CENTRO UNIVERSITÁRIO GERALDO DI BIASE

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL ROSEMAR PIMENTEL INSTITUTO

DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA E ENGENHARIAS
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

PAREDE DE CONCRETO MOLDADA IN LOCO

BAIXA RESISTÊNCIA DO CONCRETO

Sued Ferreira do Nascimento

Nova Iguaçu / RJ
2016
 CENTRO UNIVERSITÁRIO GERALDO DI BIASE
FUNDAÇÃO EDUCACIONAL ROSEMAR PIMENTEL INSTITUTO
DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA E ENGENHARIAS
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

PAREDE DE CONCRETO MOLDADA IN LOCO

BAIXA RESISTÊNCIA DO CONCRETO

Trabalho de Conclusão de Curso elaborado

pelo aluno Sued Ferreira do Nascimento do
Curso de Engenharia Civil submetido ao
Centro Universitário Geraldo Di Biase,
Fundação Educacional Rosemar Pimentel
como parte dos requisitos necessários para
obtenção do grau de Engenheiro Civil, sob
orientação do Professor Mestre Carlos
Eduardo da Silva Pereira Leite.

Nova Iguaçu / RJ
2016
 PAREDE DE CONCRETO MOLDADA IN LOCO
BAIXA RESISTÊNCIA DO CONCRETO

Sued Ferreira do Nascimento

Trabalho de Conclusão de Curso ao curso de Engenharia Civil como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título em bacharel em Engenheiro Civil, sob a orientação do
Professor Mestre Carlos Eduardo da Silva Pereira Leite.

Aprovado por:

Profª. MSc Carlos Eduardo da Silva Pereira Leite

Engº. Civil – CREA/RJ 2012792545
Orientador

Profº. MSc Gabriel Philippi Pereira Goulart

Engº. Civil – CREA/RJ 2012185495

Convidado
Engº. Civil – CREA/RJ

Grau

Nova Iguaçu / RJ
2016
DEDICATÓRIA

A minha Família que tanto amo.

AGRADECIMENTOS

A minha amada esposa que sempre me

apoia, aos meus filhos por me trazerem
sempre um sorriso e um carinho honesto,
aos meus pais e minhas mães por
acreditarem em mim, aos meus irmãos por
estarem sempre presentes, aos amigos e
professores por terem paciência.
Ferreida do Nascimento, Sued. Parede de concreto moldada in loco. Baixa resistência do
concreto. 2016. 74f. Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharelado em Engenharia Civil) –
Instituto de Ciências Exatas e da Terra, Centro Universitário Geraldo Di Biase, Nova
Iguaçu/RJ, 2016.

RESUMO

O uso de paredes de concreto moldadas in loco tem tido um grande crescimento no mercado atual
brasileiro, devido a sua facilidade de execução e resultado. Em termos de construções populares,
por se tratar de um sistema mecanizado, o qual envolve uma sistematização do processo
construtivo gera ganhos de tempo de construção (rapidez), redução das perdas de materiais
(eficaz) e menores custos de produção (mais barato). É um sistema rígido e engessado,
contemplando ao mesmo tempo estrutura e instalações. Esse método construtivo minimizou as
patologias em comparação as estruturas convencionais. Inicialmente, este trabalho sintetiza os
aspectos construtivos do sistema de paredes de concreto, analisando os materiais empregados, tais
como fôrma e o tipo do concreto, irá abordar as verificações do processo e os tratamentos de
eventuais patologias ocorridas. Em vista desta crescente utilização, foi desenvolvida a ABNT
NBR 16055:2012 – Parede de concreto moldada no local para a construção de edificações. Esta
norma descreve os requisitos e procedimentos de cálculos e execução de paredes de concreto.
Anteriormente todos os procedimentos e especificações eram baseados na ABNT NBR 6118:2007
– Concreto Armado, ABNT NBR 15.575:2007 – Desempenhos, ACI 318 (EUA) e DTU 23.1
(França).

PALAVRAS-CHAVES: Método construtivo, Parede de concreto moldado in loco, Concreto

Auto Adensável, Controle tecnológico, Baixa resistência do concreto.
Ferreira do Nascimento, Sued. WALL CONCRETE FRAMED IN LOCO . LOW
CONCRETE STRENGTH. 2016. 74f. Completion of course work (Bachelor of Civil
Engineering) - Institute of Exact and Earth Sciences, University Center Geraldo Di Biase,
Nova Iguaçu / RJ, 2016.

ABSTRACT

The use of concrete walls cast in loco has shown great ascendancy in the current Brazilian
market, in terms of popular buildings, because it is a mechanized system, which involves a
systematization of the construction process generates construction time gains (speed),
reduction of losses of materials (effective) and lower production costs (cheaper). It is a hard
and cast system, covering both structure and facilities. This construction method downplayed
the pathologies compared to conventional structures. Initially, this paper summarizes the
constructive aspects of the concrete walls system, analyzing the materials used, such as mold
and the type of concrete, will address the process of checks and of any occurring disorders
treatments. In view of this increased use, it was developed NBR 16055: 2012 - concrete wall
molded in place for the construction of buildings. This standard describes the requirements
and procedures of calculation and execution of concrete walls. Previously all procedures and
specifications were based in ISO 6118: 2007 - Reinforced Concrete, NBR 15575: 2007 -
Performance, ACI 318 (US) and DTU 23.1 (France).

KEYWORDS: Construction method , Concrete cast in place wall , Concrete Self compacting ,
Technological control, Low concrete strength.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Evolução de resistência à compressão dos tipos de cimento Portland. ................... 18

Figura 2: Slump Flow Test ...................................................................................................... 25
Figura 3: Marcador de chão .................................................................................................... 32
Figura 4: Arranques................................................................................................................. 33
Figura 5: Armadura de Parede ................................................................................................ 35
Figura 6: Armadura de laje e Instalações elétricas .................................................................. 36
Figura 7: Instalações elétricas e Especiais das paredes ........................................................... 37
Figura 8: Instalações elétricas da laje, passante hidráulicos e Incêndio. ................................. 38
Figura 9: Painéis de alumínio feitos de chapa e perfil de alumínio ........................................ 40
Figura 10: Escora .................................................................................................................... 41
Figura 11: Alinhadores ............................................................................................................ 41
Figura 12: Esquadros............................................................................................................... 42
Figura 13: Prumadores e Espaçador de vãos ........................................................................... 42
Figura 14: Espaçador de vãos.................................................................................................. 43
Figura 15: Guarda corpo e Plataforma .................................................................................... 43
Figura 16: Ficha de verificação de materiais .......................................................................... 50
Figura 17: Ficha de verificação de serviço (Mapa de Concretagem) ...................................... 51
Figura 18: Extração de testemunho para avaliação da resistência a compressão.................... 54
Figura 19: Fixação dos reforços de aço na estrutura ............................................................... 58
Figura 20: Forma e concretagem ............................................................................................. 59
Figura 21: Parede após a desforma ......................................................................................... 60
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Composição dos cimentos Portland......................................................................... 18

Tabela 2: Limite da distribuição granulométrica do agregado miúdo ..................................... 19
Tabela 3: Limite da distribuição granulométrica do agregado graúdo .................................... 20
 LISTA DE ANEXOS

Anexo I: Ficha de Verificação de Serviço ............................................................................... 69

Anexo II: Projeto das paredes .................................................................................................. 70
Anexo III: Reforço da Parede 12 ............................................................................................. 71
Anexo IV: Reforço da Parede 15 ............................................................................................. 72
Anexo V: Reforço da Parede 21............................................................................................... 73
Anexo VI: Reforço da Parede 24 ............................................................................................. 74
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

NBR Norma Brasileira Regulamentadora
CAA Concreto Auto-Adensável
CCV Concreto Convencional Vibrado
a/c Água / Cimento
fc Resistência à compressão
ft Resistência à tração
Ec Módulo de deformação estático
CPs Corpos de Provas
m³ Metro cúbico
cm Centímetro
mm Milímetro
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 13
1.1 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA ............................................................................ 14
1.2 OBJETIVO GERAL .................................................................................................. 14
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................... 15
1.4 METODOLOGIA DA PESQUISA............................................................................ 15
2 CONCRETO AUTO-ADENSÁVEL .......................................................................... 16
2.1 AGLOMERANTE ..................................................................................................... 17
2.2 AGREGADOS ........................................................................................................... 19
2.3 ADITIVOS ................................................................................................................. 21
2.3.1 Aditivos minerais ......................................................................................................... 21
2.3.2 Aditivos químicos ........................................................................................................ 22
2.4 ÁGUA ........................................................................................................................ 23
2.5 PROPRIEDADE DO CAA NO ESTADO FRESCO ................................................. 24
2.6 PROPRIEDADE DO CONCRETO NO ESTADO ENDURECIDO ......................... 25
2.7 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ........................................................................... 27
3 PAREDE DE CONCRETO ........................................................................................ 30
3.1 MARCAÇÃO NA LAJE ............................................................................................ 31
3.2 ARMAÇÃO DA ESTRUTURA ................................................................................ 33
3.3 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS E ESPECIAIS .......................................................... 36
3.4 MONTAGEM DAS FORMAS .................................................................................. 38
3.5 CONCRETAGEM ..................................................................................................... 45
3.6 CONTROLE TECNOLÓGICO E RASTRABILIDADE DO CONCRETO ............. 47
3.7 EXTRAÇÃO DE TESTEMUNHOS DE CONCRETO ............................................. 52
4 BAIXA RESISTÊNCIA DO CONCRETO ............................................................... 55
5 TRATAMENTO .......................................................................................................... 57
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 61
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICA ......................................................................... 63
 13

1 INTRODUÇÃO

Na construção civil, sabe-se que tempo é custo e o para o engenheiro custo com qualidade é
tudo. Por muitos anos o tradicionalismo da construção civil foi priorizado, quando alguém
inova algum método construtivo eficaz reduzindo custos e com qualidade, todos tendem a
copiar.

