ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA

AGRADECIMIENTO

OBJETIVOS

INDICE GENERAL

GENERALIDADES

Ubicación y Accesibilidad………………………………………………………. 3

Clima……………………………………………………………………………… .4

Flora Y Fauna……………………………………………………………………. 4

Recursos Hídricos…………………………………………………… . ……… 4

GE0L0GIA

Introducción……………………………………………………………………. 5

Geología Regional…………………………………………………………… 5

Geología Local……………………………………………………………….. 5

Geología Económica………………………………………………………… 5

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Introducción…………………………………………………………………… 6

Inducción en Sistema de Seguridad………………………………………… 6

Seguridad Contra Incendios ………………………………………………… 11

Primeros Auxilios………………………………………………………………. 13

Identificación de Peligros Evaluación y Control de Riesgos (IPERC)…. 15

1
Respuesta en casos de Emergencias………………………………………... 19

Sistema de Gestión Ambiental (ISO 14001)……………………………….. 24

OPERACIONES MINERAS

Introducción…………………………………………………………………… 36

Método de Explotación…………..…………………………………………… 36

Equipos Utilizados en Mina San Genaro…….……………………………… 36

Perforación……..……………………………………………………………… 37

Tipos de Perforación…………..……………………………………………… 38

Voladura………………………………………………………………………… 41

Voladura Controlada…………...……………………………………………… 62

Acarreo y Limpieza………………….………………………………………… 68

Relleno……..…………………………………………………………………… 68

Geomecánica …………………………………………………………………. 69

SOSTENIMIENTO

Sostenimiento………………………………………………………………… 73

Sostenimiento Utilizado en Mina San Genaro……………………………… 74

EXPERIENCIAS LABORALES……….……………………………………… 75

CONCLUSIONES……………………………………………………………… 86

SUGERENCIAS……………………………………………………………… 87

2
 I. GENERALIDADES

1.1. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD:

La Unidad de producción san Genaro, está ubicada en el Departamento de Huancavelica,
Provincia de Castrovirreyna, Distrito de Santa Ana a 34 kilómetros al noreste de la localidad
de Castrovirreyna a 4,700 m.s.n.m.
Las coordenadas UTM de la Unidad de producción San Genaro son:
Norte 8’451,898.89,
Este 483,849.75
Vías de comunicación:
San Genaro tiene comunicación terrestre con Lima por dos vías:
 Lima - La Oroya - Huancayo - Huancavelica - Mina San Genaro a 560 Km.
Aproximadamente a 13 horas. Vía de acceso: Carretera Central - Huancavelica
(asfaltada), Huancavelica - San Genaro (afirmada).
 Lima - San Clemente (Pisco) - Rumichaca (Huancavelica) - San Genaro: 581 Km.
Aproximadamente 10 horas. Vía de acceso: Panamericana Sur, Los Libertadores
(asfaltado) y Santa Inés (carretera afirmada: tramo Rumichaca - San Genaro).

MAPA GEOGRAFICO DEL DISTRITO DE SANTA ANA

3
1.2. CLIMA:
El clima es frígido todo el tiempo y seco durante los meses de abril a noviembre donde
sepuede programar trabajos de exploración de campo y lluvioso entre diciembre a marzo,
donde se presenta la temporada de nevadas dificultando los trabajos de campo
incrementándose el frío en los meses de junio a agosto, por ser invierno, donde
latemperatura baja hasta -10º C. especialmente en las madrugadas y alrededor de los
10ºCen el día.
1.3. FLORA Y FAUNA:

La vegetación en las zonas aledañas a la Mina san Genaroes escaso se observa plantas
silvestres (Ichu, Taya, Pastizales)

En cuanto a la fauna esta es muy variada desde la presencia de aves como, patos
silvestres,huachua, animales como la Llama, Vicuña, alpaca, Caprinos y la vizcacha.

1.4. RECURSOS HIDRICOS:

El recurso hídrico es muy abundante por la presencia de lagunas cercanas como

Pacococha,Choclococha y pequeñas lagunas que son utilizadas para la minería y uso

4
 doméstico pero la gran cantidad de sus aguas son vendidas a la región de ICA para uso de
riego agrícola.

II. GE0L0GIA
2.1. INTRODUCCIÓN:
La zona de San Genaro trabajada desde la época colonial, aún alberga reservas de plata,
plomo, zinc, subordinadamente cobre, y algo de oro hospedadas principalmente en
estructuras lineales de geometría simple a complejas que cortan las secuencias volcánicas
de la formación caudalosa. El área cubierta en este estudio fue de aproximadamente 25 km2
definido por los vértices opuestos de coordenadas UTM 482000E, 8541000N y 487000E,
8546000N.
2.2. GEOLOGIA REGIONAL:
En el Cretáceo superior, es el tiempo en que se da la inversión tectónica y da origen a la
comprensión andina responsable de la elevación de la cadena montañosa. El inicio de la
orogénesis no es simultáneo en toda la cadena, siendo una progresión temporal y espacial
de efectos tectónicos que se van desplazando al Este. La convergencia es de dirección N
78,8° E con una velocidad media de 7,9 cm / año.
La zona San Genaro pertenece al Sinclinório de Castrovirreyna; donde los ejes axiales del
plegamiento son truncados por el sistema de fracturamiento de dirección E - O y al este a
unos 15 km aflora el sistema de falla Chonta de orientación NO.
2.3. GEOLOGIA LOCAL:
La secuencia volcánica que cubre toda la zona San Genaro es la formación caudalosa,
conformada principalmente por lavas de composición andesíticas con niveles piroclásticos y
algunos niveles de lavas basálticas.
La zona se caracteriza por albergar un conjunto de vetas de plata (polimetálicas) de
orientación general E - O agrupadas próximas a altos topográficos de formas dómicas que
parecen ser deformaciones producto del ascenso de material subvolcánico porfirítico de
composición andesítico.

2.4. GEOLOGIA ECONOMICA:

Al 31 de diciembre del 2012, la Empresa contó con reservas de mineral por 656,297
toneladas métricas secas (TMS), cantidad menor con respecto a las reservas al cierre del
ejercicio anterior; esta reducción se debió a que para el presente año se discriminó entre el
mineral “in situ” y el mineral roto de “relleno” en labores antiguas, calificándolas como

5
 Reservas el correspondiente al mineral “in situ” y como Recursos al mineral en “rellenos”
antiguos.
RESERVAS DE MINERAL
AÑO T.M.S Oz Ag Gr Au % Pb % Zn
2008 421,566.18 5.34 0.93 1.00 1.12
2009 2,270,904.00 3.73 0.62 0.94 1.11
2010 3,049,307.00 3.69 0.65 0.86 1.06
2011 2,798,990.00 3.44 0.47 0.79 0.85
2012 656,297.76 4.02 0.40 0.74 0.87

III.SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

3.1 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

3.1.1 POLITICADE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Se asume el compromiso de desarrollar y velar por una política definida por los
siguientes principios:
a. Compromiso total de la Alta Dirección con la Política de Seguridad y Salud
Ocupacional para prevenir riesgos operacionales.
b. Implementar prácticas mineras, que permitan minimizar los riesgos en las
operaciones subterráneas y lograr a su vez, una producción de calidad a bajo
costo.
c. Implementar las mejores prácticas ergonómicas en los distintos ambientes de
trabajo.
d. Revisar periódicamente el Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional,
buscando la mejora continua en el ambiente de trabajo.
e. Desarrollar un programa de Entrenamiento, que involucre a todo el personal,
mediante la capacitación continua y personalizada en función de la labor que
realizan.
3.1.2 OBLIGACIONES DE LOS SUPERVISORES
DS N°O55-2010 EM
Artículo 38.- Es obligación del supervisor (ingeniero o técnico):
a) Verificar que los trabajadores cumplan con el presente reglamento y con los
reglamentos internos.

6
 b) Tomar toda precaución para proteger a los trabajadores, verificando y
analizando que se haya dado cumplimiento a la Identificación de Peligros y
Evaluación y Control de Riesgos (IPERC) realizada por los trabajadores en su
área de trabajo, a fin de eliminar o minimizar los riesgos.
c) Instruir y verificar que los trabajadores conozcan y cumplan con los estándares y
PETS y usen adecuadamente el equipo de protección personal apropiado para
cada tarea.
d) Informar a los trabajadores acerca de los peligros en el lugar de trabajo.
e) Investigar aquellas situaciones que un trabajador o un miembro del Comité de
Seguridad consideren que son peligrosas.
f) Verificar que los trabajadores usen máquinas con las guardas de protección
colocadas en su lugar.
g) Instruir y verificar que los trabajadores conozcan y cumplan con los es-tándares
y PETS y usen adecuadamente el equipo de protección personal apropiado para
cada tarea.
h) Actuar inmediatamente frente a cualquier peligro que sea informado en el lugar
de trabajo.
i) Ser responsable por su seguridad y la de los trabajadores que laboran en el
área a su mando.
j) Facilitar los primeros auxilios y la evacuación del(os) trabajador(es) lesionado(s)
o que esté(n) en peligro.
k) Verificar que se cumplan los procedimientos de bloqueo de las maquinarias que
se encuentren en mantenimiento.
l) Paralizar las operaciones o labores en situaciones de alto riesgo hasta que se
haya eliminado o minimizado dichas situaciones riesgosas.
m) Imponer la presencia permanente de un supervisor (ingeniero o técnico) en las
labores mineras de alto riesgo, de acuerdo a la evaluación de riesgos. Los
supervisores (ingeniero o técnico) que incumplan lo dispuesto en los incisos
anteriores, así como las recomendaciones del Comité de Seguridad y Salud
Ocupacional, de los fiscalizadores/inspectores/auditores y/o de los funcionarios
serán sancionados por su jefe inmediato o por el jefe de área correspondiente.
Artículo 39.- Los supervisores del turno saliente deben informar por escrito a los del
turno entrante de cualquier peligro y riesgo que exija atención en las labores sometidas a

7
 su respectiva supervisión. Los supervisores del turno entrante deberán evaluar la
información otorgada por los supervisores del turno saliente, a efectos de prevenir la
ocurrencia de incidentes, dando prioridad a las labores consideradas críticas o de alto
riesgo.

3.1.3 OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES

DECRETO SUPREMO Nº 055-2010–EM
Artículo 44.- Los trabajadores en general están obligados a realizar toda acción
conducente a prevenir o conjurar cualquier accidente y a informar dichos hechos, en el
acto, a su jefe inmediato o al representante del titular minero. Sus principales
obligaciones son:
a. Cumplir con los estándares, PETS y prácticas de trabajo seguro establecidos
dentro del sistema de gestión de seguridad y salud. Ser responsables por su
seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo.
b. No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías, conductores eléctricos, si
no se encuentran capacitados y no hayan sido debidamente autorizados.
c. Reportar de forma inmediata cualquier incidente o accidente.
d. Participar en la investigación de los incidentes y accidentes.
e. Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de
transporte.
f. No ingresar al trabajo bajo la influencia de alcohol ni de drogas, ni introducir
dichos productos a estos lugares. En caso se evidencie el uso de dichas
sustancias en uno o más trabajadores, el titular minero realizará un examen
toxicológico y/o de alcoholemia.
g. Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad
establecidos.
h. Participar obligatoriamente en toda capacitación programada
Artículo 45.- Quedan comprendidas en las disposiciones del presente reglamento las
personas denominadas practicantes profesionales y pre-profesionales, así como otros
trabajadores ocupados permanente o temporalmente en las operaciones mineras,
cualquiera sea su régimen laboral.
Artículo 46.- Es obligación de los trabajadores enfermos o accidentados acatar las
prescripciones médicas para el restablecimiento de su salud.
Artículo 47.- Los trabajadores deberán hacer uso apropiado de todos los resguardos,
8
 dispositivos e implementos de seguridad y demás medios suministrados de acuerdo con
este reglamento, para su protección o la de otras personas. Además, acatarán todas las
instrucciones sobre seguridad relacionadas con el trabajo que realizan.
Artículo 48.- Los trabajadores cuidarán de no intervenir, cambiar, desplazar, sustraer,
dañar o destruir los dispositivos de seguridad u otros aparatos proporcionados para su
protección o la de otras personas, ni contrariarán los métodos y procedimientos
adoptados con el fin de reducir al mínimo los riesgos de accidentes inherentes a su
ocupación.
Artículo 49.- Los trabajadores que malogren, alteren o perjudiquen, ya sea por acción u
omisión, cualquier sistema, aparato o equipo de protección personal o cualquier
máquinao implemento de trabajo de mina, planta e instalaciones, o que incumplan las
reglas de seguridad, serán severamente amonestados o sancionados de acuerdo a lo
establecido por los dispositivos legales vigentes respecto de las relaciones laborales.

3.1.4 GASES DE MINA

LIMITE PESO
PERMISIBLE
NOMBRE FORMULA ESPECIFICO CARACTERISTICA SINTOMAS
(LMP)

Por debajo de los

16% da mareos,
Insípido, Inodoro,
zumbido y
OXIGENO O2 19.5% en 1.2 Incoloro desvanecimiento, se
Vol. acelera el latido del
NO ES TOXICO.
corazón, se apaga la

9
 llama del fosforo.

Incoloro, Inodoro e

MONOXIDO 0.97 Insípido, permanece Dolor de cabeza,

DE mareo y vómitos.
CO 25 ppm. Liviano. en el techo de
CARBONO
Laslabores.

ES TOXICO

Incoloro, Inodoro

DIOXIDO No en tóxico. Malestar y cansancio,

DE dificulta la
CO2 0.5% en Vol. 1.53 Permanece en las
CARBONO respiración, causa
Pesado. Puertas bajas de palpitaciones.

Las labores.

ES ASFIXIANTE.

GASES 1.60 Color rojizo o Pica la vista

NITROSOS marrón, olor garganta. Reacción
NO2 5 ppm. Pesado.
irritable y sabor después de 3 días.
amargo.

