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Práctica de la lixiviación
- in situ, in place
- en botaderos
- en pilas
- en bateas
Lixiviación de pulpas :
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Tabla 3.3, Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales
Rangos de Aplicación
Métodos de Lixiviación
y resultados
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3.2.2. Lixiviación in situ - in place
Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran interés por los
bajos costos de inversión y operación que se requieren, y que posibilitan recuperar
valores metálicos que de otra manera no podrían ser extraídos. Los bajos costos
son consecuencia de evitar o al menos disminuir los costos de extracción minera,
el transporte del mineral a la planta y de los desechos finales del proceso, y la
construcción de una planta de lixiviación. Generalmente, la recuperación es baja
( < 50% ).
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Figura 3.7, Sistemas de minería de soluciones
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3.2.3. Lixiviación en botaderos (Dump leaching)
Figura 3.8,
Botaderos.
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3.2.4. Lixiviación en batea (por percolación)
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución acuosa
que percola e inunda la batea o estanque. Un esquema de equipo empleado en
lixiviación en batea se presenta en Fig. 3.9.
Los minerales a tratar por este método deben presentar contenidos metálicos altos
o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un período razonable (3 a
14 días) y en trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes de mineral
percolable en el yacimiento que permitan amortizar la mayor inversión inicial que
requiere este tipo de proceso.
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3.3. Lixiviación en pilas (heap leaching)
3.3.1. Descripción
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Figura 3.10, Esquema de lixiviación en pila
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3.3.2. Construcción de las pilas
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3.3.2.2. Técnicas de apilamiento del mineral
La altura de la pila fluctúa entre 2.5 m para sistemas de camión y cargador frontal,
hasta 10 m para apiladores.
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Chancado
Aglomeración
Correa Camión
Cargador frontal
Pila
Chancado
Aglomeración
Correa Camión
Apilador Mobil
Pila
Chancado
Apilador Mobil
Correas mobiles
Pila
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3.3.3. Operación de las pilas
a) Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica
final.
b) Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia
(pobre), que se recicla a la segunda pila nueva en donde se obtiene la
solución rica (Fig. 3.15). Este segundo sistema se generalizo, ya que
permite alargar el tiempo de lixiviación de las pilas y/o disminuir el
caudal de solución rica y entonces el tamaño de la planta de SX.
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Figura 3.14, Esquema de un sistema de lixiviación en pilas.
ácido
Pila
SX SX
Primeros días Ultimos días
6 g/l Cu
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3.3.4. Chancado del mineral
(1) Ser lo suficiente fino para que la mayoría de la especie metálica valiosa
este expuesta a la acción de la solución lixiviante.
Por ej. : 100 % bajo 3/4"
(2) No puede producir demasiado partículas finas para no alterar la
permeabilidad de la pila. ( Por convención, se llama fina toda partícula bajo
100 mallas) “Material arcilloso”
Por ej. : partículas finas < 10%
(3) El mineral chancado debe ser el más homogéneo posible, todas las
partículas siendo comprendidas en un estrecho rango de tamaño (Fig.
3.16).
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(1)
(2)
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3.3.5. Aglomeración
Se necesita que el lecho de partículas que conforman la pila sea bien permeable,
para asegurar una buena percolación y dispersión de la solución lixiviante en la
pila, sin escurimiento preferencial. También, las pilas podrían derrumbarse si había
acumulación de agua en la pila.
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Figura 3.18, Concepto de aglomeración.
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sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este ácido ataca el mineral y genera
compuestos cementantes entre las partículas.
Equipos
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3.3.6. Variables del proceso
La granulometría
La altura de la pila
La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
La concentración en ácido de la solución de riego
El tiempo de lixiviación
Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2 meses; lix. bacterial : 3 a 12
meses)
3.3.7.1. Datos
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(0.80% Cu soluble + 0.15% Cu insoluble)
Fierro : 5%
Consumo de ácido : 3.5 kg ácido/kg Cu producido
Recuperación en la pila : 80% CuT en 2 meses (le da las pruebas piloto)
Granulometría : 100% < 3/8"
Altura de la pila : 5 m (parámetro de diseño)
Densidad aparente del mineral en la pila : 1.45 t/m 3 (material chancado)
M ner
i al Abotadero
17500TM Sdí
/a 17367T M Sdí
/a
0
9.5% C u
Planta
recup=80%
Cáotdos
133T M C u/día
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Pero todos los días, hay por lo menos una pila en carga, otra en descarga y se
necesita espacio para el movimiento de las máquinas. La práctica indica que esos
espacios ocupan un 10% de la superficie de las pilas en funcionamiento. Se
necesita entonces una superficie total de terreno de 144827 m 2 x 110% = 159310
m2.