Com a demanda acelerada de obras no Brasil, novos métodos construtivos foram adotados,
para atender a demanda de oferta oferecida pelo programa de desenvolvimento que o Brasil
propôs. Saímos da construção convencional e entramos em um mercado que já era explorado
anteriormente em outros países. Transformar a construção civil em uma grande fábrica de
imóveis, foi a solução achada para viabilizar os valores repassados pelo Governo.

Com projetos estruturais sempre iguais, alterando somente a fundação, a alvenaria estrutural
foi o inicio dos métodos construtivos adotados, por ter um custo baixo de execução e
facilidade de material e mão de obra, porem seu prazo de execução acabava por se tornar
longo.

As formas para fazer estruturas de concretos sempre foram utilizadas e porque não fazer uma
estrutura somente de concreto? No inicio tentou-se criar uma forma de madeira, porem o
reaproveitamento da madeira foi muito baixo. Veio então as formas de aço, porem essas
formas são muito pesadas dificultando a produção. Na melhoria do processo, chegaram então
no alumino, apesar de se tratar de um material de alto valor, ele tinha suas vantagens. As
formas feitas de alumínio eram mais leves, não enferrujavam e poderiam ser reaproveitadas
diversas vezes.

As formas de alumínio (metálicas) diminuíram as falhas de execução, aumentaram a

 14

velocidade de execução e viabilizaram o custo da construção. Para executa-las de forma

correta, havia a necessidade de uma legislação que as regessem (NBR 16055-2012) e apesar
de toda a fiscalização e melhorias do processo, falhas acontecem gerando defeitos na
estrutura, que deverá ser tratada.

1.1 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA

Como já dizia o provérbio Italiano “Mais importante do que vigiar os outros é controlar os
próprios passos.”, sendo assim, na execução do processo da forma de concreto mais
importante que vigiar aos colaboradores que executam os serviços, devemos estar atentos e
verificar todo o processo de forma rígida e correta, para dessa forma minimizar as possíveis
falhas de execução.

Apesar de todos os envolvidos no processo executivo estarem determinados a fazer o

procedimento correto, a falha é humana é possível, então o executor, o fornecedor e o
fiscalizador podem falhar durante o processo. Entretanto na construção civil nada é inviável,
com o estudo correto do problema sempre haverá uma solução viável para executar.

Por esse motivo, alem de toda a fiscalização do processo, o tratamento das patologias em
função de uma falha nesse processo construtivo é essencial, a fim de manter a qualidade do
produto e a viabilidade financeira que ele traz.

1.2 OBJETIVO GERAL

Identificar, prevenir e tratar as patologias provenientes do fornecedor e/ou de uma falha nos
procedimentos de execução do processo da forma, armação, instalações elétricas,
concretagem e desforma da parede de concreto moldada in loco.
 15

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Dissertar os componentes do concreto armado auto-adensável.

 Descrever o processo executivo da parede de concreto moldada in loco.

 Identificar as falhas ocorridas no processo de concretagem e baixa resistência do

concreto na parede de concreto moldada in loco.

 Tratar as falhas ocorridas devido a baixa resistência do concreto na parede de concreto

moldada in loco.

1.4 METODOLOGIA DA PESQUISA

Para cumprir o objetivo aplicado, está sendo utilizadas pesquisas bibliográficas, visando
considerações referentes aos conceitos pertinentes ao tema, sendo considerado que o material
consultado abrange livros e materiais acadêmicos.

No entanto, os processos executivos e a patologia apresentada foram observados pelo autor,

no método construtivo in loco. Será feito a investigação das patologias e através de pesquisa
será encontrado os tratamentos adequados e as melhorias do processo para minimizar as
patologias e o consequentemente o custo da construção.
 16

2 CONCRETO AUTO-ADENSÁVEL

Atualmente o concreto armado é o segundo recurso mais consumido no mundo, ficando atrás
apenas para a água. A qualquer lugar que iremos e olharmos, iremos nos deparar com esse
material. Devido à abundância dos seus ingredientes na natureza e facilidade de aplicação,
assim como o custo benefício, o concreto armado se torna praticamente imbatível na
construção civil.

Segundo Moema (1985), o concreto é um material resultante da mistura intima e

proporcionada de aglomerante, agregados miúdos e agregados graúdos com água. Um
concreto ideal seria resistente, durável e econômico. Para isso é necessário que os agregados
tenham tal distribuição granulométrica, que resulte um mínimo de vazios preenchidos por
uma pasta de cimento, além de ter somente a água de amassamento estritamente necessária à
hidratação do cimento.

No decorrer da evolução foram criados recursos para poder modificar o concreto. Os aditivos
podem alterar a trabalhabilidade, modificadores de resistências mecânicas, modificadores de
tempo de pega, expansores, impermeabilizante, adesivos, anticorrosivos, fungicidas, corantes,
entre outros.

TUTIKIAN (2004) relata que o termo concreto auto-adensável (CAA) identifica uma
categoria de concreto que pode ser moldado em fôrmas preenchendo cada espaço vazio
através exclusivamente de seu peso próprio, não necessitando de qualquer tecnologia de
compactação ou vibração externa.

O CAA foi desenvolvido no Japão no ano de 1983, porém teve mais destaque em obras civis
em 1997 quando fizeram a concretagem das ancoragens da ponte com maior vão livre do
 17

mundo a Akashi-kaikyo (Japão). A partir de então começaram a fazer mais estudos e análises
sobre este tipo de concreto. No Brasil a primeira grande concretagem com o CAA foi apenas
em 2004, em Goiânia. Mas o principal obstáculo para o uso deste tipo de concreto é o elevado
preço, pois seu preparo requer aditivo como superplastificantes e modificadores de
viscosidade e seu manuseio também requer mão de obra qualificada.

2.1 AGLOMERANTE

Os Aglomerantes são materiais ligantes e em geral pulverulentos, que servem para unir os
agregados miúdos ou graúdos. Os aglomerantes podem ser classificados com hidráulicos, são
os que ao entrar em contato com a água sofrem reações químicas, físicas e físico-química
fazendo o aglomerante endurecer, dentre os aglomerantes hidráulicos encontra-se o cimento
Portland, existem também os aglomerantes aéreos e poliméricos.

De acordo com Falcão Bauer (2000) o cimento Portland é o produto obtido pela pulverização
de clinker constituído essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa
proporção de sulfato de cálcio natural, contendo, eventualmente adições de certas substâncias
que modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego. O clinker é um produto de
natureza granulosa, resultante de calcinação de uma mistura daqueles materiais, conduzida até
a temperatura de sua fusão incipiente.

Segundo ABCP (2002) existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes entre si,
principalmente em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no mercado, ou
seja, os mais empregados nas diversas obras de construção civil são: cimento portland
comum; cimento portland composto; cimento portland de alto-forno; cimento portland
pozolânico. Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, sejam pelas
características especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento: cimento portland de alta
resistência inicial; cimento portland resistente aos sulfatos; cimento portland branco; cimento
portland de baixo calor de hidratação; cimento para poços petrolíferos.
 18

Tabela 1: Composição dos cimentos Portland

Fonte: ABCP – Boletim técnico (2002)

Figura 1: Evolução de resistência à compressão dos tipos de cimento Portland.

Fonte: ABCP (1996)

 19

2.2 AGREGADOS

Falcão Bauer (2000) define o Agregado com um material particulado, incoesivo, de atividade
química praticamente nula, constituído de misturas de partículas cobrindo extensa gama de
tamanhos. Eles são classificados de acordo com as dimensões das partículas e o peso
específico aparente. Suas origens podem ser naturais como a areia e pedriscos, e os
industrializados onde há a necessidade de um processo industrial para serem produzidos a
partir das matérias primas como Rocha, Argila e escória de alto-forno.

A NBR 7.211 (2009) descreve os agregados miúdos cujo os grãos passam pela peneira com
abertura de malha de 4,75 mm, resalvados os limites estabelecidos na tabela 2, em ensaio
realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248, com peneiras definidas pela ABNT NBR
NM ISO 3310-1 e os agregados graúdos são grãos que passam pela peneira com abertura de
malha 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm, ressalvados os
limites estabelecidos na tabela 6, em ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248,
com peneiras definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1.

Tabela 2: Limite da distribuição granulométrica do agregado miúdo

Fonte: ABNT NBR 7.211 (2009)

 20

Tabela 3: Limite da distribuição granulométrica do agregado graúdo

Fonte: ABNT NBR 7.211 (2009)

Para a produção do CAA pode-se utilizar tanto areias naturais, quanto as industriais. Faz-se
uma ressalva para cuidados maiores com a utilização das areias oriundas de processos
industriais, pois essas podem possuir descontinuidade na sua composição granulométrica. As
areias naturais, por terem sua forma mais arredondada e lisa, são as mais indicadas para a
dosagem do concreto auto-adensável. Por possuírem essa forma, aumenta a fluidez da pasta
para uma mesma quantidade de água.

Segundo Okamura e Ouchi (2003), quanto maior o ângulo da partícula, maior será a
resistência ao cisalhamento da argamassa, reduzindo a possibilidade de deformação do
concreto.

