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UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUÍZ GALLO”

Facultad de Ingeniería Química e Industrias Alimentarías
D
DEES
SAAR
RRRO
OLLLLO
O D
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ERRC
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MBBIIO
ODDE
ECCA
ALLO
ORR
Diseño de Plantas Industriales I
Lambayeque- julio - 2010

PROBLEMAS PROPUESTOS DE INTERCAMBIADORES DE
CALOR DE DOBLE TUBO
2.- Se quiere calentar 18000 lb/hr de orto xileno desde 100 hasta 150°F,
enfriando 18000 lb/hr de alcohol butílico de 170 hasta 140°F, en un
intercambiador de calor de doble tubo. Disponibles para este propósito hay 5
horquillas de 20 pies cuyos ánulos y tubos están colocados en serie. Los
intercambiadores son de 3*2 IPS.
A) ¿Cuál es el factor de obstrucción?
B) ¿cuáles son sus caídas de presión?
C) Si las corrientes frías y calientes en (a) se cambian con respecto al anulo y

al tubo interior, como justifica esto o refuta su decisión inicial respecto a
donde colocar las corrientes calientes.
18000 Lb/hr
Orto xileno
t1 = 170 ºF
Alcohol butílico
T1 =100ºF T2 = 150ºF
18000 Lb/hr
t2= 140ºF
 PROPIEDADES FÍSICAS
PROPIEDADES ORTOXILENO ALCOHOL

FÍSICAS UNIDADES ΔT=125ºF BUTILICO
ΔT=155ºF
BTU
Calor Cp, 0.43 0.2081
Específico Lbº F
LB
Viscosidad , 0..61 0.282
Pie.hr
Conductividad BTU
K, 0.090 0.0180
Térmica hr. pie.º F
1
 BTU 
r . 2
 0.001 0.001
 hr. pie º F 
 DISEÑO RAPIDO
T1  T2
TL   28.85º F
 T1 
ln  
 T2 
Estimac. de U=20-140 promedio U=70
170 ºF
ΔT1= 20°F
140ºF 150ºF
ΔT2= 40°F
100ºF
 CALCULO D77ºF
EL AREA ESTIMADA
Q
A
Ud .TL
A  190.10 pie 2
 CALCULO DEL CALOR ESTIMADO
𝑄 = 𝑚. 𝑐𝑝. 𝛥𝑇
𝑄 = 18000 ∗ 0.69 ∗ (170 − 140)
𝑄 = 372600𝐵𝑇𝑈/ℎ
 TIPO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS

3X2 IPS
di = 2.0677´´
Di = 3.068´´
At = 3.350 pulg2
Aa = 2.944 pulg2
Alt = 0.62 pies2/pie
d0 = 2.380´´
De= 1.575´´
 CURSO DE LOS FLUIDOS
TUBO: alcohol butílico
ANILLO: orto xileno
 CALCULO DE HT :LADO DE LOS TUBOS
mt
Gt 
at
18000
Gt 
3.350
Gt=77371.34 lb/pie2 ºF
Di * Gt
Nre 

0.62
*104216.1
Nre  12
0.0152 * 2.42
Nre  146381.54
figura.N 24
Jh  182
1/ 3
 0.096   0.69 * 0.98 * 2.42 
ht  180 *  * 
 0.620 / 12   0.096 
ht  261.05
HT CORREGIDO
Ht=261.05*di/do=261.05*2.067/2.380
Ht=261.05*2.067/2.380
Ht=2226.72
 CALCULO DE HO :
𝑘 𝑐𝑝 ∗ 𝑢 1⁄3 𝑢 0.14
ℎ𝑎 = 𝐽ℎ ( ) ∗ ( ) ∗( )
𝐷𝑒 𝑘 𝑢𝑤
ma
Ga 
aa
18000
Ga 
.944
Ga  880434.78lb / hr. pie 2 º F
Di * Ga
Nre 

1.575
* 880434.78
Nre  12
0.610 * 2.42
Nre  782280.08
Figura N°24
𝐿 20
=
𝐷 3.068⁄
12
𝐿
=78.22
𝐷
1⁄
0.090 0.43 ∗ 0.61 ∗ 2.42 3 1 0.14
ℎ𝑎 = 262 ( )∗( ) ∗( )
1.575⁄ 0.090 1
12
ℎ𝑎 = 344.54
 CALCULO DE Uc :
ht * ha
UC 
ht  ha
226.72 * 344.54
UC 
22672  344.54
UC  136.74
 CALCULO DE UD :
1 1
  Rd
Ud UC
Rd  Rt  Ro
Rd  0.001  0.001
Rd  0.0020
Udc  107.38
Q
A
Ud * TL .
372600BTU/ h
A
107.38 * 28.85
A  120..275 pie 2
 CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LOS TUBOS
f * Gt 2 * Lt
Pt 
72 * g *  * Di
f  0.0002
0.0002 * 77371.34 * 20
2
Pt 
72 * 4.18 * 10 8 * 0.81 * 0.81 * 20.67
12
Pt  2.83 psi
 CALCULO DE DE PRESIÓN EN EL ANILLO:
∆𝑃𝑜 = ∆𝑃𝑎 + ∆𝑃𝑒𝑠

f * Ga 2 * Lt
Pa 
72 * g *  * Di *
Dé * Ga
Nre 

Dé  Di  do
Dé  0.688
Nre  410336.76
f  0.0047
0.0047 * 41036.76 * 200
2
Pa 
72 * 4.18 * 108 * 0.87 * 62.4  * 0.688
Pa  0.65 psi
𝑉2 𝜌
∆𝑃𝑒𝑠 = 𝑛 ( ) ( )
2𝑔 144
𝐺𝑎
𝑉=
3600 ∗ 𝜌
880434.78
𝑉=
3600 ∗ 0.87 ∗ 62.4
𝑉 = 4.5 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠
4.52 0.87 ∗ 62.4

∆𝑃𝑒𝑠 = 5 ( )( )
2 ∗ 32.17 144
∆𝑃𝑒𝑠 = 0.59 𝑝𝑠𝑖
∆𝑃𝑜 = 0.65 + 0.59

∆𝑃𝑜 = 1.24 𝑝𝑠𝑖
4.- Se Debe calentar 7000 lb/hr de anilina desde 100 hasta 150ºF mediante
enfriamiento de 10000 lb/hr de tolueno con una temperatura inicial de 185ºF en
1
un intercambiador de calor de doble tubo, con tubos de 2x1 4 ’’ IPS, de 20 pies
de longitud. Se requiere un factor de obstrucción de 0.005. a)¿Cuántas
horquillas serán necesarias?. ¿Cómo deben arreglarse?. ¿Cuál es el factor
final de obstrucción? .
Tolueno
10000 lb/h
7000 lb/h 185ºF
Anilina Anilina
IC- 4
100ºF 150ºF
Tolueno
T ºF ?
 Hacemos un arreglo en paralelo:

 Desarrollamos el primer intercambiador
 Características de los tubos
1
Tubos 2x14 ’’ IPS de 20 ’ de longitud r =0.005
 Propiedades de la Anilina (T promedio= 125ºF)
𝐵𝑇𝑈
Cp(125ºF)= 0.518𝑙𝑏º𝐹
Q ganado = m anilina * Cp anilina* ΔT
𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
Q ganado = 3500 ℎ ∗ 0.518 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (150 − 100)º𝐹
𝑩𝑻𝑼
Q ganado = 90650 𝒉
 Determinamos la temperatura de salida del tolueno
𝑩𝑻𝑼
Cp(185ºF) = 0.47
𝒍𝒃º𝑭
Q ganado = -Q perdido
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.47 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )
ℎ
T=165.7ºF
185+165.7
 T promedio =( )=175.37ºF
2
𝑩𝑻𝑼
Cp(175.37ºF) = 0.465
𝒍𝒃º𝑭
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.465 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )
ℎ
T=165.5ºF
185+165.5
2
𝐵𝑇𝑈
Cp(175.25ºF) = 0.462
𝑙𝑏º𝐹
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.462 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )
ℎ
T=165.4ºF
185+165.4
2
𝐵𝑇𝑈
Cp(175.2ºF) = 0.462
𝑙𝑏º𝐹
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.462 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )
ℎ
T1=165.4ºF (temperatura de salida del tolueno)
185 ºF Tolueno
165.4ºF
150ºF
Anilina
Agua
cruda 100 ºF
35ºF
65.4ºF
Hallamos variación de temperatura media logarítmica y luego determinamos el área
con el Ud. supuesto: 70 (tabla 1.4-manual de intercambiadores de calor para solventes
orgánicos Ud (20-120) )
65.4−35
ΔTL = 65.4 =48.63
ln( )
35
AREA ESTIMADO:
𝐵𝑇𝑈
𝑄 90650
ℎ
A= = = 26.63 pie2
𝑈𝐷∗ΔTL 70 𝐵𝑇𝑈
2 ∗48.63º𝐹
ℎ.𝑝𝑖𝑒 º𝐹
𝐵𝑇𝑈
Solventes Orgánicos UD (20-120) → 70
ℎ.𝑝𝑖𝑒 2 º𝐹
Por lo tanto :
26.63 pie2 < 100 pie2 (Doble tubo)
ESTIMAMOS PROPIEDADES FISICAS
1) Propiedades físicas a la temperatura promedio:
Propiedad FLUIDO A CALENTAR FLUIDO A ENFRIAR

ANILINA TOLUENO
125ºF 175.2º F
Cp, Btu / lb ºF 0.518 0.462
, cp 2.05 0.34
K, Btu / h.pie2 ºF 0.1 0.0834
3 63.65 54.29
ρ lb/ pie
 Btu  0.005 0.005

 2

r  hr . pie .º F 
2) Características de los tubos:
𝟏
2x1𝟒 ’’ IPS , tubos de 20pies de longitud.
di=1.38” do=1.66”
xi=0.14” at=1.5 pulg2
Di=2.067” Do=2.38”
ao=1.19 pulg2 alt=0.435pie2/pie
De=0.915” Dm=1.52”
3) Curso de los Fluidos:
 manilina = 3500 lb/h

 mtolueno = 10000 lb/h
-Lado del tubo interior: Tolueno
-Lado del Anillo: Anilina
4) Calculo del Coeficiente de transferencia en el tubo interior (tolueno):
𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊
𝑝𝑖𝑒
di = 1.38 pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔
k = 0.0834 BTU /pie ºF

Cp. = 0.462 BTU/Lb ºF
µ = 0.34 centipoise
Jh = necesito el numero de Reynols
Cálculo del número de Reinols

di ∗Gt
Nre = µ
µ = 0.8228 Lb /pie hora
𝑝𝑖𝑒
di = 1.38pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑚𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
Gt = =
𝑎𝑡 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
Lb
10000 agua cruda
hora
Gt = 𝑝𝑖𝑒 2
= 960000 Lb/hr *pie2
1.5𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ( )
(12 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
1.38
( pies)∗(960000 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre = 0.8228Lb /pie hora
Nre = 134175.98 ≈ 134176
Jh = 320 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)

hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊
=1
0.0834 0.462∗0.8228 1/3 µ 0.14
hi = 320 ( 1.38 )*( ) *( )
0.0834 µW
12
hi = 377.1 Btu/hr *pie2 *ºF

