a) Describir las propiedades y usos de los aceros al carbono y los aceros

aleados, e indicar las principales diferencias desde un punto de vista técnico

que ayuden a entender el porqué de sus propiedades. Indicar el efecto de los
diferentes aleantes (otros metales) en las propiedades.
Los aceros al carbono, por norma contienen: carbono, fósforo, silicio, azufre y
manganeso; sin embargo los aceros aleados a parte de los cinco elementos
mencionados presentan otros aleantes: plomo, níquel, cromo, cobalto, aluminio,
vanadio, etc.
ACEROS AL CARBONO
Aleaciones base Hierro, que contienen Carbono por lo general inferior al 1%; sin
embargo existen otros elementos precisos para su producción.
En general su aplicación se enfoca en la construcción civil (hormigón armado,
construcción en acero), construcción mecánica (industria automotriz), entre otros.
En un acero, a medida que aumenta el contenido de carbono también aumenta su
resistencia mecánica y dureza, además del índice de fragilidad en frío. También
provoca una disminución de tenacidad y ductilidad.

o Aceros con bajo contenido de carbono

Aceros que revelan las fases de equilibrio perfectamente ferrita. Presentan poca
resistencia, pero a la vez una buena tenacidad y ductilidad. Además se habla de
aceros relativamente blandos y aptos para procesos de deformación plástica. Otra
propiedad que distingue a este tipo de aceros es su fácil mecanizado, buena
soldabilidad además que presentan bajos costes.

Los usos que se le da a éste tipo de acero radican en elementos de maquinaria de

gran tenacidad, clavos, remaches, perfiles para fabricar estantería, piezas
embutidas, piezas estampadas en frío.

o Aceros medios en carbono

Estos aceros presentan buena tenacidad y a la vez buena resistencia a la
deformación. El tratamiento térmico que reciben para mejorar sus propiedades
mecánicas son el temple y revenido.
Entre los usos que se dan a éste acero se encuentran los martillos, ejes, cigüeñales,
engranajes, pistones, bielas entre otros.

o Aceros altos en carbono

Presentan mayor dureza y resistencia, pero a la vez baja tenacidad y menor

ductilidad en comparación a los demás aceros al carbono. Generalmente se utiliza
tratamientos térmicos para adquirir mayor resistencia al desgaste (temple y
revenido).

Las aplicaciones que tiene este acero radican en herramientas de corte por lo que
generalmente se añade cromo, vanadio, molibdeno y vanadio, los cuales
proporcionan carburos muy duros. El resultado son cuchillos, navajas, guillotinas
industriales, troqueles, herramientas de torno, disco de arado entre otros.

ACEROS ALEADOS

o Aceros al manganeso
Se añade este elemento para neutralizar el dominio del oxígeno y azufre. Es un
desoxidador además evita la creación de sulfuro de hierro en los bordes de grano.
Un acero que no posea manganeso no podría ser forjado o laminado.
Los aceros al manganeso tienen la bondad de ser resistentes al desgaste y choques
repetidos, pero a la vez presentan cierta tenacidad y ductilidad.
Los usos que se le da a éste acero son la fabricación de resortes, mordazas de
máquinas excavadoras, vías de ferrocarril entre otros.

o Aceros al níquel
El empleo de níquel previene crecimiento de grano en la aplicación de tratamientos
térmicos, de ésta manera el acero adquiere gran tenacidad. Otra ventaja del níquel
es la reducción de carbono en el eutectoide, eleva la plasticidad y resistencia a la
fatiga. A la vez cambia el coeficiente de dilatación.
Un añadido de 2 a 5% de níquel en el acero previene la corrosión y la dureza
aumenta parcialmente.
Entre las aplicaciones de éste acero se encuentra la fabricación de pernos, levas,
vidrio armado, tornillas de biela, etc.

o Aceros al cromo – níquel

El efecto del añadido de cromo optimiza la templabilidad y resistencia al desgaste,
el añadido de níquel eleva la ductilidad y tenacidad.
Se utiliza en aplicaciones de trabajo pesado, además de la fabricación de
engranajes, pernos de pistón, etc.

o Aceros al molibdeno
Es un gran formador de carburos, además de tener un buen resultado sobre la
templabilidad, la elevación de la dureza y resistencia en condiciones de
temperaturas elevadas. Tienen la bondad de optimizar la resistencia a la tracción,
al desgaste y la fatiga.
Se utiliza para la fabricación de elementos para vehículos: cigüeñales, engranajes
de transmisión, etc. También se utiliza en la producción de herramientas como
bocallaves.

