PROYECTO:

“MEJORAS EN EL ÁREA DE MOLDEO”

REPORTE DE PROYECTO PADS:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES ÁREA

PLÁSTICOS

PRESENTAN:
WENDY AGUIRRE JALOMO
LUIS DONALDO MARTINEZ RODRIGUEZ
MELINA YEDID SANTOS HERNÁNDEZ
SANTIAGO E. VILLARREAL CRUZ

CD. REYNOSA, TAMPS. NOVIEMBRE, 2016

 Universidad Tecnológica de Tamaulipas Norte

CARRERA PROCESOS INDUSTRIALES

PROYECTO INTEGRADOR
Los miembros del Comité Académico recomendamos que el reporte de Proyecto PADS
“MEJORAS EN EL ÁREA DE MOLDEO” realizado por los alumnos: WENDY AGUIRRE
JALOMO, LUIS DONALDO MARTINEZ RODRIGUEZ, MELINA YEDID SANTOS
HERNANDEZ Y SANTIAGO ENRIQUE VILLARREAL CRUZ sea aceptado, ya que
cumple con los requerimientos establecidos en la programación.

El Comité Académico:

Ing. Saúl Azael Mendoza Del Ángel Ing. Víctor O. Briseño Aguilar
Metrología II Mantenimiento Autónomo

Ing. Carlos Alberto Garza Correa Ing. Julio Hernández Gómez

Cálculo Integral Transformación del producto plástico I

Lic. Mirna E. Cardona Cabello Ing. José Víctor Alejo Ayala

Formación Sociocultural III Procesos de manufactura de moldes,
cabezales y dados

Ing. Erick Capitanachi Pérez Dr. Rogelio Banda Soria

Diseño del producto Estructura de los polímeros y aceros
DEDICATORIA

A nuestros padres, que han sabido formarnos con buenos sentimientos, hábitos y
valores.

A nuestra familia en general, porque nos han brindado su apoyo incondicional.

A nuestros amigos, por ser la luz al final del túnel en nuestro mundo gris de estudios.
AGRADECIMIENTO

Queremos agradecer la oportunidad que nos ha brindado la empresa Medical Molding

and Manufacturing de México, S. de R.L. de C.V. para poder hacer un diagnóstico y en
futuro cercano poder implementar estas mejoras en su área. Por nunca desconfiar de
nosotros y abrirnos las puertas al ser los primeros estudiantes en elaborar un proyecto
de este tipo en su plantel. En especial al ingeniero Sergio Arteaga, por acompañarnos
en la elaboración de este plan y conseguirnos la ayuda necesaria para poder concluirlo.
RESUMEN

En el presente proyecto surge la problemática en el seguimiento de los estándares de

las 5s y mantenimiento autónomo en el área de moldeo, la cual no cuenta con un orden
establecido como programas que ayuden a llevar un control registrable de cada
actividad. Esta situación es problemática por el nivel de contaminación que se puede
encontrar en el área y que puede perjudicar al producto el cual tiene que tener un alto
grado de limpieza al ser piezas para la industria médica. Es por esto que se busca una
solución proponiendo un programa de 5’s y un chequeo diario de las máquinas de
inyección.

Para esta primera fase del proyecto se comienza con la recopilación de evidencias y
definición de la situación actual para identificar la raíz del problema, haciendo uso de
herramientas como el Ishikawa y los 5 porqués.

Posteriormente, se plantean las soluciones más favorables para el problema, dándole

seguimiento en su futura implementación, concluyendo en el análisis donde se registran
todos los datos obtenidos y sus posibles resultados tras su implementación.
 Índice
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
1.1 Antecedentes de la empresa ....................................................................................... 2
1.2 Antecedentes del problema ......................................................................................... 3
1.3 Definición del problema................................................................................................ 4
1.4 Justificación .................................................................................................................... 4
1.5 Objetivo ............................................................................................................................. 5
1.5 Limitaciones .................................................................................................................... 5
1.6 Delimitaciones................................................................................................................. 5
2. ANALISIS DE FUNDAMENTOS ...................................................................................... 6
2.1 ¿Qué son las 5 S? .......................................................................................................... 6
2.2 TPM - Total Productive Maintenance ...................................................................... 14
2.3 OEE .................................................................................................................................. 16
3. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO ......................................................................... 18
3.1 Definición........................................................................................................................ 18
3.2 Medición.......................................................................................................................... 22
3.3 Analizar ........................................................................................................................... 28
3.4 Mejorar ............................................................................................................................ 30
3.5 Controlar ......................................................................................................................... 36
4- ANÁLISIS DE RESULTADOS ....................................................................................... 39
5.-CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 42
Bibliografía............................................................................................................................ 44
Anexos ................................................................................................................................... 45
 Índice de ilustraciones
Ilustración 1. Evidencia .............................................................................................................. 3
Ilustración 2. Ejemplo antes y después ................................................................................... 8
Ilustración 3. Ejemplo de orden ................................................................................................ 9
Ilustración 4. MSE #1................................................................................................................ 25
Ilustración 5. MSE #2................................................................................................................ 26
Ilustración 6. Portada capacitación 5s ................................................................................... 30
Ilustración 7. Definiciones ........................................................................................................ 31
Ilustración 8. Beneficios 5s ...................................................................................................... 31
Ilustración 9. Tarjeta roja.......................................................................................................... 32
Ilustración 10. Estándar de colores 5s ................................................................................... 33