1.38
ht = 377.1*1.66 =313.48
ht = 313.48 Btu/hr *pie2 *ºF
5) Calculo del Coeficiente de transferencia en el anulo (anilina):

ho = Jh (𝐷𝑒) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊
𝑝𝑖𝑒
De = 0.915 pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

De ∗Ga
Nre =
µ
𝑝𝑖𝑒
De = 0.915pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜

Ga = =
𝑎𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜
Lb
3500 agua cruda
hora
Ga = 𝑝𝑖𝑒 2
= 423529.41 Lb/hr *pie2
1.19𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ((12 )
𝑝𝑢𝑙𝑔)2
0.915
( pies)∗(423529.41 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre =
4.961lb /pie hora
Nre = 6509.6 ≈ 6510

𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ 0.14
ho = Jh ( )*( ) *( )
𝐷𝑒 𝑘 µ𝑊
0.1 0.518∗4.961 1/3 µ 0.14

ho = 24 ( 0.915 ) * ( ) *( )
0.1 µ𝑊
12
ho = 92.88 BTU/hr *pie2 *ºF

6) Calculo del Coeficiente total de transferencia(limpio):
ℎ𝑡∗ℎ𝑜 313.48∗92.88
Uc = =
ℎ𝑡 + ℎ𝑜 313.48+ 92.88
Uc = 71.65 BTU/h *pie2 *ºF

7) Calculo del Coeficiente total de diseño(sucio):
1 1 1
= + Rd = + 0.01
𝑈𝐷 𝑈𝐶 71.65
Rd =0.005 + 0.005 = 0.01

UD = 41.7 ≈ 42 BTU/hr *pie2 *ºF
8) Calculo del área de transferencia:
𝑄 90650 BTU/hora
A= = BTU =
𝑈𝐷 ∆ 𝑇𝐿 ( 42 )∗(48.63 ºF )
hor∗pie2 ∗ºF
A = 44.38pies2 < 100pies2

9) Calculo de Longitud total del intercambiador:
𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

L= =
𝑎𝑙𝑡 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
44.38 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
L = 𝑝𝑖𝑒𝑠2
0.435 𝑝𝑖𝑒
LT = 102.02 pies
10) Calculo del Nº de Horquillas:
𝐿𝑇 102
NH = = =2.55 ≈ 3 horquillas
𝐿 20∗2
 Corregimos el LT = NH * L = 3 * 20 * 2
LT = 120 pies
 Área corregida A= LT *alt
𝑝𝑖𝑒𝑠2
A= 120pie * 0.435
𝑝𝑖𝑒
A= 52.2 pies2
11) Calculo de la caída de presión en el lado del tubo interior, psia:
𝑓∗𝐺𝑡 2 ∗𝐿𝑇
∆ Pt =
72∗𝑔∗𝛿∗𝑑𝑖
 Gt =960000Lb/hr *pie2
 𝛿 = 54.29 Lb/pie3
 LT =120 pies
𝑝𝑖𝑒
 di = 1.38 pulgadas *
12 𝑝𝑢𝑙𝑔
 g = 4.18 *108 pies/hr2

 NRe = 134176
0.264
 f = 0.0035 + =0.0054
(134176)0.42
(0.0054)∗(9600002 )∗120
∆ Pt = 1 =3.18 psia
(72)∗(4.18∗108 )∗(54.29)∗(1.38∗ )
12
∆ Pt = 3.18 < 10 psia (ok) por ser liquido.

12) Calculo de la caída de presión en el lado del tubo exterior o anulo
∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes
Salida de presión en los tubos entradas y salidas
𝑓∗𝐺𝑎2 ∗𝐿𝑇
∆ Pa =
72∗𝑔∗𝛿∗𝐷𝑒´
De´ = Di - do = (2.067 – 1.66) pulg = 0.407 pulgadas

De′ ∗Ga
Nre =
µ
pie
( 0.407pulg∗ )∗(423529.41Lb/hor ∗pie2)
12 pulg
Nre =
4.961Lb /pie hora
Nre = 2895.53
0.264
f = 0.0035 + = 0.0128
(2895.53)0.42
0.0128∗423529.412 ∗120
∆ Pa = 0.407
72∗4.18∗108 ∗63.65∗( )
12
∆ Pa = 4.24 psia
𝑛∗𝑣 2 𝛿 𝐺𝑎
∆ Pes = * 𝑣= , pies /seg
2.𝑔′ 144 3600∗𝛿
n = número de horquillas
g’ = 32.17 pies /seg2
Lb
423529.41 ∗pie2
𝑣 = 3600∗63.65 𝐿𝑏/ℎ𝑜𝑟 =hor
1.85 pies /seg
3∗( 1.85pies /seg)2 63.65 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3

∆ Pes =
2∗32.17 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔2
* 144
= 0.071 psia
∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes = 4.24 psia + 0.071psia
∆ PA = 4.311 psia < 10 psia (ok) por ser liquido.

 Desarrollamos el segundo intercambiador
 Características de los tubos
1
Tubos 2x14 ’’ IPS de 20 ’ de longitud r =0.005
 Propiedades de la Anilina (T promedio= 125ºF)
𝐵𝑇𝑈
Cp(125ºF)= 0.518𝑙𝑏º𝐹
Q ganado = m anilina * Cp anilina* ΔT
Q ganado = 3500 ℎ ∗ 0.518 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (150 − 100)º𝐹
𝑩𝑻𝑼
Q ganado = 90650 𝒉
 Determinamos la temperatura de salida del tolueno
𝑩𝑻𝑼
Cp(155.5ºF) = 0.452
𝒍𝒃º𝑭
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.452 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 165.4)º𝐹 )
ℎ
T=145.3ºF
165.4+145.3
2
𝑩𝑻𝑼
Cp(155.4ºF) = 0.452
𝒍𝒃º𝑭
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.452 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 165.4)º𝐹 )
ℎ
T=145.3ºF
165.4+145.3
2
𝐵𝑇𝑈
Cp(155.4ºF) = 0.452
𝑙𝑏º𝐹
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.452 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )
ℎ
T2=145.3ºF (temperatura de salida del tolueno)
165.4 ºF Tolueno
145.3ºF
150ºF
Anilina
Agua
cruda 100 ºF
15.4ºF
45.3ºF

45.3−15.4
ΔTL = 45.3 =27.71ºF
ln( )
15.4
AREA ESTIMADO:
𝐵𝑇𝑈
𝑄 90650
ℎ
A= = = 46.73 pie2
2 ∗27.71º𝐹
𝐵𝑇𝑈
Por lo tanto :

ANILINA TOLUENO
125ºF 155.4º F
Cp, Btu / lb ºF 0.518 0.452
, cp 2.05 0.36
K, Btu / h.pie2 ºF 0.1 0.0843
3 63.65 54.29
ρ lb/ pie
 Btu  0.005 0.005

 2

𝟏
2x1𝟒 ’’ IPS , tubos de 20pies de longitud.
di=1.38” do=1.66”
xi=0.14” at=1.5 pulg2
Di=2.067” Do=2.38”
De=0.915” Dm=1.52”
 manilina = 3500 lb/h

 mtolueno = 10000 lb/h
-Lado del tubo interior: Tolueno
-Lado del Anillo: Anilina
4) Calculo del Coeficiente de transferencia en el tubo interior (tolueno):
hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊
𝑝𝑖𝑒


di ∗Gt
Nre = µ
𝑝𝑖𝑒
Gt = =
Lb
10000 agua cruda
hora
Gt = 𝑝𝑖𝑒 2
= 960000 Lb/hr *pie2
1.5𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ((12 )
𝑝𝑢𝑙𝑔)2
1.38
( pies)∗(960000 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre =
0.8712Lb /pie hora
Nre = 126721.76 ≈ 126722 (Flujo turbulento)

hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊
=1
0.0843 0.452∗0.8712 1/3 µ 0.14
hi = 310 ( 1.38 )*( ) *( )
0.0843 µW
12

1.38
ht = 380*1.66 =315.9
ht = 316 Btu/hr *pie2 *ºF
5) Calculo del Coeficiente de transferencia en el anulo (anilina):

ho = Jh (𝐷𝑒) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊
𝑝𝑖𝑒

De ∗Ga
Nre =
µ
𝑝𝑖𝑒

Ga = =
Lb
3500 agua cruda
hora
Ga = 𝑝𝑖𝑒 2
= 423529.41 Lb/hr *pie2
1.19𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ((12 )
𝑝𝑢𝑙𝑔)2
0.915
( pies)∗(423529.41 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre =
4.961lb /pie hora
Nre = 6509.6 ≈ 6510

𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ 0.14
ho = Jh ( )*( ) *( )
0.1 0.518∗4.961 1/3 µ 0.14

ho = 24 ( 0.915 ) * ( ) *( )
0.1 µ𝑊
12
ho = 92.88 ≈ 93BTU/hr *pie2 *ºF

ℎ𝑡∗ℎ𝑜 316∗93
Uc = =
ℎ𝑡 + ℎ𝑜 316+ 93

1 1 1
= + Rd = + 0.01
𝑈𝐷 𝑈𝐶 71.85
Rd =0.005 + 0.005 = 0.01

UD = 41.8 ≈ 42 BTU/hr *pie2 *ºF
𝑄 90650 BTU/hora
A= = BTU =
𝑈𝐷 ∆ 𝑇𝐿 ( 42 )∗(27.71 ºF )
hor∗pie2 ∗ºF
A = 77.89pies2 < 100pies2


L= =
77.89 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
0.435 𝑝𝑖𝑒
LT = 179.1pies
𝐿𝑇 179.1
𝐿 20∗2
LT = 200 pies
𝑝𝑖𝑒𝑠2
A= 200pie * 0.435
𝑝𝑖𝑒
A= 87 pies2
∆ Pt =
 Gt =960000Lb/hr *pie2
 𝛿 = 54.29 Lb/hora
 LT =200 pies
𝑝𝑖𝑒
12 𝑝𝑢𝑙𝑔
 g = 4.18 *108 pies/hr2

 NRe = 134176
0.264
 f = 0.0035 + =0.0054
(134176)0.42
(0.0054)∗(9600002 )∗200
∆ Pt = 1 =5.3 psia
(72)∗(4.18∗108 )∗(54.29)∗(1.38∗ )
12
∆ Pt = 5.3 < 10 psia (ok) por ser liquido.

∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes
∆ Pa =

De′ ∗Ga
Nre =
µ
pie
( 0.407pulg∗ )∗(423529.41Lb/hor ∗pie2)
12 pulg
Nre =
4.961Lb /pie hora
Nre = 2895.53
0.264
f = 0.0035 + = 0.0128
(2895.53)0.42
0.0128∗423529.412 ∗200
∆ Pa = 0.407
72∗4.18∗108 ∗63.65∗( )
12
∆ Pa = 7.07 psia
2.𝑔′ 144 3600∗𝛿
g’ = 32.17 pies /seg2
Lb
423529.41 ∗pie2
𝑣 = 3600∗63.65 𝐿𝑏/ℎ𝑜𝑟 =
hor
1.85 pies /seg
5∗( 1.85pies /seg)2 63.65 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3

∆ Pes =
* 144
= 0.118 psia
∆ PA = 7.188 psia < 10 psia (ok) por ser liquido.
RESPUESTAS
 Serán necesarias un total de 8 horquillas (3 horquillas para el primer

intercambiador y 5 horquillas para el segundo intercambiador).
 Deben arreglarse en paralelo.
 El factor final de obstrucción es 0.01.
6.- Un liquido se enfría desde 350 hasta 300 ºF, mediante otro que se calienta
desde 290 hasta 316 ºF, en un intercambiador de doble tubo. ¿Cómo se
desvía la diferencia verdadera de temperatura de la LMDT si,
A). El fluido caliente esta en serie y el fluido frio fluye en dos trayectorias
paralelas en contracorriente. ?
Solución
Donde:
Fluido caliente Fluido frio Diferencias de Tº
 T1=350ºF t1=290ºF (T1 − t 2 ) =34ºF
 T2=300ºF t2=316ºF (T2 − t1 )=10ºF
1.0. Cálculo de la LMDT:
LMDT = 19,61ºF
LMDT = 19,61ºF
2.0. Cálculo de la diferencia

verdadera de temperatura (∆t)?
 Para una corriente fría en serie y n corrientes en paralelo

1
1−𝑃′ 𝑛∗𝑅′ 𝑅 ′ −1 1 𝑛 1
= 2.3 ∗ ∗ log(( )∗ ( ′) + ( ))……. (1)
𝛾 𝑅 ′ −1 𝑅′ 𝑃 𝑅′
Donde:
T1 −T2
𝑅′ = = 0.96 ; n=2, # de corrientes frías en paralelo
𝑛∗(t2 −t1 )
T2 −t1
𝑃′ = = 0.167
(T1 −t1 )
Reemplazando en (1), calculamos 𝛾 = 0.28
 Para la diferencia máxima de temperatura es conveniente

emplear los términos del límite máximo de temperatura.
∆t = 𝛾 ∗ (T1 − t1 )
∆t = 0.28 ∗ (350 − 290)ºF = 16.8 ºF
 Rpta: El MLDT se desvía con un error de 16.73 % de la

diferencia de temperatura verdadera. Cuando se hace el
arreglo de fluido caliente en serie y el fluido frio fluye en
dos trayectorias paralelas en contracorriente.
19.61 − 16.8
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 16.73 %
16.8
B). El fluido caliente esta en serie y el fluido frio en tres trayectorias de flujo
paralelo a contracorriente. ?
Solución
Donde: Fluido
caliente Fluido frio Diferencias de Tº
 T1=350ºF t1=290ºF (T1 − t 2 ) =34ºF

 T2=300ºF t2=316ºF (T2 − t1)=10ºF
LMDT = 19,61ºF
LMDT = 19,61ºF


1
1−𝑃′ 𝑛∗𝑅′ 𝑅 ′ −1 1 𝑛 1
= 2.3 ∗ ∗ log(( )∗ ( ′) + ( ))……. (1)
𝛾 𝑅 ′ −1 𝑅′ 𝑃 𝑅′
Donde:
T1 −T2
𝑛∗(t2 −t1 )
T2 −t1
𝑃′ = = 0.167
(T1 −t1 )

∆t = 𝛾 ∗ (T1 − t1 )
∆t = 0.335 ∗ (350 − 290)ºF = 20.09 ºF
 Rpta: El MLDT se desvía con un error de 2.4% de la diferencia

de temperatura verdadera. Cuando se hace el arreglo de fluido
caliente en serie y el fluido frio en tres trayectorias de flujo
paralelo a contracorriente
20.09 − 19.61
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 2.4 %
20.09
C. El rango del fluido frio en (a) y en (b) se cambia de 276ºF a 300ºF?

A). El fluido caliente esta en serie y el fluido frio fluye en dos trayectorias
paralelas en contracorriente. ?
Solución
Donde: Fluido caliente Fluido frio Diferencias de Tº

 T1=350ºF t1=276ºF (T1 − t 2 ) =50ºF
 T2=300ºF t2=300ºF (T2 − t1 )=24ºF
LMDT = 35.424ºF
LMDT = 35.424ºF
2.0. Cálculo de la diferencia verdadera de temperatura (∆t)?

1
1−𝑃′ 𝑛∗𝑅′ 𝑅 ′ −1 1 𝑛 1
= 2.3 ∗ ∗ log(( )∗ ( ′) + ( ))……. (1)
𝛾 𝑅 ′ −1 𝑅′ 𝑃 𝑅′
Donde:
T1 −T2
𝑛∗(t2 −t1 )
T2 −t1
𝑃′ = = 0.324
(T1 −t1 )

∆t = 𝛾 ∗ (T1 − t1 )
∆t = 0.267 ∗ (350 − 276)ºF = 19.758 ºF
 Rpta: El MLDT se desvía con un error de 79.3 % de la

diferencia de temperatura verdadera. Cuando se hace el
arreglo de fluido caliente en serie y el fluido frio fluye en
dos trayectorias paralelas en contracorriente.
35.424 − 19.758
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 79.3 %
19.758
B). El fluido caliente esta en serie y el fluido frio en tres trayectorias de flujo
paralelo a contracorriente. ?
Solución
Donde: Fluido caliente Fluido frio Diferencias de Tº
 T1=350ºF t1=276ºF (T1 − t 2 ) =10ºF

 T2=300ºF t2=300ºF (T2 − t1)=34ºF
LMDT = 35.424ºF
LMDT = 35.424ºF


1
1−𝑃′ 𝑛∗𝑅′ 𝑅 ′ −1 1 𝑛 1
= 2.3 ∗ ∗ log(( )∗ ( ′) + ( ))……. (1)
𝛾 𝑅 ′ −1 𝑅′ 𝑃 𝑅′
Donde:
T1 −T2
𝑛∗(t2 −t1 )
T2 −t1
𝑃′ = = 0.324
(T1 −t1 )

∆t = 𝛾 ∗ (T1 − t1 )
∆t = 0.2085 ∗ (350 − 276)ºF = 15.429 ºF
 Rpta: El MLDT se desvía con un error de 123.1% de la

diferencia de temperatura verdadera. Cuando se hace el arreglo
de fluido caliente en serie y el fluido frio en tres trayectorias de
flujo paralelo a contracorriente
34.424 − 15.429
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 123.1 %
15.429
PROBLEMAS PROPUESTOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE

CASCO Y TUBO
2.- Se quiere enfriar vapores de oxigeno a presión atmosférica de 300 a 100°F.,
para ello se puede utilizar como medio de enfriamiento de agua a 85°F que
se puede calentar hasta 100°F. se cuenta con un intercambiador de casco y
tubo de 31´´Ds, de 1-8 pasos, tubos de 3/4´´ OD por 16 BWG, la de cada
tubo es de 12 pies, con 600 tubos con arreglo triangular de Pt= 1 los
deflectores están espaciados 24´´¿ será adecuado el equipo para la
operación?
H2O
t1 = 85 ºF
Vapores de oxigeno
T1 =300ºF T 2 = 100ºF
t2= 100ºF
 TIPO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS

Ds=31´´ (1-8) pasos
¾ OD 16 BWG
Los deflectores e=24´´
300 ºF
ΔT1= 200°F
140ºF 100ºF
ΔT2= 55°F
85ºF
77ºF
PROPIEDADES AGUA OXIGENO
UNIDADES ΔT=92.5ºF ΔT=200ºF
FÍSICAS
BTU
Calor Cp, 1 0.23
Específico Lbº F
LB
Viscosidad , 0.79 0.024
Pie.hr
Conductividad BTU
K, 0.359 0.01822
Lb
Densidad , 62.4 0.067
pie 3
1
 BTU 
r . 2
 0.0005 0.003
 hr . pie º F 
 HALLAMOS LA DENSIDAD DEL OXIGENO

𝑃 ∗ 𝑃𝑚
𝜌=
𝑅∗𝑇
𝑔
14.7𝑝𝑠𝑖𝑎(32 ⁄𝑚𝑜𝑙 )
𝜌=
𝑝𝑠𝑖𝑎
10.47 ∗ 660°𝐹
𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙°𝐹
𝜌 = 0.0664

𝑄 = 15000 ∗ 0.24 ∗ (200)
𝑄 = 720000𝐵𝑇𝑈/ℎ

TUBO: Agua
CASCO: oxigeno
 CURSO SUPUESTO
 Intercambiador de casco y tubo de ¾’’ de diámetro
 BWG=16
 Pt=1
 Pasos de (1-8)
 CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS
Ø EXTERNO : 3/4 ´´
Ø INTERNO : 0.62´´
BWG : 16
XW : 0.065´´
at : 0.30191 pulg2
a lt : 0.19635 pie2/pie
Ø EQUIVALENTE : 0.9375
Nt * a' t
at 
144 * n
600 * 0.30191
at 
144 * 8
at  0.1572 pies 2
mt
Gt 
at
48000
Gt 
0.1572
Gt=305343.51 lb/pie2 ºF
Q
mh2 o 
Cp * T
720000
mh2 o 
1 * 15
mh2 o  48000lb / hr
𝐺𝑎
𝑉=
3600 ∗ 𝜌
305343. .51
𝑉=
3600 ∗ 62.4
𝑉 = 1.35𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠
figura 25 Ht= 374
𝐷𝑖
𝐻𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 374 ∗
𝐷𝑜
0.620
𝐻𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 374 ∗
0.750
𝐻𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 309.17
 CALCULO DE HS :
1
 k   Cp *   3
hs  JH *   *  s 
0.14
 *
 De   k 
C=1´´- 3/4´´= 0.25´´

Ds * C * B
as 
144 * Pt
31 * 0.25´´*24´´
as 
144 * 1
as  1.29 pies 2
ms
Gs 
as
15000
Gs 
1.29
Gs  11627.91lb / hr. pie 2 º F
Di * Gs
Nre 

