDICACES

Ma mère, qui a œuvré pour ma réussite, de par son amour, son soutien, tous
les sacrifices consentis et ses précieux conseils, pour toute son assistance et sa
présence dans ma vie, reçois à travers ce travail aussi modeste soit-il, l'expression
de mes sentiments et de mon éternelle gratitude.

Mon père, qui peut être fier et trouver ici le résultat de longues années de
sacrifices et de privations pour m'aider à avancer dans la vie. Puisse Dieu faire en
sorte que ce travail porte son fruit. Merci pour les valeurs nobles, l'éducation et le
soutient permanent venu de toi.

Mon frère et mes sœurs qui n'ont cessé d'être pour moi des exemples de
persévérance, de courage et de générosité.

A toute ma famille.

A tous mes amis.

2
 REMERCIEMENTS

Le présent travail n’aurait pas pu voir le jour sans la collaboration d’un

nombre de personnes auxquelles je tiens à exprimer, dans ces lignes, mes
remerciements les plus sincères:

Je remercie, en premier lieu, Madame FETHANE Lamiaa, sans qui je n’aurai

pas bénéficié de ce stage au sein de la société LEONI.

Je tiens également à remercier Madame AZZAOUI Karima qui m’a permis de

bénéficier d’un sujet technique durant mon stage d’initiation.

Je témoigne toute ma gratitude à mes parrains industriels, Madame Asmae

HILAL et Monsieur ARCHACH Lahcen, pour leurs implications totales, leurs
directives précieuses et leurs conseils pertinents qui m’ont été d'un appui
considérable durant mon stage.

J’adresse aussi mes sentiments de reconnaissance à l’ensemble du personnel

de LEONI, particulièrement au service Qualité, pour m’avoir accueilli à bras
ouverts, soutenu tout au long de mon projet, et permis de découvrir le domaine du
câblage automobile.

Un spécial hommage est rendu aux corps administratif et professoral de

l’Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique (ENSEM) pour leurs
efforts et leurs améliorations continues.

3
 RESUME

Dans le cadre du progrès continu et en satisfaisant les constructeurs

automobile, le service qualité de LEONI Ain Sbaa I (LEONI ASI) s’engage main dans
la main pour respecter les normes de production et les exigences client. Pour ce
faire, le service qualité travaille en équipe avec tous les autres services dont je
cite le service production et le service logistique. Leur objectif est d’atteindre une
grande cadence en meilleure qualité.

Malgré le suivi continu du service qualité, on constate des défauts de qualité

dans chaque faisceau dans la fin de chaque ligne. Après l’étape de l’identification
de chaque défaut de qualité, nous sommes passés à la détermination des causes
racines de chaque défaut. A partir de ces dernières nous avons mis en place un
plan d’action pour éliminer ces causes.

L’étape qui suit consiste à suivre l’avancement de ce plan d’action. J'ai donc
pu, grâce à la période de mon stage, participer à la plupart de ces actions tout en
accélérant le travail sur certaines de ces actions.

Mots clés : Qualité, Défaut, Cause, Action, Suivi des actions.

4
 GLOSSAIRE DES ACRONYMES
A
AQL Agent Qualité Ligne

AQF Agent Qualité Fournisseur

B
BU Business Unit

C
CPI Chef de Projet Industriel

D
DIN Organisme de normalisation allemand

G
GM General Motors (constructeur automobile)

I
IATF International Automotive Task Force
ISO International Organization for Standardization

J
JAMA Japan Automobile Manufacturers Association

JPC Journée Pleine Cadence

L
LISA LEONI Information System and Applications

M
MSP Maîtrise Statistique des Procédés

N
NCR Network Cutting Room

5
P
PPA Approbation du Processus de Production
PDCA Plan, Do, Check, Act

PDEK Appellation interne des cartes de contrôle

PSA Peugeot Citroën (constructeur automobile)

S
SMQ Système de Management de la Qualité
SPC Statistical Process Control

V
Union de l’industrie automobile (organisme allemand chargé
VDA
de la définition des standards pour l’industrie automobile

Fédération allemande des industries de l’électrotechnique,

VDE
de l’électronique et de l’ingénierie de l’information

VW Volkswagen (constructeur automobile)

W
WSD Wiring System Division

6
 SOMMAIRE

Glossaire des acronymes................................................................ 5

Introduction Générale ................................................................... 9
Chapitre I ................................................................................. 11
I. présentation de lEONI ........................................................ 12
I.1. Présentation générale ..................................................... 12
I.2. Organisation du groupe LEONI............................................ 13
I.3. Présentation du site Ain Sebaâ ........................................... 13
I.4. Processus de fabrication .................................................. 15
II. Cahier des charges ............................................................ 18
II.1. Contexte pédagogique .................................................... 18
II.2. Objectif...................................................................... 18
II.3. Approche méthodologique ............................................... 18
II.4. Partenaires .................................................................. 19
II.5. Echéance .................................................................... 19
Conclusion ................................................................................ 19
Chapitre II ................................................................................ 20
I. Activité et produits ........................................................... 21
I.1. Processus de production .................................................. 21
II. De la production à la qualité ................................................ 24
II.1. Réclamation, Alerte ....................................................... 24
II.2. Quality Key (QK) ........................................................... 25
Chapitre III ............................................................................... 28
I. BOUCLAGE ...................................................................... 29
I.1. Définition de la situation.................................................. 29
I.2. Recherche des causes...................................................... 29
II. Défauts géométriques ........................................................ 32
II.1. Définition de la situation ................................................. 32
II.2. Recherche des causes des défauts géométriques .................... 32
III. Boitier détérioré .............................................................. 34
III.1. Définition de la situation ................................................ 34
III.2. Recherche des causes des défauts géométriques ................... 35
7
 IV. Inversion de fils ................................................................ 37
IV.1. Définition de la situation ................................................ 37
IV.2. Rechercher les causes.................................................... 38
Chapitre IV .............................................................................. 40
I. Bouclage ........................................................................ 41
I.1. Lister les causes ............................................................ 41
I.2. Proposer des solutions ..................................................... 41
I.3. Lister les solutions ......................................................... 42
II. Défauts de géométrie ........................................................ 43
II.1. Lister les causes............................................................ 43
II.2. Proposer des solutions .................................................... 43
II.3. Lister les solutions ......................................................... 44
III. BOITIER DETERIORE ........................................................... 44
III.1. Liste des causes ........................................................... 44
III.2. Proposition de solutions ................................................. 45
III.3. Lister les solutions ........................................................ 45
IV. Inversion des fils............................................................... 46
IV.1. Lister les causes ........................................................... 46
IV.2. Proposer des solutions ................................................... 46
IV.3. Lister les solutions ........................................................ 47
Conclusion générale .................................................................... 48

8
 INTRODUCTION GENERALE

L’industrie automobile, comme toute autre industrie, connait actuellement

une concurrence acharnée et des exigences clients très variées. Ce climat
contraignant oblige les entreprises à se distinguer des concurrents, améliorer la
qualité de leurs produits et à organiser leur structure. Et ce pour satisfaire et
fidéliser leurs clients.