3.1.5 SIETE REGLAS DE ORO PARA EVITAR INTOXICACION POR GASES

 Conozca e indique los síntomas de cada gas. En caso de sentir los síntomas de
gaseamiento, retírese de la labor de inmediato.
 Al ingresar a su labor verifique la presencia de oxigeno encendido su vela, si el fosforo
no enciende retírese inmediatamente, deje ventilado la labor.
 Respete las señales prohibidas, no ingrese a labores abandonadas, de requerir ingresar
a una labor abandonada, coordine con la Superintendencia de Seguridad.
 En labores confinadas mantenga la ventilación y/o terceras líneas de ventilación en
constante funcionamiento.
 Mantenga cerradas las puertas de ventilación.

10
  En casos de corte de energía evacue de su labor lugares ventilados (zonas de
evacuación), comunique lo ocurrido al 2102.
 Respete las horas de disparo.
 En casos de voladuras secundarias verifique los circuitos de ventilación para no
perjudicar labores cercanas y ventile por un tiempo mínimo de 30 minutos para volver a
ingresar.

3.1.6 SEGURIDAD CONTRA INCENDIO

FUEGO: Es el resultado de la reacción química, originado por la combinación de tres
elementos: CALOR, OXIGENO Y COMBUSTIBLE.
Para que se produzca el fuego, es imprescindible la presencia de estos tres elementos
básicos.
CALOR SUFICIENTE: El calor es una forma de energía que nos da la temperatura
necesaria para convertir en gas el combustible y así ponerlo en punto (ignición).
OXIGENO: Es un gas incoloro, inodoro e insípido; ayuda a la combustión (comburente),
no arde por sí solo. Se encuentra formando parte del aire en un 21%.
COMBUSTIBLE: Es todo material que pueda arder, siendo unos más inflamables que
otros por su facilidad de convertirse en gas (volatilidad); ya que en el proceso de la
combustión no es material en si el que arde, sino los gases que producen éstos.

+ + =

CALOR OXIGENO COMBUSTIBLE FUEGO

CLASES DE INCENDIOS: El fuego de acuerdo a los materiales que lo alimentan, se han

clasificado en cuatro clases que han sido denominados con las letras A, B, C Y D.

 Clase “A”.- Es el que se produce en materiales y combustibles sólidos

comunes, tales como madera, papel, textiles en general, paja, etc.
Características: Agrietamiento del material combustible, originado brasas,
cenizas y se propaga de afuera hacia adentro.
Elementos Extintores: Agua, polvo químico seco, espuma.
 Clase “B”.- Es el que se produce en combustibles líquidos, gases y grasas en
general, tales como el petróleo, alcohol, pinturas, aceites.

11
 Características: Se produce en la superficie de los líquidos inflamables.
Elementos Extintores: Polvo Químico Seco, espuma, gas carbónico.
 Clase “C”.- Son los producidos en equipos eléctricos o producidos por esos, ya
sean motores eléctricos, transformadores, conductores de energía, líneas de
vida, etc.
Características: Se producen en equipos eléctricos vivos, este tipo de incendio
merece un trato especial por el peligro que implica la corriente eléctrica.
Elementos Extintores: Polvo químico seco, gas carbónico.
 Clase “D”.- Ocurren en metales combustibles tales como: titanio, aluminio,
sodio, litio, magnesio, etc. Estos materiales tienen la característica de emitir.
Producir además gases: tóxicos y algunas veces mortales como por ejemplo; la
radiación emitida por el unario.
Características: Reaccionan generalmente en forma explosiva al aplicarse el
agua como agente de extinción.
Elementos Extintores: Polvos secos (Na– X, Met – L – X, etc.), tierra, arena.
Tipos de Extintores:
 Extintor de agua presión:
Úselo Sobre:Incendios clase “A” (materiales sólidos madera, papel, plásticos
trapos, jebes, etc.).
No lo Use:En incendios clase “C” (incendios eléctricos) pues se
electrocutaría, ni en incendios clase “B” (líquidos inflamables) pues se
extendería el incendio.
Forma de Uso:
 Saque el extintor de uso soporte y transpórtelo al lugar de incendio.
 Colóquese a 3.5m detrás del fuego y saque el pasador del seguro.
 Tome la manguera con una mano y con la otra presione la palanca de
operación dirigiendo el chorro a la base de las llamas.
 Extintor de polvo químico:
Úselo sobre: Incendios clase “A” (sólidos), clase “B” y “C”.
No lo Use: En fuegos de clase “D”.
Forma de uso:
 Saque el extintor de su soporte y transpórtelo al lugar del incendio;
colóquese a 3.5m y ubíquese dentro de lo posible a favor del viento.

12
  Desmonte la manguera, para dejar libre la palanca perforadora del
cartucho.
 Presione la palanca perforadora a fondo.
 Presione el disparador a boquilla y dirija el chorro a la base de las
llamas con un movimiento del lado.

3.1.7 PRIMEROS AUXILIOS

Es la primera atención que recibe una víctima en el lugar de los hechos, el cual debe ser
oportuno, inmediato y eficaz.
PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE UN ACCIDENTADO:
 Mantener la calma, evitando el pánico (pensar antes de actuar).
 Indagar la causa exacta de lo ocurrido; Pregunta a la víctima o a los testigos.
 Pedir ayuda (no creernos autosuficiente).
 Quitar o disminuir las causas que provoquen el accidente.
 Examinar rápida y cuidadosamente al accidentado según orden de prioridades,
soltando las prendas que se puedan dificultar la respiración o circulación.
 Mantener quieto a la víctima sin obligarlo nunca a sentarse, levantarse o
caminar y no trasladarlo con medios inadecuados.
 No dar de beber agua ni alcohol a la víctima porque podríamos asfixiarlo.
 Abrigarlo con lo que se tenga a la mano para evitar enfriamientos.

FUNCIONES VITALES: Son los indicadores de salud de una persona:

1. Temperatura: Oral (36 – 37°C) Axilar (36.5°C) Rectal (37.5°C).
2. Pulso: Es la onda de sangre que se percibe a través de las arterias periféricas, los
valores normales es de 60ª 100 pulsaciones por minuto.

Respiración: Es el proceso mediante el cual ingresa aire (oxigeno) a los pulmones y se

13
 expulsa CO2 al exterior.

1INSPIRACION + 1EXPIRACION = RESPIRACION

(Toma de aire) (Expulsión de aire)

Los valores normales es de 12 a22 respiraciones por minuto, los factores que hacen variar
la respiración son: el ejercicio, el sexo (+ en la mujer), la hemorragia y la edad (a más
edad, la respiración disminuye).

Procedimientos para controlar la respiración:

 Coloque el lesionado en posición cómoda (acostada).

 Afloje las prendas de vestir.
 Inicie el control de la respiración observando el tórax y el abdomen de
preferencia después de haber tomado el pulso.
 Cuente las respiraciones por minuto utilizando un reloj con segundos.
 Anote la cifra para verificar los cambios y dar estos datos cuando lleve el
lesionado al centro asistencial.
Presión Arterial: Es la fuerza que se ejerce la sangre sobre la paredes de los vasos
sanguíneos.

Presión máxima: 90 a 140 mmHg.

Presión mínima: 60 a 90 mmHg.

HERIDAS: Es la rotura producida en la piel o en las mucosas por acción de un atente

traumático. Tipo de heridas según:

El Grado de Complicación: Simple (afecta solo la piel) compuesta (compromete

algunos órganos).

El Grado de Penetración: Penetrante (alcanza alguna cavidad) y no penetrante (no

alcanza ninguna cavidad orgánica).

El Agente Traumante: Herida cortante, punzante (producida por objetos puntiagudas) y

contusa (producido por objetos a través del golpe).

HEMORRAGIAS: Es la pérdida de sangre que se produce como consecuencia de la

14
 rotura de vasos sanguíneos, producto de un trauma.

Se clasifican en: Hemorragia interna (cuando la sangre no fluye al exterior del cuerpo,
este es el más grave) y Hemorragia Externa (Es la perdida sanguínea visible y pueda
producirse por heridas superficiales y profundas, que comprometen la integridad de la
piel, fracturadas expuestas, etc.).

3.1.8 IDENTIFICACION DE
PELIGROS, EVALUACION Y
CONTROL DEW
RIESGOS(IPERC)
Peligro: Fuente, situación o
acto, con el potencial de daños

en términos de lesiones o enfermedades o la combinación de ellas.

Identificación de peligros: Proceso de reconocimiento de una situación de peligro
existente y definición de sus características.
Riesgo:Es la combinación de la probabilidad de ocurrencia de un evento o
exposición peligrosa y la severidad de las lesiones o daños o enfermedad que pueda
provocar el evento o exposición.
Evaluación de Riesgos: Proceso de evaluación de riesgo (s) derivados de un peligro (s)
teniendo en cuanta la adecuación de los controles existentes y la toma de decisión si el
riesgo es aceptable o no.
Riesgo Aceptable: Riesgo que ha sido reducido a un nivel que puede ser tolerable por
la organización, teniendo en cuenta sus obligaciones legales y su propia Política de
Seguridad y Salud Ocupacional.
Controles: Aplicación de medidas preventivas / correctivas aplicadas a lasfuentes,
medios y receptores.

15
 MATRIZ DE EVALUACION DE RIESGOS

3.1.9 LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD

1) Escala de importancia para la seguridad.
GENTE.
EQUIPOS.
PRODUCCION.
2) Todo trabajador tiene derecho a negarse a ejecutar un trabajo en condiciones de
peligro no controlado. El trabajador deberá denunciar órdenes que vayan en
contra de este derecho ante la Superintendencia de Seguridad y/o Gerencia de
Operaciones.
3) La cinta roja y los anuncios de peligro o riesgo son señales prohibitivas
indudables, entonces; la rotura de esta norma, la transgresión de esta medida
de control en mina o en superficie se considera falta grave y conducirá a la
separación definitiva del puesto de trabajo en la empresa, sea esa de contrata o
compañía y en cualquier nivel de responsabilidad.
4) En tajos y labores de avance: todo metro avanzado debe ser metro sostenido,
toda excavación hecha en la mina debe sostenerse.
5) Todas las labores de mina deben contar con dos juegos de barretillas.
6) Todo trabajador debe contar con EPP apropiados y en buenas condiciones de
uso para la ejecución de los trabajos asignados, aquellos trabajadores que se
les encuentre ejecutando trabajos sin contar con EPP serán inmediatamente

16
 retirados del trabajo hasta que se les dote de EPP.
7) Paso extraordinario de los PETS: si la ejecución de la tarea no reúne las
condiciones de Seguridad en cuanto a EPP, materiales y herramientas, así
como condiciones de la labor, no ejecutarlo.

3.1.10 CODIGO DE SEÑALES Y COLORES

17
18
3.1.11 RESPUESTA EN CASO DE EMERGENCIA
PROCEDIMIENTO DE LA LLAMADA DE EMERGENCIA
 N° Central de EMERGENCIA: 2102.
 Cuando Ud. Comunique una emergencia.
A. Mantenga la calma.
B. Hable con claridad.
C. Informa lo siguiente.
• Su nombre.
• Ubicación de la emergencia (Labor, Nivel y Zona).
• Evento ocurrido (Caída de rocas, Gaseamiento, etc.).
• Numero de accidentados.
• No cuelgue el teléfono, espere que la central de
emergencia le confirme que ha registrado la información.
NOTA:CON UNA BUENA INFORMACION HAY UNA MEJOR RESPUESTA EN LA
EMERGENCIA.
USO DE LA BOTELLA DE OXIGENO:
Al utilizar la botella de oxígeno siempre posiciónese frente a los manómetros:
1. Abrir la válvula de la botella de oxígeno girándola hacia la izquierda.
2. Verifique la presión de oxígeno en el manómetro.
3. Active la válvula reguladora de oxígeno, dosifique de 2 a 4 litros por minuto.
4. Coloque la mascarilla al accidentado verificando que no tiene nada en la boca y
colóquele el elástico de la mascarilla por detrás de la cabeza.
3.1.12 RECOMENDACIONES PARA EL USO DE EXPLOSIVOS
1) Cuando transporte explosivos desde el polvorín a su labor, lleve los explosivos
y accesorios de voladura por separado.
2) Utilice mochilas para el transporte de explosivos.
3) No transporte explosivos en las cucharas de los Scoop.
4) Si sobraran explosivos en su labor, devuélvalos al polvorín, no los guarde en
las labores de la mina.
5) Para cebar explosivos utilice punzones de cobre, plástico o madera.
6) No fume mientras manipule explosivos.
7) Respete los horarios de disparo.

19
 8) Cuando realice disparos secundarios en su labor, coloque vigías en todos los
puntos de acceso a la labor.
9) Para reingresar a la labor después de un disparo, ventile la labor por un tiempo
mínimo de 1 hora.
10) Todo trabajador que manipule explosivos debe contar con la licencia de la
Superintendencia de Control de Servicios de Seguridad, Armas, Municiones y
Explosivos de Uso Civil (SUCAMENC).

3.1.13 REGLA DE SEGURIDAD PARA CONDUCTORES

1. Los conductores deben estar autorizados por la Superintendencia de
Seguridad.
2. Uso de circulinas:
 Ámbar: Camionetas, Camiones, Scooptram, Jumbos y Speider. Toda
máquina o equipo pesado que trabaje en la unidad.
 Azul: Volquetes.
 Rojo: Vehículos de emergencia: Ambulancia, vehículos de Rescate.
3. Velocidad máxima en Mina: 10 Km/Hr.
4. Velocidad máxima en área industrial: 25 Km/Hr.
5. Velocidad máxima de San Genaro – Caudalosa – San Genaro 35 Km/Hr.
6. Distancia entre vehículos cuando se transita en rampas 20 mts.
7. Es obligatorio el uso de cinturón de seguridad de los cinco tripulantes en las
camionetas.
8. Cuando se transporta personal, todos los tripulantes deben ir sentados.
9. Está prohibido hablar por teléfono mientras conduce. Si debe contestar las
llamadas, estaciónese a un costado de la vía, active sus luces de
estacionamiento y proceda a hablar.
10. Las faltas a estas normas son sancionadas.
11. Límites de velocidad establecido para vehículos:
PV, campamentos y zona industrial : Máximo 20Km/Hr.
Fuera de la zona industrial : Máximo 35 Km/Hr.
12. Límites de Velocidad establecida para transporte de personal:
PV, campamentos y zona industrial : Máximo 20Km/Hr.
Fuera de la zona industrial : Máximo 35 Km/Hr.
Transporte de explosivos : Máxima 06 K m/Hr.