0.73
* 11627.91
Nre  12
0.024 * 2.42
Nre  12179.14
Jh  62
1⁄
0.01822 0.23 ∗ 0.024 ∗ 2.42 3 1 0.14
ℎ𝑠 = 62 ( )∗( ) ∗( )
0.73⁄ 0.01822 1
12
ℎ𝑠 = 16.74
 CALCULO DE Uc :
ht * hs
UC 
ht  hs
309.17 * 16.74
UC 
309.17  16.54
UC  15.88
 CALCULO DE UD :
1 1
  Rd
Ud UC
Rd  Rt  Ro
Rd  0.0005  0.003
Rd  0.014
Ud  15.15
 CALCULO DEL AREA DE DISEÑO
AD = (Nt)*(L.)*(alt)
AD = 600*0.19635*12
AD = 1413..72
Q
UD 
Ad * MLDT * Ft
720000
UD 
1413.2 * 1.42 * 0.95
BTU
UD  7.506
hr. pie 2 F
𝑇1 −𝑇2 300−100
𝑅= 𝑅= 𝑅 = 13.33
𝑡2 −𝑡1 100−85
𝑡2 −𝑡1 100−85
𝑆= 𝑆= 𝑆 = 0.07
𝑇1 −𝑡1 300−85
𝐹𝑡 = 0.95
Uc  Ud
Rdd 
Uc * Ud
16  7.506
Rdd 
16 * .506
Rdd  0.0710 pie 2
 AREA REQUERIDA:
Q
A
Ud .TL .Ft
720000
A
16 * 71.42 * 0.95
A  663.23
f * Gs 2 * L * n
Pt 
5.22 * 1010 * Di * s * i
Di * Gt
Nre 

Nre  8251.95
f  0.00032
0.00032 * 305343.51 * 12 * 8
2
Pt 
5.22 * 1010 * 0.62 / 12  * 1
Pt  1.06 psi
 CALCULO DE DE PRESIÓN DE RETORNO:
2 * n *V 2
 Pr 
s*g
 Pr  0.013 * 8
 Pr  0.104 psi
Pt  Pt   Pr
Pt  1.06  0.104
Pt  1.164 psia
CALCULO DE DE PRESIÓN EN EL CASCO:
f * Gs 2 * Ds ( N  1)
Ps 
5.22 * 1010 * De * s * s
 L
N  1  12 *
e
N 1  6
f  0.0022
0.0022 * 11627.91 * 31(6.0)

2
Ps 
5.22 * 1010 * 0.73 / 12  * 0.91
Ps  0.02 psi
Si es adecuado el diseño porque la caída de presión tanto en tubos como es

casco es menor que 10psi
4.- Una solución de NaOH de 15 Bé(11% de NaOH con s=1.115) se descarga

de un tanque de disolvente a razón de 50000 lb/hr a 190ºF y debe enfriarse
hasta 120ºF empleando agua a 80ºF. Para evitar corrosión, la temperatura del
agua de enfriamiento no debe exceder de 120ºF (agua de río sin tratar). Las
caídas de presión permisibles para cada fluido son de 10 psi. La standard con
tubos de 1” OD, 14 BWG y 16 pies de longitud en diversos materiales de
construcción.
Datos: Solución caustica de 15ºBé, µ=1.4 cp a 100ºF, 0.43 cp a 210ºF, k=90%

de la del agua, Cp= 0.88Btu/lb.ºF.
¿Será adecuado el intercambiador standard para esta operación? Si así fuera,

¿De qué material debería estar construido?
Desarrollo:
Agua
80ºF
50000 lb/h
NaOH(15Bé)
IC- 4 120ºF
190ºF
Agua
104ºF
MA*CpA* ΔTA = (-MB*CpB* ΔTB)
MA * 1 *(104-80) = -(50000*0.88*(120-190))
MA = 128333.33 lb/h (masa de agua de rio)
190 ºF Tolueno
120ºF
104ºF
Anilina
Agua
cruda
80 ºF
86ºF
40ºF
con el Ud. supuesto:375 (tabla 1.4-manual de intercambiadores de calor para
solventes orgánicos Ud (250-500) )
𝟖𝟔−𝟒𝟎
ΔTL = 𝟖𝟔 =60.1ºF
𝐥𝐧( )
𝟒𝟎
AREA ESTIMADO:
𝐵𝑇𝑈
𝑄 3080000
ℎ
A= = 𝐵𝑇𝑈 = 136.67 pie2
𝑈𝐷∗ΔTL 375 ∗60.1º𝐹
ℎ.𝑝𝑖𝑒2 º𝐹
𝐵𝑇𝑈
Por lo tanto:
136.67 pie2 > 100 pie2 (Casco y tubo)
Propiedad FLUIDO A ENFRIAR FLUIDO A CALENTAR

NaOH(15Bé) AGUA DE RÍO
155ºF 92 º F
Cp, Btu / lb ºF 0.88 1.0
, cp 0.915 0.8
K, Btu / h.pie2 ºF 0.323 0.359
3 69.576 62.4
ρ lb/ pie
 Btu  0.001 0.001

 2

Lado de los tubos: Agua de río
Lado del Casco : NaOH (15 Bé)
3) Características de los Tubos:
1” OD 14 BWG; L=16’ ; Do =1” ; Di =0.834” , at ’=0.54629 pulg2 ;
alt=0.26180 pie2/pie De =1.25” X=0.083”
4) Estimamos el número de tubos:
pie2
136.67pies2 = (Nt)*(16 pies)*(0.2618 )
pie
Nt = 32.63 ≈33 tubos
NOTA: La variación de temperatura <200ºF por lo tanto placa fija
Arreglo cuadrangular (mayor acceso a la limpieza) tubos de 1‘’ OD

𝟏
Pt=1𝟒 ‘’
N DS Nt estimación
1 12” 45 3ero
2 12” 40 1ero
4 12” 40 2do
8 1 96 4to
17 ”
4
 PRIMER TANTEO
DS = 12” Nt = 40 tubos
Calculo de Ft
T1−T2 190−120
R= = = 2.92
𝑡2−𝑡1 104−80
t2−t1 104−80
S= = 190−80 = 0.22
𝑇1−𝑡1
Ft = 0.89 figura 25
𝐺𝑡
Velocidad =
3600∗𝛿
NaOH(15Bé) va por el casco 50000 Lb/hora
Agua de río tubos 128333.33 Lb/hora
𝑚𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Gt = = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑎𝑧 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑎𝑡
Nt ∗ at′ 40 ∗ 0.54629 pulg2

at = = pie2 = 0.0759 pies 2
144∗ 𝑛 144 𝑝𝑢𝑙𝑔2 ∗2
Lb
128333.33 hora de agua
Gt = = 1690821.2Lb/hr *pie2
0.0759 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝐺𝑡 1690821.2 Lb/hor ∗pie2
Velocidad = = 3600∗62.4 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
= 7.53 pie/s
3600∗𝛿
La velocidad debe ser > a 3 pies/segundo para q el r=0.001
5) Calculo del coeficiente de película en el lado de los tubos(ht):
En la fig. 25 se calcula el hi = 1630 → Tpromedio =92ºF y v=7.53pie/s
El factor de corrección por ser tubos de 14 BWG es 0.95 de la tabla que está
arriba de la fig 25 del manual de intercambiadores de calor.
hi= 1630* 0.95 = 1548.5
𝐷𝑖 0.834
ht = hi * = 1548.5 * = 1291.45
𝐷𝑜 1
ht = 1291.45
6) Calculo del coeficiente de película en el lado del casco(hs):
𝟏
𝑫 ≤ 𝒆 ≤ 𝑫𝒔
𝟓 𝒔
1
*(12) ≤ e ≤ 12
5
2.4 ≤ e ≤ 12
epromedio = (12+2.4)/2 = 7.2 ≈ 8”
e =8”
𝐷𝑠 ∗𝑐∗𝑒 12∗0.25∗8
 as = = = 0.33
144∗𝑃𝑡 144∗1.25
as = 0.33
c= Pt -1” = 1.25”-1” = 0.25”
c=0.25”
 Gs = ms /as =50000 / 0.133 =375000
Gs = 375000
0.99
𝐷𝑒 ∗𝐺𝑠 ∗375000
12
 NRe = =
µ 0.915∗2.42
NRe = 13971.68 → JH = 66
𝒌 𝒄𝒑 ∗µ 𝟏⁄ 𝒖
 hs = JH (𝑫 ) ∗ ( 𝒌
) 𝟑 ∗ (𝒖 )
𝒆 𝒘
0.323 0.88∗0.915∗2.42 1⁄
hs = 66* 0.99 ∗( 0.323
) 3
12
hs = 470.4 ≈ 471
7) Calculo del coeficiente total limpio Uc
hs * ht
Uc 
hs  ht
1292 * 471 Btu

Uc   345.2  345
1292  471 hr. pie 2 .º F
8) Calculo del coeficiente total de diseño UD
1 1
  Rd
Ud Uc
Rdc =0.001+0.001=0.002
Btu
Ud  204.1  204
hr. pie 2 .º F
no está en el rango estimado (250- 500).
Corregimos:
Ad  40 *16 pie * 0.2618 pie 2 / pie

Ad = 167.55 pie2
Ad =167.55 pie2
Factor Térmico, Ft=?
R  2.92 S  0.22
Si R = 2.92 Ft = 0.89
Q
UD 
Ad * MLDT * Ft
3080000
𝑈𝐷 =
167.55 ∗ 60.1 ∗ 0.89
Btu
UD= 343.67
hr. pie 2 .º F
1 1
Rd D    0.0000129
UD UC
El factor de obstrucción es mayor (RdD > RdC = 0.0000129 >0.002) no se cumple
 SEGUNDO TANTEO
Calculo de Ft
T1−T2 190−120
R= = = 2.92
𝑡2−𝑡1 104−80
t2−t1 104−80
S= = 190−80 = 0.22
𝑇1−𝑡1
Ft = 0.89 figura 25
𝐺𝑡
Velocidad =
3600∗𝛿

𝑎𝑡
Nt ∗ at′ 40 ∗ 0.54629 pulg2

at = = pie2 = 0.0379 pies 2
144∗ 𝑛 144 𝑝𝑢𝑙𝑔2 ∗4
Lb
Gt = = 3386103.694Lb/hr *pie2
0.0379 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝐺𝑡 3386103.694 Lb/hor ∗pie2

= 15.07 pie/s
3600∗𝛿
La velocidad del agua no está en el rango de (1-10) por lo tanto no se cumple.
 TERCER TANTEO
Calculo de Ft
T1−T2 190−120
R= = = 2.92
𝑡2−𝑡1 104−80
t2−t1 104−80
S= = 190−80 = 0.22
𝑇1−𝑡1
Ft = 0.89 figura 25
𝐺𝑡
Velocidad =
3600∗𝛿

𝑎𝑡
Nt ∗ at′ 40 ∗ 0.54629 pulg2

at = = pie2 = 0.1707 pies 2
144∗ 𝑛 144 𝑝𝑢𝑙𝑔2 ∗1
Lb
Gt = = 751806.268 Lb/hr *pie2
0.1707 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝐺𝑡 751806.268 Lb/hor ∗pie2

= 3.346 pie/s
3600∗𝛿
Calculo del coeficiente de película en el lado de los tubos(ht):
En la fig. 25 se calcula el hi = 840 → Tpromedio =92ºF y v=3.346pie/s
El factor de corrección por ser tubos de 14 BWG es 0.95 de la tabla que está
arriba de la fig 25 del manual de intercambiadores de calor.
hi= 840* 0.95 = 798
𝐷𝑖 0.834
ht = hi * = 798 * = 665.532
𝐷𝑜 1
ht = 665.532
Calculo del coeficiente total limpio Uc
hs * ht
Uc 
hs  ht
665.532 * 470.4 Btu

Uc   275.6  275.6
665.532  470.4 hr. pie 2 .º F
8) Calculo del coeficiente total de diseño UD
1 1
  Rd
Ud Uc
Rdc =0.001+0.001=0.002
Btu
Ud  177.67  178
hr. pie 2 .º F
no está en el rango estimado (250- 500).
Corregimos:
Ad  45 *16 pie * 0.2618 pie 2 / pie

Ad = 188.496pie2
Ad =188.496 pie2
Factor Térmico, Ft=?
R  2.92 S  0.22
Si R = 2.92 Ft = 0.89
Q
UD 
Ad * MLDT * Ft
3080000
𝑈𝐷 =
188.496 ∗ 60.1 ∗ 0.89
Btu
UD= 305.48
hr. pie 2 .º F
1 1
Rd D    0.00035
UD UC
El factor de obstrucción es mayor (RdD > RdC = -0.00035 >0.002) no se cumple
RPTA: No es adecuado el intercambiador estándar para esta operación.

