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1. INTRODUCCIÓN
Uno de los más grandes desafíos que enfrentan los profesionales encargados del procesamiento de los
minerales en la actualidad es el diseño y la operación eficiente de los circuitos industriales de
conminución. Esto se debe a que las operaciones de conminución intensivas en energía utilizan el 50%
de los costos operativos de una planta de procesamiento de minerales y a menudo conllevan un
porcentaje aún mayor de los costos capitales de la planta. Estos gastos, combinados con el hecho de
que la eficiencia promedio de la energía de las máquinas actuales de conminución es algo menos del
5%, claramente apuntan al deseo de utilizar estas máquinas tanto sabia como creativamente para
incrementar el beneficio de las operaciones minerales.
En este capítulo, la tecnología de la conminución se describe con respecto a la teoría y la práctica. Los
principios básicos para los procesos de reducción de tamaños comienzan con los fundamentos de la
fragmentación. Una consideración detallada del fenómeno involucrado en la fractura de las partículas
individuales forma una base para la evaluación del consumo de energía en la reducción de tamaños.
En la resistencia teórica se asume que el material es homogéneo. Sin embargo, siempre hay
imperfecciones presentes en los materiales normales tales como fallas, enlaces entre los granos, y
microfracturas. Estas últimas son particularmente importantes en el material fragmentado mediante
voladura previo a su llegada a una operación de procesamiento de minerales. La concentración de las
tensiones en estas imperfecciones es mucho más grande que en otras partes del cuerpo. Dependiendo
de los elevados niveles de tensión, la fractura puede iniciarse en estos puntos. Por lo tanto, la
resistencia real es menor debido a la presencia de estas imperfecciones. La fractura de los materiales
ocurre con el inicio y la propagación de las resquebrajaduras.
Típicamente 𝛽 es más de 1000 veces el valor de 𝛾. Esto resulta de la gran cantidad de energía que se
dirige a la deformación plástica del material en el extremo de la grieta a medida que ésta se propaga a
través del sólido.
Una vez que se formó la resquebrajadura, un balance de energía requiere que la propagación de la
energía se encuentre disponible desde el campo de tensión que rodea a la grieta.
El inicio del movimiento de las grietas es el proceso más importante en la física de la fractura; proceso
que fue analizado por Griffith (1920).
Rumpf (1961) proporcionó un balance más completo de energía para una grieta. Las fuentes de energía
son:
1. Fuerzas externas
2. El campo de tensión causadas por las fuerzas externas
3. Tensiones internas residuales causadas por imperfecciones estructurales, tratamiento térmico,
etc.
4. Energía térmica de los componentes
5. Reacciones químicas y adsorción en el extremo de la grieta o en las superficies de la fractura
Por todas estas razones, la energía total a menudo es 100 veces mayor que la energía requerida para
producir una superficie nueva bajo condiciones ideales. Estas consideraciones promocionan la
fragmentación de todo material bajo cualquier condición de carga. Algunas de las variables de los
eventos de carga que tienen los efectos más grandes son (1) la forma en que se produce la carga, (2) el
tamaño de la partícula, (3) la composición de la partícula, y (4) el medio ambiente.
Aunque la carga puede aplicarse de varias maneras, las más básicas son la carga sobre dos superficies y
sobre una sola.
La resistencia a la fragmentación de una partícula es menor cuando ésta se encuentra sometida a dos o
más fuerzas. En general, la probabilidad de fractura se incrementa a medida que aumenta el número
de fuerzas de contacto, tal como lo demostró Schönert (1980).
El término “carga por compresión” generalmente se usa para la carga sobre dos superficies de las
partículas. En ésta, las tensiones próximas al área de contacto son las más importantes a la hora de
producir grietas. Este tipo de diseño de fractura ocurre cuando el tiempo de contacto de la fuerza es
mayor que el tiempo de tránsito de una onda elástica a través de la partícula. Para la mayoría de las
máquinas comerciales de conminución, el tiempo de contacto es mucho mayor que el tiempo de
tránsito, y esta situación se denomina “carga lenta de compresión”.
El término “carga por impacto” se utiliza cuando las partículas son impactadas contra una superficie.
Cuando la velocidad de impacto es muy elevada, el efecto dinámico se vuelve importante, así como el
tiempo de impacto resulta ser menor que el tiempo de tránsito de las ondas elásticas que atraviesan a
la partícula. Estas altas velocidades rara vez se encuentran en las máquinas de conminución, de modo
que las tensiones cercanas a las superficies de contacto resultan ser las más importantes, y, por eso, las
cargas por impacto corresponden a las “cargas rápidas de compresión” sobre una sola superficie. La
𝑚
velocidad de impacto en las trituradoras de impacto es de 20 a 200 𝑠𝑒𝑔, y en los molinos rotatorios es de
𝑚 𝑚
hasta 20 𝑠𝑒𝑔. Con una velocidad de impacto de 200 𝑠𝑒𝑔, el tiempo de impacto es 10 veces el tiempo de
tránsito.
La probabilidad de fractura cuando una partícula es cargada en una forma particular es muy sensible a
las dimensiones de la partícula. El rango de resistencia a la fractura de las partículas con el mismo
tamaño inicial se incrementa a medida que se reduce el tamaño inicial de las mismas.
Esto se debe a la disminución de las imperfecciones con una reducción del tamaño de la partícula.
Cuando los tamaños son grandes, las partículas al menos tendrán una, y tal vez muchas,
imperfecciones importantes de la misma magnitud, de modo que la resistencia a la fractura de casi
todas las partículas sea la misma. Sin embargo, en las más pequeñas las imperfecciones de gran
importancia no se encontrarán bien distribuidas, de modo que la propagación de los niveles de tensión
necesarios para causar las grietas es mucho mayor, lo cual resulta en una amplia distribución de la
resistencia.
Para las partículas con forma irregular, otros dos modos de fragmentación, tales como el cincelado y la
abrasión, pueden tener un rol importante en la determinación de su comportamiento de conminución.
En un evento de cincelado, se fracturan puntas y cuñas dejando el resto de la partícula intacta. Por otro
lado, la abrasión resulta a partir de la aplicación simultánea de fuerzas normales y de cizalla para
producir detritos muy finos.
2.2.2. Distribución granulométrica de los fragmentos
Cuando se fragmenta una partícula, se crean algunos fragmentos de gran tamaño junto con un cúmulo
de fragmentos finos que son mucho más pequeños que los más importantes.
La distribución granulométrica de las partículas producidas a partir de otras con el mismo tamaño y
composición exhiben una fuerte dependencia en la manera en que se efectúa la carga y su intensidad.
Esto se puede visualizar en la siguiente figura, en donde se puede observar que aunque la energía
aplicada sea constante, los cambios en la forma de la carga (velocidad y geometría) tienen un efecto
importante sobre la eficiencia en el uso de la energía para la fragmentación.
Una compresión lenta flat/flat (entre placas) resulta ser más eficiente, mientras que los casos en donde
se produce la caída de un peso son menos eficientes debido a una tasa elevada de carga:
Flat/flat (entre placas), la cual confina el movimiento de las partículas más eficientemente.
Ball/ball (entre bolas), la cual permite movimientos importantes de las partículas.
Cuando las partículas duras rodean a una más débil, los puntos de contacto de las primeras
incrementan la probabilidad de fragmentación de las más débiles. Por otro lado, la efectividad de la
fragmentación de las partículas más duras se ve reducida porque hay pocas partículas “vecinas”
cercanas con la suficiente resistencia para fracturarlas. Desde un punto de vista, la aplicación de las
fuerzas de fractura a una mezcla de partículas débiles y produce una fragmentación mayor que la que
podría ocurrir si estas partículas tuvieran la misma energía por masa aplicada a éstas sin la presencia
de partículas duras. Cuando los fragmentos más pequeños rodean a los más grandes, el número de
puntos de contacto para la carga inicial se incrementa y ese aumento reduce la resistencia a la
fragmentación de las partículas más grandes. Sin embargo, cuando los fragmentos pequeños son
extremadamente finos, se producen pérdidas por fricción entre las partículas, lo cual entorpece a la
fragmentación.
Las más ampliamente utilizadas de todas estas son la de Rittinger (𝛼=2), Kick (𝛼=1), Bond (𝛼=1,5), y
Charles (𝛼>=1).
Des todas éstas, la relación de Bond es la que tiene una forma integrada:
𝑘 1 1
E= x( - )
0,5 √𝑑𝑓 √𝑑𝑝
o equivalentemente, en la forma original presentada por Bond (1952):
1 1
W = 10 x Wi x ( - )
√𝐹80 √𝑃80
Donde 𝐹80 y 𝑃80 son el tamaño de malla por donde pasa el 80% de la alimentación y del producto
respectivamente, y Wi es el Índice de Trabajo de Bond (BWi). La primera de todas las ecuaciones recién
presentadas ha sido utilizada ampliamente para el diseño de los equipos. A continuación se presenta en
una tabla los valores del BWi para varias menas y minerales.
3. EQUIPOS DE CONMINUCIÓN
La trituración se efectúa en una o más etapas con pequeñas razones de reducción (3 a 6 por etapa).
Prácticamente, la razón de reducción representa la relación entre el tamaño de la abertura para la
alimentación (gape) y el tamaño de la abertura para la descarga (set). La primera etapa, la trituración
primaria, usualmente produce un producto que contiene partículas menores a 10 cm con un consumo
de energía menor a 0,5 𝐾𝑊ℎ⁄𝑡. La eficiencia de la energía se encuentra en el orden del 80%. La
trituración secundaria generalmente puede obtener una reducción de tamaño menor a 1 cm con un
consumo de energía de menos de 1 𝐾𝑊ℎ⁄𝑡. En este caso la eficiencia es cercana al 50%.