Les normes internationales sont des outils stratégiques et des lignes

directrices qui aident les entreprises à gérer efficacement leurs activités, à
renforcer leur position par rapport à la concurrence et à atteindre leurs objectifs.
Ces normes offrent un atout permettant de générer la confiance des clients, à
savoir la certification.

L’entreprise, une fois certifiée, s’engage dans un processus permanent

d’amélioration représenté souvent par la roue de Deming ou cycle PDCA (Plan, Do,
Check, Act). L’efficacité de cette démarche est vérifiée à travers des audits
annuels. Ces derniers permettent de détecter les non conformités par rapport au
référentiel afin de les éliminer pour gérer les risques de fabrication de produits non
conformes.

Ainsi, une bonne préparation à l’audit garantit le suivi régulier des actions
mises en œuvre et permet de juger de leur efficacité. C’est pour cela qu’elle doit
être bien organisée et contenir toutes les parties à contrôler sans en omettre
aucune.

Lorsque l’audit est effectué, et que le rapport de l’audit est rédigé, il faut
analyser les écarts et mettre en place des actions correctives pour les corriger. Ces
actions doivent être suivies pour vérifier les conditions de mises en œuvre, veiller
au respect des délais et réaliser, si nécessaire, des plans d’améliorations. C’est
dans cette optique que s’inscrit le présent projet, effectué au sein de LEONI WSD.

Quatre chapitres forment le corps de ce travail. Dans le premier chapitre de

ce rapport, nous allons présenter l’organisme d’accueil, en précisant les étapes de
son processus de fabrication et nous allons lister les objectifs de stage dans le
cahier des charges du projet. Le deuxième chapitre, va traiter la présentation de la
démarche de certification et une introduction à la norme ISO/TS 16949. Ensuite,
nous allons nous intéresser, dans le troisième chapitre, à la préparation et au
déroulement de l’audit de suivi en détaillant toutes leurs étapes. Le dernier
chapitre sera consacré à l’analyse et la correction des écarts, la réalisation et le
suivi des tâches et finalement aux améliorations apportées aux actions non
efficaces.

9
10
Chapitre I

Présentation de l’organisme
d’accueil

I
Ce chapitre contient une
présentation de la multinationale LEONI
et du site d’Ain Sebaâ ainsi qu’une brève
introduction au processus de fabrication
suivie de la définition du cahier des
charges du projet.

11
 I. PRESENTATION DE LEONI
I.1. Présentation générale
LEONI compte parmi les plus grands et plus anciens concepteurs et
fabricants du monde entier de fils, de câbles et de systèmes de réseau de bord. Sur
de nombreux marchés internationaux, le groupe occupe une position de leader (1er
en Europe, 4ème à l’échelle internationale). Son chiffre d’affaires en 2013 s’élève à
3,8 milliards d'Euros.

Le groupe LEONI emploie plus de 60.000 collaborateurs. Ce dernier dispose

de 29 sites de production répartis dans 17 pays. Ces implantations développent,
fabriquent et vendent des produits, services et solutions sur mesure pour des
domaines d'application divers :

 Industries automobiles ;
 Industries de communications ;
 Industries de biens d’équipement.

Un succès dans différents marchés

En plus des produits pour l'industrie automobile, LEONI est spécialisée en
particulier dans la fabrication des câbles spéciaux : des systèmes de câblages «
prêt à installer », des modules câblés, des lignes de données et des composants de
réseau, des conduites haute tension isolées, des lignes de contrôle, des câbles
d'instrumentation des coaxiaux, des cordons d’alimentation, des câbles de
raccordement au secteur, des fils de cuivre et fils tresses.

Ses clients, sont surtout des corporations de l'automobile, des fournisseurs

d’appareils électriques comme l’automobile, de biens d'équipements et de
communication ainsi que l’ingénierie médicale. La figure I.1 présente les
principaux clients du groupe.

Figure 0.1 : Principaux clients de LEONI

Compétences en tant que fournisseur de systèmes

La tendance va aujourd'hui, tant dans le secteur de la construction
automobile que dans d'autres secteurs industriels, vers des modules prêts à
installer. Pour faire face à la concurrence acharnée, LEONI dispose non seulement
des connaissances particulières dans la confection des câbles, mais aussi d'une
compréhension des exigences environnementales et des besoins des utilisateurs,
pour créer des solutions de produit optimales.

12
 I.2. Organisation du groupe LEONI
Deux Divisions regroupent aujourd’hui les activités de la corporation LEONI :
La Division Wire & Cable Solutions et la Division Wiring Systems.

a. Division WIRE & CABLE SOLUTIONS

La division Wire & Cable Solutions dispose d'un programme de fabrication
large qui offre de nombreuses possibilités. Une attention particulière est donnée à
la confection de câbles prêts à installer et/ou au raccordement des câbles ainsi
qu’au développement et à la fabrication de systèmes complets. En outre, à côté de
la fabrication de fils et tresses ainsi que câbles flexibles, deux types de câbles sont
produits :

 Câbles spéciaux sur mesure ;

 Câbles standards conformes aux normes allemandes et internationales
(la VDE, le DIN, HAR, UL, CSA, SEMAILLE entre autres) ainsi qu’aux
normes des fabricants.

Pour garantir un maximum de proximité de client et du marché, la division

est scindée en Business-Units (BU).

b. Division WIRING SYSTEMS

LEONI est un fournisseur de systèmes et services pour l’industrie automobile
présent dans le monde entier. La palette d'offres de la division Systèmes couvre
non seulement la fabrication de faisceaux, mais aussi le développement de
systèmes de réseau de bord complets comprenant l'électronique nécessaire. Avec
des concepts de câblage innovants et des réseaux révolutionnaires intégrant de
l’électronique, le groupe est une référence dans l'industrie automobile.

I.3. Présentation du site Ain Sebaâ

Le site Leoni Ain Sebaâ (LEONI-WMAAS) produit des faisceaux électriques
pour l’automobile à partir de plusieurs composants, à savoir : des câbles
électriques, des boîtiers et des connexions, en plus de plusieurs accessoires dont
les caractéristiques et les dimensions varient en fonction de l’environnement du
véhicule et des exigences du client. Ces matières premières proviennent d’une
centaine de fournisseurs situés partout dans le monde.

13
 a. Évolution de l’activité

• 1979 : Crics, allume-cigare, composant de ceintures de sécurité, serrures.