Índice de tablas
Tabla 1. Estándar OEE ............................................................................................................ 17
Tabla 2. SIPOC.......................................................................................................................... 19
Tabla 3. Project Chart ............................................................................................................... 21
Tabla 4. Guía de calificación 5s .............................................................................................. 22
Tabla 5. Formato de evaluación 5s ........................................................................................ 23
Tabla 6. Calificaciones auditoría de evaluación ................................................................... 24
Tabla 7. Control de tarjetas rojas............................................................................................ 32
Tabla 8. Estándar 5s................................................................................................................. 34
Tabla 9. Reporte de producción hora por hora..................................................................... 35
Tabla 10. Check-list mantenimiento autónomo .................................................................... 36
Tabla 11. Evaluación para 5s .................................................................................................. 37
Tabla 12. Formato de recopilación de OEE .......................................................................... 38

Índice de gráficas
Gráfica 1. Evaluación de auditoría 5s ................................................................................... 24
Gráfica 2. Resultados MSE .................................................................................................... 27
Gráfica 3. Evaluación antes y expectativa. .......................................................................... 39
Gráfica 4. MSE Anterior .......................................................................................................... 40
Gráfica 5. MSE Expectativa .................................................................................................... 41
1. INTRODUCCIÓN

En Medical Molding & Manufacturing de México, S. de R.L. de C.V. en Reynosa

Tamaulipas ubicada en el parque Industrial colonial, es una empresa dedicada a
la elaboración de componentes moldeados y ensambles para la industria médica.

En el último año se detectó un deficiente orden dentro del área de moldeo, así
como el mantenimiento de las inyectoras. Es por eso que se propuso implementar
un programa de mantenimiento autónomo, Check-list rutinario y dar seguimiento
a las 5’s del área. Para llegar a una solución se encontró la limitante financiera
ya que no contamos con un presupuesto libre para cubrir el proyecto.

1
1.1 Antecedentes de la empresa

Medical Molding es una empresa que pertenece al corporativo de Haematronic,

compañía italiana fundada en 1979 y que se dedica a la fabricación de
desechables médicos.

En Reynosa, Medical Molding inició sus operaciones a finales de 2007 contando

con 15 ensambladores operando un cuarto limpio. Actualmente Medical Molding
cuenta con dos cuartos limpios y un área de moldeo.

En 2008 se asoció con Vitalmed, una compañía norteamericana que tiene su

sede en Boston, convirtiéndose así en una empresa de mayor penetración en el
mercado norteamericano.

Medical Molding produce componentes moldeados y ensambles para la industria

médica, sus principales clientes son BARD, Erika de Reynosa y VitalMed en
Estados Unidos, pero también exporta sus productos a varios países de Europa
y Asia.

2
1.2 Antecedentes del problema

En la empresa Medical Molding & Manufacturing de México, S. de R.L. de C.V.

en Reynosa, Tamaulipas, existe un área de oportunidad en el cuarto de moldeo
dentro del tema de limpieza y mantenimiento de las maquinas. Los empleados
no cuentan con un programa establecido de limpieza (5’s) y un mantenimiento
autónomo para las maquinas. Podemos observar en la figura 1 como se deja
material en cualquier lugar e incluso se pueden ver derrames de liquitos
contaminantes.

Ilustración 1. Evidencia

La problemática es delicada ya que la empresa abastece al campo médico y tiene

que contar con un riguroso plan que abarque los temas de limpieza y orden dentro
de sus cuartos de trabajo. Así como también cubrir el tema de seguridad, ya que,
aunque hasta la fecha solo se han registrado “casi accidentes”, hay que reducirlos
todo lo posible.

3
1.3 Definición del problema

A lo largo de la jornada de trabajo dentro del área de moldeo se presentan

diferentes situaciones que requieren introducir objetos que no pertenecen al área,
por lo que al finalizar el turno estos no se regresan a su lugar predeterminado.
También la limpieza de las maquinas no está establecida adecuadamente y se
observan fugas de aceite e incluso los corredores se acumulan dentro de la caja
inyectora. Por lo mismo que no existe un check list rutinario el empleado no es
consciente de cavidades tapadas y se presenta una pérdida de producción al
finalizar el turno.

1.4 Justificación

La preocupación de este problema surge por la pérdida de dinero al no poder

tomar acciones tempranas a los eventos que se presentan, ya que no se cuenta
con un control establecido en el tema de limpieza y mantenimiento.

Por eso se busca proponer un programa de 5’s y un mantenimiento autónomo

para las maquinas, que incluya un chequeo rutinario de las inyectoras, así como
detectar anomalías y llevar un reporte a lo largo de la jornada laboral.

4
1.5 Objetivo

Mejorar las condiciones laborales en el área de moldeo de la empresa Medical

Molding & Manufacturing implementando un estándar de mantenimiento
autónomo basado en la cultura de 5s para reducir el tiempo muerto y afecciones
en las máquinas de moldeo.

1.5 Limitaciones

La empresa quiere reducir al mínimo de ser posible los gastos, por lo cual no
contamos con un presupuesto designado a nuestro proyecto. Por el momento se
busca elaborar unas cajas de material que pudieran estar dentro de los cuartos,
para poder almacenar cintas de delimitar y productos de limpieza de uso
frecuente.

1.6 Delimitaciones

Este proyecto se realizó en la empresa Medical Molding & Manufacturing de

México, S. de R.L. de C.V. ubicada en la ciudad de Reynosa Tamaulipas, en el
parque Industrial Colonial en el área de moldeo.

5
2. ANALISIS DE FUNDAMENTOS

2.1 ¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la

empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del
entorno de trabajo por parte de todos.

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la

eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES ESPAÑOL

Seiri Clasificación y Descarte

Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualización
Shitsuke Disciplina y Compromiso

6
¿Por qué las 5 S?
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez
y efectividad. Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que la
empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que en la aplicación de 3 primeras S:

1. Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.

2. Reducción del 70% del número de accidentes.
3. Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
4. Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

La primera S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas
necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y

seguros.
2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.