20
 13. Limites Velocidad en mina:
Vehículos livianos : Máximo 10 Km/Hr.
Equipos pesados : Máximo 10 Km/Hr.
Vehículos que transportan explosivo: Máximo 06 km/Hr.
3.1.14 PROCEDIMIENTO PARA CASO DE EMERGENCIAS

21
 LEMA:”SEGURIDAD RESPONSABLE, MEDIO AMBIENTE SALUDABLE”

3.1.15 ACTIVIDADES DURANTE EL AÑO LABORAL

Durante el 2012, se fortaleció el Programa de Seguridad y Salud Ocupacional 2012,
cumpliendo los objetivos planteados de prevención de accidentes, enfermedades
ocupacionales, así como la mejora de las condiciones y del bienestar de la fuerza
laboral. Entre los principales logros obtenidos se puede mencionar:
 Implementación, difusión y seguimiento del Sistema de Gestión, en todas las
áreas de trabajo.
 Implementación y cumplimiento de las inspecciones planeadas a todas las áreas
de trabajo.
 Mejoramiento de los procedimientos, estándares y herramientas de gestión
como el PETAR, (Permiso Escrito de Trabajo para Alto Riesgo) en las
actividades catalogadas de riesgo.
 Cumplimiento del reglamento de tránsito en las operaciones.
 Capacitación permanente del personal y supervisores, con capacitadores
externos e internos.
 Cero accidentes fatales.
 El índice de accidentabilidad fue de 1,49.
Asimismo, se continuó con el programa de Seguridad y Salud Ocupacional con el fin de
lograr en el 2013 el cumplimiento de los estándares y procedimientos de trabajo que nos
permitan obtener la certificación OSHAS 18001 (Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud Ocupacional).
INFORME DE SEGURIDAD

22
23
3.2 GESTION AMBIENTAL:
3.2.1 INTRODUCCIÓN
• CCMSA, viene realizando actividades de prevención y mitigación de los posibles
impactos ambientales que se generen en la ejecución de sus operaciones.
• El sector minero, es consciente de la necesidad de preservar el medio ambiente y hace
esfuerzos en ese sentido, ejecutando diversas actividades de prevención y mitigación.

24
3.2.2 POLÍTICA AMBIENTAL
CCMSA asume el compromiso de desarrollar y velar por una política definida por los
siguientes principios:
 Compromiso total de la Alta Dirección con la Política Ambiental, entendida como una
herramienta de gestión que genere valor a la Empresa.
 Promover la mejora continua de nuestros procesos, para el cumplimiento de todas
las normas ambientales vigentes.
 Prevenir la contaminación, minimizando los impactos que nuestra actividad
pudiera ocasionar en el medio ambiente.
 Impulsar el uso de tecnologías limpias y de elementos no contaminantes.
 Revisar periódicamente el sistema de gestión ambiental, buscando la mejora
continua.
 Generar en el área de influencia, el conocimiento de nuestras prácticas ambientales
y la conciencia sobre el beneficio para la persona que vive en un ambiente sano.

3.2.3 PILARES DEL SISTEMA DE GESTIÓN AMBIENTAL

 Gestión de Agua
 Tratamiento de Efluentes
 Aguas de Escorrentía
 Gestión de Emisiones

25
  Emisiones Atmosféricas
 Gestión de Residuos
 Relleno Sanitario
 Deposito Temporal de RR. Peligrosos
 Cancha de Compostaje
 Cancha de Chatarras
 Gestión de Pasivos
 Rehabilitación de Desmonteras
 Tratamiento de Efluente
 Cierre de Minas
3.2.4 CONTROL DE LOS RIESGOS AMBIENTALES EN LA UNIDAD SAN GENARO
Los impactos ambientales más relevantes, como resultado de las actividades mineras
son diversos, por los variados procesos al igual que sus efectos en el medio ambiente,
encontrándose relacionados principalmente a:
 Agua de Labores Mineras.
 Efluentes de la Planta Concentradora.
 Aguas Residuales de la Relavera.
 Aguas Residuales Domésticas de Campamentos.
 Residuos Domésticos.
 Pasivos ambientales, bocaminas, Botaderos o Escombreras, etc.
3.2.5 EFLUENTES MINEROS
Se tiene efluentes en las zonas de Pampamachay y Beatricita, las mismas que cuentan
con plantas de tratamiento, donde se adiciona lechada de cal como reactivo
neutralizante, que generan partículas que se precipitan a lo largo de las pozas de
decantación, con la adición del coagulante se aglutina los metales pesados y
posteriormente el floculante se forman los floculos de solidos disueltos, para su posterior
decantación en las pozas.
A. TRATAMIENTO DE EFLUENTE DE PAMPAMACHAY
Las aguas provenientes de interior mina son derivados a la planta de tratamiento
Pampamachay, se somete a un tratamiento químico con el objeto de aumentar los
niveles de pH, reducir los sólidos suspendidos con la dosificación de floculante y
minimizar la carga de metales pesados con coagulante y cumplir con las normas
ambientales.

26
 CARACTERISTICAS DEL EFLUENTE:
a) Caudal:
Época de lluvia 36 lts/seg (Diciembre – Marzo)
Época de estiaje 12 lts/seg (Abril – Noviembre)
b) PH:
Antes de tratamiento 5.0 - 5.5
Después del tratamiento 7.5 - 8.7

AMPLIACION DE PLANTA DE TRATAMIENTO PAMPAMACHAY

Planta de tratamiento actual de Pampamachay

27
 POZAS DE SEDIMENTACION

RESUMEN HISTORICO DE LOS MONITORES EN PAMPAMACHAY

En el cuadro histórico
del control del pH se
evidencia una
oscilación significante
durante el proceso de
construcción y una
tendencia a la
estabilización en el
2013

B. TRATAMIENTO DE EFLUENTES EN BEATRICITA

Las aguas provenientes de interior mina son derivados a la planta de tratamiento
Beatricita, donde se somete a un tratamiento químico con el objeto de aumentar los
niveles de pH, reducir los sólidos suspendidos con la dosificación de floculante y

28
 minimizar la carga de metales pesados con coagulante y cumplir con las normas
ambientales

CARACTERISTICAS DEL EFLUENTE

a) Caudal:
Época de lluvia 45 lts/seg (Diciembre – Marzo)
Época de estiaje 20 lts/seg (Abril – Noviembre)
b) PH:
Antes de tratamiento 6.0 - 6.5
Después del tratamiento 7.3 - 8.5

Planta de Tratamiento Activo en Beatricita

POZAS DE SEDIMENTACION DE BEATRICITA

29
 Capacidad total es de: 11 660 m3

RESUMEN HISTORICO DE LOS MONITORES EN BEATRICITA

10
Efluente Beatricita - Control de
9
En el cuadro histórico de control pH 2009 al 2013
del pH se observa un pH por
debajo de 7 antes de la 8
pH

construcción de la planta
estabilizando entre 8 y 8.5 7
posterior a la construcción, a
pH
partir del mes de diciembre 2012
6

3.2.6 CIERRE PROGRESIVO

30
 Botadero de Pampamachay antes de su estabilidad

31
 Botadero Pampamachay después de su estabilidad física

Estabilidad física de botaderos antiguos, recubrimiento con tierra agrícola y revegetada

3.2.7 DISPOSICION DE RESIDUOS SOLIDOS

Manejo de residuos sólidos generados en la unidad minera mediante trabajos de
segregación y clasificación. Asimismo, diversos puntos de acopio fueron optimizados y
reubicados de acuerdo a los estándares vigentes incluyendo el uso de código de colores

32
 reglamentados. Los residuos peligrosos fueron dispuestos por la Empresa Privada de
Servicios (EPS) Tower And Tower a través de las empresas PETRAMAS y RELIMA
S.A., cumpliendo así con los reglamentos legales.

Codificación de los contenedores, según D.S Nº 055-2010 MEM.

CANCHA DE COMPOSTAJE

Residuos orgánicos para preparación de compostaje

33
3.2.8 FORESTACION
Los trabajos de forestación son parte del proyecto de mejoramiento ambiental que la
empresa desarrolla, con el objeto de mejorar la cultura en la población hacia el manejo
ambiental responsable.
Desde el año 1,999 a la fecha se sembró y recalzó 4,500 árboles de la especie Ccolle
Quinual.
Para la continuación de estos trabajos se tiene viveros forestales a 4,750 m.s.n.m. con
una producción anual de 6000 plantones destinados a la zona industrial, campamentos y
áreas disturbadas de nuestra Unidad.

Adaptación de especies vegetativas en vivero forestal para la vegetación y

forestación de áreas impactadas.

• Vivero Forestal Santa Inés

Forestación en los campamentos y zona industrial

34
 IV.OPERACIONES MINERAS

4.1 Introducción:
La explotación en la Unidad Minera San Genaro se centralizó principalmente en 6 vetas.
Según el plan de minado elaborado, en todas ellas se ejecutaron diversas labores de
desarrollo de infraestructura y preparación de mineral en diferentes niveles.
La contribución en la producción de cada veta fue:
Veta Poder 31%
Veta Trabajo 20%
Veta Alejandro 16%
Veta Bella 15%
Veta San Julián 6%
Veta La Fe 4%

En la Unidad Minera de San Genaro, el 100% del mineral minado correspondió a los
recursos de mineral roto o material de relleno proveniente de antiguas operaciones mineras
con leyes acorde a los actuales estándares de producción.

4.2 Producción y Leyes:

El distrito minero de Castrovirreyna se distingue por ser uno de los más ricos en contenidos
de plata en el Perú, la ley de corte promedio era de 25 Onzas por Tonelada en plata y 5 gr
Au/Ton en promedio.
Desde hace más de 80 años, la Mina San Genaro, ha sido minada por métodos
convencionales como el corte y relleno Ascendente, almacenamiento provisional y rajos
abiertos.
Se ha logrado cubicar 2 millones de toneladas con leyes de 4 onzas de Plata y 1 gramo de
Oro por tonelada.
Los métodos convencionales para recuperar estos rellenos son de alto costo de producción y
baja productividad, además el alto riesgo del proceso en general, por lo que no resulta
atractivo su minado.
A mediados del año 2,009 se realizan los estudios de ingeniería para implementar una
variante de minado del método Sublevel Stoping (Taladro Largos).

35
 En el siguiente cuadro se muestran el resumen de la producción durante el ejercicio 2012.

RESUMEN DE PRODUCCION AÑO 2012

Exploración, Desarrollo y Preparación - Avances lineales

4.3 Método de Explotación:

El método de explotación de rellenos utilizado en mina es el llamado “SubLevel Stoping” el
cual utiliza taladros largos para descarga de rellenos. Para las actividades de perforación, se
utilizó equipos Spider mientras que para las actividades de acarreo de material se empleó
equipos Scooptrams de 2.2 y 4.2 yardas cúbicas. La explotación se desarrolló en forma
simultánea en los Nv 800, Nv 850 y Nv 880 de las vetas Bella Piso y Bella Techo, ambas
pertenecientes a la zona de San Julián; de igual manera en los, Nv 770 y Nv 800 de la veta
Alejandro. En la zona de San Genaro, se continuó con la explotación de los rellenos de la
veta Poder finalizando su explotación en el Nv 665 y Nv 690 e iniciando la preparación y
explotación en el Nv 725 y Nv 740. En la veta Trabajo se culminó con la explotación de los
rellenos en el Nv 750.
Para el desarrollo de las actividades de minado se desarrollaron chimeneas en las zonas de
San Julián (vetas: Bella, San Julián, La Fe y Alejandro) y de San Genaro (veta Poder y
Trabajo).

4.4 Equipos Utilizados En La Mina San Genaro:

Los equipos LHD de perfil bajo utilizados en la Mina San Genaro tenemos:
 Jumbos de marca SANDVIK, 12-14 pies de barra para labores de desarrollo.
 Jumbos de marca ATLAS COPCO 12-14 pies de barra para labores de desarrollo.
 Perforadora SPEIDER de 4 pies de barra acoplable para labores de explotación.
 Scoop “TORO” marca SANDVIK de 4.2 𝑌𝑑 3 para limpieza.
 Scoop ATLAS COPCO de 4.2 𝑌𝑑 3 para limpieza.

36
  Scoop “CAT” de 4.2 𝑌𝑑3 para limpieza.

4.5 Perforación:
La perforación en la Mina San Genaro es variado en:
a) Perforación para Labores de Desarrollo:
Para labores de desarrollo de galerías, By Pas, Ventanas y Rampas, la perforación
se realiza con equipos JUMBO, de 12 a 14 pies de profundidad y una sección de
labor de 3x3m hasta 4x4m.
b) Perforación para labores de Explotación:
En labores de tajeos de explotación, la perforación se realiza con equipos SPEIDER
para taladros largos que tienen una barra de 4 pies de longitud que se acoplan hasta
los 15-16m.
 La perforación se realizara con equipos Speider el cual tiene un alcance de 25 m
de longitud de taladro.
 Antes de la perforación se realizara el marcado del eje y el baricentro de la
perforadora, en coordinación con las áreas de topografía, geología, mina y
planeamiento.
 La perforación se realizara de acuerdo al diseño de la malla de perforación
entregado al perforista.
 El posicionamiento del Speider es a 0.7 m paralelo al relleno detrítico
consolidado para empezar a perforar.
 La perforación se realizara desde los cruceros de extracción del nivel base con
taladros radiales positivos de diferentes longitudes de acuerdo a la malla de
perforación.
 En los subniveles de perforación 1 y 2 la perforación se realizara con taladros
distribuidos radialmente.
 Malla de perforación radiales con un Espaciamiento de 1.2 y un Burden de 0.7
metros.
 Se continúa el procedimiento de perforación descrito para la perforación del
nivel base.
Diseño de la Malla de Perforación:

37
El diseño de la malla de perforación se ha realizado aplicando el algoritmo de RUSSTAF el cual
se ajusta a nuestras condiciones que presenta la mina San Genaro, la fórmula es como se
detalla a continuación:

 Eq. 1.