• 1980 : Haut-parleurs.
• 1984 : Enjoliveurs de roue.
• 1984 : Mécanisme de porte.
• 1986 : Câblage Renault.
• 1994 : Câblage MATRA.
• 1996 : Support d’échappement X56
• 1998 : Le site est entièrement dédié à la production de câblage.

• 1978 : Construction Usine Renault de mécanique

• 1980 : Début de câblage
• 1998 : Groupe Labinal
• 09/2000 : Le site de production CABLEA devient VALEO
• 07/2001 : Augmentation de volume
• 07/2002 : Certification ISO 14001
• 03/2003 : Démarrage Production Seat
• 12/2003 : Certification ISO TS 16 949
• 03/2004 : Changement Direction
• 02/2006 : Renouvellement de la certification ISO 14001 V : 2004
• 12/2006 : Arrêt de Seat
• 02/2007 : Renouvellement certificat ISO TS 16 949
• 01/2008 : Groupe Leoni

b. Activités et produits
Le site d’Ain Sebaâ prépare et assemble des faisceaux électriques pour
différents clients et travaille dans le cadre de projets. Les projets dans lesquels les
sites sont engagés actuellement sont :

 X83 : faisceaux pour Renault trafic destinés au client GM en

Angleterre et Nissan en Espagne (projet en fin de vie) ;
 X62 : faisceaux pour le véhicule New MASTER livrés à Renault SOVAB
en France ;
 J92 : faisceaux produits pour le véhicule LODGY fabriqué à Renault
Tanger.

14
 Figure 0.2 : véhicules pour lesquels LEONI produit des faisceaux

Les faisceaux fabriqués à LEONI sont scindés en trois familles:

 Planche de bord ou Habitacle : faisceaux alimentant le tableau de bord du

véhicule, la climatisation, la signalisation, la radio, etc ;
 Moteurs : faisceaux qui alimentent le compartiment moteur ;
 Divers comportant les portes, sous caisses et multimédias.

La zone de fabrication est divisée en cinq segments selon le type de

faisceaux à produire.

 Segment 1 : Coupe- Préparation ;

 Segment 2 : Divers X83/X62 ;
 Segment 3 : Habitacle X62 ;
 Segment 4 : Planche de Bord / Pavillon X83 ;
 Segment 5 : Moteurs X83/X62.

I.4. Processus de fabrication

Les câblages sont fabriqués dans une optique du juste à temps en suivant le
flux représenté par la figure I.3.

Figure 0.3 : Flux de production

a. Coupe
Il consiste à couper les fils suivant les gammes de coupe sur des machines
de coupe. Ces dernières réalisent à la fois la coupe, le dénudage, l’insertion des
connexions ainsi que le marquage sur les fils.

15
 Figure 0.4 : Machine de coupe

b. Sertissage
Il consiste à réaliser la liaison d’une connexion avec l’extrémité du fil.
Cette liaison assure une fonction électrique définie par une chute de tension et une
fonction mécanique définie par une tenue à l’arrachement.

Figure 0.5 : Sertissage manuel

c. Epissurage
C’est l’opération d’assemblage de fils de différents sections,
longueurs et couleurs par une soudure, Son principe est de placer les extrémités à
souder dans un siège d’enclume qui assure l’énergie de soudage (température et
pression), et ensuite mettre l’isolation par un joint appelé Manchon.

Figure 0.6 : Epissureuse

d. Torsadage
Le torsadage est une opération qui consiste à torsader deux fils ou plus sur
eux même. Elle permet de réduire le phénomène d’induction lié au champ
magnétique et de gagner de la place par un meilleur rangement.

16
 e. Assemblage
Cette étape consiste à assembler les différents éléments du câblage en
respectant la géométrie demandée par le client et les liaisons électriques : fils
équipés, connecteurs et péri connectique

Figure 0.7 : Ligne d’assemblage

f. Contrôle électrique
C’est un teste qui permet la validation des paramètres suivants: la
continuité électrique, l’inversion, l’étanchéité, l’isolement, le court-circuit, le
positionnement des contacts ainsi que le nombre de fils par des planches.

Figure 0.8 : Table de contrôle électrique

g. Conditionnement
Permet de positionner le câblage dans un contenant normalisé (carton, bac
plastique…) afin de le protéger et faciliter la manutention.

A chaque poste de conditionnement : un lecteur code barre et une

imprimante portable permettant de vérifier l’adéquation entre le contenant
(étiquette emballage GALIA) et le contenu (étiquette et nombre de câblage) et
d’éditer une étiquette de contrôle.

17
 Figure 0.9 : Câblage conditionné

II. CAHIER DES CHARGES

II.1. Contexte pédagogique
Mon travail s’inscrit dans le cadre du stage d’initiation de première année
en Génie Mécanique. Ce projet permet de mettre en pratique le savoir acquis à
l’Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique (ENSEM) tout en
s’adaptant au contexte de travail professionnel.

II.2. Objectif
Ce projet a comme but d’améliorer la qualité du produit fini de la ligne
MOTEUR TRACTION PHASE 1 PRIME, Segment 5.

II.3. Approche méthodologique

Lors de ce projet, nous allons suivre les étapes suivantes :

 Introduction au site, au SMQ et Etat de l’art.

 Visite du terrain pour bien visualiser les défauts de qualité.
 Analyse des défauts de qualité.
 Proposition des solutions.
 Planification et attribution des actions aux pilotes.
 Suivi de l’avancement des actions avec les responsables.
 Proposition des améliorations.

18
 II.4. Partenaires
Le présent travail ne pourrait voir le jour que grâce au travail d’équipe et à
l’implication des responsables des actions.

II.5. Echéance
Ce projet doit être accompagné d’un plan d’action pour les défauts de
qualité de la ligne Phase 1 Prime dans un délai d’un mois.

CONCLUSION
Ce chapitre a permis de présenter l’entreprise d’accueil en introduisant ses
produits et son processus de fabrication et aussi présenter le cahier des charges.
Pour se rapprocher du contexte du projet, nous allons passer maintenant à une
présentation de la ligne MOTEUR TRACTION PHASE 1 PRIME.

19
Chapitre II

Présentation de la ligne
MOTEUR TRACTION
PHASE 1 PRIME

Ce chapitre est consacré à la

présentation de la ligne MOTEUR
TRACTION PHASE 1 PRIME Segment 5.

20
 I. ACTIVITE ET PRODUITS
I.1. Processus de production
La ligne Moteur Traction Phase 1 PRIME est une ligne de production des
câbles de la partie motrice pour les véhicules TRAFFIC (X62). Cette ligne est
construite récemment en 2005 Tout en répondant les besoins du client.

Elle est constituée d’une LAD pour transporter les parties assemblées entre
postes, et des Planches de maintien des câbles à assembler.