Durante los últimos 25 años, las dimensiones de un equipo de conminución y las transmisiones
asociadas requeridas para tareas de conminución a escala comercial han sido seleccionadas sobre la
base de la energía específica (energía por unidad de masa del producto) necesaria para reducir al
material de la alimentación hasta un tamaño de producto deseado. La selección de la energía específica
como un criterio ara el dimensionamiento se basa en dos premisas importantes:
1. Los equipos con diferentes tamaños que entregan la misma energía específica obtendrán
productos idénticos cuando se alimentan con el mismo material.
2. Las relaciones existentes de tamaño/potencia del equipo son lo suficientemente precisas como
para permitir un tamaño de equipo que entregará la energía suficiente a la producción
seleccionada.
Siempre que sea posible, el requerimiento de energía específica para una transformación dada de
alimentación a producto se determina de tal modo que se minimice el riesgo en el diseño. En otras
palabras, el valor se determina desde una operación a escala total ya existente o desde un circuito de
planta piloto que sea operada en una forma similar a la anticipada para una instalación comercial.
Cuando no se encuentren disponibles los datos a escala piloto o comercial, los ingenieros de diseño a
menudo utilizan la ecuación de Bond, o su equivalente, para estimar los requerimientos de energía
específica. Recientemente otras técnicas que involucran parámetros de un modelo de balance
poblacional han demostrado ser capaces de reducir el riesgo en el diseño.
TRITURACIÓN
La trituración es la primera etapa en la operación unitaria de la conminución. Dos métodos muy
diferentes de trituración son los que se utilizan dependiendo del tipo de roca a ser triturada. Como un
principio básico, las rocas duras y abrasivas se trituran mediante su compresión entre superficies
resistentes al desgaste, mientras que los materiales más blandos y menos abrasivos se trituran por
impacto, cizalla, o también por mecanismos de compresión.
El material ROM de roca dura debe ser reducido hasta el tamaño de producto deseado en etapas
progresivas de trituración compresiva debido a que la razón de reducción disponible en cada etapa se
encuentra limitada a alrededor de 6:1. Las trituradoras para roca dura –típicamente, trituradoras de
mandíbulas, giratorias, y de cono- trituran mordiendo a la roca entre dos superficies resistentes al
desgaste, una estática y la otra móvil. La razón de reducción en cada etapa se encuentra controlada
por el ángulo entre las dos superficies requeridas para sujetar a la roca a medida que las superficies se
mueven juntas en el movimiento de trituración. Si el ángulo es demasiado grande, la roca no será
apretada, y si es demasiado pequeña, no se obtendrá la razón de reducción disponible. La roca es
sometida a múltiples impactos a medida que cae por acción de la gravedad a través de la trituradora.
En los procesos que subsecuentemente se efectúa la molienda de la mena hasta tamaños más finos en
molinos de barras y/o molinos de bolas, el producto de la planta de trituración típicamente se
encuentra en el rango de -38 mm (-1 ½ pulgadas) hasta -9,5 mm (-3/8 pulgadas). Esto normalmente se
lleva a cabo en tres o cuatro etapas diseñadas como etapas de trituración, secundaria, terciaria, y
cuaternaria.
En los procesos donde se realizará la molienda de la mena en molinos autógenos o semiautógenos, solo
se requiere una trituración primaria.
Los factores principales que controlan la selección de los equipos de trituración de roca dura y el diseño
de un circuito de trituración son:
1. El tonelaje
2. El tamaño máximo y la distribución granulométrica de la alimentación
3. El tamaño del producto deseado
4. El método de alimentación
5. Características de la mena:
a. Índice de trabajo
b. Densidad real
c. Abrasividad
d. Resistencia a la compresión
e. Contenido de arcilla
También se encuentra disponible una gran selección de métodos de trituración para las menas más
débiles y menos abrasivas. Además de la descripción anterior sobre la trituración a compresión, una
trituración mediante máquinas de impacto y molinos de martillo provee una razón de reducción mucho
más grande debido a que esta técnica no se encuentra restringida por el ángulo de mordida.
Tradicionalmente, las trituradoras de impacto han sido utilizadas sobre menas que contienen menos de
un 5% de sílice. Ejemplos de esto son los fosfatos, la piedra caliza, la barita, y los carbones. Las
trituradoras de impacto también han sido utilizadas sobre menas pegajosas con un alto contenido de
sílice, tales como las areniscas de uranio en Wyoming con un elevado contenido de arcilla, pero el
mantenimiento resultaba ser extremadamente costoso.
ÍNDICE DE ABRASIÓN: este índice es una medida de la abrasividad de la roca durante la trituración. Este
índice (Ai) se emplea para predecir empíricamente la tasa de desgaste de los revestimientos de una
trituradora.
SET DE LADO CERRADO: es la distancia mínima entre las superficies en la posición cerrada.
SET DE LADO ABIERTO: es la distancia máxima entre las superficies en la posición abierta.
2. TRITURADORAS PRIMARIAS
Las trituradoras giratorias se utilizan como una trituradora primaria en las operaciones en open pit con
un tonelaje elevado, en donde la producción se encuentra por encima de las 450 tph (500 stph), debido
a que las trituradoras de mandíbula no poseen la capacidad suficiente. Por debajo de este tonelaje, por
lo general, se emplean las trituradoras de mandíbulas debido a su bajo costo. A su vez, estos equipos
son seleccionados para las plantas de trituración subterránea si el diámetro del pique limita el tamaño
del equipo de transporte. En el caso de las instalaciones con más de 450 tph deben considerarse ambos
equipos de trituración. Algunas de las diferencias entre las trituradoras de mandíbulas y giratoria son
las siguientes:
3. TRITURADORAS DE MANDÍBULAS
Ha habido muchos tipos de trituradoras de mandíbulas diseñados y construidos desde la primera
patente US en 1830. Éstas se dividen en 3 grupos:
Las trituradoras de tipo Blake de doble toggle y la de simple toggle son las que dominan el mercado. La
trituradora de doble toggle es la preferida para tareas pesadas de trituración sobre material duro. Es
más pesada y más costosa que la trituradora de simple toggle para la misma tarea. Por lo tanto, a la
hora de seleccionar una máquina de doble toggle, se necesita de alguna justificación para cada
aplicación. Algunos de los factores en este análisis son:
1. La resistencia a la compresión por parte de la roca.
2. El índice de trabajo.
3. El tamaño de la alimentación y la razón de reducción.
4. El índice de abrasión.
5. La vida operativa de la mina.
6. Costo capital.
El tamaño de una trituradora de mandíbulas se mide por su abertura para la alimentación (gape) y
longitud. Por ejemplo, 610 x 914 mm (24 x 36 pulgadas), o 2436, indica una distancia de 610 mm (24
pulgadas) desde la mandíbula fija hasta la mandíbula móvil cuando entra la alimentación, y 914 mm
(36 pulgadas) es la dimensión a través de las dos mandíbulas.
3.1. Descripción
TRITURADORA DE MANDÍBULAS DE DOBLE TOGGLE: esta máquina mueve a la mandíbula móvil a
través de un eje excéntrico, el cual mueve a los dos toggles (el frontal y el posterior) en cada revolución
del eje, cerrando las mandíbulas en la carrera descendente y abriéndolas en la carrera ascendente. Los
toggles se encuentran sostenidos por barras tensoras con resortes. Se pueden producir unos cambios
menores en el set de la trituradora cambiando el calce ente la estructura principal y el bloque del toggle
posterior. Los ajustes mayores se efectúan cambiando la longitud del toggle frontal.
Una trituradora de simple toggle tiene una construcción más ligera que la de doble toggle tipo Blake.
Por ejemplo, una trituradora de simple toggle de 610 x 914 mm (24 x 36 pulgadas) pesa alrededor de
14.512 kg (32.000 Lb), mientras que una de doble toggle del mismo tamaño pesa unos 25.678 kg
(65.000 Lb).
DIMENSIONAMIENTO DE LA TRITURADORA: las trituradoras de mandíbulas se dimensionan en función
del tamaño máximo de la partícula a ser triturada y/o el tonelaje a ser triturado. El tamaño máximo no
debe exceder al 80% del gape.
4. TRITURADORAS GIRATORIAS
Una trituradora giratoria es una máquina que emplea la acción de la gravedad. Los materiales fluyen
desde la parte superior hasta la parte inferior. Este equipo usualmente recibe una alimentación gruesa
y voluminosa (ROM), y su producto comúnmente requiere una trituración adicional. Las trituradoras
giratorias pueden utilizarse para una trituración primaria y secundaria.
4.1. Descripción
A continuación se ilustra una trituradora giratoria primaria:
Las trituradoras giratorias han sido construidas en tres tipos diferentes: (1) con el eje suspendido, (2)
con el eje soportado, y (3) con el eje fijo. Los tipos más comunes son los dos primeros.
Existen dos diseños de trituradoras giratorias con el eje suspendido: (1) con eje corto, y (2) con eje
largo. El primero de estos diseños es uno más moderno, en el cual el excéntrico se localiza por encima
del nivel del engranaje. La estructura principal tiene dos secciones, el casco superior sostiene a los
cóncavos mientras que el casco inferior contiene al excéntrico y al eje del piñón. El engranaje cónico y el
piñón proveen la rotación del excéntrico. La trituradora puede ser accionada con una correa o
directamente.
4.2. Definición de los términos de una trituradora giratoria
La trituradora se selecciona en función del tamaño de la alimentación o el tonelaje o ambos. Una regla
básica es que el 80% de la alimentación a la trituradora debe tener una dimensión máxima en una sola
dirección menor a 2/3 de la abertura nominal para la alimentación. Una forma más útil de obtener esta
dimensión es relacionando el tamaño de la trituradora con el tamaño de la pala cargadora empleada
en el pit.
5. Cálculo de la potencia
El tamaño del motor para una trituradora se determina usando el índice de trabajo de Bond para
trituradoras. La relación empleada para el cálculo aproximado del consumo de unidad de energía es:
Donde W es la energía específica requerida en KWh/t, 𝑃80 es el tamaño del 80% pasante del producto
en micrones, y 𝐹80 es el tamaño del 80% pasante de la alimentación en micrones o 2/3 de la abertura
para alimentar a la trituradora.
