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I - Objeto: Dar pautas para la preparación de lodo para la perforación del pozo.
II - Alcance: Esta tarea debe cumplirse cada vez que se prepare lodo para perforar.
III - Responsabilidades: Los responsables del cumplimiento de la tarea son el Company man, el
Inyeccionista y el Enganchador.
IV - Descripción de la Tarea:
BENTONITA : 25 kg/m3
KCl : 35 kg/m3
SODA CÁUSTICA: 1 kg/m3
CO3Na2 : 2 kg/m3
CARBONATO DE CALCIO: 100 kg/m3
PAC PREMIUM: 2.5kg/m3
DEFLOCULANTE: 0.8 lt/m3
ALMIDÓN: 15 kg/m3
BISULFITO DE AMONIO: 0.5 lt/m3
FORMOL: 0.8 lt/m3
11.2.5 - Toxicidad:
El valor aproximado de LC-50 es de 50.000 ppm. Este valor es aproximado y de ninguna manera
reemplaza al ensayo de laboratorio.
11.2.7.1 - Limpie las piletas para preparar el sistema KCl. Llenar las piletas de preparación con agua.
Tenga en cuenta el incremento de volumen con la adición de los aditivos.
11.2.7.2 - Adicionar al agua de preparación carbonato de sodio en cantidad necesaria para reducir la
dureza total por debajo de 150 mg/lt o menor. Adicionar soda cáustica en el agua de
preparación para llevar el pH a un valor de 9. Mezcle todo por un período de 30 minutos y
rechequee la dureza total y el pH. De ser necesario ajústelo a los valores antes
mencionados. Nota : 0.0025 kg de Carbonato de sodio por m3 de agua por cada parte por
millón de calcio.
11.2.7.3 - Adicionar la concentración recomendada de bentonita. Mezcle por 30 minutos o hasta que
el fluido quede bien homogéneo.
11.2.7.5 - Adicionar el PAC premium a través del embudo a la velocidad recomendada en la tabla.
11.2.7.6 - Luego de prehidratar durante el mayor tiempo posible los materiales anteriores, adicionar la
concentración de KCl de acuerdo al programa.
estar en perfectas condiciones de uso (No debe tener pérdidas y debe cerrar
perfectamente).
Del ensayo de potasio surgirá la cantidad de ClK que debemos agregar para tener
10.000 ppm de K+ libre. Tenga presente que subir la concentración de potasio puede
traer aparejado un secado de las arcillas ya perforadas.
Si se verifica un exceso de calcio en el lodo por encima de 500 mg/lt deberá ser
reducido con carbonato de sodio. (La cantidad de carbonato a agregar por ppm de
calcio, se encuentra en la tabla).
11.2.8.1 - Si se tienen problemas de torque anormales verifique la causa, en función de ello será el
tratamiento a seguir. De acuerdo a los antecedentes de los pozos anteriores, el agregado
de un lubricante soluciona el problema.
11.2.8.2 - La posible entrada de gas, agua o petróleo será controlada con carbonato de calcio, cuya
concentración se calculará de acuerdo al valor de presión de cierre de pozo.
Mantener la mínima densidad compatible con la estabilidad del pozo y las posibles entradas
de agua para evitar el pegado diferencial.
El control de sólidos es la función más importante para el tratamiento del barro. El control de las
propiedades del lodo se centra alrededor del tratamiento necesario para contrarrestar la
incorporación de sólidos en el sistema. Casi todos los costos de tratamiento del barro pueden ser
directamente relacionados al control de sólidos.
Los sólidos indeseables incrementan los costos en una infinidad de formas, además de
incrementar los costos del lodo. Si no se controlan adecuadamente, ellos pueden conducir a
problemas tales como: pérdidas de circulación, pegamiento diferencial y reducción de la
velocidad de penetración.
La propuesta básica para el control de sólidos en nuestro proyecto, es reducir el contenido de
sólidos de formación en el lodo a un límite que nos permita mantener el filtrado y las
propiedades de flujo en el rango óptimo para poder manejar de la mejor manera posible todos
los problemas de perforación anticipados.
Recomendaciones:
En control de sólidos:
Zarandas de movimiento lineal con una aceleración comprendida entre 4 y 6
g.
Desarenador de tamaño tal para manejar 1.25-1.5 x Q y mantenido para
que la descarga sea en spray. Los conos del desarenador deberán ser de 6
pulgadas preferentemente.
Desilter de tamaño tal para manejar 1.25-1.5 x Q y mantenido para que la
descarga sea en spray. Los conos del desilter deben ser de 4 pulgadas
indefectiblemente.
Caudalímetro para monitorear la velocidad de dilución.
Tanque de premezclado reservado para la completa dilución del lodo.
Decantadora centrífuga de alta capacidad y altas g.