7
Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

1. ¿Qué debemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?
5. ¿Qué debemos vender?

Ilustración 2. Ejemplo antes y después

¿Cómo implantar el Seiri?

1. Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los

elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S.

2. Lista de elementos innecesarios

Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada,

posible causa y acción sugerida para su eliminación.

3. Tarjetas de color.

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe
algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.

Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista
de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento
sobre todos los elementos identificado su sitio, mientras se toma la decisión final.
8
SEITON (Organización) La 2da S

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Seiton consisten en organizar los
elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar
con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.

Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben
ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo
de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta)

Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado,
responderemos las siguientes preguntas:

1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

2. ¿Esto es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Ilustración 3. Ejemplo de orden

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¿Cómo implantar el Seiton?

La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por

los trabajadores. Los métodos más utilizados son:

1. Controles visuales

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes
temas:

Sitio donde se encuentran los elementos

•Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.

•Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un
equipo o proceso de trabajo.

•Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos.

•Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.

1. Mapa 5S.
Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en
un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de
herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos,
pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos
de la máquina, etc.

2. Marcación de la ubicación.
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa dónde están las cosas, y
cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:

•Indicadores de ubicación.

10
•Indicadores de cantidad.

•Letreros y tarjetas.

•Nombre de las áreas de trabajo.

•Localización de stocks.

3. Codificación de Colores.
Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de
lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir
para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.

4. Identificar los contornos.

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de herramientas,
partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos, grapadora,
calculadora y otros elementos de oficina.

SEISO (Limpieza): La 3° S

Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden.

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde
el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de
FUGUAI. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los
equipos y la habilidad para producir artículos de calidad

Implementación del Seiso o limpieza

1. Campaña o jornada de limpieza

En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos,
armarios, almacenes, etc. Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso
totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica

11
de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar
de la forma como deben estar los equipos permanentemente.

2. Preparar el manual de limpieza.

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual
debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos
de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo
medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la
Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar
durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno.

3. Implantación de la limpieza.
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido,
limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No
hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es
frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.

SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S

Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es
posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se
pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

Las ventajas de uso de la 4ta S

1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

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¿Cómo implantar la limpieza estandarizar?

Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar
el lugar de trabajo en perfectas condiciones. Para implantar Seiketsu se requieren los
siguientes pasos:

1. Asignar trabajos y responsabilidades

Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer
exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y
cuándo, dónde y cómo hacerlo

2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina.

El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las
acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. Estos
estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo.

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina): la 5° S

Crear hábitos basados en las 4's anteriores

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los

métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.

13
2.2 TPM - Total Productive Maintenance

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos
en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada,
sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al
proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento
de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad.

TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los

procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas
las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero
accidentes, cero paradas.

Mantenimiento autónomo

Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”

Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo
mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales” La idea
del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas
eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No se trata de
que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que cada operario conozca y
cuide su equipo

14
El mantenimiento autónomo puede prevenir:

 Contaminación por agentes externos

 Rupturas de ciertas piezas
 Desplazamientos
 Errores en la manipulación

El Mantenimiento Autónomo Incluye:

 Limpieza diaria, que se tomara como un proceso de Inspección.

 Inspección de los puntos clave del equipo, en busca de fugas, fuentes de
contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.
 Lubricación básica periódica de los puntos clave del equipo
 Pequeños ajustes
 Formación y capacitación
 Reporte de todas las fallas que no puedan repararse en el momento y requieran
de una programación para su solución.

15
2.3 OEE

El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza

como una herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua. Sus siglas
corresponden al término inglés "Overall Equipment Effectiveness" o "Eficacia Global de
Equipos Productivos".

Esta herramienta es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de

cualquier proceso productivo. Esto es un factor clave, para poder identificar y eliminar
posibles ineficiencias que se originen durante el proceso de fabricación.

La correcta implementación de un sistema OEE repercute directamente en el

rendimiento que se va a obtener del proceso de manufactura. Esto se debe a que se
reducen los tiempos en los que las máquinas están paradas, se identifican las causas
por las que hay pérdidas de rendimiento (cuellos de botella y velocidades reducidas), y
aumenta el índice de calidad del producto, minimizando retrabajos y pérdidas
ocasionadas por elaboración de producto defectuoso.

Al mismo tiempo, el OEE analiza y califica los diferentes tipos de pérdidas que pueden
producirse en un proceso productivo. Esta clasificación proviene de la misma manera
del TPM, en el que se definen “Seis Grandes Pérdidas”. Estas pérdidas hacen reducir el
tiempo efectivo de proceso y la producción óptima a alcanzar.

1. Averías
2. Esperas
3. Micro paradas
4. Velocidad Reducida
5. Deshechos (Scrap)

6. Retrabajo

El OEE mide la efectividad de las máquinas y líneas a través de un porcentaje, que es

calculado combinando tres elementos asociados a cualquier proceso de producción:

• Disponibilidad: tiempo real de la máquina produciendo

16
• Rendimiento: producción real de la máquina en un determinado periodo de tiempo.

• Calidad: producción sin defectos generada.

El indicador OEE se calcula a partir de tres factores, que como él mismo, son
porcentajes:

OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

OEE Calificativo Consecuencias

<65% Inaceptable Importantes pérdidas económicas. Baja competitividad
≥65% <75% Regular Pérdidas económicas. Aceptable sólo si se está en
proceso de mejora
≥75% <85% Aceptable Ligeras pérdidas económicas. Competitividad
ligeramente baja
≥85% <95% Buena Buena competitividad. Entramos ya en valores
considerados ‘World Class’
≥95% Excelente Competitividad excelente
Tabla 1. Estándar OEE

17
3. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO

En el presente proyecto de investigación y diagnóstico de la empresa Medical

Molding & Manufacturing, se presentan diferentes observaciones dentro del área
de moldeo que afectan de manera directa a la disponibilidad de las máquinas de
inyección y al hacer falta un estándar de organización en el área de moldeo, por
lo cual para el proceso de investigación, propuesta de mejora y desarrollo del
proyecto a implementar se basa en la metodología DMAIC (Define, Measure,
Analysis, Improvement, Control).