De acordo com Okamura (1997) para o agregado graúdo, o diâmetro máximo característico
deve ser de 20 mm, porém, diâmetros de 40 mm já foram utilizados em aplicações do CAA. O
volume de agregado miúdo deve ser, no máximo, de 40% do volume de argamassa e o graúdo
deve ser de 50% do volume de sólidos.
 21

2.3 ADITIVOS

Os aditivos são produtos que, adicionados em pequena quantidade a concretos e argamassas

de cimento Portland ou aglomerantes compatíveis, modificam algumas de suas
propriedades adequando a determinadas condições.
Os aditivos são empregados na produção de concretos, argamassas e artefatos de cimento,
para modificar suas propriedades no estado fresco e endurecido, adequando-os à tecnologia de
aplicação e melhorando seu desempenho mecânico e de resistências às solicitações físicas e
químicas, tornando-os mais econômicos e duráveis. Para tanto, os aditivos deverão ser
convenientemente selecionados, testados e dosados.

2.3.1 Aditivos minerais

Metha e Monteiro (1994) diz que os aditivos minerais, também conhecidos como adições
minerais, são materiais finamente moídos, que são incorporados ao concreto com a finalidade
de se obter características específicas. Estes são geralmente utilizados em grandes
quantidades, com a finalidade de reduzir os custos, melhorar a trabalhabilidade do concreto no
estado fresco, podendo até melhorar a sua resistência à fissuração térmica, à expansão álcali-
agregado e ao ataque por sulfates.

Em 2008 Metha e Monteiro descreve as adições minerais como materiais silicosos com
granulometria baixa que, quando incorporadas ao concreto, resultam em um efeito benéfico
nas propriedades do mesmo e há uma considerável economia de energia e custo.

A utilização de adições minerais traz uma série de benefícios, como:

ambiental, quando a adição é um resíduo industrial, evitando que o mesmo
seja jogado no meio ambiente; econômico, pois pode ser substituído pelo
cimento, reduzindo o custo do m³ do concreto; e tecnológico, devido
proporcionar melhorias nas propriedades do CAA no estado fresco e no
endurecido. Nas propriedades no estado fresco, podemos citar a ausência
de segregação e exsudação. Nas propriedades do concreto endurecido, é
notável a melhoria das propriedades mecânicas, tais como: resistência,
permeabilidade e durabilidade. (METHA e MALHOTRA, 1996 apud
CAVALCANTI, 2006).
 22

Segundo Cavalcanti (2006), as adições podem ser classificadas como predominantemente

inertes (A.P.I.) ou predominantemente reativas (A.P.R.), dependendo da reação com o
concreto. As A.P.R. reagem quimicamente com a pasta, são exemplos: pozolanas, cinza
volante, cinza da casca de arroz, cinzas da caldeira da queima do bagaço da cana de açúcar,
sílica ativa e metacaulim. Já as A.P.I. reagem fisicamente, proporcionando uma maior
compacidade, entre elas estão: fíleres de calcário, quartzo e resíduo de serragem de mármore e
granito.

2.3.2 Aditivos químicos

Os superplastificantes são os aditivos químicos mais empregados ao CAA, comumente

adicionados para a obtenção da fluidez e viscosidade necessárias ao concreto. Os
superplastificantes são aditivos conhecidos como redutores de água de alta eficiência, por
serem capazes de reduzir o teor de água em maiores proporções que os aditivos plastificantes.

Tutikiam e Dal Molin (2008) afirmam que os superplastificantes são classificados como: 1ª
geração, que são os lignossulfonatos (LS) por serem redutores de águas normais; 2ª geração,
que são o naftaleno (NS) e a melamina (MS), que permitem a redução de até 25% da água na
mistura; e os de 3ª geração, que são os policarboxilatos (PC), mais aconselhados na produção
do CAA, por terem alta eficiência e dispersarem as partículas de cimento quando comparados
aos aditivos tradicionais.

De acordo com Nunes (2001), os superplastificantes mais recomendados para a produção do

CAA são os de 3ª geração, os policarboxilatos, pois, permitem uma maior redução de água,
maiores resistências iniciais, e manutenção de fluidez por um tempo prolongado, quando
comparado aos aditivos superplastificantes de 2ª geração. A utilização dos aditivos redutores
de água de última geração (superplastificantes), produzidos à base de policarboxilatos, tem
facilitado os avanços neste campo.
 23

2.4 ÁGUA

A água utilizada para a produção de concreto é descrita por Moema (1985) como água de
amassamento. Ela deve ser livre de impurezas que afetem sua reação com o cimento. Há,
entretanto, águas com pequenas quantidades de impurezas que não produzem, pelo menos
aparentemente, efeitos nocivos ao concreto, podem ser tolerados. Os maiores defeitos do
concreto provenientes da água são relacionados com a sua quantidade e não com a sua
qualidade.

Segundo Cavalcanti (2006), quanto maior a quantidade de água no concreto, menor é a tensão
limite de escoamento, aumentando sua deformabilidade e diminuindo a viscosidade da
mistura. No entanto, um elevado teor de água pode provocar segregação. Para garantir a alta
fluidez do CAA, sem afetar negativamente suas propriedades, parte da água pode ser
substituída por superplastificantes.

A quantidade de água a serem utilizadas em pastas, argamassas ou concretos é definida a

partir da relação água/cimento. Quanto maior a quantidade de água no concreto, menor é a
tensão limite de escoamento, aumentando sua deformabilidade e diminuindo a viscosidade da
mistura. No entanto, um elevado teor de água pode provocar segregação. Para garantir a
grande fluidez do CAA, sem afetar negativamente as suas propriedades, parte da água pode
ser substituída pelo aditivo superplastificante.

A relação água/finos para o CAA pode apresentar valores diferenciados, de acordo com o
método de dosagem adotado. Esses concretos são mais governados para a relação água/finos
do que a relação água/cimento. Gomes (2002) considera para CAA de alta resistência que a
relação água/finos deverá ser fixada, a principio, no limite superior de 0,4. O tipo de
superplastificante utilizado, de 2a ou de 3a geração, é um parâmetro que influencia no fator a/c
e água/finos, visto que, estes aditivos químicos são responsáveis por reduzir a quantidade de
água utilizada no concreto, mantendo a mesma trabalhabilidade.
 24

2.5 PROPRIEDADE DO CAA NO ESTADO FRESCO

De acordo com EFNARC (2002), para um concreto ser considerado auto-adensável, ele deve
apresentar três propriedades fundamentais: fluidez, habilidade passante e resistência à
segregação. Define-se fluidez como a capacidade do concreto auto-adensável de fluir dentro
da forma preenchendo todos os espaços. Habilidade passante é a capacidade de movimentação
pela forma, passando por entre as armaduras sem obstrução do fluxo ou segregação.
Resistência à segregação é a capacidade do concreto de se manter coeso ou fluir dentro das
formas, passando ou não através de obstáculos, sem haver separação entre a pasta de cimento
e os agregados.
Os ensaios para o concreto auto-adensável no seu estado endurecido são os mesmos que para
o concreto vibrado, o que não ocorre para o estado fresco. As principais características que
devem ser verificadas no estado fresco são a fluidez, viscosidade, habilidade passante e a
resistência à segregação.

Segundo Tutikian, Dal Molin (2008), o ensaio de empalhamento foi desenvolvido no Japão
em 1990 para avaliar o uso de concretos submersos. Gomes, Barros (2009), diz que o ensaio
consiste em constatar se o concreto sob determinada força, provocada pelo seu peso próprio, é
capaz de se espalhar até atingir determinada dimensão em determinado tempo e uma
dimensão limite. Sua principal função é medir a capacidade de fluidez do CAA sem segregar.

Para atender a NBR 15823/2010, o ensaio é realizado pelo espalhamento do tronco de cone de
Abrams. O molde é posicionado sobre o centro de uma base plana, feita com material não
absorvente e sem provocar atrito, e a 40 seguir preenchido com o concreto sem compactação.
Após o preenchimento, o molde é levantado e o concreto flui livremente.

Tutikian, Dal Molin (2008) diz que o resultado do ensaio é a média de dois diâmetros
perpendiculares do círculo formado pela pasta de concreto. Os valores aceitos pela maioria
dos autores é de diâmetro mínimo de 600 mm e máximo de 750 mm.
 25

Figura 2: Slump Flow Test

Fonte: NBR 15.823/10

2.6 PROPRIEDADE DO CONCRETO NO ESTADO ENDURECIDO

Domone (2006), diz que desde a introdução do CAA na indústria da construção civil, teve-se
sempre grande interesse nas propriedades deste material no estado fresco, de modo que estas
foram e continuam a ser muito estudadas por pesquisadores em todo o mundo. Porém, quando
se tem em vista o uso estrutural do concreto, são as propriedades do material no estado
endurecido que ganham maior importância, exigindo estudos que permitam sua previsão.

Cavalcanti (2006), relata que os benefícios do CAA devem ser atribuídos principalmente às
suas propriedades no estado fresco, mas também as propriedades no estado endurecido devem
ser analisadas de forma criteriosa. Somente desta forma o CAA pode ser utilizado de forma
segura.

As propriedades do CAA no estado endurecido são determinadas segundo ensaios

de corpos de prova e dependem dos tipos, proporções e interação dos materiais que
entram na sua composição, além do grau de compactação e das condições de cura do
concreto.