11.2.10.1 - Densidad (Kg/m3) - Deberá siempre ser incrementada con Carbonato de calcio a menos
que puedan ser usadas sales en el agua del lodo. No permita que los sólidos sean la
fuente que incrementa la densidad del lodo. Para disminuir la densidad diluya con agua y
use el equipamiento de control de sólidos.
11.2.10.2 - Viscosidad embudo (segundos) - La viscosidad puede ser incrementada por bentonita, o
polímeros viscosificantes. Para disminuir use agua de dilución, adelgazantes y
equipamiento mecánico de control de sólidos.
11.2.10.3 - Viscosidad plástica (cps) - Depende del contenido de sólidos y es el resultado de la fricción
entre partículas. La adición de bentonita, incrementa la viscosidad plástica. La reducción
de los sólidos, disminuye la viscosidad plástica.
11.2.10.4 - Punto de fluencia (lb/100 ft2 o Pascales) - Se incrementa el valor por adición de polímeros
viscosificantes o bentonita de alto rendimiento en agua dulce. La disminución de la
fluencia puede ser lograda con adelgazantes (no use dispersantes, use poliacrilato de
sodio) y dilución.
11.2.10.5 - Resistencia de gel (10 segundos y 10 minutos) - Para incrementar use bentonita o
polímeros viscosificantes. Disminuye con la reducción de sólidos especialmente los finos,
y previniendo la hidratación de las arcillas y lutitas.
11.2.10.6 - pH: Incremente con la adición de soda cáustica, hidróxido de potasio, carbonato de sodio,
o posiblemente cal (dependiendo del sistema de lodo). Para disminuir el valor con
diluciones o productos ácidos.
11.2.10.7 - Filtrado (cm3) - Para reducirlo, use un polímero especialmente diseñado o almidón en
combinación con un contenido de sólidos eficientemente controlado. La bentonita en agua
dulce también ayuda a reducir el filtrado. Los dispersantes reducen el filtrado pero afectan
la reología (Punto de fluencia) y los sólidos aumentan.
11.2.10.8 - Filtrado a Alta temperatura - Alta presión (Cm3) - Se reduce usando aditivos como lignitos
con bentonita juntamente con un efectivo control de sólidos.
11.2.10.9 - Contenido de calcio (mg/lt) - Para incrementarlo, adicione yeso o cal. Para reducirlo
adicione carbonato de sodio o bicarbonato de sodio.
11.2.10.12 - Contenido de oil (porciento en volumen) - La fase oleosa puede incrementar la velocidad
de penetración a través de la reducción del torque, sin embargo, el aceite actúa como un
sólido y reduce la velocidad de penetración, cuando el torque no es un problema.
11.2.10.13 - Torque y arrastre- La reducción del torque y arrastre puede ser llevada a cabo por adición
de oil o agentes surfactantes, como así también cáscara de nuez mediana.
Nota: Cuando sea posible la adición de lodo deberá ser dispersada sobre 1 o 2 circulaciones
completas para eliminar posibles tapones livianos o pesados en el sistema. (el sistema debe ser
lo más homogéneo posible). (1 saco = 45.4 kg)
El calcio (mg/lt) y el magnesio (mg/lt), deberán ser tratados antes de proceder a la preparación
del lodo.
mg/lt kg/100 m3
0-50 0-12.5
50-100 12.5-25
100-200 25-50
200-500 50-125
500-1000 125-250
mg/lt kg/ m3
0-50 20
50-100 40
100-200 51
0.7 8 - 8.5
1 8.5 - 9
1.4 9.5 - 10
2.1 10 - 10.5
2.8 11 - 11.5
5.6 12 +
11.2.14 - Consideraciones:
11.2.14.1 - La relación de sólidos perforados a bentonita deberá ser de 2 o menor pero nunca permitir
que exceda de 3 a 1 esa relación.
11.2.14.2 - La viscosidad excesiva, nunca debe ser tratada con dispersantes. Si el incremento de
viscosidad es por altos sólidos perforados, debido a un inadecuado mantenimiento,
pequeños tratamientos con poliacrilato de sodio, reducen la viscosidad sin dispersar el
sistema.
11.2.14.4 - Si el sistema es contaminado con iones calcio, magnesio o cemento, tratarlo con
bicarbonato de sodio, carbonato de sodio o soda cáustica. Se debe remarcar que no se
usaran dispersantes para propósitos de tratamiento. El adelgazante para los sistemas de
bajos sólidos poliméricos no dispersos, es el poliacrilato de sodio. Este actúa reduciendo
la viscosidad por la acción de un recubrimiento protectivo y no por dispersión de las
partículas.