3.1 Definición

Una herramienta de análisis para la definición del problema dentro de Medical

Molding & Manufacturing es el SIPOC, que nos muestra los requerimientos de
entrada para el buen funcionamiento de la máquina de inyección, estandarizando
este método para todas las máquinas del área, tras el análisis se colocaron notas

18
rojas en las entradas del proceso de disponibilidad de la máquina las cuales son
fundamentales para el funcionamiento de la correcto de la máquina.

SIPOC (Funcionamiento correcto de máquina de inyección)

Ingeniería de
S Tooling Room Mantenimiento Moldeo Producción
Procesos
Mantenimientos
Entrega de Proceso Manejo de la Operadores con
preventivos,
moldes, conforme a los máquina y conocimientos
sistema de TPM,
I mantenimiento y parámetros y correctos básicos de las
tarjetas de
reparación de los capacidades de cambios de máquinas.
oportunidad
mismos. la máquina. moldes. *No capacitados
*No existen.
REQUERIMIENTOS

En base a las Conocimiento Operadores

Estándares de
tolerancias y en m quinas de Conocimient capacitados en el
mantenimiento
especificaciones Moldeo, Ajustes o en ajustes área de moldeo,
de las máquinas
de los moldes de máquinas de la conocimientos
de inyección,
se realiza el para Maquina, básicos de los
tanto preventivo
mantenimiento y parámetros del cambios de puntos básicos de
cómo autónomo.
reparación de modelo. moldes. las máquinas.
*No existen.
moldes. Disponibilidad. *No capacitados

Preparación Máquina Alta

P de máquina funcionando productividad

Moldes
Tener en Ajustar los
colocados
óptimas parámetros Supervisión
Moldes con sus correctament
condiciones las correctos periódica de la
O especificaciones e y máquina
Maquinas para basados en la máquina y reportes
correctas con ajustes a
una mayor carta de de función.
su
Eficiencia procesos.
capacidad.
REQUERIMIENTOS

Registrar
Cambios de información en el
Máquina en Tener las cartas
molde área de producción,
Moldes condiciones para de proceso
conforme a reportar
Efectivos, Buen realizar su correctas
la capacidad anormalidades del
Material funcionamiento basado en el
de la área, mantener
normal. modelo.
máquina. área en buenas
condiciones.

Máquina de Máquina de Máquina de Máquina de Máquina de

C
inyección inyección inyección inyección inyección
Tabla 2. SIPOC

19
Al realizar el análisis del SIPOC, las entradas de mantenimiento que son los
estándares y métricos se encuentran en nota roja al haber una deficiencia y bajo
rendimiento de las máquinas, de igual forma en las entradas de producción existe
una falta de conocimiento de las máquinas por parte de los operadores y
estándares de orden en el área, lo cual causa una deficiencia en el
funcionamiento de las máquinas por no tener un mantenimiento tanto preventivo
como autónomo, lo cual causa disfuncionalidades en la máquina.

Tras el análisis para la definición del problema, una de las herramientas con
mayor funcionalidad en el diagnóstico de problemas es el Project Chart al
contener el problema, metas, al equipo de trabajo y las fechas establecidas de
inicio y fin de proyecto, lo cual de manera gráfica nos beneficia dar un
seguimiento al proyecto.

Mejoramiento en el área de moldeo en Medical Molding & Manufacturing:

5s, TPM & OEE
Problema Metas establecidas

Falta de un estándar de 5s y Implementar un estándar de

mantenimiento autónomo para mejorar mantenimiento autónomo en el área de
la productividad del área para reducir el moldeo para conservar un ambiente
paro de máquina por mantenimiento limpio y tener control de la funcionalidad
correctivo. de las máquinas del área.

Líder del proyecto Metodología del proyecto

Sergio Arteaga DMAIC

Miembros del equipo Personal de soporte

Name: Role: Name: Role:
Ingeniero de Moldeo
Aguirre Jalomo Wendy Estudiante Sergio Arteaga
(Sponsor)
Santos Hernández Melina Yedid Estudiante Víctor Alejo Asesor de proyecto
Martínez Rodríguez Luis Donaldo Estudiante
Villarreal Cruz Santiago Enrique Estudiante

20
Voz del cliente Definición del defecto

No existe un estándar de mantenimiento

Nuestro cliente es la misma empresa, lo
autónomo de las máquinas del área de
cual busca poder mejorar las
moldeo y de igual forma no existe un
condiciones del área de trabajo y poder
control de los tiempos muertos o
incrementar la productividad al tener un
tiempos de caída de las máquinas lo
control de los tiempos muertos.
cual con lleva altos costos.

Métricos claves Beneficios

 Reducir los costos de

mantenimiento correctivo.
 Aumentar la disponibilidad de las
5s, OEE
máquinas del área.
 Estandarizar y mantener
ordenada el área.

Áreas de alcanze
Área de mantenimiento
Área de moldeo
Área de calidad
Fecha de inicio Fecha estimada de término

oct-16 mar-17

Tabla 3. Project Chart

Para completar nuestra identificación y definición de la situación actual de la empresa, se

encuentra en el Anexo A evidencia fotográfica de la empresa.

21
3.2 Medición

Tras la definición de nuestro problema, se debe medir la magnitud del problema

y revisar qué áreas de oportunidad existen para la mejora e implementación de
estándares de 5s y mantenimiento autónomo.