Cette ligne nous permet à partir des câbles préparés sortant de la ligne de
préparation de produire un produit fini prêt à monter dans la partie moteur du
véhicule.

Je vous présente ci-dessous les postes et leurs tâches, du premier poste

jusqu’au dernier

21
22
23
 II. DE LA PRODUCTION A LA QUALITE
II.1. Réclamation, Alerte
Avant d’emballer le produit pour qu’il soit un produit fini, il faut qu’il vérifie
certaines exigences du client tout en évitant toute réclamation ou alerte.

Ces figures permettent de visualiser des exemples de dérogations,

réclamations et alertes :

..

Pour éviter ce genre de problèmes, LEONI met en fin de chaque ligne une
équipe Qualité responsable sur la qualité du produit fini afin de remplir la qualité
demandée par le client et devenir ainsi le leader en ce qui concerne la qualité du
produit fini. Cette équipe travaille en collaboration avec l’équipe production pour
supprimer chaque problème dès sa naissance avant qu’il ne s’aggrave en cours de
la production. C’est pour cela que LEONI a pensé à mettre en place des AQL (Agent
Qualité Ligne) pour suivre la qualité de production dans chaque poste et dès qu’il y
a dépassement des conditions de qualité, cet AQL fait appel à la formatrice pour
initier l’opératrice à prendre en charge les règles de métier adéquats.A la fin de la
ligne de production, et pour se rassurer de la qualité du produit, l’AQL se servant
d’une table fait ses dernières mesures, à savoir les tests, sur le produit tout en
remplissant le QK (Quality Key).

24
 II.2. Quality Key (QK)
Objectif :

Réaliser un câblage conforme aux exigences avec un Planning respecté.

Données :

Entrée Sortie
Câblage Produit Câblage conforme aux
Exigences Client exigences client.
Planning QK Planning respecté

Responsabilité :

Chaque direction fonctionnelle est responsable des étapes qui la

concernent :

CI : Centre d’Industrialisation.

CPI : Chef de Projet Industriel.

Tech CI : Technicien CI.

Tech Méthode : Technicien Méthode.

AQL : Agent Qualité Ligne.

Description :

COMMENT QUI
Mettre en place le planning QK selon Responsable Qualité Segment.
CMG ; historique des défauts, produit,
nouveau train.
Réaliser le prélèvement suivant le Agents Qualité.
planning.
Les câblages sont contrôlés en
Agents Qualité.
totalité sauf les cotes sous habillage (cote
de construction) Les relevés sont inscrits sur
les rapports géométriques de l’EI
Contrôler le faisceau par rapport au
plan (Boitiers, fils, fils torsadés, pions). Agents Qualité.
Si un défaut se présente, il est noté
sur la fiche QK. Agents Qualité.
Traiter l’anomalie en QRQC selon
l’objectif QK. Agent Qualité +TL +Superviseur.

Logigramme QK :

25
 CP
I/Tech CI
Définir les
références des câblages
à croiser qui contient
100% des fils.

Tech CI
Extraire le rapport fils équipés à jour et croiser
les données fils avec la gamme de coupe (long,
Logigramme QK

connexion, joint….).

Tech CI
Extraire les nomenclatures SIGIP 37 de la référence
définie par l’option DB20 et exclure les données en relation
avec la comparaison: Fils équipé/GC (ref
bobine/connex/joint). T
ech
CI
Imprimer le plan, liste habillage signée, schéma des épissures et
des références croisés.

A
QL
Réalisation d’un audit produit sur un faisceau

ech
Décortiquer le câblage : CI

1) Comparer les morceaux d’habillage/ à la liste d’habillage signée et noter les

écarts. Meth

2) Mesurer les habillages rouleaux (ADH, Déch…) et comparer p/p aux données DB20
et noter les écarts.
3) Identifier les fils avec sur-longueur et Estimer les valeurs à optimiser.
4) Approvisionner les manchons épissures et comparer avec les manchons utilisés dans
le terrain et noter les écarts.
5) Approvisionner les cosses et comparer avec les manchons utilisés dans le terrain et
noter les écarts.
6) Approvisionner les bouchons et comparer avec les manchons utilisés dans le
terrain et noter les écarts.

26
Temps standard de réalisation QK :

Habitacle : 4jours.

Moteur : 2jours.

Divers : 0.5jour.

Boole de contrôle de conduite électrique

Table de contrôle des défauts de géométrie

27
Chapitre III

Présentation des défauts de

Qualité dans la ligne Phase 1’
Segment 5

Dans ce chapitre on va entamer le sujet

principal de ce rapport, à savoir les défauts de
qualité du produit semi-fini
Ce chapitre dans la
est consacré à laligne
PHASE 1 Prime Segment
présentation 5, en principe
de la Présentation de laon va
ligne
traiter les défauts majeurs
MOTEUR qui apparaissent
TRACTION
dans PHASE
la ligne.
1 PRIME Segment 5 dont j’ai passé
quasiment la totalité de ma durée.

28
 I. BOUCLAGE
I.1. Définition de la situation
a. Définition du défaut
Le Bouclage est un défaut très répandu dans l’industrie du câblage, il se
produit lors de l’assemblage de plusieurs fils, la figure ci-dessous montre ce
défaut :

Avec Bouclage Sans Bouclage

b. Sélection du problème
Notre problème est défini comme étant le bouclage des fils dans le câblage.

c. Définition de l’objectif
Notre objectif consiste à trouver les causes du bouclage ainsi que la cause
racine de ce défaut afin de mettre en place un plan d’action pour éliminer ces
causes d’une façon définitive.

I.2. Recherche des causes

Plusieurs méthodes ont été adoptées afin de rechercher les causes de
ce défaut.

29
a. Brainstorming
On a planifié des réunions successives avec les AQLs et le responsable
service qualité Monsieur L.ARCHACH ainsi que la responsable service
méthode Madame I.OUGHANOU afin de discuter en urgence ce problème vu
son influence sur la qualité du produit fini.

Réunion 1 :
Date : 13/07/2014 à 11h30.
Présents :
Monsieur L.ARCHACH Responsable Qualité Segment 5
Madame I.OUGHANOU
Madame K.AZZAOUI
Stagiaire FATIH Ayoub
Sujet : Problème du Bouclage.
Déroulement : Chacun d’entre nous a proposé son avis vis-à-vis de ce
problème, tout le monde était d’accord sur le fait que ce problème est un
défaut cumulé qui se produit dès que le nombre des fils à assembler
s’augmente, dans ce cas l’opératrice bouleversée par le nombre important
des fils, a commis l’erreur de ne pas poser les fils dans leurs propres voies
(selon le mode opératoire).
On peut conclure cette réunion en disant que ce défaut a été causé
par l’opératrice, et cela est dû au non-respect du mode opératoire lors du
travail dans la planchette.