11.2.14.5 - El pH, debe ser mantenido en valores de 9 a 9.5 por un problema de corrosión. También el
carbonato de sodio puede impartir un pH arriba de 9.5. El excesivo uso del carbonato para
controlar el pH, puede resultar en una contaminación con carbonatos. Un pH de 10 o
mayor, puede perjudicar la efectividad de los polímeros y trae aparejado problemas de
corrosión en barras de aluminio. Si aditivos de control de pH son necesarios, pequeños
tratamientos con soda cáustica serán suficientes. Tener un tanque pequeño extra para
premezclar los aditivos y prehidratar la bentonita. El premezclado de la bentonita y los
polímeros, evita el espesamiento temporario durante el mezclado, y permite a la bentonita
hidratarse si el sistema está contaminado con cloruros.
11.2.14.7 - De considerarse falta de limpieza de pozo, proceda de la siguiente manera: envíe un tapón
fluido de 5 m3, seguido de un tapón viscoso de 8 m3. Observe el retorno por zaranda. En
función del resultado, incremente los parámetros del lodo que aumentan la limpieza del
mismo.
11.2.14.8 - Las siguientes son reglas sugeridas para ayudar a evaluar los partes diarios del lodo.
Regla 1: La reunión con el ingeniero en lodo debe ser una práctica común y juntos
deberán revisar las propiedades y los tratamientos recomendados del mismo.
Regla 2: Chequee las propiedades registradas del lodo por un descuido o error. Chequee y
verifique que todas las pruebas pertinentes han sido realizadas y registradas. También
chequee para información, la temperatura del lodo en el flowline, volumen de pozo
estimado, volumen de piletas y consumo de agua estimado. La adición diaria de productos
químicos, deberá ser registrada, junto con los costos acumulados. Frecuentemente realice
un doble cálculo del volumen del pozo, velocidades anulares y salida de bomba. Siempre
realice un doble chequeo de los requerimientos de materiales para densificar, formulación
de un lodo fresco, o para mantenimiento, para prevenir un uso excesivo de materiales.
Uno debe siempre hacer un chequeo cruzado de las propiedades interrelacionadas para
determinar si cada una está dentro de lo razonable.
Regla 3: Pregunte ante cualquier abrupto e inexplicado cambio en las propiedades del
lodo. Un cambio así podría indicar un mal funcionamiento del instrumento, un error
humano en el ensayo, falta de comunicación, o un posible problema de pozo.
Regla 5: Correlacionar las propiedades reportadas con el tratamiento diario. Hay una
tendencia por parte de algunos ingenieros de lodo de recomendar tratamientos rutinarios
con o sin justificación.
Regla 8: Haga realizar ensayos pilotos al ingeniero de lodos, antes de llevar a cabo
cualquier cambio en las propiedades del lodo. Para ensayos pilotos, un barril equivalente
contiene 350 ml. En unidades métricas, 1 litro de barro representa 1 m3 de barro y
adiciones de 1 gr/lt = 1 kg/m3 para ensayos pilotos. Cada vez que un problema en el lodo
ocurre, ensayos pilotos deben confirmar el diagnóstico.
Regla 9: Asegúrese que el ingeniero en lodo, complete el parte de lodo en detalle. Cada
chequeo debe ser completo. Una copia de éste reporte y un informe semanal de
materiales y propiedades deberá ser enviado a la oficina del distrito, a la división de
superintendente de perforación y al ingeniero de lodos regional.
Regla 10: El supervisor del equipo deberá completar el reporte del servicio de lodo una
vez terminada la operación de perforación con un informe final tratando de correlacionar
el cáliper con problemas durante la perforación.
Las pérdidas de filtrado HTHP y el MBT (kg/m3 de bentonita) son dos propiedades
esenciales y deberán ser testeadas rutinariamente después de la preparación del barro.
Antes de comenzar hay que informar a la compañía de lodo que esos tests serán
requeridos, para que el ingeniero de lodo, tenga el equipamiento necesario para
realizarlos en la locación. Al comienzo de un pozo el supervisor de perforación deberá
determinar donde realizar el chequeo diario. Deberá ser tomado o en la pileta de succión
o en el flowline. Donde el sistema de circulación del equipo es tal, que el tanque de
succión está siempre agitado, la muestra debe ser tomada ahí. Si no hay agitación en la
pileta de succión, tal que la muestra puede no ser representativa de lo que se está
bombeando al pozo, la muestra deberá ser obtenida en el flowline. Periódicamente una
muestra de ambos lugares deberá ser chequeada. El punto importante es seleccionar el
lugar donde la muestra será tomada y continuar haciéndolo así hasta completar la
perforación del pozo. El punto desde el cuál ellas son obtenidas deberá fijarse en la
sección de observaciones del montaje.
Para lograr una penetración óptima, la densidad del lodo debe ser mantenida al mínimo
valor que se balancea con la presión de formación y provea un ligero sobrebalance (0.5
lb/bbl) para una operación segura durante las conexiones o viajes. La habilidad para el
control de la densidad depende de las formaciones que están siendo perforadas,
velocidad de penetración, equipamiento de control de sólidos, tipo de barro, calidad de los
materiales y personal involucrado.