Se realizó un formato de evaluación de 5s dividido en las primeras 4 y tener un

parámetro inicial para tener un punto inicial del proyecto y saber en qué
condiciones se encuentra este estándar metodológico.

Las bases de evaluación del formato de verificación de las 5s en el área se

muestran en la siguiente tabla:

Guía de calificación
0 = No hay implementacion
1= 25%
2 = 50%
3 = 75%
4 = Un 95% a 100%
Tabla 4. Guía de calificación 5s

Estas calificaciones fueron establecidas para tener una evaluación concisa y

sencilla de la siguiente forma:

 0 = No existe implementación alguna dentro del área evaluada.

 1 = Se muestra una baja implementación de las 5s siendo un máximo de
25% del estándar.
 2 = Se muestra una implementación y seguimiento medio de las 5s siendo
un máximo de 50%.
 3 = Se muestra una buena implementación y seguimiento de las 5s siendo
un máximo de 75%.
 4= Se muestra una excelente implementación y seguimiento de las 5s
siendo un 95 a 100%

22
A continuación se muestra el formato de evaluación preliminar de 5s para dar un
diagnóstico y medir de manera efectiva el desempeño y nivel de 5s del área de
moldeo, se divide únicamente en los cuatro primeros estándares de las 5s, se
dividen en puntos que conjuntan un porcentaje individual y uno general, de esta
forma se puede ver de manera efectiva las áreas de oportunidad.

FORMATO DE EVALUACIÓN Calif.

Seleccionar
1 Las herramientas de trabajo se encuentran en buen estado para su uso
2 El mobiliario se encuentra en buenas condiciones de uso
3 Existen objetos sin uso en los pasillos
4 Pasillos libres de obstáculos
5 Las mesas de trabajo están libres de objetos sin uso
6 Se cuenta con solo lo necesario para trabajar
7 Los cajones se encuentran bien ordenados
8 Se ven partes o materiales en otras áreas o lugares diferentes a su lugar asignado
9 Es difícil encontrar lo que se busca inmediatamente
10 El área de está libre de cajas de papeles u otros objetos

Ordenar
11 Las áreas están debidamente identificadas
12 No hay unidades encimadas en las mesas o áreas de trabajo
13 Los botes de basura están en el lugar designado para éstos
14 Lugares marcados para todo el material de trabajo (Equipos, carpetas, etc.)
15 Todas las sillas y mesas están el lugar designado
16 Los cajones de las mesas de trabajo están debidamente organizados y sólo se tiene lo necesario
17 Todas las identificaciones en los estantes de material están actualizadas y se respetan

Limpiar
18 Los escritorios se encuentran limpios
19 Las herramientas de trabajo se encuentran limpias
20 Piso está libre de polvo, basura, componentes y manchas
21 Las gavetas o cajones de las mesas de trabajo están limpias
22 Las mesas están libres de polvo, manchas y componentes de scrap o residuos.
23 Los planes de limpieza se realizan en la fecha establecida

Estandarizar
24 Todos los contenedores cumplen con el requerimiento de la operación
25 El personal usa la vestimenta adecuada dependiendo de sus labores
26 Todas las mesas, sillas y carritos son iguales
27 Todo los instructivos cumplen con el estándar
28 La capacitación está estandarizada para el personal del área

Tabla 5. Formato de evaluación 5s

Tras la evaluación realizada, se obtuvieron resultados esperados por las

condiciones preliminares del área de moldeo lo cual arrojó:
23
 General 59% 66 de 112
Selección 60% 24 de 40
Orden 57% 16 de 28
Limpieza 58% 14 de 24
Estandarización 60% 12 de 20
Tabla 6. Calificaciones auditoría de evaluación

Gráfica 1. Evaluación de auditoría 5s

De esta manera, se muestran los datos que nos permite medir la situación actual
del área, lo cual nos muestra una gran oportunidad en todas las áreas teniendo
calificaciones similares estando en un porcentaje bajo, siendo 90% el estándar y
para una empresa médica debe cumplir como mínimo el 95% del estándar de 5s.

24
Uno de los estudios para poder medir la magnitud de nuestro problema es realizar
un estudio MSE por atributos enfocado en los conocimientos básicos de los
estándares de 5s. El propósito de este estudio es encontrar las áreas de
oportunidades para trabajar en la aplicación de estos estándares, por lo cual de
basó en dos cuestionarios con las mismas variables lo cual vemos si existe
alguna reproducibilidad en los resultados y revisar su veracidad para evitar datos
erróneos.

A continuación de muestran los 2 cuestionarios y los resultados obtenidos en los

mismos:

 Cuestionario 1

Ilustración 4. MSE #1

25
  Cuestionario 2

Ilustración 5. MSE #2

Tras la realización de estos cuestionarios los cuales es para un conocimiento

básico de las 5s, se tuvieron resultados que llegaron a mostrar de manera
efectiva qué áreas y oportunidades se tienen para trabajar en la implementación

26
de las 5s y el mantenimiento autónomo en el área de moldeo de la empresa
Medical Molding & Manufacturing.

Gráfica 2. Resultados MSE

Como se muestra en la gráfica, existe una buena repetibilidad por parte del
ingeniero y del técnico del área de moldeo, pero una pobre actuación por parte
del operador evaluado y el supervisor del área. Por parte de los resultados contra
el estándar, existe una gran oportunidad para capacitar a los operadores y al
supervisor del área basados en los estándares de 5s y de mantenimiento
autónomo para mejorar las condiciones del área y disponibilidad de las máquinas.

Una de las áreas a medir es la disponibilidad de las máquinas de moldeo, pero

dentro de la empresa existe una falta de registro de este tipo de datos, por lo cual
se analizará el porqué de esto y cómo poder tener un registro de la disponibilidad
de las máquinas.