Segundo Tutikian, Dal Molin (2008), a grande diferença entre o CCV e o CAA é que o
primeiro está suscetível, durante seu processo de concretagem, à fatores que possam a vir
 26

comprometer a qualidade do produto final, como podemos citar a adensibilidade e

compactação.

De acordo com Klug et al., (2003), as principais razões para as possíveis diferenças entre as
propriedades do CAA no estado endurecido e concretos convencionais são:

a) Modificações na composição da mistura - A maior quantidade de finos e a menor

granulometria dos agregados causam alterações na composição do esqueleto granular. Isto
pode influenciar nos valores de resistência à compressão (fc), resistência à tração (ft) e
módulo de deformação estático (Ec).

b) Modificações na microestrutura do concreto - Uma maior quantidade de finos no concreto

(cimento e fíler) acarreta numa menor quantidade de vazios, e consequentemente uma maior
densidade com menor porosidade. O concreto se torna mais estável, acarretando numa maior
fluidez e menor porosidade na zona de transição dos agregados – pasta de cimento.

c) Modificações no procedimento de moldagem – Para a verificação das propriedades do

CAA no estado endurecido, são moldados CPs, geralmente cilíndricos, a fim de verificar se
tais propriedades estão de acordo com as especificadas no projeto estrutural. Este processo de
moldagem inclui: a forma de colocação e adensamento, além da cura do concreto. Dentre
esses, a forma de colocação e adensamento são os que diferenciam dos concretos
convencionais.

De acordo com a norma NBR 5738/03, para concretos convencionais, a moldagem de CPs.
Cilíndricos. A norma especifica para cada tamanho de CPs. um nº de camadas necessário para
o preenchimento do molde, que depende do tipo de adensamento (adensamento manual ou
mecânico. Já para o CAA, ainda não existe uma normalização no que diz respeito ao
procedimento de moldagem em CPs., considerando assim o preenchimento do molde de uma
só vez; independente do tamanho, por levar em consideração que tal concreto não necessita de
adensamento manual ou mecânico. É importante considerar que um concreto mal adensado
proporciona o aparecimento de bicheiras e uma quantidade excessiva de vazios, falseando o
resultado alcançado pelo rompimento dos CPs. Nenhum estudo foi feito para verificar se tal
forma de colocação do CAA nos moldes está ou não influenciando no resultado final de
rompimento dos CPs., ou seja, na determinação de suas propriedades mecânicas.
 27

d) A transferência de cargas é transferida para a matriz de cimento ou para a zona de transição

agregados - pasta de cimento, que se apresenta geralmente em maiores proporções quando
comparados aos concretos convencionais. Isto acarreta num aumento da resistência à tração
do concreto (ft), quando comparada aos concretos convencionais.

Nos projetos estruturais, as propriedades mais verificadas no estado endurecido bem como
para controle tecnológico são: resistência à compressão e à tração e o módulo de deformação
estático. Tais propriedades são determinadas por meio de ensaios simples, com resultados
obtidos em curta duração.

2.7 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Os principais códigos nacionais e internacionais de concreto, a resistência à compressão é a

propriedade mecânica mais analisada no controle tecnológico do concreto, devido à sua
facilidade de obtenção, a partir de ensaios simples de curta duração. Alguns parâmetros
influenciam na resistência à compressão do concreto, como por exemplo: a composição da
mistura, as relações a/c, os aditivos utilizados e o tipo de cimento.

A relação a/c e o grau de hidratação do cimento determinam a porosidade da pasta de cimento

e este grau de hidratação ao longo do tempo depende do tipo de cimento e da sua interação
com aditivos e adições. De maneira geral, quanto menor a relação água/aglomerante e maior o
grau de hidratação, menor é a porosidade da pasta e maior é a resistência à compressão do
concreto.

Segundo Tutikiam e Dal Molin (2008), a resistência à compressão é, geralmente, a

característica mais relevante do concreto endurecido, sendo determinada através de um ensaio
padrão de compressão uniaxial, e aceita universalmente, na idade de 28 dias, como um índice
geral da resistência do concreto.

Metha e Monteiro (1994) diz que a resistência é a medida de tensão exigida para romper o
material. No projeto de estruturas de concreto armado, considera-se o concreto como o
 28

material mais adequado para resistir aos esforços de compressão, e é por isso que a resistência
à compressão do material é sempre especificada. Sendo a resistência do concreto, função do
processo de hidratação do cimento, o qual é relativamente lento, tradicionalmente as
especificações e ensaios de resistência do concreto são baseados em CPs. curados em
condições específicas de temperatura e umidade, na idade de 28 dias.

GOMES (1995), diz que a idade tradicionalmente considerada é aos 28 dias, porém, ensaios
para as idades de 03 e 07 dias, muitas vezes se fazem necessários devido às exigências
construtivas, como por exemplo: em projetos de estruturas pré-moldadas e/ou protendidas,
onde frequentemente existe a necessidade da determinação da resistência à compressão do
concreto em idades inferiores a 28 dias. Em estruturas, onde o carregamento total só atua
quando o concreto tem idade superior a 28 dias, visando tirar vantagem do ganho de
resistência após esta idade, pode-se adotar o critério de aceitação da resistência na idade de 90
dias.

De acordo com Klug et al. (2003) e Cavalcanti (2006):

a) Não existe ainda uma comparação exata entre as propriedades mecânicas do concreto
convencional com o CAA.
b) O CAA apresenta maiores resistências que o concreto convencional, para um mesmo
consumo de cimento e relação água/cimento (a/c).
c) A evolução das resistências à compressão do concreto convencional comparada ao CAA
com as idades é bastante similar. d) A geometria do molde de ensaio influencia na resistência
à compressão do concreto.
e) Os resultados encontrados para resistência à compressão são significativamente maiores no
concreto auto-adensável (40 % maior), quando comparados ao concreto convencional.
As condições de cura do concreto (tempo, temperatura e umidade) também influenciam a
resistência final do concreto. Concretos de mesma relação a/c com maior tempo de cura e
concretos com cura úmida apresentam resistência à compressão maiores que concretos com
menor tempo de cura ou curados ao ar. Temperaturas iniciais maiores tendem a acelerar o
processo de hidratação do cimento, mas poderão levar a resistências finais menores.

Mehta e Monteiro (1994), afirmam que a resistência à compressão dos agregados não é um
fator delimitador da resistência à compressão do concreto, já que os agregados são mais
resistentes do que a matriz e a zona de transição. Mas outras características dos agregados tais
 29

quais: dimensão máxima, forma, textura superficial e mineralogia, influenciam as

características da zona de transição e, consequentemente, a resistência do concreto. Concretos
com agregados com superfícies mais rugosas, por exemplo, tendem a apresentar maior
resistência. Já os concretos com agregados de maiores dimensões tendem a ter resistência
menor.
 30

3 PAREDE DE CONCRETO

A parede de concreto é um método construtivo que visa agilizar a execução da estrutura em

uma obra. (...) temos hoje sistemas construtivos que exibem segurança, agilidade, velocidade
de construção, qualidade e economia (...). (Associação de Cimento Portland 2008)

Esse método já foi aplicado no Brasil em prédios de 19 andares (Vista Bela Residencial Club
– Barueri – São Paulo), porem os estudos feitos nesse trabalho, leva em consideração prédios
com térreo mais quatro pavimentos e platibanda.
Feita a fundação e logo após quatorze dias da concretagem da laje piso, tem-se um prédio com
a sua estrutura completamente executada, podendo assim já começar os serviços de
revestimento.

O sistema construtivo de paredes de concreto é um método de construção

racionalizado que oferece produtividade, qualidade e economia de escala
quando o desafio é a redução do déficit habitacional. (MISSURELLI, H.;
MASSUDA; 2009)

Durante o período de execução, controles serão feitos, tanto tecnológicos como de execução,
procurando minimizar o retrabalho e melhorar a qualidade do produto. As verificações são
feitas por estagiários, técnico, encarregados, mestres de obra, porem a liberação para a
execução da próxima etapa é feita pelo engenheiro da obra, através das conferencias de
projetos e de um check list (Anexo I) elaborado por um sistema de qualidade da empresa,
baseado nas normas vigentes. (NBR 6.118 – 2014, NBR 16.055 – 2013 e NBR 15.575 –
2013)

Basicamente todo o processo de execução e verificação leva um dia para concretar a metade
de um pavimento já com a escada. A parede de concreto tem uma sequência construtiva bem
 31

definida, não tendo como pular etapas, iniciando com uma simples marcação no chão e
terminando com a concretagem da forma.

A montagem do sistema de fôrmas deve seguir a sequência do projeto

original, mas há uma sequência padrão, que segue a identificação prévia
das peças:
 Nivelamento da laje de piso
 Marcação de linhas de paredes no piso de apoio
 Montagem das armaduras
 Montagem das redes hidráulica e elétrica
 Posicionamento dos painéis de fôrma
 Montagem dos painéis: painéis internos primeiro; painéis externos
em segundo; opção de montagem pareada
 Colocação de caixilhos (portas e janelas)
 Colocação de grampos de fixação entre painéis
 Posicionamento das escoras de prumo
 Colocação de ancoragens: fechamento das fôrmas de paredes.
(MISSURELLI, H.; MASSUDA; 2009)

Todos os procedimentos executados são feitos por profissionais competentes e treinados pela
equipe de obra que posteriormente estará fiscalizando se o procedimento foi feito correto.

3.1 MARCAÇÃO NA LAJE

Dentro do fluxo executivo, a marcação apesar de simples pode ser considerada a parte mais
importante, simplesmente porque o erro nessa etapa da execução acarretará em um dano
irreversível, pois todo restante do processo estará errado.