o Aceros al cromo
Optimiza la resistencia a la corrosión, templabilidad y resistencia al desgaste. No
permite la deformación del temple. Le confiere al acero mejor penetración de dureza
cuando se realiza el templado.
En el momento que el contenido de cromo supera el 5% mejora sus propiedades en
servicio de altas temperaturas.
Los usos que se le da a este acero son la fabricación de tornillos para motores,
maquinaria de trituración, imanes permanentes entre otros.

o Aceros al vanadio
Presenta buena resistencia al ablandamiento por revenido, así como el incremento
de resistencia a los impactos y fatiga. Otorga un poder cortante en aceros para la
fabricación de herramientas. Produce una pieza de fundición sin defectos, pero a la
vez con grano fino.
Cabe recalcar que es un excelente formador de carburos y también es buen
desoxidador.
Son utilizados por lo general en varillas de torsión, alambres para resortes,
herramientas de mano, etc.

o Aceros al cromo – níquel - molibdeno

Ofrecen mediana templabilidad, tenacidad óptima y elevada resistencia. Es posible
el estampado en frío cuando presenta estructura globalizada.
El uso que se da a estos aceros son engranajes de cajas de velocidades, bulones
especiales (por ejemplo estructuras de puentes grúas).
En la siguiente tabla se presenta los diferentes aleantes y el efecto que tienen en
las propiedades:

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_aleado

b) Id con la fundición blanca y gris.

FUNDICIÓN BLANCA
Tiene una estructura conformada por perlita y cementita. Se obtienen por lo general
mediante moldeo de aleación en moldes metálicos que tengan ajuste adecuado de
la composición química.
Poseen gran fragilidad y dureza, esto debido al considerable contenido de
cementita. No son maquinables, el acabado se desarrolla siempre mediante
rectificado. Tiene una resistencia química a los ácidos, oxidaciones, fuego entre
otros. La resistencia a la flexión tiende a variar de acuerdo a la orientación de la
sección.
Las aplicaciones que presenta este tipo de fundición se encuentra en equipos de
movimiento de tierra, minería, sirve de materia prima para la fabricación de aceros,
cilindro de trenes de laminación, rodillos de laminado. Su principal aplicación radica
en ser materia prima para la fabricación de fundiciones maleables.

Fuente: https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/15-
TT_Fundiciones_v2.pdf

FUNDICIÓN GRIS
En su gran mayoría, este tipo de fundiciones son de tipo hipoeutécticas. Se produce
la formación de grafito durante la solidificación y enfriamiento posterior. El grafito
cuando se encuentra en importantes cantidades disminuye la dureza, resistencias
pero también la elasticidad. La ductilidad, plasticidad y tenacidad es disminuida casi
por completo; sin embargo, la resistencia a la corrosión y desgaste son optimizadas,
además de la maquinabilidad.
La soldadura en las fundiciones grises tiene menos contracción en comparación a
los aceros, así como el mecanizado es más sencillo.
Los usos que se da a este tipo de fundiciones son herramientas, discos de frenos,
bastidores para maquinaria pesada entre otros.
Fuente: https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/15-
TT_Fundiciones_v2.pdf

c) Propiedades y usos de las aleaciones no ferrosas, dando énfasis a:

- Aleaciones de Aluminio
Propiedades: El aluminio tiene resistencia al tipo de corrosión progresiva que causa
en los aceros una degradación progresiva. Las superficies de aluminio pueden
ser altamente reflectantes. La energía radiante, las ondas electromagnéticas se
reflejan de manera eficiente, mientras que las superficies oscuras pueden ser
reflectantes o absorbentes. El aluminio tiene una fenomenal conductividad eléctrica
y térmica, pero algunas aleaciones específicas se han desarrollado con altos grados
de resistividad eléctrica. El aluminio es no ferromagnético, una propiedad de
importancia en la industria eléctrica y la electrónica.

Usos: Se utilizan en la industria automotriz, industria aeroespacial, en la

construcción de máquinas, aparatos y estructuras, así como en utensilios de cocina
y carcasas para equipos electrónicos, además de recipientes a presión para
aplicaciones criogénicas.

- Aleaciones de Magnesio
Propiedades: Las aleaciones de magnesio son muy fáciles de mecanizar, pueden
ser conformadas y fabricadas por la mayoría de los procesos de trabajado de
metales. A temperatura ambiente, el magnesio se endurece por deformación en frío
velozmente, reduciendo la conformabilidad en frío; de este modo, el conformado en
frío está limitado a deformación moderada.
Usos: Uso como desoxidante para el cobre, el latón y aleaciones de níquel.
También se añade a varias aleaciones de aluminio. Es la base de aleaciones duras
y ligeras usadas en la industria automotriz y aeronáutica (motores).
 - Aleaciones de Cobre
Propiedades: Tienen mejor resistencia a la termofluencia, así como resistencia al
desgaste abrasivo y a la fatiga. Ductilidad muy buena y también conductividad tanto
eléctrica como electrónica, muy óptima. Presenta una respuesta favorable al
endurecimiento por deformación.
Usos:
Latón: accesorios de tuberías para agua, calefacción y suministro de gas.
Bronce al silicio: aplicaciones industriales
Cobre – níquel: centrales eléctricas, industria química y petroquímica.