6.- En la planta de alimentos se quiere diseñar un intercambiador de calor con
la finalidad de calentar 6640 lb/hr de una solución acuosa desde 50ºF hasta
82.4ºF para lo cual se usa vapor de agua de 250ºF. la planta dispone de tubos
de 2x3” IPS de 6 pies de longitud de acero inoxidable 304, de placas de
400mm x 60mm y 0.5 mm de espesor también de acero inoxidable 304 y de
tubos 3/8”, 16 BWG, en cantidades suficientes como para la construcción de
cualquier tipo de intercambiador de calor. En un estudio preliminar, se ha
determinado que para calentar la solución acuosa, la transferencia de calor en
ambos se realiza correctamente, y la relación en costos entre un
intercambiador de calor de doble tubo, de placas, y de casco y tubos es de 1:
2.5: 2.2respectivamente. Diseñe el equipo más adecuado, y si tuviera que
elegir entre dos de los equipos, elija el más económico.
Las propiedades de la solución acuosa a temperatura media son:
Cp=1.045 Btu/lb.ºF
u= 18.5 lb/pie.hr
k= 0.346(Btu/pie2.hr.ºF)-1
ρ=62.8lb/pie3
r=0.0035
Solución:
o Tapromedio= 250ºF (del vapor de agua)

o tapromedio= 66.2ºF (de la solución acuosa)
Diseño rápido
1.0. Balance térmico:

Con respecto a la solución acuosa
Q=m*Cp*∆T
𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
𝑄 = 6640 ∗ 1.045 ∗ 32.4º𝐹 = 224817.2
ℎ 𝑙𝑏 ∗ º𝐹 ℎ𝑟
Con respecto al vapor de agua. En la tabla termodinámica a

250ºC encontramos el calor latente de vaporizacion que es 945.5
Btu/lb.
𝐵𝑡𝑢
224817.2
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = ℎ𝑟 = 273.776 𝑙𝑏
𝐵𝑡𝑢 ℎ𝑟
945.5
𝑙𝑏
2.0. Calculo de la LMDT:
250 250
50
200ºF 82.4
167.6
ªºººº
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) 200 − 167.6

LMDT = = = 183.323ºF
(T − t 2 ) 167.6
ln( 1 ) ln( 200 )
(T2 − t1 )
3.0. Calculo del área de transferencia:

𝑄
𝐴𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 =
𝑈𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝐿𝑀𝐷𝑇
Donde el 𝑈𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 = (100 - 500) Btu/hr.pie2.ºF

Para solución acuosa con viscosidad > 2 cp – vapor =150 Btu/hr.pie2.ºF
𝐵𝑡𝑢
224817.2
𝐴𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 = ℎ𝑟
𝐵𝑡𝑢 = 8.2𝑝𝑖𝑒 2 < 100 pies2; I.C. doble tubo
183.323º𝐹∗150
ℎ𝑟.𝑝𝑖𝑒2 .º𝐹
4.0. Propiedades de los fluidos:
Propiedades Solución acuosa (66.2ºF) Vapor de agua (250ºF)
λ; Btu/lb ------- 945.5
Cp; Btu/lb.ºF 1.045 ---------
u; lb/pie.hr 18.5 0.03146
k; Btu/pie2.hr.ºF)-1 0.346 0.346 5.0. Cu

rso de
ρ; lb/pie3 62.8 0.072443 los
r 0.0035 0
fluidos.
-Po
r el tubo
interior: vapor de agua
- Por el anulo: solución acuosa
6.0. Características de los tubos

Del anulo Del tubo interior
o Di=3.068’’ -. di= 2.067’’
o Do=3.5’’ -. do=2.38’’
o At=2.944 pulg2 -. at=2.944 pulg2
o Deq=1.575’’ -. alt=0.622 pie2/pie
7.0. Calculo del coeficiente de película en el tubo interior (ht) para el vapor de
agua:
1
𝑘 𝐶𝑝 ∗ 𝑢 ⁄3
ℎ𝑡 = 𝐉𝐇 ∗ ( ) ( ) ∗ 𝛷𝑡
𝑑𝑖 𝑘
𝑃𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎.
237.776 ∗ 144
𝐺𝑠 = = 10221 𝑙𝑏⁄
3.35 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
2.067 ∗ 10221
𝑁𝑅𝑒 = = 55961(𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜)
12 ∗ 0.03146
Como se hace pasar vapor de agua por los tubos: ht= 1500 BTU/h.pie2.F por teoría.
8.0. Calculo del coeficiente de película en casco “hs” (para la solución

acuosa)
6640 ∗ 144
𝐺𝑠 = = 324783 𝑙𝑏⁄
2.944 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
1.575 ∗ 324783
𝑁𝑅𝑒 = = 2304 (flujo de transicion = flujo laminar)
12 ∗ 18.5
En la fig. 24 con NRe hallamos JH=8
1⁄
0.346 ∗ 12 1.045 ∗ 18.5 3
ℎ𝑠 = 1.86 ∗ 8 ∗ ( )( ) ∗ 𝛷𝑡
1.575 0.346
hs
= 150 BTU⁄ = ho
Φt h. pie2 . ºF
 Cálculo de tw, que es la temperatura en la pared del tubo.
Tapromedio= 250ºF (V.de agua) tapromedio= 66.2ºF (Sol. acuosa)
ℎ𝑡
𝑡𝑤 = 𝑡𝑎 + (𝑇 − 𝑡𝑎)
ℎ𝑡 + ℎ𝑜 𝑎
1500
𝑡𝑤 = 66.2 + (2250 − 66.2) = 233ºF
1500 + 150
𝜇 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑎 𝑇𝑎 = 66.2º𝐹 𝜇 = 18.5 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒

𝜇 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 66.2º𝐹 𝜇 = 1.573 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒
18.5
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒: 𝑢𝑠𝑜𝑙.𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑎 = ∗𝑢 = 11.761 ∗ 𝑢𝑎𝑔𝑢𝑎
1.573 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝜇𝑤 𝑎 233º𝐹 = 11.761 ∗ 0.22 ∗ 2.42 = 6.3 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒
𝜇 0.14 18.5 0.14

𝛷𝑠 = ( ) =( ) = 1.164
𝜇𝑤 6.3
→ ℎ𝑠 = 252.77 ∗ 𝛷𝑠 = 150 ∗ 1.164 = 175 BTU⁄h. pie2 . ºF
9.0. Calculo del coeficiente total de calor “limpio” Uc:
1500 ∗ 175
𝑈𝑐 = = 157 BTU⁄
1500 + 175 h. pie2 . ºF
10.0. Calculo del coeficiente total de calor de diseño “sucio” Ud:
1 1
= 𝑈𝑐 + 𝑅𝑑 donde : Rd = rsol. acuosa+ rvapor de agua = 0.0035
𝑈𝑑
𝑈𝑐 157
𝑈𝑑 = = = 102 BTU⁄ OK dentro del
1+𝑅𝑑∗𝑈𝑐 1+0.0035∗157 h. pie2 . ºF
rango
𝐵𝑡𝑢
224817.2 ℎ𝑟
11.0. Calculo del área: 𝐴𝑐𝑎𝑙𝑐. = 𝐵𝑡𝑢 = 13𝑝𝑖𝑒 2
183.323º𝐹∗102
ℎ𝑟.𝑝𝑖𝑒2 .º𝐹
𝐴𝑐 13𝑝𝑖𝑒2 2
12.0. Calculo de Lt: 𝐿𝑡 = 𝑎 = 𝑝𝑖𝑒𝑠2
= 21 𝑝𝑖𝑒
𝑙𝑡 0.622
𝑝𝑖𝑒
13.0. Calculo del # de horquillas (Nh):
𝐿𝑡 21𝑝𝑖𝑒
𝑁ℎ = = 𝑝𝑖𝑒 = 1.75 ≅ 2 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
2∗𝐿 2∗6
ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎
 Ltcorregida:
𝑝𝑖𝑒
𝐿𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝑁ℎ ∗ 2 ∗ 𝐿 = 2 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ 2 ∗ 6 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 = 24𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑝𝑖𝑒𝑠2
 Area corregida: 𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝐿𝑡 ∗ 𝑎𝑙𝑡 = 24𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 0.622 = 15 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝑝𝑖𝑒
14.0. Calculo de la caída de presión en el tubo interior (∆Pt):

Datos:
-. 𝑔 = 4.18 ∗ 108
0.264
-. 𝑓 = 0.0035 + 559610.42 = 0.006176
-. ρ= 0.072443 lb/pie3
𝑓. 𝐺𝑡2 . 𝐿𝑡 0.006176 ∗ 102212 ∗ 24 ∗ 12

∆𝑃𝑡 = = = 0.041 𝑝𝑠𝑖
72 ∗ 𝑔 ∗ ρ ∗ 𝑑𝑖 72 ∗ 4.18 ∗ 108 ∗ 0.072443 ∗ 2.067
Menor a 1 psi, por ser gaseoso, está OK
15.0. Calculo de la caída de presión en el anulo (∆Po):
∆Po = ∆Pa + ∆Pes

Datos para calcular ∆Pa:
-. 𝐷𝑒´ = 𝐷𝑖 − 𝑑𝑜 = 3.068′′ − 2.38′′ = 0.688 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝐷𝑒 ′ ∗𝐺𝑠 0.688∗324783
-. 𝑁𝑅𝑒 = = = 1007
𝜇 12∗18.5
0.264
-. 𝑓 = 0.0035 + 10070.42 = 0.018
𝑓. 𝐺𝑎2 . 𝐿𝑡 0.018 ∗ 3247832 ∗ 24 ∗ 12