Através do eixo da laje, será feita as devidas medidas com a trena para marcação dos eixos
das paredes, dois colaboradores ficam nas extremidades dos cômodos, com o equipamento
denominado de linha de giz, eles esticam a linha no chão e soltar a linha “estanque”,
marcando o chão com o xadrez da linha.

É importante que o piso da laje de apoio esteja perfeitamente nivelado, a fim de evitar
diferenças de níveis de topo entre painéis, o que acarretaria descontinuidade no alinhamento
superior das paredes.
 32

Antes de iniciar a montagem dos painéis de fôrmas, é necessário marcar

no piso de apoio (fundação ou laje) as linhas das faces internas e externas
das paredes, de modo a orientar o posicionamento dos painéis. (Coletânea
de Ativos, 2007-2008).

Figura 3: Marcador de chão

Linha de Giz

Execução do serviço
Fonte: Starrett, 2016
Essa etapa tem a finalidade de colocar os arranques, que serviram de suporte para a entrada da
armadura e os espaçadores de chão para a forma não fechar (“bolachas”). Após há uma nova
marcação, à 5 cm para cada lado do eixo das paredes, que é onde haverá o encaixe da forma.
A execução desse serviço demora em média 30 minutos, podendo ser feito um dia antes da
concretagem.
 33

3.2 ARMAÇÃO DA ESTRUTURA

Após a marcação ser feita, no eixo das paredes, são feito furos com broca 10ϕ a cada um
metro e nas pontas das portas e passagens fixando pedaços de 50 cm de ferro 8ϕ com massa
polimérica flexível para calafetação.

Figura 4: Arranques

Furação

Fixação
Fonte: GÓES, 2013

Em 2009, Missurelli e Massuda descreveram que a armação adotada no sistema paredes de

concreto é a tela soldada posicionada no eixo vertical da parede. Bordas, vãos de portas e
janelas recebem reforços de telas ou barras de armadura convencional (...). As armaduras
devem atender a três requisitos básicos: resistir a esforços de flexotorção nas paredes,
 34

controlar a retração do concreto e estruturar e fixar as tubulações de elétrica, hidráulica e gás.

Usualmente, utilizam-se telas soldadas posicionadas no eixo das paredes ou nas duas faces,
dependendo do dimensionamento projetado, além de barras em pontos específicos tais como
cinta superior nas paredes, vergas, contravergas etc.

De acordo com a ABNT NBR 16055-2012, a seção mínima de aço das armaduras verticais
obtidas com aço CA-60, deve corresponder a 0,09% da seção de concreto. Para construções
de até dois pavimentos permite-se a utilização de armadura mínima equivalente a 66% deste
valor. A seção mínima de aço das armaduras horizontais deve corresponder a 0,15% da seção
de concreto. No caso de paredes externas com até 6 m de comprimento horizontal entre juntas
de controle ou paredes internas de qualquer comprimento, permite-se a utilização de armadura
mínima equivalente a 60% destes valores. Para construções de até dois pavimentos permite-se
a utilização de armadura mínima equivalente a 40% destes valores. A armadura de ligação nos
cruzamentos de paredes deve observar o mínimo estabelecido para a armadura horizontal. Na
continuidade das paredes entre pavimentos deve ser respeitada a armadura mínima vertical.
No caso da utilização de armaduras duplas (armaduras em ambas as faces), para t < 15 cm, a
armadura mínima vertical deve ser aplicada a cada uma das faces. Para t > 15 cm permite-se a
utilização de 0,67 desta armadura em cada face, devido à maior eficiência das armaduras para
estas espessuras de paredes. Para as armaduras horizontais, a armadura total mínima
permanece a mesma.

O processo de armação é separado em duas etapas, montagem das paredes e escadas e

montagem da laje e arranques das escadas.

 Etapa 1 - As telas são cortadas e armadas de acordo com o projeto de armação.

Primeiramente são colocadas as armações de cantos e depois as de paredes, atentando para os
transpasses. Os vão de ar condicionado, janelas e portas são cortadas (esses cortes serão
reaproveitados na próxima modulação). São colocados então os reforços de janelas, portas e
vãos conforme o projetado.Os espaçadores circulares são colocados no mínimo a cada metro
para cima e para cada lado formando dessa forma um quadrado.
 35

Figura 5: Armadura de Parede

Fonte: Acervo pessoal, 2015

 Etapa 2 – Já com a forma montada e toda a proteção de periferia, a equipe de

armadores retonam e começam a fazer a montagem das armaduras positivas e seus reforços,
assim como o arranque da escada. Essa armadura á apoiado em espaçadores de chão
(multiapoio) conhecidos com “cadeirinha” ou “aranha”. Após as instalações elétricas da laje
pronta, a equipe coloca os espaçadores treliçados que serviram de apoio da armação negativa
e os reforços.
Todo o processo de corte e armação da estrutura com os reforço devidos, demora
aproximadamente uma hora e trinta minutos e a segunda etapa é completamente dependente
da montagem da forma e o trabalho conjunto com a equipe de instalações elétricas.
 36

Figura 6: Armadura de laje e Instalações elétricas

Fonte: Acervo pessoal, 2015

3.3 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS E ESPECIAIS

No sistema de parede de concreto moldada in loco normalmente as instalações são embutidas

nas paredes e fixadas nas armaduras, que de acordo com a Associação Brasileira de Cimento
Portland (2008-2009), as tubulações verticais podem ser embutidas nas paredes de concreto se
atendidas simultaneamente às seguintes condições:
 Quando a diferença de temperatura no contato entre a tubulação e o concreto não
ultrapassar 15ºC;
 Quando a pressão interna na tubulação for menor que 0,3 MPa;
 Quando o diâmetro máximo for de 50 mm;
 Quando o diâmetro da tubulação não ultrapassar 50% da largura da parede, restando
espaço suficiente para, no mínimo, o cobrimento adotado e a armadura de reforço. Admite-se
tubulação com diâmetro até 66% da largura da parede e com recobrimentos mínimos de 15
mm desde que existam telas nos dois lados da tubulação com comprimento mínimo de 50 cm;
 Não encostar tubos metálicos nas armaduras para evitar corrosão galvânica.
Assim como na armação as instalações elétricas são separadas em 2 etapas, Primeiramente as
instalações da parede e posteriormente as instalações da laje.
 Etapa 1 – Após a equipe de armação terminar o serviço das paredes, a equipe de
 37

instalações elétricas e especiais, seguindo o projeto de instalações, fixão as tubulações

flexíveis e as caixas na armação.

Figura 7: Instalações elétricas e Especiais das paredes

Eletroduto Flexível

Caixa elétrica
Fonte: Internet, 2016
 Etapa 2 – Com as armações positivas prontas, a equipe de instalações elétricas, de
acordo com o projeto, faz as conexões necessárias com os eletrodutos das paredes,
utilizam eletrodutos rígido para evitar o estrangulamento do duto no momento da
concretagem, para a subida da espera elétrica é novamente usado eletroduto flexível,
nessas uniões são utilizados conectores e fita isolante a fim de evitar a entrada do
concreto nos dutos. Caixas de luz e caixas de passagem são fixadas nas armações, os
passantes de prumadas elétricas são fixados nas formas de alumínio. A equipe de
Instalações Hidráulicas faz a fixação dos passantes de esgoto e águas frias nas formas,
usando tirantes, Luvas e Blocos de Espumas para as Prumadas.
 38

Figura 8: Instalações elétricas da laje, passante hidráulicos e Incêndio.

Fonte: Acervo pessoal, 2015

3.4 MONTAGEM DAS FORMAS

Segundo ABNT NBR 16055,2012, o sistema de fôrmas é composto de estruturas provisórias,

cujo objetivo é moldar o concreto fresco. É compreendido por painéis de fôrmas,
escoramento, cimbramento, aprumadores e andaimes, incluindo seus apoios, bem como as
uniões entre os diversos elementos.

O sistema de fôrmas deve ser projetado e construído de modo a ter:

 Resistência a ações a que possa ser submetido durante o processo de construção,
 39

considerando as ações ambientais, cargas da estrutura auxiliar, carga das partes das estruturas
permanentes a serem suportadas pela estrutura auxiliar até que o concreto atinja as
características estabelecidas pelo responsável pelo projeto estrutural para remoção do
escoramento, efeitos dinâmicos acidentais produzidos pelo lançamento e adensamento do
concreto, em especial o efeito de adensamento sobre o empuxo do concreto nas formas das
paredes.
 Rigidez suficiente para assegurar que as tolerâncias especificadas para a estrutura das
paredes de concreto e nas especificações de projeto sejam satisfeitas e a integridade dos
elementos estruturais não seja afetada.
 Estanqueidade e conformidade com a geometria das peças que estão sendo moldadas.