Llenar la copa seca y limpia con lodo, poner la tapa en su lugar con una ligera
rotación hasta que sella. Asegurarse que algo de lodo es expelido por el orificio de la
tapa, para liberar cualquier gas o aire entrampado.
Lavar y secar la copa para que no quede nada de lodo sobre ella.
Lodo contaminado con aire o gas entrampado, gas del cutting, espuma, valores altos
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Asegúrese que la balanza se calibre periódicamente con agua. Con agua destilada
deberíamos medir 1000 kg/m3.
La muestra de lodo debe estar libre de espuma y las burbujas eliminadas antes de
chequear la densidad. Una balanza presurizada deberá usarse en situaciones críticas.
Observe la práctica del ingeniero de lodo o el hombre del equipo en cuanto al cuidado
de la lectura.
Los sólidos perforados, que no son removidos en su primera circulación serán remolidos a
tamaños más finos y afectarán la densidad del lodo.
La viscosidad es la resistencia del fluido a fluir. La viscosidad puede ser expresada como una
medida absoluta o relativa. La medida relativa es la medida con el embudo MARSH o
viscosidad embudo. Las medidas absolutas son la viscosidad plástica, punto de fluencia,
resistencia de gel, y profundizando en el estudio reológico tendremos la viscosidad efectiva
relacionada con el adelgazamiento en el trépano y el espesamiento en el ánulo.
Las propiedades de viscosidad deseadas son las que me dan adelgazamiento por corte, para
impartir óptima potencia hidráulica al trépano, suficiente viscosidad efectiva para una
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eficiente limpieza de pozo, suficientemente baja viscosidad efectiva para permitir la remoción
del cutting y suficiente resistencia de gel para suspender el cutting durante las paradas. La
viscosidad embudo provee una medida relativa. Cambios erráticos deberían ser notados con
PV, YV y geles.
Cubrir el orificio con un dedo y colocar lodo fresco y agitado a través del tamiz dentro del
embudo limpio y seco, colocado verticalmente, hasta que el fluido alcance el fondo de la
tela metálica.
Sacar el dedo y medir el tiempo requerido para llenar el recipiente hasta la marca de 1
litro.
Con el rotor girando a 600 rpm esperar hasta que la lectura alcance un valor estacionario
y registre la lectura a 600 rpm.
Cambie a 300 rpm, espere para que la lectura del dial se estabilice y registre la lectura.
Deje el barro en reposo por 10 segundos. La máxima lectura dividido 2 que obtenemos
luego que comenzó la rotación con una velocidad de 3 rpm es la resistencia de gel inicial
en pascales.
Agitar la muestra nuevamente a 600 rpm por 10 segundos, esperar 10 minutos y repetir
la medida como se realizó antes, registrando la máxima lectura dividido 2 como la
resistencia de gel a 10 minutos en pascales.
El valor de fluencia es el factor dominante que afecta las pérdidas por fricción durante la
circulación, densidad equivalente de circulación, la transición a flujo turbulento, capacidad de
acarreo y tendencias de pistoneo o surgencias. Como con la mayoría de las propiedades del
barro, el control del valor de fluencia a un nivel óptimo, dependerá de un efectivo control de
sólidos. Mantener el valor de fluencia dentro de los límites exactos, requerirá un efectivo
control de sólidos y un adecuado tratamiento químico. Pequeñas cantidades de agua tienen
efecto despreciable sobre el valor de fluencia, mientras que grandes volúmenes de agua para
diluir el barro, tienen efecto adverso sobre la capacidad de acarreo, y la estabilidad del
pozo. La resistencia de gel es una medida de las fuerzas atractivas dentro del fluido bajo
condiciones estáticas y son medidas después de 10 segundos y de 10 minutos de parado el
movimiento (Se puede realizar un ensayo de resistencia de gel a 30 minutos para determinar
la progresividad de los geles). Esas fuerzas difieren del valor de fluencia en que ellas son
dependientes del tiempo y son rotas después que el flujo es iniciado. Las fuerzas de gel son
necesarias para suspender el cutting durante las conexiones o viajes y para mantener el
material densificante en suspención.
11.2.15.3 - Filtrado.
La celda debe estar limpia y seca. Un filtro metálico limpio y seco y un papel de filtro,
se colocan en la celda, luego el lodo es colocado dentro de la misma y ensamblado.
Una probeta graduada es colocada por debajo del tubo de drenaje. Con la válvula del
filtro cerrada se ajusta el regulador de presión a 690 kPa. El tiempo de ensayo
comienza cuando se le aplica presión en el interior del filtro.
Registrar el volumen de filtrado en mililitros ( a 0.1 ml) como filtrado API. Registrar en
el parte la temperatura en grados centígrados.