𝑩𝒐𝒑𝒕𝒊𝒎𝒐 = 𝟏𝟏. 𝟖 × 𝐝𝟎.𝟔𝟑

 Eq. 2.
𝟏 𝑩
𝑳𝒎𝒂𝒙 = ×( − 𝟐 × 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐)
𝒓 𝟑. 𝟕

L = Longitud máxima del taladro

B = Burden
r = 0.03

 Eq. 3.

𝐃𝐞𝐬𝐯𝐢𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧 = 𝐃𝐞𝐬𝐯. 𝐜𝐨𝐥𝐥𝐚𝐫 + 𝐋𝐦𝐚𝐱 × 𝟎. 𝟎𝟑

Nuestras mallas de perforación se realizan con los siguientes datos obtenidos de la aplicación
inicial en los tajos pilotos:

Desviación asumida = 5%
Lmax-teórica = 14.49
Desviación teórica (m) = 0.75
B practico (m) = 1.58
Lmax-practica = 10
Desviación-practica = 0.56
S practica (m) = 1.97

38
 Equipo de perforación SPEIDER

39
 D EPA R TA M EN TO D E PL A N EA M IEN TO E IN G EN IERIA

Taladros Positivos (Lmax=15.5)

40
 D EPARTAM EN TO D E PLAN EAM IEN TO E IN GEN IERIA

Taladros Radiales (Lmax. negativo =12.5)

c) Perforación Para Labores de Preparación:

En labores de preparación, así como en Chimeneas de Acceso, Chimeneas de
Ventilación y/o Transporte, Cámaras de Sondaje, Nichos, etc. La perforación se
realiza con la perforadora manual de tipo JACKLEG.
4.6 Voladura:
Es la actividad primordial del ciclo de Minado en una operación minera, porque depende de
ella el avance de los desarrollos y la producción.
1. VOLADURA DE PRODUCCION
 Se protege del taladro con tubería de PVC de 2” de diámetro para evitar el atoro
del taladro.

41
  El carguío de los taladros largos se efectuara con la utilización de un cebo de
fondo (Emulnor 3000) como iniciador detonante no eléctrico (FANEL) de periodo
corto.
 El carguío de los abanico se realizara de acuerdo a la malla de perforación se
establece en forma escalonada, para no sobrecargar los taladros en la parte
inicial.
 La columna restante se cargara con Anfo los 2/3 de la longitud total del taladro.
 Se dispara todos los abanicos con una secuencia de salida distribuida
adecuadamente.
 La cara libre se ejecuta mediante una chimenea VCR.
 El factor de potencia esperado será de 0.3 kg /Ton.
2. VOLADURA EN DESARROLLOS
Como se mencionó arriba la perforación se realiza con el equipo JUMBO, entonces
necesitamos tener mayor control del techo y los hastiales para evitar la sobre rotura
excesiva ya que el avance promedio eficiente será de 3.30m, y para ello tenemos
que utilizar un tipo de explosivo adecuado para una buena voladura controlada.
2.1 Bases Técnicas:
 Perforación de Rocas:

La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su

propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al
explosivo y sus accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe
y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un área equivalente
al diámetro de la broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno
utilizado. La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración al
menor costo. En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o
dureza de la roca. Esta última influye en el desgaste de la broca y por ende en el
diámetro final de los taladros cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas).En
corporación Minera Castrovirreyna se utiliza la perforación mecanizada.

42
 Gráfico N° 01

Ejemplos de arranques para eliminar el efecto de simpatía entre los taladros

Fuente: imagen de Manual de Perforación y Voladura Exsa 4ta Edición Lima Perú 2002 Pág 1827

Gráfico N° 02

Distancia entre el taladro central vacío y los taladros de arranque

Fuente: imagen de Manual de Perforación y Voladura EXSA 4ta Edición lima Perú 2002 Pág 182

 Perforación Mecanizada:

De percusión y de rotopercusión, montadas en chasis sobre ruedas u orugas. Para

huecos hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de profundidad. Ejemplo los
jumbosneumáticos o hidráulicos, que emplean barrenos acoplables con brocas
intercambiables.

43
 Número de Taladros:

Según el manual de perforación y voladura exsa 4ta edición (2002:324). El número

de taladros requerido para una voladura subterránea depende del tipo de roca a
volar, del grado de confinamiento del frente, del grado de fragmentación que se
desea obtener y del diámetro de las brocas de perforación disponibles; factores que
individualmente pueden obligar a reducir o ampliar la malla de perforación y por
consiguiente aumentar o disminuir el número de taladros calculados teóricamente.
Influyen también la clase de explosivo y el método de iniciación a emplear. Se
puede calcular el número de taladros en forma aproximada mediante la siguiente
fórmula empírica:

 FORMULA PARA CALCULAR EL NUMERO DE TALADROS

N° Tal. = 10 x √(A x H)

Dónde:

A: ancho de túnel. m

H: altura del túnel. m

Ejemplo:

Para un Labor de: 4.5 m x 4.0 m = 18. m2

N°tal. = √18 x 10 = 4.26 x 10 = 42Taladros

O en forma más precisa con la relación:

N° t = (P/dt) + (c x S)

Dónde:

P: circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en m, que se

obtiene con la fórmula:
44
 P = √(A x 4)

dt: distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos

que usualmente es de:

Cuadro N° 01 Según el tipo de la roca

DISTANCIA ENTRE
DUREZA DE ROCA
TALADROS

Tenaz 0,50 a 0,55

Intermedia 0,60 a 0,65

Friable 0,70 a 0,75

c: coeficiente o factor de roca, usualmente de:

Cuadro N°02

DUREZA DE ROCA COEFICIENTE DE ROCA (m)

Tenaz 2,00

Intermedia 1,50

Friable 1,00

Fuente: imagen de Manual de Perforación y Voladura Exsa 4ta

Edición lima Perú 2002 Pág 184

S: dimensión de la sección del Labor en m2 (cara libre)

45
 Imagen N° 01
Diseño de malla de perforación para labores de 4.5m x 4.0m

Fuente: imagen Propia diseñado en Cía. Corporación Castrovirreyna Unidad San Genaro Año 2010

46
 Imagen N° 02

Diseño de malla de perforación para sección 4.5m x 4.0m

Fuente: imagen Propia diseñado en Cía. Corporación Castrovirreyna Unidad San Genaro Año 2010

Cuadro N° 04

Calculo de parámetros técnicos e eficiencias de perforación y voladura

47
Fuente: imagen Propia diseñado en Cía. Corporación Castrovirreyna Unidad San Genaro Año 2010

Cuadro N° 05

Distribución de faneles, explosivos y el costo total de la voladura

Fuente: imagen Propia diseñado en Cía. Corporación Castrovirreyna Unidad San Genaro Año 2010

 Voladura de Rocas:
De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso
tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados
dentro de taladros perforados en la roca, originan una zona de alta concentración
de energía que produce dos efectos dinámicos: fragmentación y desplazamiento.
El primero se refiere al tamaño de los fragmentos producidos, a su distribución y
porcentajes por tamaños, mientras que el segundo se refiere al movimiento de la
masa de roca triturada. Una adecuada fragmentación es importante para facilitar
la remoción y transporte del material volado y está en relación directa con el uso al
que se destinará este material, lo que calificará a la “mejor” fragmentación.

48
 A. PROPIEDADES FÍSICAS:
a). Dureza

Indica aproximadamente la dificultad de perforarla.

b). Tenacidad

Indica la facilidad o dificultad de romperse bajo el efecto de fuerzas de

compresión, tensión e impacto, variando entre los rangos de friable
(fácil), intermedia a tenaz (difícil).

c). Densidad

Indica aproximadamente entre la dificultad para volarla y varía entre 1,0

a 4,5 g/cm3 en promedio. Rocas densas requieren también explosivos
densos y rápidos para romperse.

d). Textura

Trama o forma de amarre de los cristales o granos y su grado de

cementación o cohesión, también relacionada con su facilidad de rotura.

e). Porosidad

Proporción de poros u oquedades y su capacidad de captar agua.

f). Variabilidad

Las rocas no son homogéneas en su composición y textura. Tienen un

alto índice de anisotropía o heterogeneidad.

g). Grado de alteración

Deterioro producido por efecto del intemperismo y aguas freáticas,

además de fenómenos geológicos que las modifican o transforman.

B. PROPIEDADES ELÁSTICAS O DE RESISTENCIA DINÁMICA DE LAS

ROCAS:

49
 a). Frecuencia sísmica o velocidad de propagación de las ondas
sísmicas y de sonido

Velocidad con la que estas ondas atraviesan las rocas.

b). Resistencia mecánica

Resistencia a las fuerzas de compresión y tensión.

c). Fricción interna

Habilidad de las superficies internas para deslizarse bajo esfuerzos

(rocas estratificadas).

d). Módulo de Young

Resistencia elástica a la deformación.

e). Radio de Poisson

Radio de contracción transversal o extensión longitudinal del material

bajo tensión.

f). Impedancia

Relación de la velocidad sísmica y densidad de la roca versus la

velocidad de detonación y la densidad del explosivo. Usualmente las
rocas con alta frecuencia sísmica requieren explosivos de alta velocidad
de detonación.

C. CONDICIONES GEOLÓGICAS:
a. Estructura

Es la forma de presentación de las rocas y está en relación con su

origen o formación (macizos, estratos, etc.).

b. Grado de fisuramiento

Indica la intensidad y amplitud del fracturamiento natural de las rocas.

Son importantes la orientación (rumbo y buzamiento) de los sistemas de

50
 fisuras y el espaciamiento entre ellos, así como la apertura y los tipos de
relleno en las discontinuidades.

c. Presencia de agua

Define incluso el tipo de explosivo a usar. Mayormente se utiliza los

emulsiones de 3000 de 1.1/2 x 12′, 1.1/4 x 8′los cuales se cortan las
puntas para la simpatía entre los emulnores y tener un buen resultado
en la voladura.

Imagen N°03

Cuando hay la presencia de agua para el correcto carguío se utilizan tubos de pvc para el
carguío de los taladros de arrastres.

Fuente: imagen tomada con la cámara fotográfica en Nivel 740 Bay Pass 630 Zona San Julian CIA San
Genaro Febrero del 2011.

 Parámetros controlables:

A. Parámetros del explosivo propiedades físico – químicas:

a. Densidad

51
 Peso específico en g/cm3 (a mayor densidad, mayor potencia), varía entre
0,7 a 1,6 g/cm3.

Todo explosivo tiene una densidad crítica encima de la cual ya no detona.

b. Velocidad de detonación (VOD)

Velocidad de la onda de choque, en m/s, califica a los explosivos como

detonantes y deflagrantes; a mayor velocidad mayor poder rompedor o
brisance.

c. Transmisión o simpatía

Transmisión de la onda de detonación en la columna de carga. Una buena

simpatía asegura la explosión total de la columna de carga.

d. Resistencia al agua

Varía desde nula hasta excelente (varias horas).

e. Energía del explosivo

Se puede dar en cal/g o J/g. Calculada sobre la base de su formulación,

aplicable para estimar su capacidad de trabajo.

f. Sensibilidad a la iniciación

Cada explosivo requiere un iniciador o cebo mínimo para iniciarse

(usualmente se tiene como referencia al detonador N° 8 para calificarlos
como altos explosivos (sensibles) y agentes de voladura (insensibles), por
lo que requieren un cebo más potente).

g. Volumen normal de gases

Cantidad de gases en conjunto generados por la detonación de 1 kg de

explosivo a 0°C y 1 atm de presión, expresado en litros/kg. Indica
aproximadamente la “cantidad de energía disponible” para el trabajo a
efectuar y generalmente varía entre 600 y 1.000 litros/kg.

52
 h. Presión de taladro

Fuerza de empuje que ejercen los gases sobre las paredes del taladro. Se
expresa en kg/cm2, en kilobares (kbar) o en Mega pascales (MPa) en el
sistema SI. Para evaluarla se aplican las mismas ecuaciones de estado
como las que valen en el estado de detonación y explosión, tomando en
cuenta la variación del volumen. Esta presión varía con el confinamiento.
Así, un explosivo con densidad 1,25 y g/cm3 una presión de explosión de
3.500 MPa en taladro lleno al 100%, cuando se llena sólo al 90% llega
aproximadamente a 2.600 MPa y cuando sólo se llena al 80% bajará
hasta cerca de 1.900 MPa.

i. Categoría de humos

Factor de seguridad que califica su toxicidad (todos los explosivos

generan gases de CO y NO en diferentes proporciones).

B. CONDICIONES DE LA CARGA EN LA COLUMNA DEL TALADRO:

a. Diámetro de la carga (diámetro del taladro)

Influye directamente sobre el rendimiento del explosivo y la amplitud de la

malla de perforación. Todo explosivo tiene un diámetro crítico; por debajo
de ese diámetro no detonan.

b. Geometría de la carga

Relación entre el largo de la carga con su diámetro y el punto donde es

iniciada. Se refleja en el proceso de rompimiento y en la formación de
“zonas de fracturación” en las cargas cilíndricas de los taladros de
voladura.

c. Grado de acoplamiento

Radio del diámetro de carga al diámetro del taladro. El acoplamiento físico

entre la carga explosiva y la roca permite la transferencia de la onda de
choque entre ellas, teniendo un carácter muy significativo sobre el
rompimiento. El efecto de trituración depende mucho del contacto directo

53
 del explosivo con la roca. El desacoplamiento tiene enorme efecto sobre
el grado de confinamiento y sobre el trabajo del explosivo, ya que la
presión de taladro decrecerá con el aumento del desacoplamiento. Esta
condición puede incluso ocasionar que los gases liberados por la
explosión se aceleren más rápidamente que la onda de detonación en la
columna de carga, acumulándola al descomponer al explosivo por el
fenómeno denominado “efecto canal” o presión de muerte (Dead
pressing).