O sistema, basicamente, emprega um jogo de fôrmas, tela de aço e o

concreto que irá constituir a parede. O sistema é indicado para construção
em grande escala e é usado, sobretudo em obras residenciais - embora não
limitado a elas. "Um dos pontos cruciais do sistema é o custo da fôrma.
Geralmente é de alumínio, um material nobre. Mas é uma fôrma que pode
ser utilizada muitas vezes, de 500 até duas mil vezes. Então, esse valor é
absorvido e o valor por metro quadrado pode cair bastante" (Corsini,
2011)

Com um jogo de forma é possível produzir 2 apartamentos de 2 quartos, sala e um cômodo

que posteriormente será separado por uma parede de Dry Wall, formando a cozinha e o
banheiro, essa mesma forma ainda é capaz de estruturar a escada junto. Uma equipe é
constituída de 6 montadores e 6 ajudantes, formando 6 conjuntos de montador e seu ajudante,
sendo cada conjunto trabalhando em cada cômodo do apartamento (4 conjuntos), um conjunto
fazendo a escada e o fechamento externo e um conjunto montando as plataformas de trabalhos
e os guarda corpo. Um jogo de forma de alumínio é composto dos seguintes equipamentos:
Painéis de alumínios, Cantoneira, Pino, Cunha, Corbata (vulgo gravata), Grapa, União parede
laje, Tapa, Escoras, Esquadros, Alinhadores, Prumadores (Tensores de paredes), Espaçadores
de Vãos (Tensor expansível de vãos) e Plataformas e proteções periféricas.
 40

Figura 9: Painéis de alumínio feitos de chapa e perfil de alumínio

Painel laje

Painéis Paredes
Fonte: Internet, 2016
 41

Figura 10: Escora

Fonte Internet, 2016

Figura 11: Alinhadores

Fonte: Pini, 2015

 42

Figura 12: Esquadros

Esquadros

Fonte: Pini, 2015

Figura 13: Prumadores e Espaçador de vãos

Fonte: Internet, 2016.

 43

Figura 14: Espaçador de vãos

Espaçador de Vãos
Fonte: Internet, 2016.

Figura 15: Guarda corpo e Plataforma

Guarda Corpo

Plataforma
Fonte: Equipe SH, 2016.
 44

A empresa construtora deve ter ciência que a forma é praticamente o “motor” do sistema
parede de Concreto. A escolha correta deste equipamento assim como as corretas tratativas de
montagem, desmontagem, limpeza, aplicação de desmoldante, podem aportar grande
produtividade ao sistema.

A forma pode ser responsável pelo maior custo do sistema, portanto é importante que a
empresa construtora conscientize e treine sua equipe de montadores visando alcançar o maior
número de ciclos de utilização e consequentemente aumentando a rentabilidade do
equipamento.

A liderança é um item fundamental para conseguir uma boa produtividade nesse processo
construtivo. Esse processo é movimentado conforme uma engrenagem, onde cada parte dele
bem executada é essencial para o próximo passo. A equipe de fôrma entra em um ciclo de
movimentações intermináveis, onde no primeiro horário do dia (6:00h) faz a desforma da
concretagem do dia anterior e já as levam para uma nova montagem (término da montagem
11:00h).

O projeto deve fornecer informações sobre a seqüência executiva da

montagem dos painéis. Normalmente, inicia-se a montagem dos painéis
pela parede hidráulica (banheiro ou cozinha), colocando-se primeiro os
painéis de canto, formando um “L”, e depois os painéis da face interna da
parede hidráulica. Esta escolha é importante, pois permite posicionar as
tubulações exatamente no centro da parede. (ABCP-Coletânea de Ativos,
2007-2008).

Antes da entrada da equipe que montará efetivamente a forma, uma equipe já preparou a
plataforma de trabalho.

A montagem da forma começa a ser feita pela parte interna dos cômodos, mas é possível fazer
a montagem simultânea entre parte interna e externa, porem não tem relatos de fazer a parte
externa primeiro. Todos os painéis são identificados para facilitar o posicionamento dos
mesmos. Antes de começar a montagem da forma, é aplicado um produto (desmoldante) que
tem a finalidade de facilitar a desmoldagem após a concretagem, os protetores de Corbata
(Camisinhas) ficaram embebidos desse mesmo desmoldante para que as Corbatas não fiquem
presas na parede após a concretagem. É importante segui o projeto de montagem
corretamente, para manter as portas e vãos nos locais corretos.
 45

As colocações das Corbatas serviram como distanciador entre as formas de uma parede e os
pinos e cunhas tem a função de travar essas Corbatas e uma forma na outra, já a Grapa é mais
utilizado para fazer o fechamento dos vãos e nas cantoneiras.

É importante que os painéis estejam todos numerados e indicados no

projeto executivo, e que cada número esteja reproduzido no corpo do
painel correspondente, para melhor identificação nas etapas de
desmontagem e remontagem. O posicionamento de cada painel é rigoroso
e deve ser mantido em todas as unidades construídas. (ABCP-Coletânea
de Ativos, 2007-2008).

Finalizando a parede inicia-se o processo de montagem da laje, sempre atentando apara as

posições dos painéis principalmente na área da cozinha e banheiro devido aos passantes que
são fixados na forma, o posicionamento inadequado implicará em retrabalho.

Com toda a forma montada, são posicionados os esquadros em cada canto dos cômodos, os
alinhadores e prumadores nas paredes, assim como as escoras que permaneceram por 28 dias
e as que serão removidas no dia seguinte.

Antes do lançamento do concreto devem ser devidamente conferidas as

dimensões e a posição (nivelamento, prumo e alinhamento) das fôrmas,
afim de assegurar que a geometria dos elementos estruturais e da estrutura
como um todo esteja conforme o estabelecido no projeto, com as
tolerâncias previstas em 19.3.4, além das previstas na seção 5. (ABNT
NBR 16055,2012).

O uso de escoras prumadoras auxilia a montagem, pois mantém os painéis

em pé, e posteriormente permite o ajuste milimétrico do prumo das
paredes. (ABCP-Coletânea de Ativos, 2007-2008).

Depois de todas as devidas conferências a forma está pronta para receber o concreto e após
atingir a resistência satisfatória, haverá a desforma e todo o ciclo da forma será retomado.

3.5 CONCRETAGEM

Todos os serviços anteriores checados e aprovados chega a hora da concretagem que é

semelhante ao modo convencional.
Conforme já apresentado, o concreto há ser utilizado é o Auto-adensável, devido suas
 46

características e vantagens.
No Brasil, quatro tipos de concreto são recomendados para o sistema:
concreto cellular.
concreto com elevado teor de ar incorporado - até 9%
concreto com agregados leves ou com baixa massa específica
concreto convencional ou concreto auto-adensável.
(MISSURELLI, H.; MASSUDA; 2009).

Previamente programado, diariamente o processo de concretagem se repete, todo o concreto

utilizado vem de um fornecedor, que utiliza o CAA. Apesar de ser um concreto bem
fluidificado, esse é um concreto de alta resistência inicial, o que nos permite manter o ritmo
construtivo de uma fábrica de imóveis.

Segundo Tutikian, Dal Molin, 2008, o CAA é descrito como uma das grandes revoluções
ocorridas na tecnologia do concreto para a construção nas últimas décadas, e por meio de sua
utilização é possível obter vários ganhos diretos e indiretos, entre os quais:
Acelera a construção, reduz a mão de obra no canteiro, melhora o acabamento final da
superfície, pode aumentar a durabilidade por ser mais fácil de adensar, permite grande
liberdade de formas e dimensões, permite a redução das dimensões das peças, elimina o
barulho de vibração, torna o local de trabalho mais seguro, visto a diminuição do número de
trabalhadores, obtenção de ganho ecológico, pode reduzir o custo final do concreto e/ou da
estrutura.

O fornecedor de concreto garante a qualidade do concreto de até 40 minutos após sair da

concreteira. Os caminhões saem de forma ordenada em um intervalo máximo de 30 minutos.
Com a chegada do caminhão então o aditivo é dosado técnico responsável da fornecedora, até
chegar a aplicabilidade adequada.

O tempo decorrido entre o início da mistura e a entrega do concreto no

canteiro deve ser inferior a 90 minutos; e o tempo decorrido entre o início
da mistura na central de produção e o final da descarga do concreto na
obra não deve ultrapassar 150 minutos. No caso de concreto auto-
adensável (Tipo N), este deve ser aplicado, no máximo, 40 minutos após a
colocação do aditivo, o que geralmente é feito na obra. Já o concreto
celular (Tipo L1) deve ser lançado na fôrma em até 30 minutos após
concluído o processo de mistura da espuma. (ABCP-Coletânea de Ativos,
2007-2008).

O concreto já com as características desejadas, um técnico treinado contratado por uma

 47

empresa de controles tecnológico, faz os testes necessários para liberar a concretagem. Nessa
etapa são retirados os corpos de prova para testes posteriores.

A concretagem sempre deve ser iniciada pelas paredes, das extremidades para o centro e das
paredes externas para as mais internas, seguindo sempre um plano de ataque que garanta o
preenchimento adequado de todas as paredes. Vibradores são utilizados para garantir um
melhor adensamento do concreto. Após todas as paredes estarem preenchidas, começa a
concretagem da laje, com a utilização do nível a laser, vibrador, régua de alumínio e enxada, é
feito o adensamento, espalhamento e o nivelamento do piso. Quando o concreto já estiver
firme o suficiente para andar por cima, entra a equipe do polimento para dar o melhor
acabamento da laje.

3.6 CONTROLE TECNOLÓGICO E RASTRABILIDADE DO CONCRETO

Tanto no Brasil como no mundo todo, atualmente a Engenharia Civil tem cada vez mais
preocupação com a durabilidade e a qualidade das edificações e em todas e quaisquer obras
em geral.

A segurança e a qualidade das edificações compõe um quadro fundamental para o sucesso do

projeto. Para obter tal sucesso, depende da qualidade do material e o controle do seu
recebimento e armazenamento, assim como a qualidade da execução do serviço realizada pela
equipe própria o de terceirizados.