Réunion 2 :
Date : 15/07/2014 entre 11h et 13h15).
J’ai visité l’opératrice de chaque poste en demandant son avis en ce
qui concerne ce défaut (la cause qu’elle voit majeure).
Je suis sorti de ces réunions avec plusieurs résultats que je cite ci-
dessous :
- Le bouclage se produit entre les postes 7 et 12 où il y a plus de fils à
assembler.
- L’opératrice participe d’une manière directe à ce problème par le non-
respect du mode opératoire.
- En précipitant le travail, pour que la LAD ne se déroule pas avant de finir
la tâche, l’opératrice dépose les boitiers sur les Faut Toufix.

b. Méthode d’ISHIKAWA
Pour monter aux causes de ce défaut j’ai adopté la méthode
d’ISHIKAWA à ce problème :
Matière : on a examiné les fils pour trouver leurs relations avec
notre problème, on a trouvé que la sur-longueur des câbles influence par
la gêne des opératrices et par la suite le non-respect du mode-
opératoire.

30
 Main-d’œuvre/Management : Les opératrices ont la grande part
dans ce problème par le non-respect du mode opératoire.
Machine : les Tufixs non numérotés.
Milieu : on n’a pas trouvé la relation entre le bouclage et Milieu du
travail.
Méthode : Les opératrices font leur travail sans respecter le mode
opératoire.
Mesure : Les mesures des câbles sont à revoir pour éviter la perte
de matière et pour que les opératrices ne soient plus embarrassées
durant leurs travaux.

Diagramme ISHIKAWA 6M :

31
 II. DEFAUTS GEOMETRIQUES
II.1. Définition de la situation
a. Définition le défaut
Les défauts géométriques correspondent à la non-conformité géométrique
vis-à-vis des côtes du câble produits dans la fin de ligne, la figure ci-dessous vous
montre ce défaut :

Non Conforme Conforme

b. Sélection du problème
Notre problème est défini comme étant le défaut géométrique du câblage
produit à la fin de ligne.

c. Définition de l’objectif
Notre objectif consiste à trouver les causes de ce défaut géométrique.

II.2. Recherche des causes des défauts géométriques

Afin de rechercher les causes de ce défaut, plusieurs méthodes ont
été adoptées.

a. Brainstorming
On a programmé des réunions avec les membres de service qualité en
invitant à notre deuxième série de réunions le service méthode puisque
cette famille de défauts touche directement ce service.
Réunion 1 :
Date : 16/07/2014 à 10h00.
Présents :
Madame K.AZZAOUI Responsable qualité ASI & ASII.
Madame I.OUGHANOU Responsable service méthode.
Stagiaire FATIH Ayoub.
Sujet : Problème des défauts de géométrie.

32
 Déroulement : J’ai commencé cette réunion par la présentation du
défaut, par la suite chacun a donné son opinion concernant ce problème, ses
causes et comment le résoudre.
Pour résumer, on a trouvé que les causes de ce défaut vont venir soit
du Moyen (les fourchettes et les manches ne sont pas bien placés) ou bien de
la matière (les fils sont très longs) ou bien l’opératrice ne respecte pas le
mode opératoire.

Réunion 2 :
Date : 15/07/2014 entre 11h et 13h15).
J’ai visité l’opératrice de chaque poste en demandant son avis en ce
qui concerne ce défaut et la cause qu’elle voit majeure.
Je suis sorti de ces réunions avec plusieurs résultats que je cite ci-
dessous :
 Les défauts géométriques sont un cumule qu’on ne peut pas corriger s’ils
passent le poste ou ils étaient produits.
 La cause de ce défaut vient des cotes entre les fourchettes et les
manches qui ne sont pas bonnes.
 Les longueurs des fils, s’ils ne sont pas bien mesurés participent
directement à la production de ce défaut.
 Une opératrice m’a exprimé sa colère envers les manches de la
planchette qui ne maintiennentt pas en position les fils.

b. Méthode de 5 Pourquoi

Pourquoi 1 : Pourquoi les côtes du câblage presque-fini ne sont pas

conforme géométriquement ?
Réponse 1 : Parce que le défaut s’accumule jusqu’au dernier
poste.

Pourquoi 2 : Pourquoi le défaut s’accumule t-il ?

Réponse 2 : Il se produit dans un poste ou plusieurs postes.

Pourquoi 3 : Pourquoi ce défaut se produit dans un poste

quelconque ?
Réponse 3 : Parce que le mode opératoire n’est pas respecté.

Pourquoi 4 : Pourquoi le mode opératoire n’est-t-il pas respecté ?

Réponse 4: Parce que l’opératrice n’applique pas le mode
opératoire.
Réponse 4’ : Parce que le moyen n’est pas confort pour
l’opératrice.

Pourquoi 5 : Pourquoi l’opératrice ne respecte pas le mode

opératoire ?

33
 Réponse 5: Parce qu’elle n’est pas surveillée par l’AQL
(Formatrice).

Pourquoi 5’ : Pourquoi le moyen est non confort pour l’opératrice ?

Réponse 5’ : Parce qu’il n’y a pas des manches pneumatiques.

III. BOITIER DETERIORE

III.1. Définition de la situation
a. Définition du défaut
Le défaut du boitier détérioré correspond à la détérioration des boitiers du
câblage durant sa production, la figure ci-dessous montre ce défaut :

Boitier Détérioré Boitier Normal

34
 b. Sélection du problème
Notre problème est de donner la solution au défaut de la détérioration des
boitiers du câblage.

c. Définition de l’objectif
Notre objectif consiste à trouver les causes de ce défaut géométrique.

III.2. Recherche des causes des défauts géométriques

En recherchant les causes de ce défaut on a procédé comme suit :

a. Brainstorming
On a programmé des réunions avec les membres de service qualité en
invitant à notre deuxième série de réunion service méthode puisque cette famille
de défauts touche directement ce service.

Réunion 1 :
Date : 15/07/2014 à 10h.
Présents :
Madame K. AZZAOUI Responsable Qualité ASI & ASII.
Sujet : La cause de l’abime des boitiers.
Déroulement : J’ai débuté cette réunion par présenter le défaut ainsi
que ce qui me semble la source de ce problème (abime des boitiers), j’ai
commencé par citer un incident que j’ai observé dans la ligne, c’était la
manière dont on fixe les boitiers sur la LAD.
En effet quand la LAD tourne, elle tire le câblage tout entier des
boitiers ce qui influence sur le boitier.
D’autre part la manière du stockage du produit semi-fini. Ce dernier
est déposé sur des chariots sans le respect des normes qualité.
Réunion 2 :
Date : 20/07/2014 à 11h40.
Présents :
Monsieur L. ARCHACH Responsable Qualité Segment 5.
Madame A. HILAL Responsable Qualité Management.
Stagiaire FATIH Ayoub.
Sujet : Problème des boitiers détériorés.
Déroulement : J’ai exposé les mêmes causes que précédemment, pour
savoir l’avis des présents lors de cette réunion.
Pour résumer, Madame HILALI et Monsieur ARCHACH m’ont encouragé
d’avancer dans ces défauts.
Réunion 3 :
Date : 22/07/2014 entre 09h et 15h30).
J’ai visité les postes de la ligne poste par poste, pour savoir l’avis de
chaque opératrice dans ce problème.
Je suis sorti de ces réunions avec plusieurs résultats que je cite ci-
dessous :
 Les opératrices nient leurs relations avec ce problème, en disant qu’ils
travaillent dans le standard.