El desacoplamiento es recomendable sólo para la voladura controlada o

amortiguada, donde forma un colchón de aire que amortigua el impacto,
con lo que disminuye la fragmentación. Para voladura convencional se
recomienda que la relación entre diámetro de taladro y diámetro de
cartucho no sea mayor que 1,2:1. Como por ejemplo: cartuchos de 32 mm
de diámetro para taladros de 40 mm de diámetro, o cartuchos de 42 mm
de diámetro para taladro de 50 mm de diámetro.

d. Grado de confinamiento

Depende del acoplamiento, del taqueo o acabado, del uso de taco inerte
para sellar el taladro y de la geometría de la carga (burden y distancia
entre los taladros). Un confinamiento demasiado flojo determinará un
pobre resultado de voladura. Por otro lado, un alto grado de confinamiento
(por excesivo atacado del explosivo) puede incrementar tanto su densidad
que lo puede hacer insensible a la transmisión de la onda de detonación y
fallar. Los explosivos a granel (ANFO, emulsión) en bancos se confinan
por sí solos.

e. Densidad de carguío (Dc)

Da la medida de llenado de un taladro. En el caso de un llenado perfecto

sin dejar el menor espacio desocupado tendremos por definición una
densidad de carguío = 1. En general, cuando un taladro se llena al X% de
su espacio ocupado por explosivo tendremos Dc = 0,92.

f. Distribución de carga en el taladro

54
 La carga explosiva puede ser de un solo tipo en todo el taladro (carga
única) o tener primero explosivo más denso y potente (carga de fondo) y
luego explosivo menos denso (carga de columna). También pueden ser
varias cargas de igual o distinto tipo separadas entre sí por material inerte
(cargas espaciadas o decks).

g. Tipo y ubicación del cebo

Puede emplearse el cebo único, el cebado múltiple (dos o más en rosario

en la misma columna de carga, o una en cada deck en cargas
espaciadas) y el cebado longitudinal (axial), éste generalmente con
cordón detonante.

C. Burden:

También denominada piedra, bordo o línea de menor resistencia a la cara

libre. Es la distancia desde el pie o eje del taladro a la cara libre
perpendicular más cercana. También la distancia entre filas de taladros en
una voladura. Se considera el parámetro más determinante de la voladura.
Depende básicamente del diámetro de perforación, de las propiedades de la
roca, altura de banco y las especificaciones del explosivo a emplear. Se
determina en razón del grado de fragmentación y al desplazamiento del
material volado que se quiere conseguir. Si el burden es excesivo, la
explosión del taladro encontrará mucha resistencia para romper
adecuadamente al cuerpo de la roca, los gases generados tenderán a
soplarse y a craterizar la boca del taladro.

Por el contrario, si es reducido, habrá exceso de energía, la misma que se

traducirá en fuerte proyección de fragmentos de roca y vibraciones. En la
práctica, el burden se considera igual al diámetro del taladro en pulgadas,
pero expresado en metros. Así, para un diámetro de 3” el burden aproximado
será de 3 m, conociéndose como burden práctico a la relación empírica:

 Con emulsiones:
En roca blanda: B = (38 x Ø)

55
 En roca muy dura: B = (30 x Ø)

 Con ANFO:
En roca blanda: B = (28 x Ø)

En roca muy dura: B = (21 x Ø)

Ejemplo:

Para roca dura a volar con ANFO en taladros de 3” de diámetro

tenemos:

B = 40 x 3 = 120 x 2,54 = 3,05 (igual a 3 m)

Usualmente se considera:

B = (40 x Ø)

Otra definición dice que el burden, en metros, normalmente es igual al

diámetro de la carga explosiva en milímetros multiplicado por un rango
de 20 a 40, según la roca. Así por ejemplo: el burden para una carga de
165 mm de diámetro será:

165 x 20 = 3,3 m y 165 x 40 = 6,6 m

D. Espaciamiento:

Es la distancia entre taladros de una misma fila que se disparan con un

mismo retardo o con retardos diferentes y mayores en la misma fila. Se
calcula en relación con la longitud del burden, a la secuencia de encendido
y el tiempo de retardo entre taladros. Al igual que con el burden,
espaciamientos muy pequeños producen exceso de trituración y
craterización en la boca del taladro, lomos al pie de la cara libre y bloques
de gran tamaño en el tramo del burden. Por otro lado, espaciamientos
excesivos producen fracturación inadecuada, lomos al pie del banco y una
nueva cara libre frontal muy irregular. En la práctica, normalmente es igual

56
 al burden para malla de perforación cuadrada E = B y de E = 1,3 a 1,5 B
para malla rectangular o alterna.

Para las cargas de precorte o voladura amortiguada (Smooth blasting) el

espaciamiento en la última fila de la voladura generalmente es menor: E =
0,5 a 0,8 B cuando se pretende disminuir el efecto de impacto hacia atrás.
Si el criterio a emplear para determinarlo es la secuencia de salidas, para
una voladura instantánea de una sola fila, el espaciado es normalmente de
E = 1,8 B, ejemplo para un burden de 1,5 m (5´) el espaciado será de 2,9 m
(9´). Para voladuras de filas múltiples simultáneas (igual retardo en las que
el radio longitud de taladro a burden (L/B) es menor que 4 el espaciado
puede determinarse por la fórmula:

Si el criterio a emplear en taladros de mediano diámetro es la resistencia a

comprensión, para roca blanda a media variará de 50 a 45 Ø y para roca
dura a muy dura de 43 a 38 Ø. Si además de la resistencia se involucra el
tipo de explosivo, para taladros de medio a gran diámetro se puede
considerar lo siguiente:

 Con ANFO:
Para roca blanda a media: E = 27 a 33 Ø.

Para roca dura a muy dura: E = 25 a 24 Ø.

 Con emulsiones y ANFO Pesado:

Para roca blanda a media: E = 37 a 45 Ø.

Para roca dura a muy dura: E = 35 a 34 Ø.

Imagen N°03

En la actualidad se utiliza este tipo de arranques en los frentes hexagonal.

57
Fuente: imagen tomada con la cámara fotográfica en Nivel 740 Bay Pass 630 Zona San Julián CIA San
Genaro Febrero del 2011.

 CÁLCULO Y DISTRIBUCION DE LA CARGA COLUMNA :

Es la parte activa del taladro de voladura, también denominada “longitud de carga”

donde se produce la reacción explosiva y la presión inicial de los gases contra las
paredes del taladro. Es importante la distribución de explosivo a lo largo del
taladro, según las circunstancias o condiciones de la roca.

Usualmente comprende de 1/2 a 2/3 de la longitud total y puede ser continua o

segmentada. Así pueden emplearse cargas sólo al fondo, cargas hasta media
columna, cargas a columna completa o cargas segmentadas (espaciadas,
alternadas o Deck charges) según los requerimientos incluso de cada taladro de
una voladura. La columna continua normalmente empleada para rocas frágiles o
poco competentes suele ser del mismo tipo de explosivo, mientras que para rocas
duras, tenaces y competentes se divide en dos partes: La carga de fondo (CF) y la
carga de columna (CC).

a. Carga de fondo (CF)

Es la carga explosiva de mayor densidad y potencia requerida al fondo del

taladro para romper la parte más confinada y garantizar la rotura al piso,
para, junto con la sobreperforación, mantener la razante, evitando la
58
 formación de resaltos o lomos y también limitar la fragmentación gruesa con
presencia de bolones. Su longitud es normalmente equivalente a la del
burden más la sobreperforación: B + 0,3 B; luego:

CF = (1,3 x B)

No debe ser menor de 0,6 B para que su tope superior esté al menos al
nivel del piso del banco. Se expresa en kg/m o lb/pie de explosivo. Los
productos usualmente empleados son: ANFO aluminizado, hidrogeles
emulsiones sensibilizadas, ANFO Pesados

b. Carga de columna (CC)

Se ubica sobre la carga de fondo y puede ser de menos densidad, potencia

o concentración ya que el confinamiento de la roca en este sector del
taladro es menor, empleándose normalmente ANFO convencional, Pesado
en relaciones de 10/90 a 20/80.La altura de la carga de columna se calcula
por la diferencia entre la longitud del taladro y la suma la carga de fondo
más el taco.

CC = L – (CF + T)

Usualmente CC = 2,3 x B.

Años atrás, en los grandes tajos se empleaban cartuchos o mangas de

hidrogel como carga de fondo cuando se requería reforzar la carga
iniciadora en taladros secos o en taladros con presencia de agua,
llenándose el resto de la columna con ANFO. Actualmente, con la
posibilidad de poder preparar mezclas de emulsión-ANFO de diferentes
proporciones en los camiones

mezcladores-cargadores (camiones fábricas), es común carga con ANFO

Pesado en relaciones de 10/90 a 60/40, con una longitud de (10/15) Ø al
fondo y completar la carga de columna con ANFO normal.

 Explosivo:

59
 Los materiales explosivos son compuestos o mezcla de sustancias en estado
sólido, líquido o gaseoso que por medio de reacciones químicas de óxido-
reducción son capaces de transformarse en un tiempo muy breve del orden de
una fracción de microsegundo, en productos gaseosos y condensados, cuyo
volumen inicial se convierte en una masa gaseosa que llega a alcanzar muy altas
temperaturas y en consecuencia muy elevadas presiones.

Los procesos de reacción según su carácter físico-químico y el tiempo en que se

realizan se catalogan como:

a) Combustión
Puede definirse como tal a toda reacción química capaz de desprender
calor pudiendo o no, percibida por nuestros sentidos, y que presenta un
tiempo de reacción bastante lento.
b) Deflagración
Es un proceso exotérmico en la que la transmisión de la reacción de la
descomposición se basa principalmente en la conductividad térmica. Es
un fenómeno superficial en el que el frente de deflagración se propaga
por el explosivo en capas paralelas, a una velocidad baja, que
generalmente no supera los 100m/s. es sinónimo de una combustión
rápida
c) Detonación
Es un proceso físico - químico caracterizado por su gran velocidad de
reacción y por la formación de gran cantidad de productos gaseosos a
elevada temperatura, que adquiere una gran fuera expansiva (que
traduce en presión sobre el área circundante).

 Accesorios de voladura:

Según Famesa Explosivos SAC, 2011. Es una Empresa Peruana con 50 años
de presencia en el mercado Nacional e Internacional, dedicado a la fabricación y
comercialización de explosivos, accesorios y agentes de voladura, con los más
altos estándares de calidad, seguridad y eficiencia y están destinados para cubrir
la necesidades tanto de la minería y la construcción civil.

a). FANEL NO ELECTRICO DE RETARDO

60
 Es un sistema integrado de accesorio para la voladura, que está diseñado
para iniciar explosivos comerciales en forma segura y precisa; mediante
una serie de elementos transmisores, retardadores y explosivos ubicados
en forma secuencial, con algunos dispositivos complementarios destinados
a conectar, sellar y proporcionar las especificaciones del producto.

Elementos de fanel

 Manguera Fanel - Consiste en un tubo de resina, recubierto con

polietileno y una película interna de explosivo, que al ser iniciada
transmite una señal en forma de onda de choque deflagrante,
destinada a iniciar el mixto del retardo y la carga explosiva del
detonador.

 Fulminante de retardo - Este dispone de un elemento retardador

que permite detonarlo en diferentes intervalos de tiempo, las
escalas de tiempos son de periodo corto y otra de periodo largo
(serie universal).

 Etiquetas -Indican el número de serie y el tiempo de retardo de

cada periodo (Rojo para la escala de periodo corto; amarillo para la
escala periodo largo)

 Conector Plástico “J” - Dispositivo de plástico que sirve para

conectar en forma sencilla el tubo fanel a un cordón detonante.

Imagen N°04
Fanel no eléctrico amarillo de periodo largo enumerado según el tiempo de
retardo.

61
Fuente: imagen de exsa explosivos fanel N° 04 periodo largo foto del polvorín de Corporación
Castrovirreyna unidad San Genaro Enero del 2011.

 VOLADURA CONTROLADA:

A diferencia de los taladros de voladura normal, los de voladura controlada deben

espaciarse de tal modo, que las fracturas creadas se dirijan a los puntos de menor
resistencia, es decir MECANICA DE CORTE LINEAR Efecto Zonas Trituradas
Taladros Ondas de choque Zona de corte Zona de tensión Esfuerzos laterales
resultantes de la colisión de las ondas de choque Tensiones generadas por
superposición de ondas de choque producidas por el disparo simultáneo de dos
cargas de taladro PRINCIPIO DEL FISURAMIENTO LINEAR EN LA ROC A
Efecto de la corta distancia entre los taladros de recorte de taladro a taladro,
alineándose para formar un plano de corte, con lo que se disminuye o elimina la
formación de fracturas radiales. Entre sus condiciones fundamentales tenemos:

1.- Relación de espaciamiento a burden inversa a la normal; es decir menor

espaciamiento que burden, usualmente: E = 0,5 a 0,8 B.

2.-Explosivo de mucho menor diámetro que el del taladro para que la relación
de desacoplamiento sea mayor que la convencional de 2,1 a 1.3.

3.-Carga explosiva linear distribuida a todo lo largo del taladro preferentemente

con cartuchos acoplables como los de Emulnor de 3000, o en ciertos casos
carga amortiguada con espaciadores.

62
 4.-Taco inerte solamente para mantener el explosivo dentro del taladro, no
para confinarlo.

5.-Empleo de explosivo de baja potencia y velocidad, brisance, como el

Exacorte.