Recomendaciones:
Observe las recomendaciones del fabricante sobre las limitaciones de
volumen de muestra y presión para la temperatura a ser usada.
El instrumento consiste de una fuente de presión controlada, una celda para resistir al
menos 1000 psi ( 70.3 kgf/cm2), un sistema de calentamiento para la celda y un
soporte para mantener la celda y el sistema de calentamiento. Para ensayos sobre
los 200°F(93.4°C), un colector de filtrado presurizado, deberá usarse y el mismo
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deberá estar diseñado para resistir una contrapresión de por lo menos 500 psi (35.3
kg/cm2) para evitar el flasheo o evaporación del filtrado.
Agitar la muestra por 10 minutos. Preparar la celda con el papel de filtro y cargarla
con la muestra de lodo, teniendo cuidado de no llenar la celda totalmente, dejar ½
pulgada(13 milímetros) desde el tope para permitir la expansión.
El volumen filtrado debe ser corregido a un área filtrante de 7.1 pulgadas cuadradas
(45.8cm2). Si el área filtrante es de 3.5 pulgadas cuadradas (22.6cm2), duplicar el
volumen filtrado y registrarlo.
Recomendaciones:
La presión en el interior del filtro es aún de 600psi (42.18 kgf/cm2).
Mantener la celda en posición vertical, enfriarla a temperatura
ambiente antes de proceder a desarmarla.
200 psi(14.1 kgf/cm2) en la celda y 100 psi (7.03 kgf/cm2) en el colector de filtrado.
Colocar la unidad de presión sobre la válvula del tope y asegurarla en su lugar. Ajuste
y asegure el recolector de filtrado presurizado en la válvula del fondo. Para el ensayo
a temperaturas que van de 300 a 450°F (149 a 232°C), aplicar 450 psi (31.6 kgf/cm2)
a ambas unidades presurizadas, con la válvula cerrada. Abrir la válvula del tope y
aplicar 450 psi (31.6 kgf/cm2) al barro mientras se está calentando.
Recomendaciones:
El ensayo a alta temperatura y presión, debe realizarse extremando
las medidas de seguridad. El sistema presurizado y la celda
recolectora de filtrado, deberán estar equipadas con válvulas de
alivio. La camisa calefactora, deberá estar equipada con un fusible
para evitar el sobrecalentamiento y con un interruptor termostático
(ambos). La presión de vapor de la fase líquida del barro, se vuelve
un factor cada vez más crítico de diseño, cuando la temperatura de
ensayo es elevada. La presión de vapor del agua a varias
temperaturas, se muestra en la tabla siguiente.
Recomendaciones:
La presión en el filtro es aún muy alta. Mantener la celda en posición
vertical y enfriar a temperatura ambiente antes de desarmarla.
Presión de vapor y expansión de volumen del agua a temperaturas entre 212 °F(100°C)
y 600°F (316°C)
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Procedimiento: Fragüe de cemento y preparación de lodo
Tarea 2.- Prepara lodo
Recomendaciones:
No exceder las recomendaciones del fabricante del equipo, para
máxima temperatura, presión y volumen.
Algunas prácticas comunes en el campo pueden ser mal entendidas. Una práctica es que
el filtrado API se para a los 7 ½ minutos, se duplica este valor y se registra como filtrado a
los 30 minutos. Una segunda práctica consiste en realizar estrictamente el filtrado API a
baja temperatura para probar controlar problemas de pozo relacionados al filtrado. Para
tener una medida significativa, un ensayo HTHP deberá ser realizado rutinariamente a la
presión y temperatura que mejor se aproxime a las condiciones de fondo de pozo.
Contenido de arena
Es una medida del porcentaje en volumen de las partículas retenidas en malla 200 Mesh.
Para chequear la efectividad de un equipamiento de control de sólidos, el contenido de
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Procedimiento: Fragüe de cemento y preparación de lodo
Tarea 2.- Prepara lodo
arena deberá ser medido usando una muestra de la pileta de succión. El contenido de
arena en la pileta de succión debe ser nulo. Si no, los sólidos que pueden ser removidos
fácilmente están siendo circulados y disminuyendo de tamaño hasta llegar a tamaño
coloidal. El contenido de arena también afecta el desgaste de bombas.
varios iones. Este análisis detecta el nivel de electrolitos que afectan a los sólidos
reactivos (bentoníticos). Es importante formular y controlar la composición química del
filtrado para compatibilidad con la formación. Algunas veces esto es logrado a través de la
inhibición por medio de varias sales.
PH
Dureza total
La dureza total es la suma de todos los iones calcio (Ca++) y magnesio (Mg++).
Comúnmente y erróneamente la dureza total es registrada como contenido de calcio en el
filtrado. La concentración separada de Ca++ y Mg++ puede ser determinada de la
siguiente forma: primero titular la dureza total usando Calmagita como indicador o
equivalente con solución buffer de dureza total y luego titular el Calcio usando Calver II,
buffer e indicador. La diferencia entre dureza total y contenido de calcio será la
concentración de Mg++.