Segundo Carvalho e Rocha (2003) o nascimento e crescimento da indústria do cimento no

Brasil estão associados ao desenvolvimento da técnica do concreto armado. Em um artigo
intitulado “Building Brazil”, transcrito pela revista Concreto, em 1944, o americano Lee Ross
argumentou que, se não fosse o crescimento da indústria do cimento no início do século, não
seria possível o surto de desenvolvimento da tecnologia do concreto armado no Brasil nos
níveis alcançados. No entanto, esse é um caminho de mão dupla; se não houvesse um
fortalecimento do uso da tecnologia do concreto armado no Brasil, a indústria do cimento
nascente não teria como escoar a sua produção crescente nos níveis atingidos.
 48

De acordo com o Boletim ABNT (Abril 2013), no Brasil, a criação da Associação Brasileira
de Normas Técnicas (ABNT) foi motivada pela necessidade de se resolver problemas
relacionados ao setor da construção civil. Na época, o país vivenciava o início de grandes
construções e os empresários necessitavam racionalizar seus poucos recursos, principalmente
os recursos humanos com conhecimento técnico. Por isso, a necessidade de compartilhar o
conhecimento estabelecendo Normas Brasileiras. Nos anos que se seguiram, a ABNT criou
seus primeiros comitês técnicos, todos ligados aos grandes temas das engenharias. O primeiro
comitê brasileiro foi o de mineração e metalurgia (ABNT/CB-01), sendo criado na sequência
o da construção civil (ABNT/CB-02), o da eletricidade (ABNT/CB- 03), até o do cimento,
concreto e agregados (ABNT/CB-18).

ORLANDO (2007), relata que a resistência mecânica é considerada como o principal

parâmetro, ou, o mais objetivo, isoladamente, para se avaliar a qualidade do concreto na
estrutura. Em particular, a resistência à compressão simples, avaliada por rupturas de corpos
de prova moldados do concreto ao sair da betoneira, os quais, obviamente representam uma
resistência potencial a qual o concreto pode atingir na estrutura.

A NBR 7680/2015 estabelece requisitos para extração, preparo e ensaios de testemunhos

cilíndricos e prismáticos de concreto. São descritos três tipo de ensaios: A) Resistência à
compressão; B) Resistência à tração por compressão diametral; C) Resistência à tração na
flexão em placas de pavimento não armadas. A norma ainda contempla um anexo orientando
na montagem de corpos de prova para o ensaio à compressão, a partir de testemunhos
extraídos de dimensões reduzidas. Já a NBR 8522/2008 Determina do módulo estático de
elasticidade à compressão do concreto.

A NBR 5738/2015 descreve e explica o procedimento para moldagem e cura dos corpos de
prova de concreto utilizados nos ensaios de compressão, tração por compressão diametral e
tração por flexão, especificando também a aparelhagem a ser utilizada (moldes, hastes de
adensamento, vibradores).

A NBR 5739/2007, prescreve o método de ensaio à compressão dos corpos de prova

cilíndricos de concreto, descrevendo a aparelhagem, o preparo dos CPs, o ensaio
propriamente dito e a apresentação dos resultados.
 49

Todo o processo se inicia na chegada do concreto, dois ensaios são feitos, slump flow e o
slamp test, o slamp test de acordo com a NBR NM 67 e de acordo com a NBR 15823-2. Caso
o resultado do slump test for abaixo do especificado na nota fiscal é permitido que haja adição
de água complementar nos limites especificados na NBR 7212, desde que: o slump, após a
adição de água, não ultrapasse o limite máximo especificado e o tempo entre a primeira
adição de água aos materiais e o início da descarga seja superior 15 minutos. Ressalta-se que
adição de água se aplica em obras onde o concreto utilizado é processado na concreteira e
transportado para obra por meio de caminhões betoneiras.

No método construtivo da parede de concreto molda in loco seguindo os projetos estruturais,

ficou determinado que na chegada do caminhão betoneira contendo o concreto auto-adensável
previamente dosados pela concreteira responsável e após fazer os testes necessários e com os
resultados dos ensaios de acordo com o desejado, são retirados corpos de prova de acordo
com o previsto na NBR 12655 e a concretagem está liberada. São coletados a quantidade de 8
unidades de CPs, que serão identificados, onde 2 (duas) unidades CPs são rompidas no
laboratório locado no canteiro de obra afim de saber se após 12 horas de concretagem os CPs
atingem 1,8 MPa, se atingir, o processo está pronto para o próximo passo que é a desforma, a
desforma só é liberada após atingir a resistência de 1,8 MPa. O restante dos corpos de prova
serão enviados para o laboratório para fazer os rompimentos de 7 dias, 28 dias e se necessário
for 56 dias.

Segundo Benigno da Silva (2011), o sistema de forma de concreto moldada in loco, consiste
na moldagem de paredes e lajes maciças de concreto armado com telas metálicas
centralizadas. A estrutura é dimensionada para cada projeto específico de arquitetura do
edifício. O processo de produção do sistema construtivo permite o controle geométrico das
peças e a obtenção de superfícies aptas a receberem o acabamento. A espessura das paredes e
das lajes é de 10 cm. Ambas são armadas com telas de aço eletrossoldadas de malha quadrada
de 100 mm e fios com diâmetro de 4,2 mm. A resistência característica à compressão do
concreto, aos 28 dias, é de 25 MPa e a resistência mínima do concreto na desenforma, a 15
horas, é de 1,8 MPa. A consistência especificada para o concreto é de 22 ± 2 cm (slump test).

Todos os concretos recebidos são controlados por uma ficha de controle de materiais, onde
será preenchido pela equipe da obra. A principio é preenchido os dados de recebimento do
concreto, local de aplicação, data do recebimento, concreteira, placa do caminhão, número da
 50

nota fiscal, horário de saída da usina, término de aplicação do concreto, volume recebido,
slump de chegada na obra. A empresa responsável pelo controle tecnológico, enviará a os
relatórios dos testes de rompimento de corpo de prova após 7 dias e 28 dias, sendo então
completada a ficha. Nela é possível acompanhar e verificar alguma irregularidade do
concreto. Junto a essa ficha é anexado um controle de rastreabilidade desse concreto, para
poder visualizar onde esse concreto foi lançado.

Figura 16: Ficha de verificação de materiais

Fonte: SGQ, Autodoc Construtora.

Com o preenchimento parcial da ficha de verificação de material (Figura 14) e a Ficha de

verificação de serviço (Anexo I), o concreto é direcionado para o local a ser aplicado. De
cima da forma onde o concreto será lançado, a equipe rastreia pintando o mapa de
concretagem e anotando o número de nota fiscal do caminhão que está lançando.
 51

Figura 17: Ficha de verificação de serviço (Mapa de Concretagem)

Fonte: SGQ, Autodoc Construtora.

 52

3.7 EXTRAÇÃO DE TESTEMUNHOS DE CONCRETO

O método de extração de testemunho, para fins de avaliação da resistência à compressão, deve

ser feita, sempre que possível, na direção ortogonal à de lançamento, e distanciada das juntas
de concretagem de pelo menos um diâmetro exemplar. No sentido de preservar a segurança da
estrutura, toda extração tem de ser precedida de um escoramento adequado, sempre que ele se
fizer necessário. A superfície da estrutura, na região a ser broqueada, precisa ser preparada
com a retirada de eventual revestimento. A distância mínima entre bordas dos furos não pode
ser inferior a um diâmetro do testemunho. É preciso empregar broca rotativa ou oscilante,
refrigerada a água, sem uso de percussão (martelete). O diâmetro do exemplar deve ser de 15
cm, exceto quando isso não for exequível, porém nunca menor que três vezes a dimensão
máxima característica do agregado graúdo.

De acordo com a NBR 7680-1 (2015) o equipamento utilizado para realizar a extração de
testemunhos deve permitir a obtenção de amostras homogêneas e íntegras do concreto da
estrutura.

Para extrair testemunhos cilíndricos, deve ser empregado um conjunto de extratora provido de
cálice e coroa diamantada, ou outro material abrasivo equivalente, que possibilite realizar o
corte dos testemunhos com as dimensões estabelecidas, sem danificar excessivamente a
estrutura.

O equipamento deve possibilitar refrigeração à água do local do corte do concreto e

minimizar vibrações, que devem ser evitadas para se obter paralelismo entre as geratrizes dos
testemunhos extraídos e evitar ondulações em sua superfície.

MEHTA; MONTEIRO (1994), relata que existem ocasiões que os ensaios não destrutivos não
permitem a avaliação segura da resistência da estrutura, neste caso então, é necessário a
retirada de testemunhos diretamente da estrutura a ser avaliada, estes são conhecidos como
ensaios destrutivos de extração e 25 ruptura de testemunhos, no qual utiliza-se uma maquina
extratora, que dispõe de uma coroa rotativa de diamante na sua extremidade.
 53

A NBR 7680-1 (2015), diz que a extração de testemunho de estruturas em execução é

aplicável quando a resistência característica à compressão do concreto (fck) não for atingida a
partir dos critérios previstos na ABNT NBR 12655 para aceitação automática do concreto no
estado endurecido.

Neste caso, para evitar danos desnecessários à estrutura, antes da realização da extração, deve
ser solicitado ao projetista estrutural que verifique a segurança estrutural a partir do valor da
resistência característica à compressão estimada (fck,est), calculada com base nos resultados
obtidos a partir dos ensaios dos corpos de prova moldados, conforme previsto na ABNT NBR
12655. Feita esta análise, tem-se duas possibilidades:

 a) o resultado da análise é positivo: os requisitos de avaliação da segurança estrutural

são considerados atendidos com a resistência, fck,est, obtida conforme a ABNT NBR 12655,
para a estrutura ou parte dela. Neste caso, não é necessária a realização de extrações
de testemunhos e o projetista estrutural aceita a nova resistência, fck,est, obtida;
 b) o resultado da análise é negativo: deve ser feito um planejamento da extração de
testemunhos, considerando os critérios desta Parte 1 da ABNT NBR 7680, em comum acordo
com todas as partes envolvidas, conforme 3.1.