6.-Disparo simultáneo de todos los taladros de la línea de corte, sin retardos

entre sí, y sólo después de la voladura principal. (Es conveniente un
intervalo mínimo de 60 a 100 ms entre el último taladro de la voladura
principal y los taladros de la línea de corte periférica).

7.- Mantener el alineamiento y paralelismo de los taladros, de acuerdo al

diseño del corte a realizar, de lo contrario no hay buen resultado.

 VENTAJAS:
a.- Produce superficies de roca lisas y estables.
b.- Contribuye a reducir la vibración de la voladura principal y la
sobreexcavación, con lo que se reduce también la proyección de
fragmentos y los efectos de agrietamiento en construcciones e
instalaciones cercanas a la voladura. También facilita el transporte
de los detritos de voladura, por su menor tamaño.

c.-Produce menor agrietamiento en la roca remanente. Es importante

tener en cuenta que la voladura convencional, según la carga y el
tipo de roca pueden afectar a las cajas techos a profundidades de
hasta 1,50 y 2,00 m debilitando la estructura en general, mientras
que la voladura controlada sólo la afecta entre 0,20 y 0,50 m,
contribuyendo a mejorar el auto sostenimiento de las excavaciones.

d.-.En minería puede ser una alternativa para la explotación de

estructuras débiles e inestables.

 DESVENTAJAS

63
1. Mayor costo que la voladura convencional por requerir más perforación y empleo
de explosivos especiales o acondicionados a propósito.
a) Mayor demora en la obra, por el incremento del trabajo de
perforación.
b) En algunos tipos de terreno no llega a dar los resultados esperados,
como por ejemplo en material detrítico incompetente o deleznable.
Mejores resultados por lo general se obtienen en rocas
homogéneas y competentes. Son varias las técnicas para voladura
controlada desarrollada en los últimos años, muchas veces
específicamente para un problema particular, pero las más
aplicadas son:
 Voladuras de precorte
 Voladura de recorte
 Voladuras amortiguadas
Estas técnicas se efectúan tanto para trabajos subterráneos como
en superficie.

 VOLADURA DE PRECORTE:

Consiste en crear en el cuerpo de roca una discontinuidad o plano de fractura

(grieta continua) antes de disparar la voladura principal o de producción, mediante
una fila de taladros generalmente de pequeño diámetro, muy cercanos, con
cargas explosivas desacopladas y disparos instantánea. El disparo de los taladros
de precorte también puede hacerse simultáneamente con los de producción, pero
adelantándonos una fracción de tiempo de 90 a 120 ms, el disparo es pues en dos
etapas. Normalmente es necesario efectuar algunos disparos de prueba para
conocer el comportamiento de la roca y ajustar parámetros, pero como guía puede
aplicarse algunas ecuaciones propuestas para el caso, como las de C. Konya, así:

El factor de carga por pie de taladro que no cause daño a la roca, pero que
produzca suficiente presión como para crear la acción de corte se puede estimar
por:

q = [(Ø) 2 / 28]

Dónde:

64
 q: carga de explosivo por pie de taladro (lb/pie).

Ø: diámetro de los taladros vacíos, en pulgadas.

Si se aplica este factor de carga, el espaciamiento entre los

taladros de precorte será determinado por la ecuación:

E = (10 x Ø)

Dónde:

E: espaciamiento, en pulgadas.

Ø: diámetro de los taladros vacíos, en pulgadas.

La constante 10 se aplica para asegurar que la distancia no sea excesiva y

que el corte ocurra, pero según experiencia puede llevarse a 12 ó 14. Estos
valores por norma deben darse en el equivalente métrico.

En la mayoría de aplicaciones de precorte no se estila sobreperforación. En

algunos casos se aplica una carga concentrada de 2 a 3 veces al fondo del
taladro, en otros toda la columna es desacoplada, es decir de baja energía y
de menor diámetro que el del taladro. Existen diferentes criterios respecto a
las necesidades de taquear o no los taladros, y sobre la longitud del taco
teniendo en cuenta la necesidad de mantener retenidos los gases de
explosión en los taladros. Usualmente las rocas competentes no requieren
taco mientras que sí son necesarios en las rocas fisuradas e incompetentes.

 VOLADURA DE RECORTE:
Consiste en la voladura de una fila de taladros cercanos, con cargas
desacopladas, pero después de la voladura “principal” o de producción. El
factor de carga se determina de igual forma que para los taladros de precorte,
pero como esta técnica implica el arranque de roca hacia un frente libre, el
espaciamiento normalmente es mayor que en el precorte, pudiendo ser
determinado por la ecuación:

E = (16 x Ø)

Dónde:

65
 E: espaciamiento.
Ø: diámetro del taladro vacío.
El disparo es también en dos etapas, primero los taladros de producción y
después, con una diferencia de unos 100 ms, los de recorte. Las condiciones
de confinamiento de ambas son diferentes, en el precorte mientras no sale la
voladura principal en burden es infinito, en tanto que en el recorte el burden
tiene una distancia definida y razonable, después de haber salido la voladura
principal, de modo que puede ser estimado en el diseño de la voladura. El
burden debe ser mayor que el espaciado para asegurar que las facturas se
“encadenen” apropiadamente entre los taladros antes que el bloque de burden
se desplace, pudiendo estimar con la ecuación:

B = (1,3 x E)

Dónde:
B: burden o línea de menor resistencia.
E: espaciado entre taladros.
Cuando los taladros de recorte tienen el mismo diámetro que los de producción
la técnica se conoce como Trim Blasting.

En corporación Castrovirreyna lo que se controla el techo es realizando las

cañas de recorte como:

Cartuchos convencionales fijados a distancias determinadas sobre media caña

de tubo de plástico. Para las cañas se utiliza cartuchos de emulnor de 1000 de
1 x 7, de 3000 1 x 7 Diámetro del cartucho de 22 a 38 mm y diámetro del
taladro 45 a 90 mm como ejemplo:

Gráfico N° 03

Distribución de emulnor de 1000 de 1 x 7 en cebado emulnor de 3000 de 1.1/4 x

8 para la voladura controlada

66
 Fuente: imagen de Manual de Perforación y Voladura Exsa 4ta Edición lima Perú 2002 Pág 227

Imagen N° 05
Voladura controlada utilizando emulnor de 1000 de 1 x 7′ y de 3000 de 1 x 7′

Fuente: imagen con cámara fotográfica en la preparación de cañas para controlar la corona y los
hastiales en Nivel 740 Bay Pass 630 Zona San Unidad Genaro.

 VOLADURA AMORTIGUADA:
Es prácticamente una voladura convencional pero en la que se ha modificado
el diseño de la última fila, tanto en su esquema geométrico que es más
reducido, como en las cargas de explosivo que deben ser menores y
desacopladas. El disparo es normalmente en una sola etapa.

La voladura amortiguada también denominada suave o Cushion blasting,

recientemente ha incrementado sus posibilidades con el desarrollo de nuevas
técnicas como la de ADP (Air deck presplitting) y la de cargas especiales de
baja densidad tipo Examon–R o ANFO combinado con prills de polietileno,
aunque en este caso se presentan problemas de segregación en el carguío
neumático por diferencias de densidad. También se considera dentro de esta
técnica a la “perforación en línea” (Line drilling) o control de fractura límite, en
la que una fila de taladros de pequeño diámetro, estrechamente espaciados y
sin carga explosiva crean un plano de debilidad que producirá el corte como

67
 efecto de la voladura principal. El plano actuará como una cortina que limita el
paso de las ondas explosivas hacia atrás. Existen numerosos arreglos de
taladro para obtener cargas reducidas o desacopladas, para taladros en
superficie y en subterráneo, como los siguientes:

 DESVENTAJAS:
a. La perforación en los taladros de arrastres en muy complicado.
b. Mayor falla mecánica en la perforación de los frentes con los
jumbos.
c. Caída de tensión lo cual perjudica la perforación y en general
la operación mina.
d. Riesgo en la descarga de la energía eléctrica.
4.7.-ACARREO Y LIMPIEZA:

El acarreo y limpieza en la mina San Genaro se realiza por el sistema mecanizado,

utilizando Scoops de 2.5 Y𝑑3 , 3.5 Y𝑑 3 y 4.2 Y𝑑3 . En general denominamos Limpieza
de Labor, entonces el acarreo se realiza por los Scoops a una distancia corta ya sea a
una cámara de carguío o hacia un ORE PASS(Pase de Mineral y/o Echadero de
Mineral). Posteriormente desde esta cámara se hace el carguío hacia los volquetes de
capacidad 25 TM, y estos transportan el mineral hacia la cancha de mineral que luego es
alimentado a la Planta Concentradora de la Unidad.

4.8.-RELLENO

El relleno utilizado en esta mina es de material estéril, procedente de las labores de

preparación de la mina llamado también relleno detrítico, este relleno nos da una mejor
estabilidad del tajo y así aumenta su auto sostenimiento y mayor seguridad para los
trabajadores y equipos.

4.9.- GEOMECANICA:

TABLA GEOMECANICA

68
METODOLOGIA DE APLICACIÓN DE LA TABLA GSI

CONSIDERAR FACTORES INFLUYENTES

La aplicación de esta tabla se determina en IN –SITU previamente lavados, corona y hastiales

de la labor a mapear y determinar 2 parámetros del INDICE GSI:

1. Condición de Estructura, se determina por la cantidad de número de fracturas por metro

lineal, apertura, rugosidad

2. Condición superficial, se determina la resistencia mediante golpes de picota de geólogo.

69
 CONSIDERACIÓN DE FACTORES INFLUYENTES

Los factores influyentes condicionan un mayor reforzamiento del área evaluada, por lo tanto
deberá castigarse con un menor INDICE GSI e instalarse el tipo de sostenimiento,
considerando la ocurrencia de:

1. Esfuerzos In-Situ, por profundizaciones mayores a 500m.

2. Esfuerzos inducidos, por labores cercanas entre sí.

3. Esfuerzos inducidos, por labores antiguos, pilares, puentes.

4. Presencia de aguas de filtración como goteras o flujos.

5. Presencia de fallas, zonas de corte o áreas perturbadas.

6. Falta de sostenimiento o sostenimiento no oportuno.

7. Desestabilización del macizo rocoso por la voladura no controlada.

MEDIDAS PREVENTIVAS Y DE CONTROLES DEL TERRENO

1. Capacitación al personal de operaciones: supervisión, capataz, perforistas y ayudantes.

2. Segunda medida preventiva es el uso de voladura controlada por medio de taladros de

alivio y correcta distribución de columna de carga en las labores.

3. Mapeo Geomecánico, elección del tipo de sostenimiento y tiempo permitido para la

instalación.

4. Desatado de rocas en la labor subterráneo. Incidir antes, durante y después de la

perforación o instalación de sostenimiento.

5. Revisar y hacer cumplir en forma escrita los estándares y procedimiento de instalación de

sostenimiento.

6. Efectuar pruebas de arranque de pernos para verificar capacidad de carga y

mantenimiento de mallas instaladas.

CONDICIONES DE LAS DISCONTINUIDADES DEL MACIZO ROCOSO

70
 Muy rugosa Buena (B)

Rugosa Regular(R

RUGOSIDAD Lisa Pobre (P)

Pulida Muy Pobre (MP)

Cerrada Buena (B)

ABERTURA Ligeramente abierta (< 1cm) Regular(R)

Moderadamente abierta (1 a 5cm) Pobre (P)

Muy abierta (más de 5cm) Muy Pobre (MP)

Relleno Duro Regular (R)

RELLENORelleno Suave Pobre (P)

Panizo Muy Pobre (MP)

RESISTENCIA DE LA ROCA AL GOLPE DE PICOTA:

1. Se rompe con varios golpes de picota (3 o más golpes) Buena (B)

2. Se rompe con 1 o 2 golpes de picota Regular (R)

3. Se indenta superficialmente con la picota (menos de 5mm) Pobre (P)

4. Se indenta profundamente con la picota (más de 5mm) Muy Pobre (MP)

V. SOSTENIMIENTO

71
 El sostenimiento utilizado en San Genaro es variado; sostenimiento pasivo(uso de
cuadros de madera, Wood pack, cimbras), sostenimiento activo(uso de Split sets,
hydrabolt, pernos helicoidales con cembolt y resina más malla electrosoldada) y en
terrenos muy pobres y/o fracturados utilizamos la combinación de ambos.

5.1.-SOSTENIMIENTO CON CUADROS DE MADERA Y WOOD PACK:

En este tipo de sostenimiento utilizamos madera redonda de eucalipto generalmente de

8” de grosor y 3.5 a 4m de longitud y en labores como By Pass y Ventanas.

Estos cuadros de madera están constituidos por 02 postes, 01 sombrero, tirantes y su

enrejado y encribado .Entonces en síntesis el procedimiento para colocar los cuadros de
madera es lo siguiente:

 Personal: Maestro y ayudante más 02 apoyos, porque la sección de la labor es

3mx3m y la longitud de la madera es mayor y para evitar riesgo de accidentes.
 Primero se hace las patillas de profundidad de 40cm. Para luego sentar los
postes.
 Se toma las medidas y se procede a cortar y destajar la madera. Los destajes
para el tirante y para sentar el sombrero es de 2”.
 Se paran los postes, se alinea y se toman las medidas para cortar el sombrero.
 Una vez cortado y destajado el sombrero, colocamos con apoyo de los
ayudantes y si no podemos colocar a mano se pide el apoyo al Scoop.
 Luego de colocar el cuadro “calato” topeamos con cuñas y pata de gallo; y
continuamos con la colocación del siguiente cuadro a una distancia adecuada de
acuerdo al terreno y la recomendación geomecánica.
 Finalmente complementamos al cuadro enrejando con rajados de madera en los
hastiales y encribando con redondos en el techo.
 Así sucesivamente se arman los cuadros; pero en lugares en donde se requiera
después de un análisis geomecánico y dependiendo de la duración aproximada
del labor.
Para apoyar al sostenimiento en labores como ventanas que ya se usaron pero todavía
se puede utilizar como almacenamiento temporal de materiales; se usa el Wood pack,
que consiste en elevar una cama cuadrada de madera redonda hasta alcanzar el techo,
este sostenimiento es de instalación fácil y rápida.