Para encontrar la potencia total en KW, la energía específica calculada se multiplica por un factor de
0,75 para las trituradoras primarias y 1,00 para las trituradoras secundarias:
Este método de cálculo de potencia puede emplearse para el cálculo aproximado de las trituradoras
primarias de mandíbulas y giratoria, las trituradoras giratorias secundarias, y las trituradoras de cono.
6. TRITURADORAS DE CONO
Las trituradoras de cono se utilizan
exclusivamente para tanto una trituración
secundaria como una terciaria. La
trituradora de cono opera del mismo
modo que una trituradora giratoria, pero
con una velocidad más elevada. Posee
una cámara de trituración con una
inclinación más pequeña para de este
modo entregar una capacidad más
elevada y una mayor razón de reducción.
El objetivo es el de incrementar el tiempo
de retención del material a través de la
cámara de trituración o reducir la
velocidad de caída del material a través
de la misma, permitiendo de este modo
múltiples impactos sobre la alimentación
(razón de reducción más elevada).
Los dos tipos más comunes de trituradoras de cono utilizadas en la minería metálica de Norteamérica
son la trituradora de cono Symons, fabricada por Nordberg, y las trituradoras Hidrocono, fabricadas por
Boliden – Allis (originalmente Allis – Chalmers).
6.1. Descripciones
TRITURADORAS DE CONO SYMONS: Nordberg posee dos tipos principales de trituradoras de cono, una
de tipo estándar, la cual es ampliamente utilizada para las aplicaciones de trituración secundaria, y
otra de cabeza corta, generalmente empleada para una trituración terciaria. Ambos tipos se fabrican
con tamaños que varían de 0,6 a 3 m (2 a 10 pies).
La diferencia más importante entre la trituradora de cono estándar y la de cabeza corta es la forma de
la cavidad de trituración.
Las trituradoras de cono estándar están diseñadas para hacer un producto que varíe de 12,5 mm ( 1/2
pulgada) a más de 63,5 mm (2 ½ pulgadas) tanto en circuito abierto como cerrado. Éstas pueden estar
equipadas con cavidades finas, medias, gruesas, y extra gruesas para obtener variaciones en la
alimentación y el producto final.
Las trituradoras de cono de cabeza corta tienen un ángulo que permite una cavidad más paralela de
trituración que la máquina estándar. Están diseñadas para producir un producto triturado que varíe de
3,2 mm (1/8 pulgada) a 19,0 mm (3/4 pulgada) en circuito cerrado con las zarandas apropiadas.
También pueden estar equipadas con cavidades finas, medias, gruesas, o extra gruesas de trituración
para obtener variaciones en el tamaño de la alimentación y del producto deseado.
Nordberg también produce otras series de trituradoras de cono: Omnicone, Gyradisc, y Waterflush.
La Omnicone requiere menos espacio y se encuentra disponible en tamaños de 940 a 1524 mm (37 a 60
pulgadas). Las trituradoras de cono Omnicones deben ser consideradas como una alternativa para las
plantas móviles y las de bajo tonelaje.
La Gyradisc es una máquina de trituración de producto fino y es capaz de triturar material limpio y duro
hasta menos de 4,76 mm (malla 4). Por lo tanto, puede ser un reemplazo potencial para los molinos de
barras en un flowsheet convencional de trituración y molienda. En la trituradora Gyradisc, la trituración
se produce por una combinación de impacto y desgaste. No sirve para tratar materiales pegajosos,
húmedos, ni con una cantidad excesiva de finos. Estos equipos se encuentran disponibles desde 914 a
2134 mm (36 a 84 pulgadas).
Las trituradoras de cono en húmedo (Serie WF) utilizan la tecnología WaterFlush en la cual se adiciona
agua a la máquina para que fluyan los finos a través de la cavidad de trituración. Dicho flujo produce
una cantidad importante de partículas escamosas bien formadas que se fragmentan fácilmente
durante una molienda con barras. Esto resulta en la eliminación del molino de barras y en una
reducción importante en los requerimientos
totales de energía en la conminución.
Los MINERAL SIZERS, fabricados por la MMD Group of Companies, en Debys, UK, pueden tratar
material de hasta 1,0 𝑚3 (35 𝑝𝑖𝑒𝑠 3) con una producción máxima de hasta 3180 tph (3500 stph). La
trituradora posee dos ejes que pueden estar revestidos con dientes o puntas. Este equipo es adecuado
para ser utilziado sobre materiales con una resistencia a la compresión que exceda los 276.000 kPa
(40.000 psi). Esta trituradora no es apta para menas poco abrasivas.
El STAMBER FEEDER/BREAKER, fabricado por la W.R.Stamber Corp., en Millesburg, KY, también es un
fragmentador rotatorio con picos. La unidad consiste en una tolva, un alimentador, y un fragmentador
simple con picos que rota. Éste puede tratar material con una resistencia a la compresión de hasta
207.000 kPa (30.000 psi) en un movimiento continuo. El tamaño máximo de la alimentación es de 1,2 x
1,8 x 1,8 m (4 x 6 x 6 pies) para producir un producto de 203 mm (8 pulgadas) a una razón de 1800 tph
(2000 stph). Esta trituradora es la más apta para menas poco abrasivas.
Las trituradoras de rolos, luego de una larga e ilustre carrera, virtualmente han desaparecido como
trituradoras terciarias en la industria de la minería metálica. Aún se las emplea para triturar carbón, y
se ha mostrado un reciente interés en la trituradora de rolo a alta presión para una trituración muy
fina. Esta trituradora de rolo se describe en la sección de molienda.
A. Trituradoras de impacto:
a. De rotor simple común
b. De rotor doble común
c. De rotor simple reversible
d. De rotor doble con alimentación en la parte central
B. Molinos de martillos:
a. No reversibles
b. No reversibles y sin traba
c. Reversibles de rotor simple
d. Tipo corona
La capacidad de una máquina con un espesor determinado se encuentra afectada por (1) el diámetro
del círculo con los martillos, (2) la masa de partes móviles, (3) la velocidad, (4) la velocidad de los
martillos, y (5) la forma en que se alimenta a la máquina. La alimentación debe penetrar el círculo de
martillos si se va a utilizar la superficie total de trituración. Esto requiere un equilibrio entre la velocidad
de caída del material y la velocidad del rotor, la cual difiere considerablemente entre las diversas
máquinas en el mercado.
8. TRITURACIÓN POR IMPACTOS
Las trituradoras de impacto trituran a los pedazos de roca golpeándolos, mientras caen libremente, a
una elevada velocidad contra superficies estáticas. Debido a que la trituradora de impactos depende de
una elevada velocidad para ser efectiva, el desgaste resulta ser mucho mayor que en las trituradoras de
mandíbulas y de cono. Por esta razón, su uso normalmente se encuentra limitada a rocas que sean
relativamente débiles, friables, y pegajosas; tal como sucede con muchos yacimientos no metálicos.
El uso moderno diferencia entre las trituradoras de impacto y los molinos de martillos (fijos o móviles) y
secundariamente en como las partículas golpean entre sí o contra las superficies de acero; los molinos
de martillos se basan tanto en el impacto de la fuerza centrífuga generada por los martillos (móviles)
como en las acciones de desgaste y cizalla entre estos martillos y placas suspendidas bien ubicadas en
el fondo, justo por debajo del círculo de martillos.
La gradación del producto se encuentra en función de la velocidad del rotor y de la friabildiad del
material. Un incremento en algunos de estos dos ítems conduce a un
aumento en la proporción de finos producidos. En caso contrario, se
producirá una reducción en la cantidad de finos en el producto.
Este segmento básicamente describe a la molienda en húmedo de menas que contienen mienrales
mediante molino autógenos y semiautógenos, molinos de barras, molinos de bolas, y molinos torre
(tower mills).
1. TIPOS DE MOLINOS
Los molinos se identifican por el tipo de medios de molienda. Cada tipo de molino se encuentra
adoptado para ciertas aplicaciones de molienda que deben ser evaluadas para seleccionar al equipo
para cada tarea. A continuación se presentan los tipos de molinos y sus características.
Ventajas:
1. Los molinos de barras operan con velocidades menores en comparación con los molinos de bola
debido a que las barras ruedan y no caen en forma de cascada.
2. Para una molienda equivalente, los molinos de barras utilizan menos acero que un molino de
bolas debido a una menor velocidad y un mejor contacto entre los medios de molienda y la
mena.
Desventajas:
1. La carga de barras debe ser mantenida en buenas condiciones de tonelaje de trabajo, y las
barras rotas y calientas (deformadas por el desgaste) deben ser removidas. Los molinos de
barra usualmente requieren una mayor atención por parte del operario. Es importante que las
barras permanezcan esencialmente paralelas ente sí. Si éstas se desalinean, se pierde la acción
de molienda y, más importante aún, se produce el enredo de las mismas.
2. La longitud máxima de la barra se encuentra limitada a alrededor de 6,1 m (20 pies). Esto, de
hecho, limita la longitud, el diámetro, y la capacidad de los molinos de barras.
3. Las barras más pesadas cuando actúan sobre los lifters y los revestimientos generan un gran
desgaste, por lo que se requiere un gran mantenimiento.
Los molinos de barras normalmente acarrean una carga de barras de 35 a 65% del volumen del equipo.
Los límites en el nivel de la carga son (1) mantener abierto el extremo de la alimentación de modo que
ésta pueda entrar al molino, y (2) mantener la carga de barras en un nivel bajo de modo que éstas no
trabajen en el extremo de la descarga, en donde pueden enredarse.
La siguiente expresión es la que se utiliza para determinar la potencia requerida por un molino de
barras:
𝟏⁄
KWr = 1,07 x 𝑫 𝟑 x (6,3 – 5,4 x 𝑽𝒑 ) x f𝑪𝒔
Donde KWr son los kilowatts por tonelada corta de barras, D es el diámetro interno del molino
expresado en pies, Vp es la fracción del volumen del molino cargado con las barras, y fCs es la fracción
de la velocidad crítica.