Eso corresponde a una área de 400 m x 400 m, o 200 m x 800 m, o 100 m x 1600
m.
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3.4. Lixiviación por agitación
3.4.1. Descripción
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando
los minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o
cuando el mineral deseado está tan bien diseminado que es necesario molerlo
para liberar sus valores y exponerlos a la solución lixiviante. Es también el tipo de
técnica que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y concentrados.
3.4.2.1. Granulometría
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lixiviada. Debido a lo anterior, y además, para disminuir los consumos de energía
por concepto de molienda y los costos de filtración y decantación, la agitación se
deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la operación lo permita.
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La figura 3.21 muestra una curva típica entre estos dos parámetros. Existe al
principio una extracción rápida, que decrece posteriormente al máximo obtenible
para un tamaño dado de partícula. Esta curva se puede obtener de pruebas de
lixiviación en botellas en el laboratorio.
El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto posible
para alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación,
minimizar los costos de inversión en el circuito de lixiviación por menor capacidad
volumétrica y reducir el tamaño y costo subsecuente de espesamiento y filtración.
El porcentaje de sólidos en la pulpa varia entre 20 y 50%.
La velocidad de agitación debe ser lo suficiente alta para mantener los sólidos en
suspención, para que no decanten. Una velocidad de agitación alta tiende a
favorecer la cinética de la reacción, pero tiene un costo energetico apreciable (Fig.
3.22). Favorece también la disolución de gases en la solución. Existen varios
diseños de agitadores (Fig. 3.23).
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Figura 3.22, Efecto de la agitación en la velocidad de lixiviación
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3.4.3. Diseño
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación contínua industrial
constituido de varios estanques en serie (Fig. 3.24).
Datos
Número de estanques : 8
Capacidad : 15000 t/d = 625 t/h
% sólidos : 33.33%
grado de molienda : 100% < 60 mallas ASTM
densidad real del mineral : 2.8 g/cm3 = 2.8 t/m3
Tiempo de lixiviación : 24h
(determinado por la curva grado de lixiviación/tiempo)
Mineral
molido
Solución
Pulpa
Pulpa a etapa
de separación
sólido - líquido
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Cálculo de la cantidad de agua en la pulpa :
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3.5. Separación sólido-líquido
3.5.1. Introducción
Alimentación (Pulpa)
Solución clara Solución clara
Solución
Decantación sólidos
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3.5.2. Espesadores
Los espesadores son equipos que efectúan la separación líquido - sólido por
decantación de los sólidos en un estanque grande. Un esquema se presenta en la
figura 3.25.
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3.5.3.1. Determinación de la eficiencia de lavado por balance másico
en circuitos DCC.
Bases :
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Cálculo de las concentraciones :
o
800 C0 + 2000 C2 = 2800 C1 2 C0 + 5 C2 = 7 C1
800 C1 + 2000 C3 = 2800 C2 2 C1 + 5 C3 = 7 C2
800 C2 + 2000 C4 = 2800 C3 2 C2 + 5 C4 = 7 C3
800 C3 + 2000 x 0 = 2800 C4 2 C3 + 0 = 7 C 4
Por lo tanto,
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3.5.3.2. Ecuación de PAGE para cálculos DCC
3.5.4. Filtros
El lavado del sólido es posible en los filtros de tipo vacío, como lo muestra la figura
3.28. Se rocía agua sobre el sólido filtrado para desplazar a la solución que
contiene. Se alcanza fácilmente una eficiencia de lavado del orden de 70%.
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Lavado
Succión de
aire y agua
Sólido seco
Pulpa
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