∆𝑃𝑎 = = = 0.421 𝑝𝑠𝑖
72 ∗ 𝑔 ∗ ρ ∗ 𝐷𝑒´ 72 ∗ 4.18 ∗ 108 ∗ 62.8 ∗ 0.688
Datos para calcular ∆Pes:
𝐺𝑎 324783 𝑝𝑖𝑒𝑠
-. 𝑉 = 3600∗𝜌 = 3600∗62.8 = 1.4366 𝑠
𝑝𝑖𝑒𝑠
-. g ′ = 32.17 𝑠2
V2 ρ 2 ∗ 1.43662 ∗ 62.8
∆Pes = n ∗ ∗ = = 0.028 psi
2 ∗ g ′ 144 2 ∗ 32.17 ∗ 144
Finalmente:
∆Po = ∆Pa + ∆Pes = 0.421psi + 0.028psi = 0.449 ≅ 0.5 psi
Menor a 10 psi, por ser liquido, está OK
El tipo de I.C. a diseñar es de doble tubo por que tiene baja área de
transferencia y su costo de diseño es el menor.
8.- Se requiere calentar 70 000 lb/h de etanol 100% desde 60ºF hasta 140ºF a
presión atmosférica. Para el calentamiento se emplea vapor de agua saturado
a 2301F. Se dispone de tubos ¾ OD, 14 BWG y 10 pie de longitud. La
resistencia a la incrustación del vapor de agua se considera despreciable.
¿Qué tipo de intercambiador se requiere para esta operación y cuáles son sus
características?
1.-
Balance térmico:
Cp etanol a 100ºF =0.63 BTU/lb.F
λ = 920 BTU/lb.F (fig. 12)
𝑄 = 𝑚𝑒𝑡 𝐶𝑝𝑒𝑡 ∆𝑇
𝑄 = 70 000(0.63)(140 − 60)
𝑸 = 𝟑 𝟓𝟐𝟖 𝟎𝟎𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒉
Hallando la masa de vapor: 𝑄 = 𝑚𝑣 𝜆𝑣

3 528 000 𝒍𝒃
𝑚𝑣 = = 𝟑𝟖𝟑𝟒. 𝟕𝟖
920 𝒉
2.- Diseño rápido Ud estimado = 75 (entre 50 y 100)
Hallando el factor de corrección de LMDT:

𝑇1 −𝑇2 140−60
𝑅= =0 𝑆= = 0.47 Como R=0, ∆𝑻 = 𝑴𝑳𝑫𝑻
𝑡2 −𝑡1 230−60
230 230 90−170

𝐿𝑀𝐷𝑇 = 90 = 125.79
140 ln(170)
90 60
3.- Propiedades Físicas:
Propiedades Etanol Vapor agua

especificas (T=100ºF) (T=221ºF)
Cp (Btu/Lb.ºF ) 0.62 0.45
µ 0.85 0.0127
r 0.001 ------
k 0.105 0.01395
ρ 49.35 0.036
4.- Calculo de “A”:

𝑄 3 528 000
𝐴=𝑈 = 75(125.79) = 374 𝑝𝑖𝑒 2 El IC será de Casco y Tubo.4.-
𝐷 ∗∆𝑇𝐿
5.- Curso de los fluidos
Lado de TUBOS: Vapor de Agua
Lado de CASCO: Etanol 100%
Tomando como guía el texto de Donald Kern, por ser vapor de agua, se le hace pasar
por los tubos, debido a que el condensado puede ser corrosivo, además se trabaja el
intercambiador, como si fuera un condensador 1-2, ya que el vapor va a ceder su calor
latente al etanol, condensándose en el interior de los tubos.
Para el vapor de agua:
tc – t = 707-230=477ºF
𝝀 agua = 9220BTU/lb
6.- Características de los tubos:
¾ ‘’OD 14 BWG
D0=0.75’’ 𝑎𝑙𝑡 .=0.19635

Di=0.584’’ De=0.93750’’
𝑎𝑡 .=0.26787 L=10pie
Arreglo Δ Pt=15/16 “
𝐴 374
𝑁𝑡 = =
𝐿 ∗ 𝑎𝑙𝑡 10(0.19635)
Nt=191 tubos
Como se hace pasar vapor de agua por los tubos: ht= 1500 BTU/h.pie2.F
7.- Hallando el coeficiente de película en casco “hs” (para etanol)
Para IC 1-2, de acuerdo a las diferencias de temperaturas, el IC será de PLACA

FIJA
Nt=193 Ds=15 ¼ “=15.25”

15 3
𝐶 = 16 − 4 = 0.1875 De= 0.55”
1
(15.25) ≤ 𝑒 =≤ 15.25
5
𝑒 = 9.15"
15.25 ∗ 0.1875 ∗ 9.15

𝑎𝑠 = = 0.1938 𝑝𝑖𝑒 2
144 ∗ 15⁄16
70 000
𝐺𝑠 = = 361 197.11 𝑙𝑏⁄
0.1938 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
(0.72⁄12) ∗ 361 197.11
𝑁𝑅𝑒 =
0.85 ∗ 2.42
𝑵𝑹𝒆 = 𝟖𝟎𝟒𝟖 En la fig. 28 con NRe hallamos JH=48
1⁄
0.105 0.62 ∗ 0.85 ∗ 2.42 3
ℎ𝑠 = 48 ∗ ( )( ) ∗ 𝛷𝑡
0.55⁄ 0.105
12
𝒉𝒔
= 𝟐𝟓𝟐. 𝟕𝟕 𝑩𝑻𝑼⁄
𝜱𝒕 𝒉. 𝒑𝒊𝒆𝟐 . º𝑭
ℎ𝑐
𝑡𝑤 = 𝑡 + (𝑡 − 𝑡)
ℎ𝑐 + ℎ𝑡 𝑣
1500
𝑡𝑤 = 100 + (230 − 100)
1500 + 252.77
𝑡𝑤 = 211.25
𝜇 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑜𝑙 𝑎 𝑇𝑚 = 100º𝐹 𝜇 = 0.85

𝜇 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 100º𝐹 𝜇 = 0.75
0.85
𝜇= = 1.13
0.75
𝜇𝑤 𝑎 211.25º𝐹
𝜇𝑤 = 0.33
𝜇 0.14 1.13 0.14

𝛷𝑠 = ( ) =( ) = 1.19
𝜇𝑤 0.33
→ ℎ𝑠 = 252.77 ∗ 𝛷𝑠
ℎ𝑠 = 252.77(1.19)
𝒉𝒔 = 𝟑𝟎𝟎. 𝟕𝟗
8.- Calculo de coeficiente total de calor “limpio” Uc:
1500(300.79)
𝑈𝑐 = = 250.55
1500 + 300.79
9.- Calculo del coeficiente total de calor de diseño “UD”:
𝐴𝐷 = 𝑁𝑡 ∗ 𝑎𝑙𝑡 ∗ 𝐿
𝐴𝐷 = 193(0.19635)(10)
𝐴𝐷 = 379 𝑝𝑖𝑒 2
𝑄 3 528 000
𝑈𝐷 = 𝐴 = 379(125.79) = 74 OK dentro del rango
𝐷 ∗∆𝑇𝐿
𝑈𝐶 − 𝑈𝐷 250.55 − 74
𝑅𝐷 = = = 0.0095
𝑈𝐶 ∗ 𝑈𝐷 250.55 ∗ 74
𝑅𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 > 𝑅𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 OK
10.- Hallando la caída de presión en TUBOS:

1 𝑓. 𝐺𝑡2 . 𝐿. 𝑛
∆𝑃𝑡 = ( )
2 5.22. 1010 . 𝐷𝑖 . 𝑠. 𝛷
3834.38
𝐺𝑡 = = 14 315.82 𝑙𝑏⁄
0.26787 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.584⁄ )(14 315.82)

𝐷. 𝐺𝑡 ( 12
𝑁𝑅𝑒 = = = 22 669
𝜇 0.0127 ∗ 2.42
Con NRe en la fig. 26, f=0.00022
𝑝𝑖𝑒 3
𝑣 = 22.74 (𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟)
𝑙𝑏
1⁄
𝑠= 22.74 = 0.0007
62.5
1 0.00022 ∗ (14 315.82)2 ∗ 10 ∗ 2

∆𝑃𝑡 = ( )
2 5.22 ∗ 1010 ∗ 0.584⁄ ∗ 0.0007 ∗ 1
12
∆𝑷𝒕 = 𝟎. 𝟐𝟓𝒑𝒔𝒊
𝑛. 𝑉 2 𝜌
∆𝑃𝑒𝑠 = .
2𝑔′ 144
𝐺𝑡 14 315.82 𝑝𝑖𝑒
𝑉= = = 110.5
3600. 𝜌 3600 ∗ 0.036 𝑠
2(110.5)2 0.036
∆𝑃𝑒𝑠 = ∗ = 𝟎. 𝟎𝟗𝟓𝒑𝒔𝒊
2 ∗ 32.7 144
∆𝑃𝑇 = 0.25 + 0.095 = 𝟎. 𝟑𝟒𝟓 𝒑𝒔𝒊 < 𝟏 𝒑𝒔𝒊 OK
11.-Calculo de caída de presión en lado de CASCO:

𝑓. 𝐺𝑠2 . 𝐷𝑠 . 𝑛
∆𝑃𝑆 =
5.22. 1010 . 𝐷𝑒 . 𝑠. 𝛷𝑠
n=1 De’= 0.55
Φs=1.19 s=0.79
𝐷𝑒 ′ ∗𝐺𝑠
𝑁𝑅𝑒 = = 8048 GS=361 197.11
𝜇
Hallando “f” en la fig. 29 f=000022
0.0022 ∗ 361 197.112 ∗ 15.25 ∗ 1

∆𝑃𝑆 =
5.22. 1010 ∗ 0.55⁄12 ∗ 0.79 ∗ 1.19
∆𝑷𝑺 = 𝟏. 𝟗𝟓 𝒑𝒔𝒊 < 𝟏𝟎 𝒑𝒔𝒊 OK

10.- Una planta química emplea un intercambiador de calor de casco y tubo
para enfriar 12000lb/hr de aceite mineral desde 200°F hasta 100°F el
intercambiador tiene 8 pasos en el lado de los tubos y un paso en el lado
del casco. Las caídas de presión en el tubo y en el casco son 2.4 y 1.0psi
respectivamente. El valor calculado del coeficiente total en base a la
superficie limpia (Uc) es igual a 80 BTU/hrpie2 °F, los coeficientes de
película Hi Y Ho son iguales. Asuma que la resistencia de la pared de los
tubos es despreciable.
Como resultado de una ampliación de la planta el flujo de aceite

incrementara en un 50%. Será posible utilizar el mismo intercambiador para
enfriar el flujo alimentado de aceite desde 200 hasta 100°F, o sera
necesario comprar un intercambiador adicional.
Debido a las limitaciones de las capacidades de las bombas existentes las

caídas de presión máxima permisible en el lado de los tubos y en el lado
del casco son 6 y 10 psi respectivamente. La temperatura de salida del
agua permitida como máximo es de 120°F.
Se puede considerar que la caída de presión tanto en el lado de los tubos

como en el lado del casco es proporcional V2 Y hi y ho son proporcionales
a V0.8 y V0.5 respectivamente (v es la velocidad de flujo en pie/sg).
Datos Nt=72 L=16pies 1´´OD 12 BWG
Aceite mineral Cp=0.45 btu/lb°F S=0.825 u=7.34cp
H2O
t1 = 77 ºF
Aceite mineral
T1 =200ºF T2 = 100ºF
t2= 120ºF
∆𝑃𝑡 = 2.4
∆𝑃𝑠 = 1.0
𝑈𝑐 = 80 𝑏𝑡𝑢/ℎ𝑟. 𝑝𝑖𝑒 2 °𝐹
ℎ𝑖 = ℎ𝑜
T1  T2
TL   45.73º F
 T1 

ln  

 T2 
200 ºF
ΔT1= 80°F
100ºF 120ºF
ΔT2= 23°F
77ºF
77ºF
 AMPLIACION DE PLANTA
FLUJO DE ACEITE aumenta 50% entonces 18000lb/hr
Será posible utilizar el mismo intercambiador de calor.
 CAIDAS MAXIMAS PERMISIBLES
Tubos < 6 psi Pt  Vt 2