1.2. Molinos de bolas
Los molinos de bolas se utilizan a continuación de los molinos de barras para moler a la mena hasta un
tamaño más fino. También se los utiliza como molinos primarios a continuación de una trituración fina
de las menas. Estos equipos aceptan una alimentación en el rango de tamaños que varía de 6,4 a poco
menos de 25 mm (1/4 a -1 pulgada). El tamaño del producto puede variar entre -270 𝜇𝑚 y -37 𝜇𝑚
(pasante por malla 35 a pasante por malla 400). La mena normalmente se muele con bolas de acero
forjado o de acero colado. La acción de molienda se realiza mediante el contacto punto a punto entre
las bolas y los revestimientos del molino, y entre las mismas bolas. Estos molinos varían en la relación
L/D desde menos de 1:1 hasta más de 2:1. No existen reglas fijas sobre las relaciones apropiadas L/D
debido a que éstas varían con los circuitos utilizados, el tipo de mena, el tamaño de la alimentación, y
los requerimientos totales de molienda. Típicamente, un molino de bolas pequeño tiene un tiempo de
retención menor; consecuentemente, produce un producto más grueso. Un molino de bolas largo,
denominado molino de tubo (tube mil) en algunas ocasiones, tiene un tiempo de retención más elevado
y produce un producto más fino.
Existen dos tipos comunes de molinos de bolas: con descarga por parrilla y con descarga por rebalse.
En la industria minera de los metales, los molinos de guijarros se encuentran a continuación de una
molienda primaria autógena o semiautógena. Los guijarros cuando tienen un tamaño apropiado se
extraen del circuito de trituración o desde un molino autógeno primario y de una manera controlada
son arrojados al molino de guijarros, para de este modo, mantener una potencia constante.
En la molienda semiautógena, las rocas competentes se suplementan con bolas de acero en una
cantidad de 2 a 10% del volumen del molino. La geometría del molino semiautógeno es la misma que la
del molino autógeno, con algunas modificaciones en lo que se refiere al diseño estructural, la tracción, y
el impacto. El tamaño de las bolas comúnmente varía de 76 a 127 mm (3 a 5 pulgadas) de diámetro.
Los molinos torre se utilizan tanto en húmedo como en seco. Los sistemas de molienda en seco emplean
ventiladores y clasificadores con aire, mientras que los sistemas de molienda en húmedo usan
hidrociclones para remover el producto. Las ventajas declaradas por los fabricantes del molino torre
son:
1. Molinos de bolas
Frecuentemente se obtiene una reducción de tamaños intermedia y fina mediante la molienda en un
molino de bolas, en el cual la longitud del casco cilíndrico usualmente es 1 a 1,5 veces el diámetro del
mismo. Los molinos de bolas de gran longitud se denominan molinos tubo, y cuando se emplean
guijarros duros en lugar de bolas de acero como medios de molienda, los molinos de bola pasan a
llamarse molinos de guijarros.
Estas cargas maximizan la productividad en el tamaño del producto deseado. En la tabla siguiente se
resumen las características de los molinos de bolas.
El tamaño del molino requerido para ejecutar una tarea determinada –esto es, el diámetro (D) entre los
revestimientos- puede calcularse a partir de las relaciones de diseño dadas por Rowland y Kjos (1978).
Los parámetros de diseño que deben especificaciones son:
El tamaño en micras en el cual el 80% del material que es pasante para la alimentación, 𝐹80 , y
para el producto, 𝑃80 .
El índice de trabajo de Bond, Wi (KWh/t), del material.
La relación L/D.
La fracción de velocidad crítica.
La tasa de alimentación (tph).
Las ecuaciones para el desgaste de los revestimientos y de las bolas comúnmente se escriben en función
del índice de abrasión (Bond 1963). Estos dos parámetros se expresan en kg/KWh, y cuando se los
multiplica por la energía específica (KWh/t), la tasa de desgaste queda en kg/t de alimentación. El
desgaste en los molinos de bolas que operan en seco es aproximadamente 1/10 del que hay en los
molinos de bolas que trabajan en húmedo, lo cual se debe a la inhibición de la corrosión. La eficiencia
de estos equipos en comparación con los equipos que efectúan una compresión lenta sobre una
partícula simple es de alrededor del 5%.
La relación L/D de los molinos de bolas varía desde un poco menos de 1:1 hasta algo más de 2:1. Los
molinos tubo y de compartimentos, comúnmente empleados en la industria del cemento, tienen una
relación L/D de 2,75:1 o más. La fracción de velocidad crítica del molino depende de la aplicación, y la
mayoría de los molinos operan a alrededor de un 75% de la velocidad crítica. Un incremento en la
velocidad generalmente significa un aumento en la potencia, pero a su vez también se producen más
impactos inútiles de las bolas con los revestimientos, produciéndose más desgaste y menos fractura.
En la actualidad, se están construyendo molinos de bolas con un diámetro de 26 pies. Estos equipos se
encuentran instalados en muchos lugares alrededor del mundo y frecuentemente requieren más de
10 MW para su operación.
Existen tres formas principales de mecanismos de descarga. En el molino de bolas con descarga por
rebalse, el producto rebalsa a través del muñón donde se encuentra la descarga. Un molino de bolas
con descarga por diafragma tiene una parrilla en el extremo de la descarga. El producto fluye a través
de las ranuras en la parrilla. Se pueden utilizar lifters para la pulpa o puertos periféricos para descargar
el producto.
La mayoría de las bolas son de acero o acero forjado al carbono. Generalmente son esféricas pero
también se han utilizado con otras formas.
Los revestimientos empleados se encuentran construidos con:
La forma de los revestimientos de un molino nuevo que a menudo se recomienda es con doble solapa
(double wave) cuando las bolas son menores a 2,5 pulgadas, y con una sola solapa (single wave)
cuando las bolas son más grandes.
La típica cupla molino-motor es un piñón con un engranaje. Los motores síncronos son adecuados para
estos equipos, debido a que su potencia casi siempre es constante. También se emplean motores de
inducción y de jaula de ardilla. Un motor de elevada velocidad que opera de 600 a 1000 rpm requiere
un reductor de velocidad entre el motor y el eje del piñón. La transmisión sin engranaje (gearless drive)
ha sido instalada en varios lugares alrededor del mundo.
2. Molinos AG/SAG
Los molinos autógenos y semiautógenos (AG/SAG) representan un tipo relativamente nuevo de molinos
rotatorios que, bajo condiciones, pueden reemplazar a los equipos empleados para la reducción de
tamaños en una trituración secundaria así como también a los utilizados en una molienda primaria y
final. Básicamente, el mecanismo de fractura es similar al encontrado en otros molinos rotatorios. La
única característica de esta máquina es que las partículas gruesas de mena se utilizan como medios de
molienda, a diferencia del molino de guijarros en donde éstos se generan naturalmente a partir de la
mena. Bajo esta observación, la molienda autógena debe aplicarse solo con las menas que poseen
estas características necesarias.
El molino autógeno es una máquina para una molienda gruesa, que consiste de un tambor que rota con
un 25 a 40% del volumen total lleno con mena. No se utilizan medios de molienda que sean metálicos o
manufacturados. Los molinos autógenos se alimentan con mena tamaño ROM o con el producto de una
trituradora primaria. Dentro del equipo, los pedazos de mayor tamaño se fragmentan en pedazos más
pequeños. Estos guijarros naturales actúan como medios de molienda en estos equipos. Los modos
principales de fractura son la fragmentación por impacto y la abrasión.
La molienda semiautógena resulta cuando se adiciona una pequeña cantidad de bolas de acero, 3 a
20% del volumen del molino, a la carga del equipo. Esta adición de una carga de acero produce cambios
considerables en el desempeño del molino. En este caso, se pueden requerir modificaciones importantes
en el diseño para acarrear a la carga adicional. Generalmente, el uso de bolas de acero como
suplemento de los guijarros naturales incrementa la capacidad del molino significativamente pero, a su
vez, hace que aumenten los costos operativos para las bolas y la energía.
Son posibles muchas configuraciones de circuito, pero esencialmente el molino autógeno se opera como
una etapa simple de molienda primaria, o puede operar seguido de una molienda secundaria de
guijarros o una molienda con bolas. El molino autógeno a menudo opera en circuito cerrado con un
trommel o con zarandas vibratorias externas que clasifican a la descarga. Las cargas circulantes son
bajas en comparación con las que se obtienen en los circuitos con molinos de bolas, debido a que los
equipos autógenos no se benefician con la presencia de cargas circulantes elevadas. En algunas
ocasiones se utilizan trituradoras intermedias para triturar a los guijarros más grandes en la corriente
que se recircula.
La típica relación L/D de los molinos en Norteamérica es de 0,30:1 a 0,35:1. En Europa y Sudáfrica, esta
relación varía de 1:1 a 2:1. Los fabricantes tienen ideas diferentes acerca de la importancia relativa de
la fractura por impacto y la abrasión, y esto se ve reflejado en la relación L/D. Los fabricantes
norteamericanos creen que la fractura por impacto es importante, por lo que usan grandes diámetros
para proveer un largo camino descendente para la carga junto con sus consecuentes altas velocidades.
El volumen del molino que se encuentra lleno de carga es de un 30 a 35% en los molinos pequeños y de
45 a 50% en los molinos con grandes dimensiones (Digre 1979). La velocidad del molino usualmente es
de un 73 a 78% de la velocidad crítica y típicamente se encuentra controlada por una transmisión de
velocidad variable. Los molinos AG/SAG poseen un volumen mucho mayor que los molinos de bolas.
Esto se debe a la baja densidad de la carga en el equipo. Los equipos SAG más grandes del mundo
poseen un diámetro de 40 pies, una longitud de 19 pies, y una potencia de hasta 20 MW.