35
  Les chariots de dépôt du produit fini, ne respectent pas les normes de
qualité.

b. Avancement dans les calculs

Pour mettre en évidence la conséquence grave de la traction que

subis les boitiers durant le déroulement de la LAD, j’ai poussé le calcul.

Comme illustre-la figure ci-dessous, le boitier quand la LAD se

déroule est subit à 4 forces.

P : la masse du faisceau tout entier il est environ de 3Kg.

R : la force de la surface de la LAD.
F : la force généré par la rotation de la LAD.
T : la force de traction (à déterminer ??).

On applique le principe fondamental de la dynamique.

£F=ma

D’où F+R+T+P=0 (car dans la LAD l’accélération = à 0).

On projette l’équation sur l’axe (ox) :

On obtient F-Tcos(A)=0 -> F=Tcos(A) (1)

On projette l’équation sur (oy):

Ontrouve R-P-Tsin(A)=0 -> T=(R-P)/sin(A) (2)

D’après (1) et (2) :

On a bien F=(R-P)(cotg(A)).

D’où la traction ρ=F/S avec S=πr²

(on prend le rayon moyen des fils utilisés) On aura S= 35.24mm²

Ainsi la quantité (R-P)= 20N ‘calculé par le bureau de méthode’

Enfin on a bien F#0.568 MPa *Cotg(A).

Plus A augmente, F augmente, ce qui génère la détérioration des boitiers

dans la ligne.

36
 OY Sens de rotation

ox R
oz Boiti
Tuf F
Angle A T P

La masse du faisceau

IV. INVERSION DE FILS

IV.1. Définition de la situation
a. Définition du défaut
Le défaut d’inversion des fils correspond au non-respect de la position d’un
fils donné, ce qui entraine une inversion immédiate. La figure ci-dessous vous
montre ce défaut :

Fils inversés fils bien positionnés

37
 b. Sélection du problème
Notre problème est de donner la solution au défaut d’inversion des fils.

c. Définition de l’objectif
Notre objectif consiste à trouver les causes de ce défaut ainsi que la
cause racine.

IV.2. Rechercher les causes

Pour résoudre ce défaut j’ai adopté la méthode d’Ishikawa de cause-
effet pour repérer les 6 Familles des causes engageant cet effet :

a. Méthode d’ISHIKAWA
J’ai utilisé cette méthode, parce que les causes de ce problème sont
difficiles à déchiffrer, elle va nous permettre de bien les identifier.
Pour remplir le diagramme d’Ishikawa, j’ai suivi comme d’habitude la
ligne de production dès l’entrée des fils jusqu’à la sortie du produit fini, j’ai
aussi tenu de nombreuses réunions avec les AQLs et les Responsables de
plusieurs Services à savoir Service Qualité, Méthode et Production afin de
savoir leurs avis vis-à-vis de ce problème et aussi proposer ma solution pour
ce défaut de qualité.

Matière : Pour savoir si la matière est un facteur engageant ce

problème ou non, j’ai consulté le bureau de méthode sans négliger l’opinion
des opératrices, tous les deux m’ont confirmé que la matière ne joue aucun
rôle dans ce problème.

Main d’œuvre : Pour savoir le rôle des opératrices dans ce problème,

j’ai surveillé les opératrices durant leur travail, en effet je me suis arrêté
sur le fait que les opératrices par une sur-confiance en soi ne suivent plus les
instructions noté au haut de chaque poste –où est noté l’emplacement de
chaque fil dans le boitier- ce qui génère les inversions de fils.

Milieu : J’ai examiné l’état du milieu de travail afin de vérifier si le

milieu peut influencer sur le processus du travail et par la suite entrainer
l’inversion des fils, en effet, je n’ai trouvé aucun lien entre le milieu et ce
défaut.

Mesure : J’ai trouvé que le temps donné à chaque opératrice pour

qu’elle termine sa tâche avant que la LAD se tourne est insuffisant, il faut
recalculer ce temps.

38
 Machine : En examinant l’ensemble des machines de travail (la LAD et
la planchette) j’ai trouvé que la vitesse de déroulement de la LAD joue un
grand rôle dans ce défaut, il faut donc recalculer cette vitesse.

Méthode : La méthode adoptée pour éviter l’inversion des fils est

celle d’attacher à chaque poste l’ensemble des instructions à suivre. En
effet, je trouve que cette méthode reste insuffisante vu qu’à partir d’un
certain moment l’opératrice ne prête plus attention aux affiches attachés au
haut des postes. Cela est dû à plusieurs raisons, parmi lesquelles on trouve
la cadence de la production.

Le diagramme

Diagramme ISHIKAWA 6M :

39
Chapitre IV

Proposition des Solutions et

le Suivi des Actions (PDCA)

Pour clôturer le rapport on va élaborer

les solutions pour extraire ces défauts sous
forme des actions et on va suivre ces actions
(PDCA) tout en visant une meilleure qualité du
produit dans la ligne.

40
 On adoptera comme méthodologie de travail dans ce chapitre le fait de
distinguer les causes des défauts de qualité déterminé au préalable entre ceux qui
sont directs et ceux qui sont indirects, et par la suite élaborer des solutions pour
extraire les causes racines et les mettre sous forme d’actions accompagnées par
leurs délais. Enfin, on suivra la réalisation de ces actions en respectant leurs délais.

Une fois les causes divisées en deux catégories, tout en se basant sur des
Brainstorming après consultation des opinions des responsables services et les AQL
(Agent Qualité Ligne) et même des opératrices de la ligne.

Par la suite on a étudié les causes racines, puisque leur influence reste la
plus grave parmi les autres d’une part, d’autre part le temps reste insuffisant pour
tout aborder, cette étude a comme objectif d’élaborer des solutions pour extraire
ces causes racines tout en visant une meilleure qualité dans la ligne.

Une fois les solutions établis, on va les mettre sous forme des actions qu’on
espère réaliser dans un délai bien déterminé. Reste à suivre ce plan d’actions avec
le coordinateur de chaque service.