De acordo com PACHECO; HELENE (2012), é de bom senso aceitar concretos com
resistência estimada 5% a 10% abaixo do fck de projeto, sendo desnecessário nesses casos
revisar o projeto. Cabe, no entanto, comunicar o Produtor do concreto para que este revise a
dosagem.

Segundo ORLANDO (2007), os testemunhos são peças de forma cilíndrica, cúbica ou

prismática, que podem ser extraídos do concreto por meio de corte com sonda rotativa ou com
disco. O objeto principal da extração desses corpos-de-prova é a avaliação da resistência da
peça estrutural em estudo, podendo-se obter também outras informações através da inspeção
dos mesmos, tais como: compacidade do concreto, homogeneidade, aderência em juntas de
construção, espessura de lajes ou de placas de pavimento, deterioração do concreto e
verificação de aderência de armaduras, em obras sinistradas, entre outras.
 54

Figura 18: Extração de testemunho para avaliação da resistência a compressão

Fonte: Intenet, 2016

 55

4 BAIXA RESISTÊNCIA DO CONCRETO

Os principais fatores que influenciam na resistência à ruptura de um concreto são:

a) Qualidade dos materiais componentes;
b) Qualidade da execução;
c) Relação água/cimento;
d Duração do carregamento;
e) Idade do concreto.
f) Forma e dimensões do CP (corpo-de-prova)

A qualidade do concreto depende previamente da qualidade dos materiais componentes. Para

obtenção de um concreto de boa qualidade impõe se uma relação cuidadosa desses materiais.

Como descrito anteriormente, toda a estrutura da parede de concreto moldada in loco termina
seu ciclo em 14 dias após ter dado início, apesar de reservarmos CPs para serem rompidos
com 7 dias e dar inicio a uma analise, só após 28 dias temos o resultado definitivo da
resistência alcançada, caso não atinja a resistência mínima de 25 MPa, mais duas CPs são
rompidos pela empresa quando atingir a idade de 56 dias.

Conforme a ficha de verificações de materiais mostrado na figura 14,o concreto fornecido

pelo caminhão ONE-4865 de número de Nota fiscal 8432, estava dentro dos parâmetros
necessário para ser liberado para concretagem. Após 7 dias já foi possível verificar que o
concreto já se apresentava com resistências diferentes da esperada, com 28 dias a resistência
chegou a 18,7 MPa, não atingindo a resistência mínima esperada que era de 25 MPa.

Foi solicitado que os CPs restantes fossem rompidos com 56 dias para saber se ocorreu
alguma alteração considerável, ele atingiu 19,2 MPa, não atingindo os 25 MPa.
 56

Através mapa de concretagem demonstrado na figura 15, foi possível rastrear onde o concreto
de nota fiscal 8432 foi lançado. Antes de encaminhar os dados ao calculista para saber qual
caminho adotar, é contratada uma empresa diferente da que fez os primeiros testes para fazer
a retirada dos testemunhos das paredes que recebeu o concreto com a baixa resistência para
confirma a rastreabilidade e a resistência.

Localizado e confirmado as paredes que receberam o concreto de baixa resistência, é feito um

relatório e encaminhado para a equipe de projetos, a fim de fazer um estudo de qual atitude
deverá ser tomada.

De acordo o mapeamento utilizando o projeto do Anexo II e as comprovações feitas, foi

possível identificar as paredes que estão condenadas, PAR 10, PAR 12, PAR 15, PAR 21 e
PAR 24.
 57

5 TRATAMENTO

PACHECO; HELENE (2012), diz que se ocorrer e permanecer a não conformidade da baixa
resistência do concreto, poder-se-ia escolher entre as seguintes alternativas:
 Determinar as restrições de uso da estrutura;
 Providenciar o projeto de reforço;
 Decidir pela demolição parcial ou total.
O método construtivo de parede de concreto moldada in loco como dito anteriormente, suas
paredes e lajes fazem parte da estrutura toda, sendo assim não havendo viabilidade de
restringir alguma parte para uso.

Por se tratar de um prédio de 5 andares mais a platibanda, seu custo de execução e material é
muito alto, por se tratar de uma falha em apenas uma parte do edifício, se tornaria um
desperdício demolir totalmente e ou parcialmente.

O que se torna mais viável fazer é o reforço estrutural conforme os projetos em anexo
elaborado e calculado por uma equipe de projetistas da empresa, projetos esses de reforço que
está nos anexos III, IV, V, VI.

O processo de recuperação e reforço da estrutura começa com o treinamento da equipe

executora. O teto e as paredes ao redor da parede a se fazer o reforço são escorados com
escora metálicas que sejam capazes de receber a carga da estrutura na ausência da parede a se
fazer o reforço.

Após as escoras estarem posicionadas, marcar em faixas uma face da parede, remover o
concreto conforme o projeto estrutural, manter a malha de aço existente expostas, escariar e
limpar as faces da parede, furar a laje e as faces da parede a cada 14 cm de forma que possa
 58

posicionar o reforço de aço e fixa-lo com cola para concreto a base cimenticia.

Figura 19: Fixação dos reforços de aço na estrutura

Fonte: Acervo pessoal, 2015

Com a etapa anterior concluída, inicia-se a montagem das formas de madeira embebidas de
desmoldante e presas a tirantes a fim de evitar que a forma se abra. Deixa-se um espaço na
parte superior da parede para a aplicação do micro concreto com Fck > 40 MPa, esse concreto
é conhecido comercialmente por Grout 40 industrializado. Da mesma forma que fazemos o
controle tecnológico para o concreto auto-adensável iremos fazer para esses reforços. Pouco
 59

antes da aplicação do concreto, deve umedecer muito bem a região. No dia seguinte preparar e
executar o mesmo processo na outra face da parede.

Figura 20: Forma e concretagem

Fonte: In loco.
 60

Figura 21: Parede após a desforma

Fonte: In loco.
 61

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A construção civil vem progredindo com o passar dos anos, mudanças e novos sistemas são
implantados para aperfeiçoar os resultados obtidos nas construções. Como consequência desse
avanço, o processo construtivo de parede de concreto voltou a ser utilizado na construção
civil.

Apesar de o sistema ser objetivo e simples, também possuí desvantagens como a sua
inflexibilidade para o usurário, sejam elas arquitetônicas ou usuais, impedindo o aumento de
cômodos, mudanças no posicionamento das instalações prediais, até reparo nas mesmas, ou
seja, uma possível solução para as arquitetônicas seria incorporar no projeto paredes que
pudessem ser derrubadas, ofertando eventuais modificações.

Este método construtivo apresenta uma notável diferença, sua velocidade de execução. Esse
aspecto o torna bastante vantajoso em obras que demandem a construção de muitos prédios,
porém possuem tempo reduzido para executá-los.

Entretanto, o material utilizado neste novo sistema possui um valor consideravelmente alto.
As fôrmas, instrumento fundamental para realização da construção através deste método, pode
ser utilizada diversas vezes, o que garante a compensação do alto custo para sua obtenção, por
isso é importante mantê-la sempre bem cuidada.

Todo um controle é feito, controlar os materiais na obra, receber corretamente o concreto,

fiscalizar o processo, rastrear o lançamento de concreto, entre outros.

Para a utilização desse método é necessário usar um concreto com um custo maior que o
tradicional, com um controle de dosagem rígido. Os CAA têm crescido muito no mercado,
 62

mais para o método de parede de concreto moldada in loco ele é essencial.

Conclui-se que apesar de todo o controle feito por todos os envolvidos e com todos os
procedimentos sendo executados de forma corretas e sem falhas, ainda sim há possibilidades
de ocorrer patologias por falha do sistema. Como o concreto não é produzido na obra, não tem
como avaliar os traços aplicados, se a dosagem está correta para alcançar a resistência
solicitada.

Apenas após 28 dias após a concretagem é possível ter resultados da resistência do concreto,
porem esses resultados podem não estar de acordo com os solicitados pelo projeto. Mais testes
são feitos para confirmar a localização da aplicação desse concreto de baixa resistência e se
ele teve baixa resistência mesmo.

Por mais que a baixa resistência do concreto pode prejudicar toda a estrutura do prédio, ainda
sim tem uma solução, pois para a construção civil não há limites, em vez de colocar o prédio
abaixo ou restringir a estrutura, podem ser feitos reforços nas paredes a fim de combater essa
baixa resistência, de um modo simples e eficaz.

Como já dizia Lavoisier em 1977, “Nada natureza nada se cria, nada se perde tudo se
transforma”.

Na construção civil não é diferente, só necessário o tempo certo, a ferramenta certa e o

conhecimento certo para solucionar qualquer problema.
 63

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Acesso em 20 de Abril de 2016

 69

Anexo I: Ficha de Verificação de Serviço

Fonte: SGQ, Autodoc Construtora.

 70

Anexo II: Projeto das paredes

Fonte: Autodoc Projetos, Construtora.

 71

Anexo III: Reforço da Parede 12

 72

Anexo IV: Reforço da Parede 15

 73

Anexo V: Reforço da Parede 21

 74

Anexo VI: Reforço da Parede 24