La experiencia de los operarios dice que los circuitos autógenos requieren más energía (consistente con
la menor eficiencia de la auto-fractura de las partículas) que los circuitos convencionales para obtener
el mismo tamaño de producto y una productividad similar. La energía adicional puede ser tan grande
como un 100% de la energía utilizada por un circuito convencional.
El molino AG/SAG se alimenta con un buzón alimentador. La entrada de los equipos autógenos es
mucho más grande para acomodar a los tamaños mayores de la alimentación. Se emplean lifters de
gran tamaño para elevar a la carga lo suficientemente alto dentro del molino. Estos lifters pueden tener
la forma de un riel o de un doble riel. Las barras de los lifters pueden estar remachados al casco del
molino atravesando a los revestimientos. La altura de los lifters puede ser de 5 a 12 pies. Debido a las
elevadas fuerzas de impacto, se utilizan lifters y revestimientos de una aleación de Cr-Mo. Las
aleaciones de níquel hard (NiHard) se rompen en las áreas donde se producen los fuertes impactos una
vez que se adiciona una carga de bolas. El desgaste de tanto los revestimientos como los lifters en los
molinos AG/SAG es mucho más elevado que en los molinos de bolas.
Barratt (1979) realizó una comparación entre un circuito semiautógeno y uno convencional en las
plantas que tenían estos dos tipos de circuitos uno al lado del otro. El costo de las bolas en los circuitos
SAG era un 19% menor que en los circuitos convencionales y, de forma similar, los costos en los
revestimientos eran menores en un 4%. La reducción en este último costo se debe a la eliminación del
costo en los revestimientos de las trituradoras secundarias y terciarias.
El mecanismo de descarga resulta ser más elaborado en estos equipos cuando se lo compara con el de
un molino de barras o de bolas. Se emplea una parrilla para la descarga del producto, la cual posee
ranuras radiales que varían de 10 mm a 100 mm. Luego de fluir por las ranuras, el producto es elevado
hasta el extremo de la descarga mediante unos lifters para la pulpa, los cuales operan como una “rueda
de agua”. A menudo se adiciona un trommel al muñón de descarga del molino. Esta criba puede tener
una longitud de 6 a 8 pies y aberturas con un diámetro de ½ a ¾ pulgadas.
3. Molinos de molienda a alta presión (HPGR)
Tal como se mencionó previamente, la reducción de tamaños mediante la compresión de una partícula
simple es muy efectiva para minimizar los requerimientos de energía y utilizar solo una fracción de la
energía de una molienda convencional con un molino de bolas. Schönert (1979) comparó la demanda
de energía específica en la conminución por compresión y por impacto, y obtuvo:
Tal como se notó anteriormente, no resulta técnicamente factible obtener una gran producción con la
conminución por compresión de partículas pequeñas, pero si cuando se trata de un lecho compuesto
por éstas. Bajo estas condiciones, la interacción partícula con partículas incrementa la energía
requerida aunque ésta se encuentra lejos de la demandada por una molienda efectuada con un molino
de bolas. Para los rolos de molienda a alta presión (high presion grinding rolls (HPGR)), las partículas de
la alimentación son aceleradas en la entrada al equipo por la caída de éstas desde una altura de 15
pies. Por lo tanto, se reducen las pérdidas por fricción debido a que los rolos tienen que hacer menos
trabajo acelerando a las partículas hasta la velocidad periférica. El grado de conminución se encuentra
influenciado por la tensión. El tamaño de los fragmentos en el producto se reduce a medida que
aumenta la tensión, y consecuentemente, la energía específica.
Cuando la tensión es elevada, el producto se empaqueta en briquetas (aglomerados). Estos
aglomerados se dispersan fácilmente cuando la presión del rolo es de 30 a 50 Mpa, cuando se utilizan
presiones más elevadas, es necesaria una desaglomeración en un molino de bolas para dispersar a los
aglomerados. El diámetro típico de los rolos varía de 200 a 1000 mm, y la presión del rolo es de 125 a
375 MPa.
La fricción entre las partículas en el lecho genera que algunas de éstas permanezcan sin fragmentarse
(Schönert 1979), de modo que el producto desaglomerado se clasifica de tal forma que el sobretamaño
regrese al equipo para pasar una vez más a través de los rolos. Un bajo grado de conminución resulta
ser más eficiente debido a una reducción en la fricción entre las partículas, pero la carga circulante
aumenta debido a que no se obtiene el tamaño de producto deseado por una baja presión en los rolos.
Las cantidades principales en el diseño para los rolos son la fuerza específica y el flujo másico de las
partículas:
𝑭
𝑭𝒔𝒑 =
𝑫𝑾
M = u x W x dg x 𝝆
Donde u es la velocidad del rolo en la superficie, dg es el ancho del gape, y 𝜌 es la densidad real del
material que se está moliendo.
En las operaciones verticales, la pulpa puede ser introducida tanto desde el fondo como desde la parte
superior del recipiente. Para las orientaciones horizontales, el molino es alimentado a presión desde un
extremo y descargado a través de un anillo de retención ubicado en el otro extremo. El molino agitador
puede operar en circuito cerrado con una máquina de clasificación apropiada para las partículas con un
tamaño pequeño.
La intensidad de la potencia (entrada de energía por unidad de volumen) de estos molinos es mayor
que en los molinos comerciales de bolas. Se han reportado valores de hasta 100 veces más grande de
energía específica por volumen. Esta elevada intensidad de la potencia se atribuye a la relativamente
elevada potencia del rotor. Los tiempos de residencia extremadamente largos en los molinos de bolas
para producir tamaños menores a 1 𝜇𝑚 son significativamente reducidos en un molino agitador. Esto
resulta atractivo en términos del volumen de los equipos instalados y de los comparativamente
reducidos tiempos de residencia. Los requerimientos de energía específica (KWh/t) son
aproximadamente iguales para los molinos agitadores de bolas y los molinos rotatorios de bolas para
un producto cuyo tamaño de partícula sea mayor a 20 𝜇𝑚. En la siguiente tabla se resumen las
características de estos molinos.
Las características referentes a la potencia de los molinos agitadores son similares a las del mezclador
de una turbina. Los parámetros de diseño para la ecuación dada en la tabla son el volumen del molino,
V; el diámetro de las bolas, 𝑑𝐵 ; la densidad de las bolas, 𝜌𝐵 ; y la velocidad angular del eje, N. La
relación empírica de tamaño – energía que ha mostrado ser la más apropiada (Sepulveda 1980) es la
ecuación de Charles. Los parámetros de esta ecuación son la constante A ((KWh/t) x (𝜇𝑚)1,8); el
tamaño promedio del producto (𝜇𝑚); el tamaño promedio de la alimentación (𝜇𝑚); y el exponente (𝜔).
Las constantes, A y 𝛼, se pueden observar en la tabla anterior para diversos minerales y carbón en
agua.
La pulpa de la
alimentación
generalmente es
bombeada a través de una
válvula en el fondo del
molino. A medida que las
partículas ascienden por el
molino mezclándose con
las colas, éstas se muelen
por fuerzas intensas de
roce y una compresión. El
producto molido rebalsa
por la parte superior y es
recogida. En general, se
puede obtener un
producto más fino
empleando bolas
pequeñas. Para una razón
de reducción máxima, las bolas deben no ser más pequeñas que 7 veces el diámetro de las partículas en
la alimentación. Un Vertimill es capaz de moler una alimentación con un tamaño de 100 𝜇𝑚 hasta
obtener un producto de 0,3 a 1,5 𝜇𝑚.
MOLIENDA: PARTE 2
Por lo tanto, resulta imperativo que como primera etapa, se efectúe un ensayo de competencia sobre
los diferentes tipos de mena que hay en el mismo cuerpo mineralizado. Si las rocas son competentes, se
debe continuar con un ensayo a escala piloto. Normalmente se requiere un molino con un diámetro de
1,5 o 1,8 m (5 o 6 pies) para proveer suficientes datos para dimensionar con certeza un molino
autógeno o semiautógeno.
𝟏𝟎 𝒙 𝑾𝒊 𝟏𝟎 𝒙 𝑾𝒊
W= –
√𝑷𝟖𝟎 √𝑭𝟖𝟎
La potencia básica (W) calculada con la ecuación de Bond debe ajustarse aplicándose los factores de
corrección recién mencionados.
Muchos investigadores y fabricantes han utilizado muchas fórmulas para arribar a los requerimientos
de la potencia total de un molino comercial. Muchos de los primeros molinos autógenos eran
calculados con menos potencia necesaria y, por lo tanto, debían se operados con niveles más bajos de
carga, particularmente si debía adicionarse una carga de bolas para obtener la producción deseada.
Dicha situación incrementa el desgaste en los revestimientos y en las bolas. Por lo tanto, resulta
esencial tener suficiente potencia instalada en el molino comercial.
En general, la mayoría de las fórmulas para el aumento de escala usan un exponente en los diámetros
del molino y una comparación directa de la longitud del molino para arribar a un factor multiplicativo
para dicho aumento de escala de ensayo de potencia del molino. El exponente empleado para los
diámetros del equipo varía de 2,4 a 3,0. Para los molinos que operan en húmedo, debe usarse un
exponente de 2,65 para arribar a la potencia necesaria para poner en funcionamiento a un molino
comercial.
Se obtiene la potencia requerida por el motor del molino comercial, en donde 𝑃𝐶 es la potencia total
(KW), 𝑃𝑇 es la potencia neta del ensayo (KW), 𝐷𝐶 es el diámetro nominal del molino comercial (m), 𝐷𝑇
es el diámetro nominal del molino de ensayos (m), 𝐿𝐶 es la longitud nominal del molino comercial, y 𝐿𝑇
es la longitud nominal del molino de ensayos (m). La potencia total es la entrada de energía al motor
del molino, mientras que la potencia neta es la consumida en la molienda luego de deducir las pérdidas
mecánicas y eléctricas.