27
3.3 Analizar

Al tener definido el problema, se debe hacer el análisis causante de las variables

que provoquen ese problema. Una de las situaciones más complicadas y que se
menciona en la definición, es la falta de información de tiempo muertos o paros
de máquinas en el área, por lo cual el análisis del proyecto no puede estar
enfocado a datos estadísticos.

Una de las herramientas de análisis de variables es el diagrama de causa-efecto,

el cual se concentra en los dos problemas de las entradas del SIPOC.

Para el análisis del primer problema, de busco todas las variables que pudiesen
causar el problema:

Por consiguiente, se realizó un análisis de cinco porqués para encontrar el factor

raíz del problema, el cual se muestra a continuación:

28
De igual forma se realizó un análisis del problema que existe por los tiempos
muertos causados por los paros de máquina y su falta de monitoreo:

Tras encontrar la causa-raíz del problema y las variables que conlleva a que
suceda, es importante encontrar él porque de la situación, por lo cual se utiliza el
método de los 5 porqués.

29
3.4 Mejorar

Tras el análisis realizado, podemos realizar un plan de implementación el cual

estará estructurado para la mejora efectiva del área de moldeo. Una de las
situaciones que se deben realizar previa a una implementación es la capacitación
del personal y crear un compromiso cercano a ellos para la mejora del área; un
factor muy importante para la mejora del área es el recurso humano, el cual
convive de lleno con las máquinas, por lo cual el primer paso de nuestra mejora
es la capacitación del siguiente tema: “5s y el mantenimiento autónomo”, en el
cual se abordarán temas básicos de la cultura 5s y un estándar de
implementación de mantenimiento autónomo. Otro factor importante es la
capacitación y conocimiento de los tiempos muertos y las repercusiones que
estos pueden traer, por lo cual dentro de esta misma capacitación se dará a
conocer los estándares para el control del mismo.

A continuación se enlista el plan de implementación de la mejora.

1. Entrenamiento e involucración del personal

Un factor muy importante previo a una implementación, es la capacitación del

equipo de trabajo, por lo cual se ha creado una presentación teniendo el
enfoque de las 5s (Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener la
disciplina) pero de igual forma el mantenimiento autónomo y el control total
del equipo (OEE).

Ilustración 6. Portada capacitación 5s

30
Ilustración 7. Definiciones

Ilustración 8. Beneficios 5s

31
 2. Evento 5s (Implementación en el área)

Dada la capacitación de las 5s y haciendo saber a los trabajadores de este

estándar de orden y limpieza, se pasa a la implementación de este al área de
trabajo, iniciando con la “Clasificación” donde se va a separar las cosas útiles
de las que no son necesarias en el área con las siguientes tarjetas:

TARJETA ROJA
Esta parte de la tarjeta, queda en
Fecha: Folio:

Descripción: pegada o colocada en el objeto a

Responsable:
confinar fuera del área ya sea a otra o
Fecha: Folio:
para su deshecho.
Descripción:

CATEGORÍA
Accesorios o herramientas
Cubetas, recipientes
Equipo de oficina
Instrumentos de medición
Librería, papelería
Maquinaria
Materia prima
Material de empaque
Producto terminado
Producto en proceso
Esta parte de la tarjeta, queda a
Refacciones
Otro (especifique)
RAZÓN
disposición de los encargados del
Contaminante
Defectuoso
Descompuesto
área para el control de la información
Desperdicio
No se necesita
No se necesita pronto y las decisiones a tomar.
Uso desconocido
Otro (especifique)
Responsable
Fecha desición
Destino final
Fecha

Ilustración 9. Tarjeta roja

Para el control de las tarjetas rojas se lleva a cabo una tabla en Excel para el
control de las cosas identificadas a suprimir del área de trabajo, el cual se
muestra a continuación:

Control de Tarjetas Rojas

No. Fecha Descripción Categoría Razón Fecha decisión Destino Final Responsable Ubicación

Tabla 7. Control de tarjetas rojas

32
Tras la clasificación de lo necesario, viene la segunda fase del evento 5s que
se conlleva con las siguientes 2s que son “Ordenar” y “Limpiar”. En el
“Ordenar” se debe tener un lugar para cada cosa y cada cosa en su respectivo
lugar, por lo cual se señalizará un estándar de colores y lugares dónde debe
estar colocado cada uno de los contenedores respectivo a su funcionamiento,
las herramientas y los materiales a utilizar.

Ilustración 10. Estándar de colores 5s

En la parte de “Limpiar” se implementará un equipo de limpieza efectivo y que

sea para las necesidades básicas del área para mantenerse limpio. Un factor
importante de la limpieza es que entre menos se ensucie, menos se limpie;
por lo cual tras la capacitación se busca que exista una conciencia entre los
trabajadores para mantener el área de trabajo lo mejor posible. Esta parte del
evento 5s se controlará en la siguiente etapa.

En la etapa de estandarización es necesario tener un plan que lleve paso a

paso los lineamientos a realizar para el orden y limpieza del área de trabajo
de cada una de las máquinas de moldeo.

33
 Estándar de limpieza y atención básica
Área: Moldeo Fecha de emisión: 10-Oct.-16 No. MT-01
Máquina: MM-6 Realizado por: Santiago Villarreal Rutina: 5s
Tiempo Días de
Actividades a realizar Material a utilizar/Sentidos Turnos
No. invertido relización
L
1 Limpiar área de trabajo. Trapo, escoba y recogedor. 5 7
i
2 Limpiar mesas de trabajo. Trapo, escoba y recogedor. 1 7
m
p 3 Limpiar los acrílicos de las guardas de seguridad. Trapo y desengrasante. 1 7
i
4 Ordenar utensilios de trabajo y documentos de producción. -------- 5 7
e
z Limpiar área de tapete anti-fatiga (Revisar por debajo del
a 5 1 7
tapete) Escoba y recogedor.