Siempre que la dureza del agua de preparación del lodo sea menor que 160 mg/lt, no se
requiere separar la medida del Ca++ y Mg++. Para altos niveles si la dureza total será
tratada, la concentración específica de cada uno deberá ser determinada separadamente.
Si la fuente de calcio es el agua de preparación del lodo o debido a un poco de yeso, el
calcio puede ser precipitado con carbonato de sodio. Si la contaminación con calcio es
debida al cemento, el calcio puede ser precipitado con bicarbonato de sodio o con
carbonato de sodio. Si la contaminación es con iones magnesio los mismos son
precipitados por adición de soda cáustica. En áreas donde agua dura es disponible, el
rendimiento de las arcillas puede ser incrementada y el filtrado disminuido por remoción
del calcio disuelto. El carbonato de sodio es adicionado para formar un precipitado de
carbonato de calcio. La cantidad de carbonato de sodio necesaria puede ser estimada a
partir del ensayo del versenato o el test del jabón como sigue:
Libras de carbonato de sodio por barril de agua = 0.0004 x (dureza en partes por millón
expresada como CaCO3).
El tratamiento con carbonato de sodio no remueve toda la dureza del agua conteniendo
una alta concentración de bicarbonatos. La alcalinidad de esa agua deberá elevarse para
permitir una completa remoción del calcio por el carbonato de sodio. El contenido de
bicarbonato puede ser calculado a partir de la determinación de la alcalinidad de acuerdo
al procedimiento dado en “Determinación de la alcalinidad”. La estimación del hidróxido,
carbonato y bicarbonato, puede ser realizada a partir de la siguiente relación:
Cuando:
Alcalinidad total
M x 20 = partes por millón equivalentes de alcalinidad total
Un tratamiento simple consiste en agregar suficiente soda cáustica como para elevar el
pH a 9, y luego adicionar carbonato de sodio equivalente a la dureza total.
Los valores de oxidrilos, carbonatos y bicarbonatos, son adecuados para un análisis típico
de agua. Pero la aplicación de estos procedimientos es de dudosa validez debido a
reacciones con otros componentes solubles, tales como agentes de tratamiento, que no
permiten una determinación cuantitativa de los carbonatos y bicarbonatos presentes por
un método simple como es la titulación. En algunos casos, el de los lodos de agua dulce
tratados con soda cáustica y dispersantes orgánicos, exhiben valores elevados de
viscosidad y resistencia de gel con altos valores de filtrado ( indeseables) y pueden no
responder a un tratamiento normal. Esto puede ser atribuido a una especie de alcalinidad
presente en el lodo. Diferentes formas de alcalinidad pueden ser correlacionadas con las
siguientes características:
Cloruros
Los iones cloruros, pueden proceder de diferentes fuentes, sales disueltas en el agua de
preparación del lodo (NaCl, CaCl2, MgCl2) , sales adicionadas en superficie (las mismas
sales anteriores y KCl), mantos de sal, o flujo de agua salada. No es económico tratar los
iones cloruros, como sucede con el calcio y el magnesio. La dilución con agua dulce es el
único camino económico para reducir la concentración de cloruros. La salinidad es
determinada por titulación del filtrado para determinar los cloruros totales. Es práctica
común considerar que todos los cloruros son debidos al cloruro de sodio y por lo tanto el
contenido de cloruros es convertido en contenido salino por la siguiente ecuación:
mg/lt de sal (ClK) = mg/lt de Cloruros (Cl-) x 2.12
mg/lt de Cloruros (Cl-) = mg/lt de sal (ClK) x 0.47
Potasio
La concentración del ion potasio, comúnmente ha sido calculada por un método indirecto,
basado en la concentración de cloruros. Otra práctica, para determinar la concentración de
potasio se basa en un registro preciso de agua y cloruro de potasio adicionado al sistema.
Estos métodos determinan solamente en forma aproximada la concentración de potasio
en el sistema. Un procedimiento más confiable para medir la concentración de potasio, es
por centrifugación. Esto requiere que se agregue un agente químico al filtrado, para
precipitar el potasio. La muestra es luego centrifugada, en tubos especiales, a una
velocidad constante y de esta manera el volumen sedimentado puede ser leído con
precisión. La lectura es comparada con una curva de calibración para obtener la
concentración de potasio en el filtrado. Este método puede determinar la concentración de
cloruro de potasio en el filtrado, dentro del 0.25 %. Otras sales no interfieren con los
resultados. El ensayo puede ser llevado a cabo en menos de 1 minuto. Otro método
utilizado para la identificación y la determinación semicuantitativa del ion potasio es por
medio de las tiras indicadoras y el reactivo. Debe tenerse en cuenta que la máxima
concentración que puede ser leída en forma directa es de 1500 ppm. Por lo tanto debido a
los valores que manejamos en el lodo, deberíamos colocar 1 cm3 de filtrado en una
probeta de 20 cm3 y completar con agua destilada, y en esa solución debemos sumergir
la tira y sacúdala vigorosamente para eliminar cualquier exceso de líquido. Posteriormente
sumerja la tira en el reactivo (10 gotas en el tubo), espere 1 minuto y compare el color con
la de la escala . A ese valor lo tiene que multiplicar por 20.