Para encontrar la capacidad nominal de un molino en toneladas por hora, el 90% de la potencia total
debe dividirse por la potencia neta de molienda por tonelada obtenida en el ensayo.
El análisis de datos a partir de las operaciones con molinos AeroFall muestra que la potencia varía
cuando el diámetro se eleva a un valor de 2,8. Específicamente, la potencia de un diseño estándar que
trata menas normales bajo condiciones óptimas, puede calcularse a partir de:
P = 0,00100 x W x (𝑫)𝟐,𝟖 x L
Donde P son los KW requeridos por el motor para una transmisión directa, W es la densidad real de la
carga al molino (kg/𝑚3 ), D es el diámetro interno (m), y L es la longitud interna (m).
P = 0,00100 x W x (𝑫)𝟐,𝟑𝟑 x L
P = 0,00100 x W x (𝑫)𝟐,𝟑 x L
𝑘𝑔 1⁄
Molinos con bolas en húmedo: desgaste de la bola en 𝐾𝑊ℎ = 0,16 x (𝐴𝑖 − 0,015) 3
𝑘𝑔
Molinos de bolas en seco: desgaste de la bola en 𝐾𝑊ℎ = 0,023 x √𝐴𝑖
La selección de un diseño particular de los seis tipos básicos que se presentan en la figura se ve
influenciada por diversos factores que incluyen (1) la velocidad y el diámetro del molino, (2) el tamaño
de las barras usadas, (3) la abrasividad y el tamaño de la alimentación, (4) el nivel de descarga de la
pulpa, y (5) la dureza del material en los revestimientos. No existe un diseño de revestimiento que sea el
mejor para todos los molinos, sin embargo, el diseño de una sola solapa es en la actualidad de grandes
diámetros.
Existe una relación definida entre el tamaño de las
bolas en un molino y el diseño usado para los
revestimientos. Las bolas con tamaños mayores se
emplean para alimentaciones gruesas, lo cual
tiende a producir una tasa elevada de desgaste
sobre los revestimientos. En consecuencia, éstos
usualmente se fabrican con más espesor y con
solapas más altas para de este modo extender su
vida operativa. En la molienda desarrollada en
molinos secundarios con bolas más pequeñas, la
tasa de desgaste sobre los revestimientos es más
lenta, lo cual permite el uso de revestimientos más
delgados con solapas más pequeñas. Las bolas más
pequeñas también producen menos impacto, de
modo que se pueden utilizar materiales frágiles en
los revestimientos.
La tabla siguiente enlista tasas de desgaste típicas en los revestimientos para 15 instalaciones de gran
tonelaje en EEUU y Canadá, involucradas en la molienda primaria de menas con bajas leyes.
A partir de 1961, ha habido un crecimiento en el mercado de los revestimientos de caucho a lo largo del
mundo. El uso principal de éstos ha sido en las operaciones de molienda fina, en donde son capaces de
proveer una excelente vida operativa.
El problema más importante con este tipo de transmisión es el de mantener la división de la carga entre
los piñones.
Este tipo de transmisión ofrece una velocidad variable con un toque constante o una potencia
constante. En general, las transmisiones sin engranaje se vuelven económicas entre 11200 a 14900 KW
(15000 a 20000 Hp).
4. CIRCUITOS DE MOLIENDA
El circuito de molienda reduce al material de la alimentación hasta el tamaño necesario par un
procesamiento posterior. Se emplea tanto la molienda en húmedo como en seco. En este último caso, el
contenido de humedad generalmente se encuentra por debajo de un 5%. Si el procesamiento
subsecuente resulta ser un proceso en seco, entonces se ve favorecida una molienda en seco. La
molienda en húmedo requiere menos potencia y típicamente es seleccionada en el caso de que no haya
circunstancias especiales.
MOLIENDA EN CIRCUITO ABIERTO: este tipo de circuito debe considerarse en las siguientes
aplicaciones:
MOLIENDA EN CIRCUITO CERRADO: este tipo de circuito produce un producto con tamaños más
próximos. La descarga del molino en un circuito cerrado es separada mediante un clasificador en un
material grueso y otro fino. El material grueso se recircula hacia el molino, mientras que el material fino
se descarga hacia la próxima etapa en el procesamiento.
La molienda en circuito cerrado genera una carga circulante, la cual se define como la relación entre el
peso del material grueso que regresa al molino mediante un clasificador y el peso de la alimentación
nueva.
MOLIENDA SIMPLE Y EN VARIAS ETAPAS: los circuitos de molienda pueden estar construidos por una
sola etapa o por múltiples etapas. Cuando se trata de una etapa simple de molienda solo se usa un
molino, el cual puede operar tanto en circuito abierto como en circuito cerrado y ser un equipo de
molienda con barras, con bolas, autógena o semiautógena. Una molienda en varias etapas puede
emplear una combinación de los equipos recién mencionados en los circuitos anteriormente descriptos.
Un aspecto clave para obtener una eficiencia elevada es el de remover el producto tan rápido como sea
posible una vez que fue creado. El material que se encuentra “acabado” absorbe energía e interfiere
con la fragmentación de las partículas gruesas. Además, el material acabado puede llegar a ser
sobremolido. Por lo tanto, el uso de una separación eficiente de tamaños mediante zarandas,
hidrociclones, y otro tipo de clasificadores resulta ser una parte crítica de un circuito.
La siguiente figura muestra un circuito que toma el material ROM (de hasta 1000 mm) a través de tres
etapas de trituración para obtener un producto 10 mm. En algunas ocasiones se emplean parrillas
(grizzlies) para proteger a la trituradora primaria (giratoria) de los pedazos de roca extremadamente
grandes y de otros problemas ajenos que puedan ocasionar una disrupción en la operación. Las
trituradoras primarias casi siempre operan en un circuito abierto (sin una etapa de separación de
tamaños para retornar al material con sobretamaño). El producto de la trituradora primaria
usualmente se dirige hacia un almacenamiento de mena gruesa para controlar a las otras etapas de
reducción de tamaños y evitar las grandes variaciones en la producción de la mina. Las dos trituradoras
secundarias (de cono) operan en circuito cerrado con zarandas para mejorar su eficiencia y controlar el
tamaño máximo en las trituradoras terciarias (también de cono).
A continuación se ilustra un típico circuito de molienda, el cual puede estar a continuación del circuito
anterior. Aquí, el producto de la trituradora terciaria (10 a 15 mm) alimenta a un molino de barras (que
opera en circuito abierto) para obtener una descarga de 3 a 6 mm, seguido de un molino de bolas que
opera en circuito cerrado con una batería de ciclones. El reblase del ciclón contiene un producto que
varía de 0,2 a 0,005 mm.
En el siguiente caso se
puede observar un circuito
de molienda primaria con
bolas, en donde el producto
de una trituradora terciaria
alimenta al molino de bolas.
La descarga de éste fluye
hacia un sumidero que luego
es bombeada hacia una
batería de ciclones para una
clasificación normal. La
corriente con los tamaños
gruesos regresa al sumidero,
mientras que la corriente
con los finos forma el
producto.
En la siguiente imagen se
muestra una alternativa para
los circuitos más
convencionales presentados
más arriba. En este caso, el
producto de la trituradora
primaria se dirige hacia un
molino
autógeno/semiautógeno
pasando por una pila de
almacenamiento (stockpile)
para mena gruesa. El
producto de la trituradora se
muele en una etapa simple y
luego el producto se clasifica
con un ciclón. Las ventajas de
este circuito son la
eliminación tanto de dos etapas de trituración como de una etapa de molienda.
Por último, a continuación, se puede observar una modificación en la molienda estándar AG/SAG para
menas que producen guijarros duros de moler. Estos guijarros alimentan a una trituradora de cono en
lugar de solo regresar al molino.
Existen también muchas otras opciones de circuito, especialmente aquellas que involucran molinos
agitadores (stirred mills) para una molienda más fina y un tratamiento previo a la molienda mediante
el empleo de equipos HPGR (high pressure grindig rolls).
APLICACIONES: CANTERAS
1. INTRODUCCIÓN
A lo largo del mundo desarrollado y en desarrollo, se explotan grandes cantidades de agregados cada
año, las cuales son de alrededor de 25 billones de toneladas métricas. La producción en el Oeste de
Europa y en EEUU es constante, mientras que en lugares como el Este de Europa, India, China, y el
Sudeste Asiático la demanda es cada vez más creciente a medida que desarrollan su infraestructura.
Los agregados son materiales esenciales para la construcción de un mundo moderno, y estos productos
se utilizan a diario en casas, caminos, escuelas, hospitales, fábricas, negocios, oficinas, aeropuertos, y
ferrocarriles. Para estos proyectos, los agregados a menudo se usan en forma de hormigón y asfalto,
pero también se emplean para la manufactura industrial, por ejemplo, la fabricación de vidrio, la
producción de cemento, papel, relleno, la desulfuración de los gases (lo cual resulta en un yeso
artificial), y la fabricación de acero.
2. PROCESAMIENTO IN-PIT
La cantera tradicional consiste de un frente de trabajo, un camino para el transporte del material, y una
planta fija de procesamiento. Sin embargo, en la segunda mitad del siglo 20, durante la gran demanda
de agregados para la construcción, muchos operarios en Norteamérica instalaron canteras con equipos
portátiles de modo que pudiera abastecer a los proyectos situados en áreas remotas, y además,
optimizar el uso de sus equipos durante las campañas con una construcción temporal. Los proveedores
de equipos estuvieron a la altura del desafío con el diseño y la construcción de equipos portátiles para
canteras, los cuales fueron desarrollados y mejorados a lo largo de los años. Una típica gama de
trituración consiste de un chasis montado sobre ruedas que hospeda trituradoras y zarandas, con tolvas
y cintas transportadoras para la extracción del material. Estas máquinas se encuentran todas unidas y
usualmente son alimentadas con un generador diesel. En Europa desde 1990, hubo una revolución en lo
que se refiere a las plantas de procesamiento de agregados montadas sobre ruedas oruga. Los
fabricantes escandinavos, tales como Metso y Sandvik, fueron los pioneros en esta tecnología y todavía
continúan siendo líderes a nivel mundial. Estas máquinas consisten en un set de ruedas oruga tipo
Caterpillar, tal como las empleadas en topadoras y retro-excavadoras, y en un fuerte chasis. En un
extremo tienen una tolva para la alimentación y una parrilla. En el medio poseen una trituradora (de
mandíbulas, de impacto, o de cono) y una fuente de energía diesel. En el otro extremo se encuentra una
cinta para la descarga de material.