Tubos < 10 psi Ps  Vs 2
 CARACTERÍSTICAS DEL INTERCAMBIADOR

hi  Vi 0.8 ho  Vo 0.5
DATOS
Nt= 72 L= 16pies 1`` OD 16BWG
Aceite mineral :
Cp= 0.45 Btu/lbºF S= 0.825 μ= 7.34cp

PROPIEDADES AGUA ACEITE

UNIDADES ΔT=92.5ºF ΔT=200ºF
FÍSICAS
BTU
Calor Cp, 1 0.45
Específico Lbº F
1
 BTU 
r . 2
 0.003 0.002

TUBO: Agua
CASCO: Aceite
1``OD 12 BWG
Do=1`` Di=0.752``
Alt= 0.26180 Atv= 0.48029pulg2
Entonces:
Nt= 72 n=8 Pt  1 1 Ds  17 1
4 4
T  200 100º F  100º F
Por lo tanto es de placa fija
 CALCULO DE Uc :
h t= h s Uc=80
ht * hs
UC 
ht  hs
ht 2
80 
2ht
ht  160
hs  160
 CALCULO DE UD :
1 1
  Rd
Ud UC
Rd  Rt  Ro
Rd  0.003  0.002
Rd  0.005
Ud  57.14
AD = 72*0.26180*16
AD = 301.5936

Q= 12000*0.45*(200-100)
Q=540000BTU/h
200  100
𝑅=
𝑇1 −𝑇2
R  2.33
𝑡2 −𝑡1 120  77
120  77
𝑡 −𝑡
𝑆 = 𝑇2 −𝑡1 S  0.35
1 1 200  77
ft  0.98
Q
UD 
Ad * MLDT * Ft
540000
UD 
301.5936 * 45.73 * 0.98
BTU
UD  40
hr. pie 2 F
Uc  Ud
Rdd 
Uc * Ud
80  40
Rdd 
80 * 40
Rdd  0.0125 pie 2
 AREA REQUERIDA:
Q
A
Ud .TL .Ft
540000
A
40 * 45.73 * 0.98
A  301.24 pies 2
 AHORA ANALIZAREMOS PARA EL FLUJO MASICO DE ACEITE

MINERAL
Q= m*cp*ΔT
Q= 18000*0.45*(200-100ºF)
Q=810000 BTU/h
Q
UD 
Ad * MLDT * Ft
810000
UD 
301.5936 * 45.73 * 0.98
BTU
UD  59.93
hr. pie 2  F
Uc  Ud
Rdd 
Uc * Ud
80  59.93
Rdd 
80 * 59.93
Rdd  0.0042 pie 2
Rdd < Rdc
0.0042 < 0.005 NO CUMPLE
 AHORA VERIFICAMOS AREAS

Q
Ac 
Ud.TL .Ft
810000
Ac 
40 * 45.73 * 0.98
Ac  451.85 pies 2
Ad < Ac
301.5936 < 451.85 NO CUMPLE
POR LO TANTO:
N o es recomendable utilizar el mismo intercambiador de calor ya que el

área de diseño debe ser mayor que el área calculada debido a esto la
planta química debe de comprar un intercambiador de calor adicional.
12.-En un proceso de una planta química se enfrían 100000 lb/h de vapor de
oleofina desde 190 a 110°F .para el enfriamiento se emplea agua de rio desde
80 hasta 120°F.En esta operación se está usando un intercambiador de calor
de casco y tubos 1-6(DI=25”,Nt=226).El dpto. de diseño de planta ha detectado
que la eficiencia de la operación no es la requerida(el vapor de oleofina no se
enfría hasta la temperatura deseada).Para dar solución a este problema se
pide a usted investigue la deficiencia. Con el fin de mejorar la eficiencia, solo
sugiera usar un intercambiador 3-12 que se halla disponible en la planta
(DI=25”,Nt=228 tubos)
a) Cuales son las causas de la ineficiencia de la operación del

intercambiador?
b) ¿Se podrá usar el intercambiador 3-12 en lugar del 1-6 en forma
satisfactorio? Porque? (para esta pregunta solo considere las
operaciones térmicas del intercambiador y no las caídas de presión)
Cálculos para intercambiador de calor de caso y tubos 3-12
DI=25¨ NT=228
Agua
t1=80ºF
Vapores de oleofina
T2=110
100000lb/h T1=190ºF ººF.44.
..44...4
t2=120ºF 4.44ºF
F
Hallando las propiedades del vapor de oleofina y del agua a su temperatura
promedio que son de 150ºF Y 100ºF respectivamente.
Propiedades Vapor de agua

especificas oleofina
Cp (Btu/Lb.ºF 0.42 1
)
µ 0.011 1.65
r 0.001 0.002
k 0.013 0.363
ρ 0.25 62.47
1.- Haciendo el balance térmico con respecto al vapor de olefina
Q=mvapor de oleofina*Cp*ΔT
Q=100000 lb/h*0.42 Btu/Lb.ºF*(190-110)ºF
Q=3360000BTU/h
2.- Curso de los fluidos
Lado de los tubos: agua de rio

Lado del casco: vapor de oleofina
3.- Características de los tubos: Tabla 1.1
1‘’OD 16 BWG
D0=1’’ 𝑎𝑙𝑡 .=0.26180

Di=0.87’’ De=1.25000’’
𝑎𝑡 .=0.59447 L=12pie
Arreglo Δ
5- Calculo de LMDT
190ºF
120ºF
70ºF
110ºF
80ºF
30ºF
LMDT=
70 − 30
∆𝑻𝑳 = = 𝟒𝟕. 𝟐𝟏º𝑭
70
𝑙𝑛(30)
7.- Hallamos la masa de agua
Q=magua*Cp*ΔT
3360000 BTU/h =magua lb/h*1Btu/Lb.ºF*(120-80)ºF
magua =84000 lb/h
Calculo de Ht
228 ∗ 0.59447
𝑎𝑡 = = 0.07844 𝑝𝑖𝑒 2
144 ∗ 12
84000
𝐺𝑡 = = 1070882.203 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.07844
1022720 4.7618𝑝𝑖𝑒
𝑉= =
3600 ∗ 62.47 𝑠
En fig. con “V” y la Tprom del agua hallamos y corregimos Ht =

1170*0.935=1093.95 BTU/h
Corrigiendo el Ht:
0.87
ℎ𝑇 = 1094 ∗ = 952
1
𝒉𝑻 = 𝟗𝟓𝟐
Calculo del coeficiente de película en el casco “Hs”
Ds=23.25” Pt= 5/4” ¾ OD
5
𝐶= − 1 = 0.25
4
C=0.25
23.25
≤ 𝑒 ≤ 23.25
5
e=13.95
23.25 ∗ 0.25 ∗ 14
𝑎𝑠 = = 0.452 𝑝𝑖𝑒 2
144 ∗ 45⁄
100000
𝐺𝑠 = = 221239 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.452
(0.72⁄12) ∗ 221239
𝑁𝑅𝑒 =
0.011 ∗ 2.42
𝑵𝑹𝒆 = 𝟒𝟗𝟖𝟔𝟔𝟎

1⁄
0.013 0.42 ∗ 0.011 ∗ 2.42 3
ℎ𝑠 = 500 ∗ ( )( )
0.72⁄ 0.013
12
ℎ𝑠 = 103 𝐵𝑇𝑈 ⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹
Calculo del coeficiente total de transferencia limpio “Uc”
952 ∗ 103
𝑈𝑐 = = 93
952 + 103
Calculo del coeficiente total de transferencia sucio “UD”

1 1
= 𝑈 + 𝑅𝐷 𝑅𝐷 = 0.003
𝑈𝐷 𝐶
1 1
= + 0.003
𝑈𝐷 93
𝑈𝐷 = 73 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹
Hallando el área de diseño:
Ad = 228*0.26180*12
Ad=717pie2
Determinando el UD de diseño:
3360000
𝑈𝐷 = 717∗47.21∗0.97
𝑈𝐷 = 102 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2 . 𝐹

Cálculos para intercambiador de calor de casco y tubos 1-6
DI=25¨ NT=226
Calculo de Ht
226 ∗ 0.59447
𝑎𝑡 = = 0.1555 𝑝𝑖𝑒 2
144 ∗ 6
84000
𝐺𝑡 = = 540192.926 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.1555
540192.926 2.402𝑝𝑖𝑒
𝑉= =
3600 ∗ 62.47 𝑠
En fig. con “V” y la Tprom del agua hallamos y corregimos Ht = 680*0.935=635.8

BTU/h
Corrigiendo el Ht:
0.87
ℎ𝑇 = 636 ∗ = 553
1
𝒉𝑻 = 𝟓𝟓𝟑
Calculo del coeficiente de película en el casco “Hs”
Ds=23.25” Pt= 5/4” ¾ OD
5
𝐶= − 1 = 0.25
4
C=0.25
23.25
≤ 𝑒 ≤ 23.25
5
e=13.95
23.25 ∗ 0.25 ∗ 14
𝑎𝑠 = = 0.452 𝑝𝑖𝑒 2
5
144 ∗ ⁄4
100000
𝐺𝑠 = = 221239 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.452
(0.72⁄12) ∗ 221239
𝑁𝑅𝑒 =
0.011 ∗ 2.42
𝑵𝑹𝒆 = 𝟒𝟗𝟖𝟔𝟔𝟎

1⁄
0.013 0.42 ∗ 0.011 ∗ 2.42 3
ℎ𝑠 = 500 ∗ ( )( )
0.72⁄ 0.013
12
ℎ𝑠 = 103 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹
Calculo del coeficiente total de transferencia limpio “Uc”
636 ∗ 103
𝑈𝑐 = = 89 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹
636 + 103
Calculo del coeficiente total de transferencia sucio “UD”