72
5.2.-SOSTENIMIENTO CON CIMBRAS:

Este sostenimiento colocamos en labores permanentes como en

cruceros,túneles,rampas y galerías principales, y todas estas labores tienen una sección
de 4m x 4m hasta 4.5m x 5m y por ende las cimbras generalmente son de esas
medidas. A continuación citaremos el procedimiento de colocación de cimbras:

 Primero marcamos el centro de la labor con los puntos de dirección y la rasante

con los puntos de gradiente que utilizaremos como guías, y hacemos las patillas
de 40cm. de profundidad al lado de la cuneta y 30cm. de profundidad al otro
lado.
 Luego procedemos al empernado de las piezas de la cimbra que generalmente
son de 02 o 03 piezas fijas.
 Levantamos la cimbra con apoyo de cuerdas “Nylon” y barretillas. Hay veces que
se pide apoyo al Scoop.
 Alineamos y cerramos las patillas y topeamos.
 A continuación se arma otra cimbra distanciados de acuerdo a la recomendación
geomecánica.
 Para asegurar la posición fija de las cimbras se hace un vaciado con concreto
armado hasta la línea rasante y debidamente empotrado o anclado las cimbras.
 Y por último se hace el enrejado con tablas en hastiales y el techo con madera
redonda o planchas acanaladas; todo este enrejado es topeado con
“bolsacrets”(relave seco o arena fina encostalados).
5.3.-SOSTENIMIENTO CON SPLIT SET:

Este tipo de sostenimiento se utiliza en labores temporales como By Pass, Ventanas,

cámaras de carguío, nichos, etc. Además se puede acompañar con malla electrosoldada
dependiendo de las condiciones del terreno. A continuación detallo el procedimiento de
instalación de pernos Split Set:

 Primero se riega toda la labor a sostener con el fin de visibilizar las

discontinuidades y colocar los pernos de manera perpendicular a ello.
 Luego se pinta la malla para la perforación; esta malla puede ser sistemático
(con una distancia definida) o puntual (donde se requiera) de acuerdo a la
recomendación del geomecánico.

73
  Se procede a la perforación con Jumbo Bolter de 8pies de barra.
 Una vez perforado el taladro se coloca la plancheta a la parte anillada del Split
set y se pone al adapta luego se percuta con el mismo Jumbo bien pegado al
plano de la discontinuidad o a la roca.
 Así sucesivamente, la colocación del Split set es taladro perforado y Split set
colocado para evitar el riesgo de caída de rocas.
 Al utilizar malla, se utiliza ganchos para apuntalar y el traslape de malla y malla
es de 20cm. Aproximadamente.

5.4.-SOSTENIMIENTO CON HYDRABOLT:

El sostenimiento con Hydrabolt se utiliza en labores permanentes sea en cruceros,

túneles, rampas, polvorines, etc. Que necesitan de mayor refuerzo por su mayor
capacidad de soporte y mayor adherencia hacia la roca. En seguida un breve resumen
de la colocación del Hydrabolt:

 Igual como para Split, se riega, se marca la malla de perforación.

 Se procede a la perforación de taladros con el equipo Jumbo Bolter.
 Una vez perforado el taladro se adapta el Hydrabolt junto a su plancha, y a
través de un sistema de bombeo hidráulico se bombea aire y agua que va
inflando al Hydrabolt que inicialmente era un tubo plegado. Se detiene cuando
hay señales de salida de agua del tubo y cuando ha salido el botón señal que
tiene un color identificado dependiendo del tamaño.
 También para la colocación del Hydrabolt se utiliza una bomba manual que
funciona a base de agua y aire. Aquí se instala el agua y aire, y la otra salida de
manguerita de ½ “ se engancha al extremo con plancha del Hydrabolt dentro del
taladro, el maestro ajusta con la mano hacia la roca e indica al ayudante que
aprieta el gatillo de la bomba para que empieza a inflar el Hydrabolt , este
detiene cuando llega al límite y bota agua el por el tubo y sale un pin de color
característico al tamaño del perno.
 Y así sucesivamente se va tejiendo la malla generalmente de manera
sistemático. También se puede colocar con malla electrosoldada con traslape de
20cm. Esto en terrenos muy críticos, fracturados y pobres.
4.6.-SOSTENIMIENTO CON PERNOS HELICOIDAL MAS CEMBOLT Y RESINA:

74
 Este tipo de sostenimiento también colocamos en labores permanentes en rampas y By
pass; se está reemplazando con el hydrabolt por su costo y porque es muy tedioso la
instalación. El procedimiento de instalación es el siguiente:

 Se hace el regado y desatado de la labor, y también se prepara el piso.

 A continuación se pinta la malla para la perforación, y se prosigue a perforar con
barra de 8pies de longitud.
 Aparte se hace remojar el cembolt(cartuchos de cemento) y cartuchos de resina.
 Luego se ataquea el cembolt y resina de manera intercalado con el atacador al
taladro casi lleno.
 Se coloca la plancheta en el perno acompañado con las tuercas, se mete al
taladro golpeando con martillo una distancia pequeña y luego doblando un
poquito se inyecta con la máquina perforadora con percusión y rotación para que
se produzca una buena mezcla y se arme el concreto.
 Así sucesivamente, taladro perforado taladro instalado el perno. Al día siguiente
se ajusta la tuerca.
Por otra parte es necesario citar que hay veces que utilizamos el sostenimiento combinado
cimbras con malla más hydrabolt o split set todo esto dependiendo del tipo de labor y por
recomendación de geomecánica.

VI. EXPERIENCIAS LABORALES

En esta parte del informe quiero dar a conocer mis experiencias laborales en diferentes
empresas mineras, que a continuación detallo en orden cronológico- retrospectiva.:

 Entre los años 2010 hasta febrero del 2013, me desempeñe como ayudante perforista
de maquina Jackleg y Jumbo, también como ayudante cargador/disparador y
posteriormente como maestro cargador (en promoción), apoyo al área de costos y
productividad y administración en la Unidad Minera San Genaro de Castrovirreyna
Cía.Minera (Contrata Gave Servicios Mineros-GASMIN SAC). Quiero citar los trabajos
que hicimos en el área de costos y productividad y administración ya que el resto de los
trabajos ya fueron mencionados; teniendo en cuenta que los controles, reportes,
planeamiento, etc. es para una contratista minera, estos son:
 Reporte semanal de operaciones para el planeamiento.
 Control diario de avances.

75
  Control de equipos.
 Registro y control de Jumbos, Scoops.
 Control de explosivos.
 Control de sostenimiento.
 Planeamiento semanal de avances.
 Registro de avance semanal.
 Etc.

76
 DISTRIBUCION DE PERSONAL SETIEMBRE 2012
GUARDIA A GUARDIA B GUARDIA C
CARGO
APELLIDOS Y NOMBRES OCUPACIÓN N° APELLIDOS Y NOMBRES OCUPACIÓN N° APELLIDOS Y NOMBRES OCUPACIÓN N°

GERENTE DE OPERACIONES
AGUILAR ESPINOZA HUGO JOSE 1
RESIDENTE
TUFINO BALDEON ANDREI ALEJANDRO 1
JEFE DE GUARDIA
JOSE LUIS PADILLA ICOCHEA Jefe de Guardia Jefe de Guardia PERCY TERRES MORENO Jefe de Guardia 3
SEGURIDAD
LIDUVINO SUELDO YALLICO ING. DE SEGURIDAD 1
SEGURIDAD
DE LA PEÑA MARTINEZ JORGE Inspector de Seguridad BRAVO GOMES VICTOR Inspector de Seguridad CONDOLI FELIX Inspector de Seguridad 3
COSTOS
GUZMAN SEDANO LUCAS ASIST. COSTOS 1
GEOMECANICO
ENCISO CURI MOISES 1
ADMINISTRADOR
MARCOS LOPEZ JORGE LUIS 1
SERVICIO SOCIAL
JULY CAPCHA 1
LOGISTICA
PARIONA CCENTE WILFREDO BERNAVE Aux. Logistico Aux. Logistico 2
15
SUPERVISION CONDORI PAITAN JORGE CAPATAZ QUISPE CHOQUE SABINO CAPATAZ LOYOLA CARDENAS ARMANDO CAPATAZ
3
CCOTA APAZA JULIAN OPERADOR JUMBO CORIS DE LA CRUZ CIRO MARCIAL OPERADOR JUMBO SALAZAR TAIPE VICENTE VICTOR OPERADOR JUMBO
1 1 1 3
CRISPIN MATAMOROS MARCIAL AYUDANTE JUMBERO PALOMINO QUISPE FELICIANO AYUDANTE JUMBERO DE LA CRUZ VARGAS SATURNINO AYUDANTE JUMBERO
2 2 2 3
REMICIO MERINO CELSO LUIS CARGADOR CONDORI ARAUJO ROLANDO CARGADOR JUSCAMAITA SOTO ANTONIO CARGADOR
3 3 3 3
PAITAN QUISPE VICTOR AY. CARGADOR VACANTE AY. CARGADOR PARI CASTRO VICTOR AY. CARGADOR
4 4 4 3
ROMERO UBALDO ABNER OBED OP SCOOP ROMANI REYES CARLOS AMARILDO OP SCOOP SALAZAR TAIPE PAULINO OP SCOOP
5 5 5 3
MATAMOROS HUAMAN EDWIN PERFORISTA HUARCAYA SOTO JULIO PERFORISTA CRISPIN MATAMOROS DIONICIO PERFORISTA
6 6 6 3
BOLIVAR ZAVALA ANTONIO AYUDANTE ENRIQUEZ MENDEZ MATEO AYUDANTE PIÑAS MENDOZA HOMAR ENER AYUDANTE
7 7 7 3
ACUÑA SINCHE ELADIO BODEGUERO QUISPE LLACCTAHUAMAN FRANCISCO BODEGUERO JUSCAMAITA SOTO CESAR BODEGUERO
8 8 8 3
TELLO CUCHO PERCY ADOLFO OPERADOR JUMBO CHAHUAYLAC LIMA JULIO OPERADOR JUMBO LIMA HUINCHO FIDEL OPERADOR JUMBO
9 9 9 3
ACUÑA SINCHE ENRIQUE ELVER AY. JUMBERO INGA ROJAS CARLOS EDWIN AY. JUMBERO MUCHA MENCIA TIMOTEO AY. JUMBERO
10 10 10 3
HUARCAYA SOTO WALTER CARGADOR CHANCASANAMPA POCOMUCHA ALEX CARGADOR ALFONSO YAURI DANIEL CARGADOR
11 11 11 3
LUCAS SALAZAR EDGAR AY. CARGADOR DUEÑAS ÑAHUI RAUL AY. CARGADOR VARGAS TAIPE JUAN AY. CARGADOR
12 12 12 3
TOVAR HUACHO DIONICIO OP SCOOP RODRIGO QUISPE PEDRO OP SCOOP SALCEDO CRUZ FAVIO SERGIO OP SCOOP
13 13 13 3
ARIAS ACUÑA YONY PERFORISTA CHURAMPI MICHUE ELOY ELVIRO PERFORISTA AQUINO CAHUANA ELVIS PERCY PERFORISTA
14 14 14 3
QUISPE SALVATIERRA ANTONIO AY. PERFORISTA CUCHULA LIMA ARCADIO AY. PERFORISTA CUCHULA HUAMAN MAXIMO CIRILO AY. PERFORISTA
15 15 15 3
LAURA ESTEBAN DELFIN LUCIANO PERFORISTA VACANTE PERFORISTA BAUTISTA CABRERA JORGE ARTURO PERFORISTA
16 16 16 2
CUSICHE PARIONA JOSE MOISES AY. PERFORISTA RODRIGUEZ CONDORI OMAR AY. PERFORISTA VACANTE AYUDANTE
17 17 17 2
CARHUAPOMA RAMOS ORLANDO ENMADERADOR TOVAR SEGAMA SIXTO ENMADERADOR TAIPE SOTACURO MARCELINO ENMADERADOR
18 18 18 2
ACOSTA LLIHUA JOHNSON AYUD. ENMADERADOR AYUQUE PARIONA CARLOS AYUD. ENMADERADOR DE LA CRUZ CRISPIN FELICIANO AYUD. ENMADERADOR
19 19 19 3
TICLACURI SANCHEZ RUBEN SERVICIOS TORRES ALFONSO JOSUE MECANICO JACKLEG VACANTE SERVICIOS
20 20 20 2
VACANTE SERVICIOS SALVATIERRA SEDANO HILARIO SERVICIOS VACANTE SERVICIOS
21 21 21 1
GUARDIA DE DIAS LIBRES 16 GUARDIA DE DIA 18 GUARDIA DE NOCHE 18 60 60
CHOFER MACHUCA CANALES FREDDY CHOFER CHOFER
3
CHOFER MATAMOROS GARCIA FREDDY CHOFER CHOFER
BARJA ALCOSER SANTOS 2
TOTAL DE PERSONAL
REMIGIO GAMEZ INOCENTE MECANICO MARIÑO ROJAS LAUDENCIO BUENAVENTURO MECANICO SCOOP ANTICONA BELTRAN IVAN JOEL ELECTRICISTA
MANTENIMIENTO Y SERVICIO 3
ESCOBAR RAYMUNDO RONALD MECANICO CANCHANYA VILA BENJAMIN CRISTHIAN AYUDANTE MECANICO VILCAPOMA VILCHEZ ESAU GOAD MECANICO
3
HUAMAN TUEROS ROLANDO LLANTERO BOCANEGRA ESPINOZA ELIAS ISIDORO AYUDANTE MECANICO
2
VACACIONES CRISPIN MATAMOROS VICTORIANO ENMADERADOR
1