I. BOUCLAGE
I.1. Lister les causes

 Les opérateurs ne respectent pas le mode opératoire.

 Un grand nombre de fils à assembler dans le câble.
 Vitesse très grande de la LAD.
 Les sur-longueurs des fils à assembler.
 Toufix non identifiable.

I.2. Proposer des solutions

Pour trouver des solutions adéquates à chaque problème, nous avons été
amenés à effectuer plusieurs réunions avec tous les responsables et opérateurs afin
de collecter les propositions tout en les listant.

Face au problème de sur-longueurs on a proposé au bureau de méthodes de

minimiser la longueur des fils.

41
 Concernant la vitesse de la LAD j’ai proposé de ralentir la vitesse de
déroulement de la LAD, mais les responsables m’ont confirmé qu’il est impossible
de changer cette vitesse puisque cela va influencer négativement sur la cadence de
production.

Pour le problème du grand nombre de fils, j’ai proposé d’augmenter le

nombre de postes dans ligne. En agissant ainsi, le nombre de fils à assembler dans
chaque poste va diminuer et par conséquence le défaut du bouclage va diminuer à
son tour.

Identifier les Toufix par le nom de chaque boitier, puisque le faut-maintien

des boitiers sur les Toufix génère directement le phénomène du bouclage.

Pour que les opérateurs respectent le mode opératoire j’ai proposé deux
actions à faire :

 Afficher le standard dans chaque poste «Clairement ».

 Superviser les opérateurs durant leur travail.

Pour résumer on peut présenter la liste des solutions comme suit :

1. Minimiser les longueurs des fils

2. Augmenter le nombre des postes.
3. Afficher le standard clairement dans chaque poste.
4. Suivre les opérateurs dans leurs tâches.
5. Numéroter les Toufix.

I.3. Lister les solutions

Après plusieurs réunions avec Madame K.AZZAOUI et Monsieur L.ARCHACH

on a pu sélectionner les solutions adéquates :

Les solutions choisies sont :

1. Minimiser les longueurs fils.
2. Ajouter un poste dans la ligne.
3. Les AQL doivent vérifier quotidiennement si le mode opératoire est
affiché clairement ou pas.
4. Les AQL doivent superviser les opératrices dans le travail.
5. Identifier chaque Toufix.

42
 II. DEFAUTS DE GEOMETRIE

Afin de résoudre ce problème on a suivi la même méthodologie de résolution

cité au préalable.

On commence par lister les causes de ce problème. Pour bien comprendre

ces causes, je vous invite à revoir (chapitre II ; II Défauts de géométrie) je vous
présente cette liste comme suit :

II.1. Lister les causes

 Les fils sont plus longs que le nécessaire.
 Le mal positionnement des fourchettes dans la planchette.
 L’opératrice ne respecte pas le mode opératoire.
 Les manchons de maintien des fils sont manuels, ce qui participe à la sur-
longueur des fils.

II.2. Proposer des solutions

Nous avons mis, Monsieur L.ARCHACH et moi, ce problème parmi nos

priorités puisque il a généré plusieurs réclamations de la part du client. Pour bien
résoudre ce problème, nous avons multiplié le nombre des réunions.

Pour résoudre la première cause qui concerne la sur-longueur des fils,

Madame K.AZZAOUI m’a proposé de consulter la Responsable Bureau de Méthodes.
Pour mettre fin à ce problème, j’ai tenu une réunion avec Madame I.OUGHANOU .

En concluant la réunion, Madame I.OUGHANOU m’a demandé d’ajouter cette

action à mon plan d’actions en déclarant que « ce problème sera résolu durant la
semaine S29 ».

En essayant de résoudre le problème de positionnement des fourchettes sur

les planchettes, j’ai travaillé en coopération avec le Service Méthode pour
recalculer les distances à nouveau et repositionner ces fourchettes. Après une
grande enquête sur les défauts de géométrie sur les produits finis nous avons pu

43
repérer les fourchettes dont les places doivent être changées. En effet, le
problème est entre les postes 7 et 11, alors c’est les positions de ces fourchettes
qu’il faut changer.

Concernant le problème du non-respect du mode opératoire fait par les

opératrices, j’ai proposé aux Responsables du Segment 5, de se pencher vers le
management visuel pour illustrer les étapes à suivre, ainsi l’application du mode
opératoire de la part des opératrices doit être supervisée par les AQLs ligne.

Pour les manchons de maintiens manuels j’ai présenté à Madame K.AZZAOUI

la gravité de leur usage tout en se mettant d’accord sur le fait qu’il faut les
changer immédiatement par d’autres « Pneumatiques ».

II.3. Lister les solutions

 Bonne longueur des fils.
 Repositionner les fourchettes.
 Management visuel, Attacher le mode opératoire dans chaque poste.
 Manchons pneumatiques.

III. BOITIER DETERIORE

Pour résoudre ce défaut de qualité, nous allons procéder par cette méthode
de travail. Nous allons tout d’abord lister les causes qui s’engagent dans ce défaut.
En se basant sur cette liste, nous allons rassembler toutes les propositions de
solutions et selon la faisabilité on va choisir quelle solution pourra rejoindre notre
plan d’actions.

III.1. Liste des causes

Pour bien comprendre ces causes je vous invite à revoir (Chapitre II, Défaut
de Détérioration des boitiers). Je cite ces causes sous forme d’une liste comme
suit :

44
 1. Les Toufix ne sont pas le bon moyen pour le maintien du câble dans la
LAD.
2. Stockage du produit semi-fini entre les postes 15 & Poste 17A. Ils sont
déposés sur des chariots qui laisse une grande partie du câblage sur le
sol ce qui génère une détérioration inévitable.
3. L’opératrice participe aussi à ce problème.

III.2. Proposition de solutions

Pour rassembler le maximum de propositions et échanger les miennes, j’ai

proposé à chaque service, à savoir Qualité, Méthode et Production de faire au
moins une réunion pour discuter ce problème de qualité.

Ma première réunion était planifiée avec Madame K.AZZAOUI sur le sujet des
Toufix, elle m’a confirmé que les Toufix s’avèrent comme un facteur majeur qui
s’engage en ce défaut. Elle m’a donc demandé de proposer un outil qui permettra
de remplacer ces Toufix, c’est pour cela que j’ai mené une recherche pour savoir
par quel moyen, autre que les Toufix, peut-on fixer les câbles sur la LAD.
Cette recherche m’a permis de proposer un nouveau moyen qui est d’attacher les
câbles au haut, au fur et à mesure que la LAD tourne tout le câble avance.

En essayant de résoudre la deuxième cause qui concerne le Stockage des

câbles en attente de contrôle de Boole, j’ai mené une réunion avec le Responsable
Production et Madame I.OUGHANOU pour leur présenter le problème et pour
valider ma proposition. En effet, la source de ce problème est la méthode de dépôt
des câbles, au bout de ces deux réunions on a proposé comme solution de changer
la façon de dépôt de ces câbles.