L
u
b
r *NOTA: ESTA ACTIVIDAD NO DEBERÁ SER REALIZADA POR EL OPERATIVO, YA QUE
i
c EL EQUIPO CUNENTA CON SU PROPIO SISTEMA DE LUBRICACIÓN Y POR EL EQUIPO
a
c
DE MANTENIMIENTO.
i
ó
n
Verifique que las mangueras de agua caliente cuenten con
6 X X 1 7
los candados y cadenas de seguridad.
I Revise que no existan fugas de aire en mangueras y
7 X X 1 7
n conexiones.
s Revise que no existan fugas de aceite en máquina,
8 mangueras, conexiones o componentes hidráulicos. (Si X X 1 7
p
aplica).
e
Revise la máquina en gral. En busca de ruidos extraños,
c
9 fugas, piezas o cables sueltos, que puedan presentar alguina X X X 1 7
c
falla o accidente.
i
Revise que no haya herramientas de mantenimiento/set-up
ó 10 X 1 7
fuera de su área de almacenaje.
n
Revise que los acrílicos y guardas de seguridad no estén
11 quebrados, de lo contrario reportarlos e instalar una señal X X 1 7
de oportunidad.

Tabla 8. Estándar 5s

Este es el estándar de limpieza que se contendrá en 3 lugares en el área de

moldeo para el conocimiento de los trabajadores y su continuidad del
programa para la mejora de las condiciones de trabajo. En este punto se
encuentra tanto la cultura de las 5s y se introduce el mantenimiento autónomo
que nos ayuda a tener un control del área y de la máquina de moldeo.

En la última etapa de nuestro evento 5s se lleva a cabo la “Disciplina” la cual

se abordara de manera contundente en el siguiente paso de nuestra
metodología que es “Controlar”.

34
3. Implementación del OEE

Una de las implementaciones que tendrán un impacto importante en la

empresa para el control de los tiempos muertos, es la implementación del
OEE. El OEE es un métrico de control de la eficiencia total de la máquina,
controlando la disponibilidad, eficiencia y calidad de la máquina por completo.
La implementación de este nuevo métrico es un nuevo formato de producción
hora por hora, el cual nos mostrará el trabajo de la máquina durante todo el
turno.

Tabla 9. Reporte de producción hora por hora

En este formato de hora por hora nos muestra el control del tiempo muerto
con sus respectivos códigos que se encuentran en la parte inferior del
documento. Esta información se será dada en la capacitación previa a su
implementación para que el trabajador pueda tener noción de que hacer y de
esta forma poder transmitir la información concreta a producción, calidad y
mantenimiento respectivamente. Para el control de la información del OEE se
observará en la siguiente sección.

35
3.5 Controlar

La parte fundamental y que define a un buen proyecto es cómo controlarlo y que

se mantenga como un estándar durante los siguientes meses y años tras su
implementación. Una de las acciones fundamentales para poder lograr el control
de las 5s y el mantenimiento autónomo, este check-list contiene el estándar de
mantenimiento autónomo y su realización diaria donde el operador revisa de
manera efectiva y comprometiéndose en cumplir cada punto establecido.

El Check-list de control se muestra a continuación:

Rutina de limpieza y atención básica

Turnos
Esta parte del check-list,
Revise que no existan fugas de aceite en máquina, mangueras,

Revise la máquina en gral. En busca de ruidos extraños, fugas,

Verifique que las mangueras de agua caliente cuenten con los

quebrados, de lo contrario reportarlos e instalar una señal de

Limpiar área de tapete anti-fatiga (Revisar por debajo del
Ordenar utensilios de trabajo y documentos de producción.

piezas o cables sueeltos, que puedan presentar alguina falla o

Revise que no haya herramientas de mantenimiento/set-up

Revise que los acrílicos y guardas de seguridad no estén

conexiones o componentes hidráulicos. (Si aplica).
Limpiar los acrílicos de las guardas de seguridad.

No. De control WI-MT-001 contiene la información del

candados y cadenas de seguridad.

fuera de su área de almacenaje.

Área Moldeo
Limpiar mesas de trabajo.
Limpiar área de trabajo.

Máquina estándar 5s y la información

oportunidad.
accidente.
tapete)

TAREAS Mes Nov.

Inicio 01 Nov.
general de pertenencia este
Término 30 Nov.

documento.

Referencia TIEMPO No. De emp. Firma del Lider

1
2
En esta parte del documento, se
3
4 llena con una marca afirmando
5
6
7
que se haya realizando las
8
9
10
acciones de manera efectiva con
11
12 el compromiso. Este check-list
13
14
15
es para cada una de las
16
17 máquinas de inyección con un
18
19
20
control mensual. El lider o jefe
21
22 del área tiene el compromiso de
23
24
25 revisar las listas y asegurar el
26
27
28
cumplimiento del nuevo
29
30 estándar.
31

Tabla 10. Check-list mantenimiento autónomo

36
Uno de los puntos fundamentales para el aseguramiento del nuevo estándar es
la realización de evaluaciones mensuales los primeros 6 meses del estándar y
después de este tiempo hacerlo cada cuarto de año. El estándar debe ser como
el del diagnóstico, lo cual el propósito es alcanzar y mantener entre 90 y 100% el
nivel de 5s.

FORMATO DE EVALUACIÓN Calif.