Las formaciones problemáticas más comunes son las lutitas, las cuales consisten en cuarzo,
feldespato, carbonatos, y una significativa cantidad de arcillas. La perforación de un pozo libera
las tensiones de compresión y permite el contacto del lodo con las lutitas. El efecto del
contacto del fluido de perforación con las lutitas varía. El rango de efectos va desde la
deformación plástica (hinchamiento de las paredes del pozo y cerrado de pozo) hasta una falla
frágil quebradiza (cavernas y desmoronamientos).
Cuando se perforan lutitas, las tensiones liberadas en el pozo provocan la rotura de la roca, la
cual es seguida por la propagación de esa rotura (muchas pequeñas fisuras). Cuando se usa
un fluido base agua, el agua rápidamente invade esas fisuras resultando en un debilitamiento
de la estructura de la roca. La presencia de iones K+ y un bajo filtrado, reducen la ingestión de
agua. El inhibidor, reacciona para formar un área de protección sobre la superficie de esas
fisuras en la lutita. El ion K+ tiene la propiedad de desplazar al Na+ y al Ca++ de la estructura
compleja de la lutita. El ion potasio es introducido al sistema por adición de KCl en niveles que
van entre 3 a 7 % o sea 32 a 75 kg/m3.
11.2.16.1 - El sistema básico es bentonita prehidratada, KCl y el polímero reductor de filtrado. Este
sistema provee inhibición química y excelentes propiedades reológicas (una relación alta
PF /VP). Cuando se encuentran áreas de alta porosidad algunos aditivos para control de
filtrado deben ser incorporados para reducir el espesor del revoque. El control de las
propiedades y el efecto de los diferentes componentes y aditivos son discutidos debajo.
11.2.16.2 - El ion K+ debe ser medido ( no a través de los niveles de cloruros) ya que éste es
absorbido del barro. El control de K+ es esencial para el tratamiento de niveles de
protección de lutitas. El ion K+ es adicionado como cloruro de potasio (KCl).
11.2.16.3 - El sistema KCl tiene una relación alta de punto de fluencia a viscosidad plástica. Esto
resulta en una baja viscosidad en el trépano y una alta viscosidad en el espacio anular.
Los geles son normalmente altos, chatos y frágiles. Las partículas de formación quedan
suspendidas casi inmediatamente cuando se para la circulación, aún más romper
circulación no es un problema, ya que la resistencia de gel se mantiene relativamente
constante y son extremadamente frágiles. El sistema mantiene sus propiedades
reológicas después de repetidas exposiciones a altas velocidades de corte y altas
temperaturas. El límite de temperatura excede los 180°C. Las propiedades reológicas son
controladas por la adición de bentonita prehidratada en pequeñas cantidades.
Generalmente 30 a 45 kg/m3 de bentonita es todo lo que se requiere para dar viscosidad
en el rango de 40 a 60 seg/litro.
11.2.16.4 - El filtrado natural del sistema es alto (50 a 100 cm3) sin embargo el filtrado contiene
potasio y así protege a las lutitas sensibles al agua contra la hidratación. El alto filtrado no
daña a las lutitas, ya que él está realmente inhibido. No se especifica control de filtrado a
menos que se anticipe formaciones de alta porosidad. En este caso el revoque
aumentaría resultando en problemas de torque y arrastre. Las perdidas de filtrado pueden
ser reducidas con PAC premium. Cuando se usa PAC, simultáneamente hay que agregar
pequeñas cantidades de bentonita prehidratada, esto ayudará para mantener las
propiedades reológicas. También un poliacrilato de sodio puede ser usado para control del
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Tarea 2.- Prepara lodo
11.2.16.5 - Con el sistema polímero KCL pequeñas concentraciones de bentonita prehidratada dan un
agudo incremento en la viscosidad. Esto resulta en el uso de menos bentonita por lo tanto
tengo menos adiciones de sólidos. Además previene la dispersión de las partículas de
formación, los sólidos quedan grandes y son más fáciles de remover. El adelgazamiento
por corte de estos sistemas, permite una mejor remoción mecánica lo que resulta en más
bajas densidades, menor eliminación de lodo, menores diluciones y más bajos costos de
mantenimiento.