Concernant les opératrices, après une longue observation, j’ai cité plusieurs
cas où l’opératrice était responsable sur la détérioration des boitiers.
Après plusieurs réunions avec le Responsable Production dans la Ligne PHASE 1
Prime Segment 5 et le Responsable Qualité Monsieur L.ARCHACH, j’ai proposé que
les AQLs surveillent si les opératrices effectuent une détérioration d’un boitier et
qu’elles veillent sur le respect du mode opératoire.
Malheureusement les responsables ont refusé cette solution sous prétexte du
manque de temps et que si l’entreprise adopte cette solution elle va couter cher
puisque l’ajout du personnel sera nécessaire.

III.3. Lister les solutions

45
  Changer les Toufix.
 Changer la manière du dépôt.

IV. INVERSION DES FILS

IV.1. Lister les causes

Comme cité précédemment, pour bien résoudre ce défaut de qualité en sa

racine, il faut qu’on cite les différentes causes afin de mettre une action pour
chaque cause :

 Les opératrices ne suivent pas les instructions affichées au haut de

chaque poste.
 Le temps du déroulement de la LAD est insuffisant pour l’opératrice
pour qu’elle termine sa tâche.
 La vitesse du déroulement de la LAD est à discuter.
 La méthode de l’affiche n’est pas efficace.

IV.2. Proposer des solutions

Pour éliminer la première cause générée par les opératrices de la ligne, j’ai
planifié une série de réunion avec les AQLs pour faire le point sur cette cause.
Durant ces réunions, on était d’accord sur la gravité de cette cause et qu’il faut la
supprimer immédiatement ce fût la raison pour laquelle j’ai proposé qu’ils
commencent de surveiller les opératrices pour savoir si elles appliquent les
instructions affichées quotidiennement. J’ai donc mis cette tâche dans mon plan
d’action.

Face à la deuxième cause concernant la vitesse de la LAD j’ai proposé aux

Responsables Qualité et Production de ralentir la vitesse du déroulement de la
LAD, malheureusement ils se sont abstenu en raison de la cadence production, car
une diminution de la vitesse de la LAD va influencer directement sur la cadence.

Concernant le temps consacré à l’opératrice pour qu’elle accomplisse sa

tâche, j’ai bien chronométré le temps nécessaire pour chaque poste, je me suis
arrêté sur un petit écart entre le temps réel et le temps par le bureau Méthode,

46
c’est pour cela que j’ai proposé à Madame I.OUGHANOU d’accorder plus de temps
à l’opératrice afin qu'elle puisse prendre son temps pour mieux fixer les fils à leurs
emplacements dans le boitier tout en évitant le défaut d’inversion des fils. Ce
n’était pas facile de convaincre la Responsable bureau de Méthode car en agissant
ainsi la cadence va être gravement influencée.

A propos de la méthode d’affichage, je la trouve insuffisante vu qu’à partir

d’un certain moment, l’opératrice ne prête plus attention aux affiches attachés,
cela est dû à plusieurs raisons parmi lesquels je cite le suivi de la cadence de
production, c’est pour cela que j’ai proposé à Monsieur L.ARCHACH de préparer ces
boitiers à l’avance dans un centre de peinture et que chaque trou du boitier soit
coloré de la même couleur que le fil qui doit y rentrer. Monsieur L.ARCHACH était
admiré par l’idée. Mais avec un regret, il m’a expliqué que ce n’est pas évident
d’avoir un tel centre surtout que le budget qui doit y être consacré sera élevé. Je
me suis donc dirigé vers Madame K.AZZAOUI, et je l’ai convaincu que le fait d’avoir
un tel centre va économiser beaucoup d’heures de retouche du câblage, elle m’a
demandé d’ajouter cela à mon plan d’action en attendant qu’elle le discute avec
les autres Responsables concernés.

IV.3. Lister les solutions

 Une surveillance quotidienne des opératrices.

 Remesurer le temps consacré à l’opératrice.
 Centre de peinture des boitiers.

47
 CONCLUSION GENERALE

Le projet, comme démontré dans le présent rapport, a touché différents

processus du service Qualité à LEONI :

 En premier lieu, citer les défauts de qualité dans la ligne de production

Segment 5.
 Puis suivre une méthodologie bien définie pour déterminer les causes et
la cause racine de ce défaut à savoir ISCHIKAWA, 5 Pourquoi… .
 Ensuite, trouver les solutions face à ces défauts.
 Finalement, le suivi de ces solutions par un plan d’action bien
déterminé que j’ai partagé avec les pilotes de ligne.

Cette expérience m’a permis de se familiariser avec le domaine du câblage

de l’automobile, de toucher l’importance de nouer des relations au sein de
l’entreprise et m’a donné l’occasion de mettre en pratique un ensemble d’outils
étudiés pendant ma formation à l’ENSEM et de découvrir d’autres informations.
J’ai eu l’opportunité, durant ce stage, d’améliorer mes compétences personnelles,
surtout en communication, à travers les réunions, l’audioconférence et les
différentes formations réalisées.

48
 BIBLIOGRAPHIE

[1] : site du cabinet Ligature consulting,

https://sites.google.com/a/ligaturemaroc.com/ligature2, visité le 5 Mars 2014

[2]: David Hoyle “Automotive quality systems handbook incorporating

ISO/TS 16949:2002”, second edition, ELSEVIER

[3] : Site du cabinet de consulting Kaizen Consulting Group,

www.kcg.com.sg/history-isots16949.html , visité le 15 Avril 2014

[4]: Chad Kymal “The ISO/TS 16949 Auditor handbook – Process Approach
Auditing for the Automotive Industry”, Paton Professional

[5] : Spécification technique ISO/TS 16949 : Systèmes de management de la

qualité - Exigences particulières pour l'application de l'ISO 9001:2008 pour la
production de série et de pièces de rechange dans l'industrie automobile.

[6] : Vincent lacolare « Pratiquer l’audit à valeur ajoutée », Afnor éditions

[7] : Site des techniques de l’ingénieur, http://www.techniques-

ingenieur.fr/, visité le 26 Avril 2014

[8] : le blog du manager QSE, http://www.qualiblog.fr/ , visité le 26 Avril

2014

[9] : Le site de l’INERIS, http://www.ineris.fr/guide-

sse/guide/fiches/fiche_16/fiche_16_a1.htm, visité le 26 Avril 2014

[10] : Jean-Marc Gallaire « Les outils de la performance industrielle »,

Eyrolles

[11]: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation,

“Statistical Process Control (SPC): Reference Manual”, second edition,
Automotive Industry Action Group,

49