A lo largo de los años, estas unidades primarias han sido modificadas para incluir una zaranda con más
cintas para la descarga y una cinta de retorno que opere en circuito cerrado con la trituradora. Este tipo
de unidad en la actualidad se encuentra disponible a partir de varios fabricantes en una variedad de
configuraciones, incluyendo la instalación de diferentes tipos de zarandas, trituradoras secundarias y
terciarias, tolvas, cintas transportadoras, y otros componentes.
3. TRITURACIÓN
El uso de explosivos es la primera aplicación de energía sobre una roca virgen en su camino a
convertirse en un producto comercializable. La voladura es una forma importante y efectiva de
trituración. Una voladura bien ejecutada transforma a una formación de roca sólida en fragmentos lo
suficientemente pequeños como para ser aceptados por una planta de procesamiento. Generalmente
es más económico efectuar una reducción de tamaño química (con explosivos) que mecánica (con
trituradoras).
La manufactura de los agregados requiere la fragmentación de grandes rocas en otras más pequeñas;
por ejemplo, la roca obtenida por voladura puede tener una sección de 1 m, mientras que el balasto
usado en el ferrocarril es un producto con un diámetro de 50 mm, y el agregado para el hormigón
usualmente tiene un tamaño de 20 mm. Se necesitan varias etapas de trituración mecánica en la
producción de agregados, con los siguientes objetivos claves:
1. Una trituración primaria: la roca obtenida con la voladura se reduce desde 1 m de diámetro
hasta menos de 300 mm.
2. Una trituración secundaria: el producto de la trituración primaria se reduce posteriormente
hasta un tamaño de 50 a 60 mm, el cual puede formar parte del producto final.
3. Una trituración terciaria: toma el producto de la etapa secundaria y produce los tamaños finales
del agregado, usualmente menor a 20 mm.
4. Una trituración cuaternaria: ésta puede utilizarse para producir arenas o retriturar al
sobretamaño excedente.
Algunas plantas de canteras más viejas usan pequeñas trituradoras de mandíbulas como máquinas
secundarias y terciarias.
Las máquinas más viejas estaban diseñadas para operar con una velocidad fija más baja, mientras que
los modelos más nuevos son más rápidos y su velocidad se puede ajustar dentro de un intervalo de
velocidades. Ésta es inversamente proporcional a la capacidad pero directamente proporcional a la
razón de reducción de tamaños; por ejemplo, a medida que aumenta la velocidad de una trituradora de
cono se reduce la capacidad, y el producto se vuelve más fino.
El desplazamiento amplio del cabezal en cada recorrido está a una velocidad que permite que cada
pieza de roca caiga por acción de la gravedad y sea atrapada por el ascenso del cabezal (en su recorrido
de retorno). De este modo, el material que pasa a través de la trituradora se encuentra sometido a una
serie de martillazos en lugar de ser comprimida gradualmente, como es el caso de una trituradora
giratoria. En el fondo de la cámara de trituración, los mantos superiores e inferiores son paralelos para
que todas las rocas sean trituradas y que al menos una de sus dimensiones sea igual o menor al set en
lado cerrado de la máquina.
Los principios generales para un buen desempeño de estos equipos son los siguientes:
Asegurarse que el motor es lo suficientemente grande para la tarea, y considerar los beneficios
de los invertidores de velocidad variable y la transmisión directa desde el motor hacia la
trituradora.
Una alimentación continua y controlada que no se segregue, distribuida hacia la periferia de la
cavidad de trituración, resulta esencial para un buen desempeño.
Evitar las alimentaciones con rocas pegajosas, húmedas, o contaminadas debido a que reducen
la capacidad de la máquina.
El set de lado cerrado (o sea, la distancia más pequeña del gape entre los mantos superior e
inferior) debe establecerse de acuerdo al producto requerido y una vez establecido, debe ser
monitoreado regularmente para asegurarse que no ha sufrido alguna variación.
Deben incorporarse magnetos y detectores de metal al circuito de trituración para retirar a las
numerosas piezas metálicas que provengan de la planta. Dichas máquinas protegen a las
trituradoras de posibles daños y paradas innecesarias.
Las trituradoras de impacto pueden utilizarse en aplicaciones fijas o portátiles y en una etapa primaria,
secundaria, o terciaria pero sólo con rocas menos abrasivas. El proceso de trituración por impacto
origina una fractura inmediata de la roca, la cual puede ser importante en la producción de agregados
de calidad para la construcción. Las trituradoras de impacto también son conocidas por su elevada
razón de reducción, darle buena forma al agregado, y generar cantidades significativas de finos.
Cuando se considera el uso de estos equipos, es necesario evaluar el tipo de producto deseado.
Los métodos para el ajuste de la graduación del producto pueden ser cambiados mediante la alteración
de los siguientes ítems:
Otro tipo de trituradoras de impacto es el molino de martillos, en donde martillos hechos con un metal
de extrema resistencia pivotean sobre el rotor en lugar de estar fijos como barras. Éstos pueden
pivotear evitando los sobretamaños o la presencia de metales extraños, y usualmente, son los más
adecuados para una producción pequeña y para materiales más débiles; de otro modo el porcentaje de
material que pase sin ser triturado sería demasiado elevado. La base de la cámara de trituración se
encuentra perforada de modo que solo puedan pasar productos de cierto tamaño; todo el material con
un tamaño superior pasa una vez más por la cámara de trituración. El molino de martillo genera la
trituración por una abrasión de piedra con piedra dentro de la cámara, lo cual hace difícil de controlar
el tamaño de la partícula. Aunque el producto contendrá una gran proporción de finos, los agregados
tendrán una buena forma cúbica.
El tipo más común de trituradora de rolos consiste de dos cilindros horizontales de acero montados, los
cuales son libres de girar uno hacia el otro. Uno de los rolos usualmente rota alrededor de un eje fijo,
mientras que el otro tiene su eje a una distancia variable. Este mecanismo provee un ajuste para
diferentes tamaños del material de la alimentación y también para obtener diferentes productos. Los
diámetros y la velocidad de los rolos pueden variar para producir productos con diferentes tamaños.
Algunas trituradoras de rolos tienen un solo rolo que rota contra una placa fija, mientras que otras
tienen múltiples rolos, pero estos mecanismos son menos comunes.
La alimentación a una trituradora de rolos debe ser distribuida a lo largo de todo el ancho del rolo; de
otro modo el desgaste no será homogéneo. Los rolos a menudo son lisos y están revestidos con acero al
manganeso resistente a la abrasión para hacerlos más duraderos. Para materiales que son
particularmente friables o pegajosos, los rolos están construidos con dientes que penetran en el
material mediante un proceso de desgarramiento y compresión, el cual también ayuda a empujar al
material de la máquina para su trituración.
APLICACIONES: MINERÍA SUBTERRÁNEA
La reducción de tamaño del material en muchas operaciones es un ítem a menudo requerido para que
el manejo de los materiales sea confiable y productivo. Mediante la trituración subterránea de la mena,
una operación puede reducir el desgaste sobre el equipo, reducir el espacio libre en los procesos de
manejo de materiales, incrementa la capacidad del montacargas u otro medio de transporte
(reduciendo los espacios vacíos en el material), minimizar los acontecimientos del material, e
incrementar la productividad de la trituración secundaria y el procesamiento.
Típicamente se requiere a las trituradoras enfrente de los medios de transporte y los piques. Cuando el
material es transportado hacia la superficie mediante camiones, la trituración subterránea
generalmente es menos justificable debido a que es posible transportar de esta manera un intervalo
mayor de tamaños. Aunque el material necesite ser triturado previo a ser procesado, en la mayoría de
los casos el proceso de trituración es más eficiente en cuanto a costos cuando se lo lleva a cabo sobre la
superficie.
En las operaciones donde se desarrolla una trituración secundaria, el material sin triturar usualmente
es entregado a la trituradora primaria mediante camiones volcadores, cargadores con neumáticos,
trenes, o conductos de extracción (orepasses). Se puede utilizar una máquina para la alimentación,
tales como plate feeders o apron feeders, para de este modo poder controlar la tasa a la cual este
material ingresa a la trituradora (tph). El alimentador a menudo contiene una parrilla preliminar o una
máquina de cribado, la cual asegura un tamaño apropiado de alimentación a la trituradora.
1. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
Una planta moderna de trituración incluye los siguientes aspectos de seguridad:
El objetivo fundamental del diseño de una planta de trituración es el de proveer una instalación que:
Los siguientes son parámetros muy importantes del diseño que deben ser considerados:
Características de la mena.
Ubicación geográfica.
Vida operativa esperada.
Probables expansiones.
Seguridad y medio ambiente.
Capacidad operativa y mantenimiento.
A continuación se describe el sistema para el manejo de materiales en la mina Olympic Dam, en donde
se puede visualizar una trituradora primaria giratoria.
3. EQUIPOS PRINCIPALES
Los equipos más importantes en un circuito de trituración primaria usualmente incluyen una
trituradora, un alimentador, y un medio de transporte. Los circuitos de trituración secundaria y terciaria
tienen los mismos equipos básicos, junto con zarandas y tolvas de almacenamiento.
3.1. Equipos adicionales y opcionales
Otros equipos que pueden estar en los
circuitos de trituración son:
Puentes grúa.
Montacargas.
Servicios de aire comprimido.
Bombas de sumidero.