- Aleaciones de Níquel
Propiedades: Excelente resistencia en servicio de altas temperaturas así como a
la corrosión. Posee propiedades magnéticas además de optimizar las propiedades
mecánicas de sus componentes.
Usos: Fabricación de acero inoxidable austenítico, baterías recargables, acuñación
de monedas, industria aeronáutica.

- Superaleaciones
Propiedades: Resistencia a temperaturas elevadas y al ataque ambiental,
fenomenal resistencia mecánica. Posee una útil expansión térmica y resistencia a
la termofluencia, además presenta estabilidad en la superficie.
Usos: La aplicación de este tipo de aleaciones de enfoca en carcasas de bombas,
plantas eléctrica, motores de gasolina, turbinas de gas industrial, etc.
 - Aleaciones de Titanio.
Propiedades y usos:

Fuente: http://www.knight-group.co.uk/wp-
content/uploads/PM%20Files/Spanish/Materials/PMQR74%20Spanish%20Knight
%20Group%20Titanium.pdf

- Aleaciones Refractarias
Molibdeno:
Propiedades: Presenta resistencia a la fluencia y a la corrosión. Además no permite
la formación de amalgamas. Tiene resistencia a altas temperaturas.
Usos: Metales para rotación de ánodos en diagnósticos médicos, herramientas de
formación entre otros.
Tungsteno:
Propiedades: Tiene una alta resistencia al arco, elevada conductividad eléctrica y
una reducida expansión térmica.
Usos: Toberas de misiles, filamentos de tungsteno, electrodos en lámparas de arco
entre otros.
Niobio:
Propiedades: Sólo requiere un único trabajado a través del recocido, buena
resistencia a la corrosión y a daños de radiación. Su tenacidad es moderada.
Usos: tubos de escape en industria automotriz, cerámicas electrónicas, turbinas de
aviones e reacción, etc.
Renio:
Propiedades: Buena ductilidad y resistencia a la tracción. Fenomenales
características mecánicas y térmicas.
Usos: Joyería, componentes electrónicos, catalizador, etc.
Tantalio:
Propiedades: Punto de fusión elevado, buena ductilidad. Presenta gran resistencia
a la corrosión y al ataque por ácidos, además de tener buena conductividad eléctrica
y térmica.
Usos: Relojes, teléfonos móviles, televisores plasma, videoconsolas, armas
teledirigidas entre otros.

- Aleaciones de Bajo Punto de Fusión

Propiedades: Presentan estabilidad en servicio de altas temperaturas y
proporcionan conductividad térmica. Son reutilizables, tienen una solidificación
veloz y algunas de estas aleaciones poder fundirse incluso con agua caliente.

Usos: Este tipo de aleaciones es utilizado en la soldadura, además pueden ser

utilizados como refrigerantes. Es utilizado en herramientas y troqueles, piezas de
anclaje, tubo curvado. Además es ideal para aplicaciones industriales.

- Aleaciones especiales de última generación y nanomateriales.

La nueva aleación metálica Zamak
Aleación desarrollada mediante zinc, aluminio, magnesio y cobre.
Propiedades: Moldeable a presión, fácil de mecanizar, resistencia no está reñida
con maleabilidad que presenta.
Usos: Bisutería, marroquinería, accesorios de moda, piezas de mantenimiento en
electricidad o mecánica.
Nanomateriales:
Propiedades: Presentada una limitada ductilidad, posee propiedades magnéticas
y la deformación plástica es inalcanzable.
Usos: Filtros solares, herramientas de corte, medios de grabación magnética, etc.
Bibliografía
https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/proceso-de-fabricacion-
los-aceros/caracteristicas-y-usos-de-los-aceros
https://eva.fing.edu.uy/pluginfile.php/140242/mod_resource/content/4/ACEROS%2
0ALEADOS%202016.pdf
http://www.construmatica.com/construpedia/Propiedades_del_Acero_Aleado
http://www.biltra.com/asesor/influencia-de-los-aleantes-en-los-aceros/
http://www.academia.edu/22723813/Efectos_de_los_elementos_aleantes_en_los_
aceros
https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_al_carbono
https://www.ecured.cu/Fundiciones_blancas
https://www.ecured.cu/Fundici%C3%B3n_gris
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/s
uperaleaciones.pdf
https://prezi.com/cxsmgcvdoljl/existen-cinco-metales-refractarios-el-molibdeno-el-
niobio/

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