La corrosión por oxígeno es digno de atención en un medio ambiente salado como con el
sistema KCl polímero. Este sistema retiene alto contenido de oxígeno mayor que otros
sistemas, a causa de su alto valor de punto de fluencia y resistencia de gel.
Para reducir la cantidad de oxígeno mecánicamente entrampado en el lodo:
Chequear que no haya pérdidas en la línea del lodo y los equipos de superficie estén
funcionando adecuadamente.
Mantener el pH entre 10 y 10.5 usando soda cáustica. El pH debe ser mantenido por
debajo de 11 para evitar el deterioro de los polímeros.
El oxígeno debe ser secuestrado del sistema sobre una base continua. El uso de bisulfito
de amonio o de sodio catalizado con cobalto es recomendado. La relación recomendada
es de 10 a 1 (partes por millón de bisulfito a parte por millón de oxígeno) con una
concentración de cobalto de 0.1 %.
Una reacción química entre el ion sulfito y el oxígeno en el lodo ocurre. Esta reacción
puede ser representada como sigue:
O2 + 2SO3 -2 2SO4-2
Ambos el oxígeno disuelto y el ion sulfito son removidos en esta reacción. Una solución
preparada a partir de sulfito de sodio seco en agua o un producto líquido ya preparado, es
adicionado al lodo en la bomba de succión. El tratamiento debe ser monitoreado por el
uso de una probetas de galvanizado o el uso de un medidor de corrosión continuo.
11.2.16.8 - Determinación de Cloruros (ASTM D 512).
Reactivos:
Solución standard de NaCl 0.025 N (patrón primario). Secar algunos granos de NaCl
a 140°C durante 2 hs. pesar 1.4613 gr. Y diluir a 1 lt en matraz aforado.
H2SO4 (1 + 19)
Procedimiento:
Pipetear la cantidad indicada de muestra y diluir con agua destilada hasta 50 ml. La
muestra debe tener un pH entre 7 y 10. Si es necesario, ajustarlo con soda o con ácido.
Agregar 1 ml de K2CrO4 y mezclar. Titular con solución de NO3Ag 0.025 N con una
bureta de 25 ml. Agregar gota a gota el NO3Ag hasta que aparezca la coloración
amarillo/rosa que indica el punto final de la titulación.
Cálculos:
Reactivos:
HCl (1 + 9)
Procedimiento:
Pipetear con pipeta aforada en un vaso de ppdo. de 400 ml, la cantidad indicada de
muestra. Llenar con agua destilada a un volumen de 200 ml.
Filtra con papel Whatman N° 42 o equivalente y lavar el ppdo. con agua caliente
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Tarea 2.- Prepara lodo
hasta que los líquidos de lavado den cloruros negativos (mediante pruebas con
nitratos de palta)
Pasar el papel de filtro junto con el ppdo. lentamente, a un crisol de porcelana (que
previamente fue calcinado a 800°C y luego fue tarado frío).
Se comienza a calcinar el crisol con el ppdo. lentamente, primero sobre tela metálica
y luego a fuego directo, evitando que se inflame el papel. Se calcina a 800°C durante
1 hora.
Cálculos:
Reactivos:
Procedimiento:
Cálculos:
Va = ml de EDTA utilizados
M = Molaridad de la Sn de EDTA
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Vm = ml de muestra
Reactivos:
Procedimiento:
Titular con EDTA 0.01 M hasta viraje del indicador. El punto final es una coloración
azul sin tinte violáceo.
Cálculos:
Nota: Se agregan 2 ml de solución de Mg para que el viraje del indicador sea más nítido.
El volumen de EDTA que se gasta para titularlos debe ser descontado en la titulación
de Calcio y Magnesio. Para esto previamente se titula una muestra que contenga 2
ml de solución de magnesio y 50 ml de agua destilada. El volumen de EDTA utilizado
será el que debe ser descontado.
11.2.16.12 - Alcalinidad.
Reactivos:
el ácido con una solución de carbonato de sodio 0.02 N que se prepara previamente
por disolución de 1.06 gr de CO3Na2 anhidro secado a estufa a 140°C y llevado a 1 lt
con matraz aforado.
Procedimiento:
Alcalinidad total con el indicador mixto: Se agregan 0.15 cm3 ( 3 gotas) del indicador
a la muestra que previamente se determino la alcalinidad a la fenolftaleina. Se titula
sobre superficie blanca con ácido valorado. El indicador da los siguientes virajes: azul
verdoso a pH por encima de 5.2, azul claro a gris a pH = 5, rojizo claro con tonos
azulados a pH = 4.8 y rosa claro a pH = 4.6.
Alcalinidad total con el indicador anaranjado de metilo: Se agregan 0.1 ml (dos gotas)
del indicador a la muestra. Se titula sobre una superficie blanca con ácido valorado
hasta el punto de equivalencia adecuado. El indicador cambia al naranja a un pH de
4.6, y al rosa a un pH de 4.