Seleccionar
1 Las herramientas de trabajo se encuentran en buen estado para su uso
2 El mobiliario se encuentra en buenas condiciones de uso
3 Existen objetos sin uso en los pasillos
4 Pasillos libres de obstáculos
5 Las mesas de trabajo están libres de objetos sin uso
6 Se cuenta con solo lo necesario para trabajar
7 Los cajones se encuentran bien ordenados
8 Se ven partes o materiales en otras áreas o lugares diferentes a su lugar asignado
9 Es difícil encontrar lo que se busca inmediatamente
10 El área de está libre de cajas de papeles u otros objetos

Ordenar
11 Las áreas están debidamente identificadas
12 No hay unidades encimadas en las mesas o áreas de trabajo
13 Los botes de basura están en el lugar designado para éstos
14 Lugares marcados para todo el material de trabajo (Equipos, carpetas, etc.)
15 Todas las sillas y mesas están el lugar designado
16 Los cajones de las mesas de trabajo están debidamente organizados y sólo se tiene lo necesario
17 Todas las identificaciones en los estantes de material están actualizadas y se respetan

Limpiar
18 Los escritorios se encuentran limpios
19 Las herramientas de trabajo se encuentran limpias
20 Piso está libre de polvo, basura, componentes y manchas
21 Las gavetas o cajones de las mesas de trabajo están limpias
22 Las mesas están libres de polvo, manchas y componentes de scrap o residuos.
23 Los planes de limpieza se realizan en la fecha establecida

Estandarizar
24 Todos los contenedores cumplen con el requerimiento de la operación
25 El personal usa la vestimenta adecuada dependiendo de sus labores
26 Todas las mesas, sillas y carritos son iguales
27 Todo los instructivos cumplen con el estándar
28 La capacitación está estandarizada para el personal del área

Tabla 11. Evaluación para 5s

37
Para el control del último punto, el OEE que se esté documentando en los
formatos de producción hora por hora se vaciará en un software o documento de
Excel el cual contendrá la información de toda la información y así conocer qué
máquinas tienen problemas diarios para poder realizar una acción antes de una
falla total del sistema.

Tabla 12. Formato de recopilación de OEE

Dentro de este documento se puede tener el control de los tiempos muertos, la

calidad y la productividad que existe por máquina; por lo cual es fundamental su
implementación y que se siga, de esta forma se tendrá la documentación de la
información y poder ir controlando las caídas de máquinas.

38
4- ANÁLISIS DE RESULTADOS

Tras la investigación y propuesta de implementación de 5s, mantenimiento

autónomo y OEE. Se busca que exista resultados favorables en los siguientes 3
meses dada su implementación y seguimiento del proyecto. El análisis de
resultados a obtener se dará en 3 áreas, en auditorias de 5s, el control de
información con el OEE y un nuevo MSE para los trabajadores.

1. Auditorias 5s

Como se mostró en la medición del problema, se tuvo un resultado bajo de 5s

para el giro de la empresa por ser una empresa productora de piezas para
usos médicos. La propuesta de mejora busca tener como resultado un 90%
de efectividad para el mes de marzo de 2017.

Gráfica 3. Evaluación antes y expectativa.

39
2. Control del OEE

Un factor muy importante a medir es la disponibilidad de las máquinas de

inyección del área. En esta parte de la metodología no existen datos
estadísticos sobre el control o sobre este métrico de medición de las
máquinas, por lo cual no se tiene una base clara de medición. La expectativa
a cumplir este primer cuarto de 2017 es tener un OEE al 65%, ya que por ser
una implementación nueva en el área, será difícil alcanzar un nivel de clase
mundial en menos de tres meses.

3. MSE actualizado

Se busca incrementar los resultados del MSE y que todos los trabajadores del
área tengan un nivel de capacitación en los estándares establecidos. El nivel
que se busca tener es entre un 80 y 100% en el MSE.

Gráfica 4. MSE Anterior

40
Gráfica 5. MSE Expectativa

41
5.-CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Todo proyecto es un esfuerzo único para lograr un objetivo específico mediante

una serie especial de actividades y la utilización eficiente de los recursos. Una de
las principales metas de un proyecto es poder llegar al alcance establecido y
tiempo programado. Para lograr dicho objetivo es necesario recurrir a la
planeación.

En el presente proyecto se encontró mediante análisis que es necesario para la

empresa, implementar 5´s dentro del área de moldeo, todas estas actividades,
con el fin de que en un futuro se cuente con una mejor área tanto para la empresa
como para los trabajadores que se encuentran ahí.

Se deseó que fuera en esta área debido a su mayor índice de contaminación,

desorganización y estandarización, especialmente enfocando mayor atención
debido a que el producto que se obtiene de este es un producto de uso médico,
por lo mismo requiere que durante todo su proceso no sea descuidado.

El área de trabajo debe estar en constante revisión para que se cumpla la

producción de esta manera se concluyó que se elaborara un reporte de
producción para poder controlas la calidad de la máquina y la disponibilidad.

42
Se puede concluir que el área de moldeo de la empresa Medical Molding &
Manufacturing puede llegar a ser una área más limpia y organizada, así como
tener una mejor productividad, y evitando averías en la maquinaria mediante
reportes.

El equipo encargado del proyecto recomienda para en un proyecto futuro, junto

con el apoyo y colaboración de la empresa llegar a implementar dichas
herramientas en el área, poder estandarizar, cumplir los objetivos esperados.

Es importante que durante la implementación y después, puedan conservarse y

sean constates la utilización de estas herramienta (5´s, TPM, OEE) buscando
siempre una mejor área de trabajo, mayor eficiencia en maquinarias y
productividad

43
Bibliografía

http://www.eumed.net/ce/2009b/hlag.htm

http://www.leansisproductividad.com/que-es-el-oee/

http://www.sistemasoee.com/oee

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/

http://www.gestiopolis.com/5s-seiri-seiton-seiso-seiketsu-y-shitsuke-base-de-la-mejora-
continua/

44
Anexos

45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67