CHAHUAYLAC LIMA FIDELBERTO PERFORISTA 1

15
77 90
 PLANEAMIENTO SEMANAL
DEL 06 AL 12 DE OCTUBRE

PRO SAB DOM LUN MAR MIÉ JUE VIE

GAM 6 7 8 9 10 11 12
NIV VET
EQUIPOS LABOR A
EL A
SEM D N D N D N D N D N D N D N
ANAL
BE BP 759VN SO SO SO
850 15 3 L L 3 L 3 L 3 L 3 L
LLA 07 S ST ST ST
BE BP 759VN SO SO
850 15 3 L 3 L 3 L 3 L 3
LLA 08 S ST ST
BE BP 759VN SO
850 10 3 L 3 L 3 L
LLA 07 E ST
JUMBO BE BP 773 VN
850 12 3 L 3 L 3 L 3
QUASAR LLA 3W
+ SCOOP BE SO SO
850 BP 885 21 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L 3
ST 710 LLA ST ST 3
BE BP 759 VN SO SO SO SO SO
850 9 3 L 3 L 3
LLA 14 W ST ST ST ST ST
BE BP 759VN SO
850 9 3 L 3 L 3
LLA 15 W ST
BE SO SO
880 BP 792 15 DQ 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L
LLA ST ST
BE
740 18.3 1.5 2.8 L 2.8 L 2.8 L 2.8 L 2.8 L 2.8
LLA RP 500
TR
AB SO SO SO SO
730 0 DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ
AJ ST ST ST ST 3
O GAL 043 E 0
JUMBO TR
BOOMER AB SO SO SO SO
730 GAL 043 W 0 DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ
+ SCOOP AJ ST ST ST ST 3
LH 307 O 0
SEDIMENT SO SO SO SO SO SO
0 DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ DQ
ADOR ST ST ST ST ST ST
RE
VU SO SO SO SO SO SO SO SO
740 3 3
ELT ST ST ST ST ST ST ST ST
A BP 865 S
11. 11.
TOTAL 127.3 9 6 7.5 8.8 12 12 6 8.8 9 8.8 6 8.8
8 8

PROMED.
DIA 18.2
PROMED.
GUARDIA 9.1

LINEAL 127.3
DESQUINC
HE 60

78
 CONTROL DE AVANCE SEMANAL
06/10/2012 07/10/2012 08/10/2012 09/10/2012 10/10/2012 11/10/2012 12/10/2012 AVANCE PROGRAMA % DE
LABORES D N D N D N D N D N D N D N SEMANAL SEMANAL CUMPLIEM
Bp 759E Vn 7E 3.20 3.20 2.80 2.80 2.00 14.00 10.00 140%
Bp 759E Vn 8S 3.00 3.00 2.60 3.00 11.60 15.00 77%
Bp 759E Vn 7S 3.00 2.30 2.30 7.60 15.00 51%
Bp 773 Vn 3 W 1.20 1.50 3.20 3.20 3.20 1.00 13.30 12.00 111%
Bp 885 2.10 1.20 2.60 2.40 2.40 2.20 3.20 16.10 21.00 77%
Bp 759W Vn 14 9.00 0%
Bp 759W Vn 15 1.10 1.80 1.80 4.70 9.00 52%
Bp 792 2.40 3.20 5.80 11.40 15.00 76%
Rp 500 18.30 0%
Bp 865 2.90 2.90 5.80 3.00 193%
Bp 773W 3.20 3.20 NP
Bp 759E 2.90 3.10 3.20 2.80 2.80 14.80 NP
TOTAL 9.10 14.40 3.30 8.10 7.00 13.50 4.00 7.70 5.60 8.80 5.80 5.40 2.80 7.00 102.50 127.30 81%
23.50 11.40 20.50 11.70 14.40 11.20 9.80

79
 DISPONIBILIDAD MECANICA Y UTILIZACION DE EQUIPOS

SCOOP JUMBO
CIA. MINERA CASTROVIRREYNA SAN
GASMIN
GENARO CIA. MINERA CASTROVIRREYNA SAN
GASMIN
GENARO
ZONA :SAN GENARO - SAN JULIAN ZONA :SAN GENARO - SAN JULIAN
EQUIPO : SCOOP ST 710 EQUIPO : JUMBO BOOMER H-126
FECHA :DEL 06/10/2012 AL 12/10/2012 FECHA :DEL 06/10/2012 AL 12/10/2012

DATOS DATOS
HORAS MANTEN. HORAS HORAS MANTTO. HORAS
PROGRAMA. PREVENTIVO TRABAJADA PROGRAMA. PREVENTIVO TRABAJADA
OCTUBRE 140 8.2 112.8 OCTUBRE 105 20 39.99

CÁLCULOS CÁLCULOS
HORAS DISPONIB. UTILIZACIÓ HORAS DISPONIB. UTILIZACIÓ
DISPONIBLE MECÁNICA N MINA DISPONIBLE MECÁNICA N MINA
OCTUBRE 131.8 94.14% 85.58% OCTUBRE 85 81% 47%

CIA. MINERA CASTROVIRREYNA SAN

GASMIN
GENARO CIA. MINERA CASTROVIRREYNA SAN
GASMIN
GENARO
ZONA :SAN GENAO - SAN JULIAN ZONA :SAN GENARO - SAN JULIAN
EQUIPO : SCOOP LH 307 EQUIPO : JUMBO QUASAR
FECHA :DEL 06/10/2012 AL 12/10/2012 FECHA :DEL 06/10/2012 AL 12/10/2012

DATOS DATOS
HORAS MANTEN. HORAS HORAS MANTTO. HORAS
PROGRAMA. PREVENTIVO TRABAJADA PROGRAMA. PREVENTIVO TRABAJADA
OCTUBRE 140 10 106.3 OCTUBRE 105 18 46.3

CÁLCULOS CÁLCULOS
HORAS DISPONIB. UTILIZACIÓ HORAS DISPONIB. UTILIZACIÓ
DISPONIBLE MECÁNICA N MINA DISPONIBLE MECÁNICA N MINA
OCTUBRE 130 92.86% 81.77% OCTUBRE 87 83% 53%

80
 REPORTE DE OPERACIÓN MINA Fecha:De 26/08/2012 al
CONSUMO DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE 26/08/2012 AL 09/09/2012
09/09/2012

AVANCES PU (S/) Cantidad Costo (s/)

Avance Programado(m) 641.00 Carmex-2.1 m (Pieza) 1.67 198 330.66
Avance Ejecutado(m) 248.80 Mecha Rapida Z18 (m) 1.16 295 342.20
% de Complimieto 39% Emul. 3000 1 1/4" x 8" (Cartucho) 1.12 13900 15,568.00
D 7.90 A-Spf-2 (Kilo) 2.12 6525 13,833.00
Avance/ Guardia
N 12.10 Pentacord 0.58 3790 2,198.20
Valorizado S/. 246,090.03 Carmex-2.7 m (Pieza) 1.98 474 938.52
Fanel Amarillo 4.26 2986 12,720.36
SOSTENIMIENTO Emulnor 3000 1 1/2"x12" 2.98 0 -
Perno Hidrabolt-Jack Leg (Und) 46.00 1132.52 Precio Total S/. 45,930.94
Perno Split Set 7'-jacleg (Und) 386.00 9148.20
Malla Electrosoldada(m2) 446.00 7448.20
Cuadro Completo(Und) 5.00 647.50
cimbras 5.00 2573.05
Valorizado S/. 20,949.47
TAREAS ADMINISTRATIVAS MINA-SUPERFICIE
Tareas Administrativas Mina- Horas 678.09
Superficie Tareas 84.76
Valorizado S/. 9,837.01

ALQUILER DE SCOOP CTA CIA

LH 307Yd3 50.94
Horas de Alquiler Scoop Wagner 3,5Yd3 9.93
ST710 Yd3 61.14
Valorizado S/. 32,572.44

Valorizado a la Fecha S/. 309,448.95

81
 Operaciones: Programa Mensual
AVANCES: 26/09/2012 al 12/10/2012
TURNO FECHA FASE ZONA NV. VETA LABOR SECC. AVANCE n° de taladros long de barra
D 12/10/12 Desarrollo San Julian 850 Bella Bp 759 E 3,0x3,0 2.80 20 12
Poza de
D 12/10/12 Preparacion San Julian 740 Trabajo 3,0x3,0 DQ 20 12
sedimentacion
N 12/10/12 Preparacion San Julian 850 Bella Bp 759E Vn 7E 3,0x3,0 DQ 32 12
N 12/10/12 Desarrollo San Julian 850 Bella Bp 759 E 3,0x3,0 2.80 32 12
N 12/10/12 Preparacion San Julian 850 Bella Bp 773 Vn 3W 3,0x3,0 1.00 28 8
D 12/10/12 Preparacion Escondida 740 Trabajo Sn 225E 3,0x3,0 DQ 32 12
N 12/10/12 Preparacion San Julian 850 Bella Bp 885 3,0x3,0 3.20 32 12
Avance ejectutado diario
9.80
avance acumulado : 255.80
factor de carga diario : 26.34
factor de carga Promedio : 27.10

82
 RESUMEN DE SOSTENIMIENTO INSTALADO ENERO 2013

Tipo Sostenimiento und PU Cantidad Valorización

Split Set 7' und 30.97 1323 40973.31

Malla Elect rosoldada m2 19.53 1682.75 32864.1075
Hydrabolt 7' und 34.76 44 1529.44
Cara Enrrejada m2 32.8 80.42 2637.776
T echo Enrrejado m2 32.8 48.22 1581.616
Cuadro Complet o und 129.53 17 2202.01
muro de concret o m3 20 0 0
Cara Ent ablada m2 32.8 0.00 0
Post e und 49.3 13 640.9
Emcribado m3 24.69 6.27 154.8063
Punt ales und 49.3 0.00 0
Cuadro Cojo und 84.3 0 0
Cimbra und 1001.54 0 0
Bolsacret und 2 0 0
Empaquet ado M3 0 0
perno elicoidal und 26 0 0
0
T OT AL VALORIZADO 82583.9658

CONSUMO DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE 26/11/2012 AL 21/12/2012

PU (S/) Cantidad Costo (s/)

Carmex-2.1 m (Pieza) 1.67 282 470.94
Mecha Rapida Z18 (m) 1.16 875 1015
Emul. 3000 1 1/4" x 8" (Cartucho) 1.12 30390 34037
A-Spf-2 (Kilo) 2.12 10975 23267
Pentacord 0.58 7040 4083
Carmex-2.7 m (Pieza) 1.98 1618 3204
Fanel Amarillo 4.26 5500 23430
Emulnor 3000 1 1/2"x12" 2.98 0 -
Precio Total S/. 89,506.58

 A principios del año 2009, trabaje como ayudante de perforista y ayudante en colocación
de cimbras de 4x4 ya sea en las labores horizontales, negativas y/o positivas.
Tambiénen trabajos de rehabilitación de labores inundados. Esto en la Unidad Minera

83
 San Genaro-Contrata “Negociaciones y transportes Mineros”-NETRAMIN.
 A mediados del año 2008; trabaje como ayudante perforista, ayudante de motorista,
ayudante de enmaderador y ayudante de carrilano; en Cía. Minera Caudalosa S.A.-
Contrata “VILCA” S.A.C.
 Entre el año 2006-2007, trabaje en la Unidad Minera Julcani de Cía. De Minas
Buenaventura-Contrata “Empresa Comunal Palcas” en el área de Medio Ambiente
realizando los trabajos de: Monitoreo de aguas, Tratamiento de aguas acidas, Trabajos
de revegetación, Controlador de equipos en la construcción de pozas de sedimentación,
construcción de canales de coronación y encargado de las plantas de tratamiento de
aguas acidas.

84
 CONCLUSIONES

• El éxito de una buena perforación y voladura es el trabajo coordinado entre las

diferentes áreas (Mina, Planeamiento y Geología).

• Al margen del mayor tiempo de perforación en relleno, es el resultado obtenido,

mejorando la calidad del mineral, control de dilución.

• Realizar una correcta evaluación de los tajos (Vetas) a perforar.

• Disminución del consumo de explosivo, debido a la utilizacion de Cargas operantes.

85
 RECOMENDACIONES

• Realizar una correcta evaluación de los tajos (vetas) a perforar. En vetas de potencias >
a 1.5m, los resultados son más eficientes.

• Durante el Planeamiento se debe de considerar que las ventanas, necesariamente

deben de comunicar en la corona de la Galería antigua, para aprovechar el puente
dejado como parte del método corte y relleno.

• De no tener puente, la galería antigua (veta) se debe de sostener adecuadamente, para

brindar seguridad al personal y equipo.

• Asegurar el cumplimiento estricto de los estándares de perforación de Taladros Largos,

sección de la labor, contorneo geológico insitu, pintado de la malla de perforación.

• La medición y levantamiento de los taladros perforados , es de vital importancia para el

control de las longitudes reales de los taladros perforados.

• Los perforistas, deben de anotar en un cuaderno toda información de los taladros

perforados , si hay presencia de vacios, puentes, subniveles antiguos; durante el
trayecto del taladro perforado, esta información es de vital importancia para la voladura.

• Toda esa información se debe entregar al área de voladura para el diseño del carguío.

• Teniendo en consideración que la los taladros se están perforando en relleno, se debe

de ampliar la malla de perforación. Sugerencia 1.8m.x 1.8 m.

• El suministro de aire, debería de ser optimo, ya que para el barrido semihumedo se

requiere de 4 a 5 bares de presión .

86
• El abastecimiento de tubos de PVC, no debería de fallar, ya que para la perforación en
relleno, necesariamente se hace uso de este elemento, la falta del mismo nos generaría
demoras operativas.

ANEXOS

EQUIPO EMPERNADOR JUNTO AL PERSONAL

87
 FRONTIS DE LAS INSTALACIONES DE LA UNIDAD

BOCAMINA PRINCIPAL NV. 0 SAN GENARO

88
 VISTA PANORAMICA DE LA UNIDAD MINERA SAN GENARO

89
 PERFORACION EN CONTORNEO GEOLOGICO

PERFORACION EN RELLENO
90