Sistemas de limpieza con vacío.
Parrillas.
Fragmentadores hidráulicos de de
rocas.
Magnetos en las cintas
transportadoras
Detectores de metales en las cintas
transportadoras.
Sistemas de monitoreo de las cintas.
Alimentadores de cinta.
Alimentadores de tornillo.
Ventiladores.
Apron feeders.
Sistemas para la
supresión/recolección de polvos.
Elevador para el personal.
Bombas para aumentar la presión.
Servicios eléctricos.
Alimentadores vibratorios.
Estaciones para el retiro de muestras.
Las instalaciones para una trituración subterránea poseen un costo capital elevado, debido a los costos
fijos por la adquisición de los equipos asó como también por las grandes excavaciones requeridas para
hospedar al sistema.
APLICACIONES: MOLIENDA DE CEMENTO CLÍNQUER
1. INTRODUCCIÓN
E consumo mundial actual de cemento es cercano a los 2 billones de tph. Durante los últimos 10 años,
la producción de cemento se incrementó un 38%. Se fabrican diferentes tipos de cemento portland para
satisfacer las diferentes especificaciones tanto físicas como químicas. El cemento portland se hace a
partir de proporciones exactas de materiales que contienen calcio, sílice, alúmina, y hierro.
Aproximadamente se requiere 1,5 toneladas de materiales para producir 1 tonelada de cemento
comercializable.
La minimización de los costos y el aumento de los asuntos referentes al medio ambiente han hecho
énfasis en la necesidad de utilizar menos energía y, por lo tanto, promover el desarrollo de máquinas
más eficientes para la molienda y clasificación.
Unos diafragmas especiales dividen a estos cilindros en molinos de compartimentos múltiples. Estos
diafragmas están diseñados principalmente para prevenir la pérdida de bolas hacia el próximo
compartimento mientras permite el flujo de material a través del molino. El diseño del diafragma
influye en la finura del material molido (Duda 1985).
Se han desarrollado varios tipos de revestimientos para molinos para la molienda del cemento. Los
revestimientos clasificadores para la molienda del clínquer tienen un diseño específico, los cuales
producen una clasificación de los tamaños de bola por debajo de la longitud del molino. Usualmente se
emplean revestimientos ranurados en el segundo o el tercer compartimento del molino para cemento
para producir un movimiento de cascada, el cual promueve la fragmentación por abrasión.
La operación en los molinos de tubo se encuentra relativamente bien entendida con varios diseños y
parámetros operativos de una operación de molienda con bolas que afectan a la eficiencia del molino
ya la calidad del cemento producido (Gouda 1981).
El VRM fue utilizado por primera vez en una operación comercial para moler cemento acabado en 1984
(Shimoide 1996). Desde entonces, sin embargo, las aplicaciones de esta tecnología en la industria han
estado relativamente limitadas. Una razón de esto es que la porción de energía que se ahorra en un
VRM (debido a una eficiencia superior en la molienda) se pierde con el consumo adicional por parte del
ventilador. Además, el VRM sufre los problemas de desgaste de los rodillos. Sin embargo, las pruebas
recientes en planta han demostrado que este problema puede reducirse con diseños nuevos de rodillos.
La tasa de desgaste y la productividad del sistema depende mucho de la consistencia de los materiales
a ser molidos (Nobis 2001). Una conminución efectiva depende enormemente de la formación de un
lecho estable de molienda entre los rodillos y la mesa de molienda.
Comparado con un molino de bolas, un Horomill opera con un lecho de molienda más espeso y una
presión moderad, lo cual conduce a un ahorro de energía en el orden del 35 al 40% cuando se lo emplea
para la molienda de cemento. En la práctica, los costos específicos relacionados a los repuestos son
superiores a los de un molino de bolas equivalente (Brunelli 2001).
El material a ser molido en un HPGR es comprimido en el gape formado entre dos rolos que rotan a
contra corriente con una velocidad periférica de 1 a 1,8 m/seg. El producto de un HPGR resuta en una
torta compactada que contiene partículas finas y gruesas con una gran cantidad de grietas incipientes y
puntos de debilidad que reducen enormemente el consumo durante una conminución posterior
(Ellerbock 1994).
Un HPGR puede utilizarse en diferentes etapas en el proceso de molienda del cemento: (1) trituración
previa, (2) molienda final, (3) molienda híbrida, y (4) molienda intermedia.
Cuando un HPGR ha sido empleado en la etapa de pre-trituración, se ha obtenido una reducción del
20% en el consumo total de energía (Kellerwessel 1996). La molienda híbrida involucra la
desintegración de la fracción gruesa proveniente del aero-clasificador (air classifier) con un HPGR y un
molino de bolas. EN la aplicación de una molienda intermedia, el HPGR opera en circuito cerrado con un
aero-clasificador, y los finos separados son molidos finalmente en un circuito de molino de tubo. En la
aplicación de una molienda final, los HPGR operan en circuito cerrado con un aero-clasificador. Usando
esta configuración de molienda final, el ahorro de energía puede ser de hasta un 50% (Kellerwessel
1996), pero los requerimientos de energía en el proceso siguiente de producción son significativamente
superiores debido a la estrecha distribución de tamaños producidos (Roseman 1989; Older y Chen
1995).
3. CONFIGURACIÓN DE UN CIRCUITO PARA MEJORAR EL USO EFICIENTE DE LA
ENERGÍA
Durante LA Mayor parte del siglo 20, los circuitos comunes para una molienda en seco para la
producción de cemento final a partir de cemento clínquer han consistido de molinos de tubo de dos
compartimentos con o sin aero-clasificadores. La ventaja de este circuito es su simplicidad y fácil
operación en circuito abierto.
Una de las razones por las que este circuito tiene una eficiencia limitada se debe a la alta razón de
reducción que debe obtenerse en una etapa simple de conminución/clasificación. El tamaño de una
alimentación de clínquer puede variar desde un 𝐹80 = 10 – 40 mm, mientras que el tamaño del producto
final puede tener un 𝑃80 = 35 – 40 𝜇𝑚, con una razón de reducción de tamaños en el orden de 250 a
1000. Se requieren bolas de grandes dimensiones (hasta de 100 mm) en el primer compartimento del
molino de tubo para triturar al clínquer con un tamaño grueso. La eficiencia de una molienda con bolas
para una alimentación mayor a un 𝐹80 = 2 – 3 mm es particularmente pobre, y por lo tanto debe ser más
eficiente para pre-triturar al clínquer. Trabajos recientes indican que la introducción de una trituradora
Barmac para la trituración del clínquer puede incrementar la productividad de un circuito de cemento
en el orden de un 10 a 20%. En forma alternativa, el consumo total de energía del circuito puede
reducirse en un 5 a 10% (Jankovic, Valery, y Davis 2004). Esta es una opción atractiva debido a la
inversión relativamente baja de capital involucrada en la instalación de una trituradora Barmac.
La pre-trituración del clínquer puede llevarse a cabo con una variedad de trituradoras. La siguiente
figura muestra la distribución granulométrica de una Barmac y, alternativamente, el desempeño de una
trituradora de cono modelo HP en circuito cerrado con una zaranda de 4,75 mm, cuyo ingreso de
energía específica es de 2,3 KWh/t. Aunque el tamaño para el material 80% pasante para una
trituradora de cono HP es más fino, el producto de una Barmac es potencialmente más favorable
debido a su alto contenido en finos. Esta desventaja, sin embargo, no es crucial para la selección. El
tamaño de alimentación del clínquer, la dureza, y la abrasividad, así como la capacidad requerida,
tienen un efecto sobre una trituradora determinada para una aplicación en particular.
Parra obtener una fragmentación más eficiente en el primer compartimento de un molino de bolas
luego de la introducción de una etapa previa de trituración, se debe cambiar la distribución de tamaños
de las bolas para adecuarse a la nueva distribución granulométrica de las partículas de la alimentación
del molino de bolas combinada con el clínquer nuevo y pre-triturado (alimentación nueva más 150% de
carga circulante).
Una fracción importante del material en la alimentación que contiene clínquer nuevo es más gruesa a 5
mm. Para moler efectivamente este tamaño en la alimentación, el tamaño máximo de bola calculado
que se requiere (usando la fórmula de Bond) sería de 90 a 100 mm. Para una alimentación previamente
triturada, el tamaño máximo de bola sería de 35 a 40 mm debido a la ausencia de partículas gruesas.
En los últimos 20 años, los HPGR han sido empleados extensivamente en los circuitos de molienda de
cemento debido, principalmente, a su mayor eficiencia en comparación a los molinos convencionales de
dos compartimentos. La siguiente tabla muestra el consumo de energía de 5 circuitos de molienda de
cemento que emplean unidades HPGR en diferentes aplicaciones (Aydogan, Ergün, y Benzer 2004).
Puede observarse que el consumo total de energía específica en el circuito se reduce cuando una
porción grande de la razón de reducción se lleva a cabo mediante un HPGR. Los circuitos que emplean
estas máquinas pueden obtener una mejora del 40% en la eficiencia de la molienda.
APLICACIONES: PREPARACIÓN DEL CARBÓN
1. INTRODUCCIÓN
La preparación del carbón puede definirse como el procesamiento del carbón luego de que éste ha sido
explotado (o sea, material run-of-mine (ROM)) para producir un producto final que alcance las
especificaciones establecidas por el cliente. La preparación del carbón actúa como un puente entre la
explotación y la utilización de éste (por ejemplo, combustión, producción de coque). En algunos casos,
la preparación del carbón puede consistir de operaciones de trituración/dimensionamiento para
producir las fracciones con el tamaño deseado.
Los procesos de preparación del carbón son capaces de remover ciertas impurezas tales como roca
estéril de la mina, esquistos bituminosos, y azufre pirítico.
La liberación involucra la reducción de tamaños del carbón natural (típicamente mediante una
trituración) para reducir la cantidad de material mineralizado que se encuentre en las partículas de
carbón.