1 1
= 𝑈 + 𝑅𝐷 𝑅𝐷 = 0.003
𝑈𝐷 𝐶
1 1
= + 0.003
𝑈𝐷 89
𝑈𝐷 = 70 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹
Hallando el área de diseño:
Ad = 226*0.26180*12
Ad=710pie2
Determinando el UD de diseño:
3360000
𝑈𝐷 = 717∗47.21∗0.97
𝑈𝐷 = 103 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2 . 𝐹
b)Rpta: Si se podrá usar en forma satisfactoria el intercambiador de calor 3-12

porque factores como ht, Ud JH Y Uc proporcionan una mayor transferencia de
calor que en el I.C 1-6 , además el fluido pasara más veces por el casco y
también por los tubos esto generara un mayor tiempo de residencia del fluido y
por consiguiente una mayor transferencia de calor a pesar de tener pantallas
más cortas.
a)
 Con el paso del tiempo se acumulan depósitos sobre las superficies de

transferencia de calor de los intercambiadores que incrementan la
resistencia térmica y hacen que disminuya la velocidad de transferencia
de calor. El efecto neto de la acumulación de depósitos se cuantifica
mediante el llamado factor de incrustación, Rf , que está tabulado para
los diferentes fluidos. La acumulación puede producirse en la pared
interior, en la exterior o en las dos simultáneamente lo cual se reflejará
en el coeficiente global de transferenica de calor.
 Es posible que la masa de fluido refrigerante en este caso el agua no
sea la cantidad requerida para enfriar la corriente de vapor de oleofina.
4) En un intercambiador de calor de doble tubo, un fluido se enfría de 300 a
275ºF calentando un fluido frio de 100 a 290ºF. Si el fluido caliente esta en
serie, ¿Cómo sería la diferencia verdadera de temperatura dividiendo la
corriente caliente en: (a) dos corrientes paralelas y (b) en tres corrientes
paralelas?
T2=275ºF
t1=100ºF
T1=300ºF
T2=290ºF
Haciendo que el fluido caliente este en serie para hallar LMDT
300 275
210
90 100
175
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) 90 − 175

LMDT = = = 127.8ºF
(T1 − t 2 ) 90
ln( ) ln ( )
(T2 − t1 ) 175
 Haciendo que el fluido caliente valla en 2 corrientes paralelas, entonces

el fluido frio ira en serie.
Para la corriente fría en serie, “n” corrientes calientes en paralelo:
𝑇 −𝑡 𝑛(𝑇1− 𝑇2 )
𝑃" = 𝑇1 −𝑡2 𝑅" =
1 1 𝑡2 −𝑡1
300−290 2(300−275)
𝑃" = 300−100 𝑅" = 290−100
𝑃" = 0.05 R”=0.263

1 − 0.05 𝑛 1 1
= 2.3( )log[(1 − 𝑅")( ) ⁄𝑛 + 𝑅"]
𝛾 1 − 𝑅" 𝑃"
1⁄
1 − 0.05 2 1 2
= 2.3( )log[(1 − 0.263) ( ) + 0.263]
𝛾 1 − 0.263 0.05
1 − 0.05
= 1.4961
𝛾
𝜸 = 𝟎. 𝟔𝟑𝟓
→ ∆𝑡 = 𝛾(𝑇1 − 𝑡1 )
∆𝑡 = 0.635(300 − 100)
∆𝒕 = 𝟏𝟐𝟕º𝑭
Conclusión:
La diferencia de temperatura no cambiaria considerablemente, ya que LMDT es

127.8ºF y el ∆𝑡 = 127º𝐹
 Haciendo que el fluido caliente valla en 3 corrientes paralelas, y que el
fluido frio este en serie
300−290 3(300−275)
𝑃" = 300−100 𝑅" = 290−100
𝑃" = 0.05 R”=0.395

1⁄
1 − 0.05 3 1 3
= 2.3( )log[(1 − 0.395) ( ) + 0.395]
𝛾 1 − 0.395 0.05
1 − 0.05
= 3.5246
𝛾
𝜸 = 𝟎. 𝟐𝟔𝟗𝟓
→ ∆𝑡 = 𝛾(𝑇1 − 𝑡1 )
∆𝑡 = 0.2695(300 − 100) = 𝟓𝟑. 𝟗º𝑭

8) Se desea enfriar una mezcla gaseosa de 2570 lb/hr de CO, 12.8 lb/hr de
CH3I y 2.4 lb/hr CH3COOH, desde 140ºF hasta 83ºF a 102 psia. Para el
enfriamiento se debe usar agua a 77ºF Se dispone de tubos de 4” y de 3” IPS
con numero de cedula 40.
Se permite una caída de presión de 5psi en cada corriente. ¿Se puede usar un
intercambiador de doble tubo? De ser así, cuantas horquillas tendría el arreglo
del intercambiador?
Agua
2585.2 lb/h 77ºF
Mezcla Mezcla
gaseosa IC- 4 gaseosa
140ºF 83ºF
Agua
104ºF
m*1*(104-77)= -(2585.2 ℎ ∗ 0.2485 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (83 − 140)º𝐹 )
m= 1356.225 lb/h de agua
140 ºF M. gaseo
83ºF
104ºF
Agua
Agua
cruda
77 ºF
36ºF
6ºF
36−6
ΔTL = 36 =16.74
ln( )
6
AREA ESTIMADO:
𝐵𝑇𝑈
𝑄 36618.065
ℎ
A= = = 84.33 pie2
2 ∗16.74º𝐹
𝐵𝑇𝑈
Por lo tanto :

AGUA M.gaseosa
90.5ºF 111.5º F
Cp, Btu / lb ºF 1 0.2485
, cp 0.81 0.0189
K, Btu / h.pie2 ºF 0.358 0.01068
3 62.4 0.47
ρ lb/ pie
 Btu  0.001 0.01

 
r 
hr. pie .º F 
2
4x3 ’’ IPS , tubos de 20pies de longitud.
di=3.068” do=3.5”
xi=0.216” at=7.38 pulg2
Di=4.026” Do=4.5”
De=1.14” Dm=3.284”
 Mgases = 2585.2 lb/h

 Magua = 1356.23 lb/h
-Lado del tubo interior: gases
-Lado del Anillo: Agua
4) Calculo del Coeficiente de transferencia en el tubo interior (mezcla gaseosa):
𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ 0.14

hi = Jh ( ) * ( ) *( )
𝑑𝑖 𝑘 µ𝑊
𝑝𝑖𝑒
k = 0.01068 BTU /pie ºF


di ∗Gt
Nre = µ
𝑝𝑖𝑒
Gt = =
Lb
2585.2
hora
Gt = 𝑝𝑖𝑒 2
= 50442.93 Lb/hr *pie2
7.38𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ( )
(12 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
3.068
( pies)∗(50442.93 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre = 0.0457Lb /pie hora
Nre = 281966.32 ≈ 281966

hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊
=1
0.01068 0.2485∗0.0457 1/3 µ 0.14
hi = 590 ( 3.068 )*( ) *( )
0.01068 µW
12

3.068
ht = 25.16* =22.05
3.5
ht = 22.05 Btu/hr *pie2 *ºF
5) Calculo del Coeficiente de transferencia en el anulo (agua):

ho = Jh (𝐷𝑒) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊
𝑝𝑖𝑒

Cp. = 1 BTU/Lb ºF
De ∗Ga
Nre =
µ
𝑝𝑖𝑒

Ga = =
Lb
1356.225 agua cruda
hora
Ga = 𝑝𝑖𝑒 2
= 62196.31 Lb/hr *pie2
3.14𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ((12 )
𝑝𝑢𝑙𝑔)2
1.14
( pies)∗(62196.31 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre =
1.9602lb /pie hora
Nre = 3014.31 ≈ 3014
Jh = 12.8 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)

𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ 0.14
ho = Jh ( )*( ) *( )
0.358 1∗1.9602 1/3 µ 0.14

ho = 12.8 ( 1.14 )*( ) *( )
0.3.58 µ𝑊
12
ho = 85 BTU/hr *pie2 *ºF

ℎ𝑡∗ℎ𝑜 22.05∗85
Uc = =
ℎ𝑡 + ℎ𝑜 22.05+ 85

1 1 1
= + Rd = + 0.01
𝑈𝐷 𝑈𝐶 17.51
Rd =0.01 + 0.001 = 0.011

UD = 14.68 ≈ 15 BTU/hr *pie2 *ºF
𝑄 36618.065 BTU/hora
A= = BTU = 145.8
𝑈𝐷 ∆ 𝑇𝐿 ( 15 )∗(16.74 ºF )
hor∗pie2 ∗ºF
A = 145.8pies2 < 200pies2


L= =
145.8 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
0.917 𝑝𝑖𝑒
LT = 159 pies
𝐿𝑇 159
𝐿 20∗2
LT = 160 pies
𝑝𝑖𝑒𝑠2
A= 160pie * 0.917
𝑝𝑖𝑒
A= 146.72 pies2
∆ Pt =
 Gt =50442.93Lb/hr *pie2
 𝛿 = 0.47 Lb/pie3
 LT =160 pies
𝑝𝑖𝑒
12 𝑝𝑢𝑙𝑔
 g = 4.18 *108 pies/hr2

 NRe = 281966.32
0.264
 f = 0.0035 + =0.0049
(281966.32)0.42
(0.0049)∗(50442.932 )∗160
∆ Pt = 1 =0.55 psia
(72)∗(4.18∗108 )∗(0.47)∗(3.068∗ )
12
∆ Pt = 0.55 < 5 psia (ok)

∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes
∆ Pa =

De′ ∗Ga
Nre =
µ
pie
( 0.526pulg∗ )∗(62196.31Lb/hor ∗pie2)
12 pulg
Nre =
1.9602Lb /pie hora
Nre = 1390.81
0.264
f = 0.0035 + = 0.0161
(1390.81)0.42
0.0161∗(62196.31)2 ∗160
∆ Pa = 0.526
72∗4.18∗108 ∗62.4∗( )
12
∆ Pa = 0.12 psia
2.𝑔′ 144 3600∗𝛿
g’ = 32.17 pies /seg2
Lb
62196.31 ∗pie2
𝑣 = 3600∗62.4 𝐿𝑏/ℎ𝑜𝑟 =
hr
0.28 pies /seg
4∗( 0.28pies /seg)2 62.4 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3

∆ Pes =
* 144
= 0.0021 psia
∆ PA = 0.1221 psia < 5 psia (ok).
Rpta: Si se puede usar un intercambiador de doble tubo de 4*3”

IPS, el arreglo del intercambiador tendría 4 horquillas.
18) Para enfriar 140000 lb/hr de extracto butílico desde 88°F hasta 41°F se
tiene una solución de cloruro de calcio a 24.8°F que puede calentarse hasta
41°F. Para realizar tal operación se quiere diseñar y construir un
intercambiador de calor, y para ello se cuenta con tubos de 3/4" OD, 16
BWG, 8 pies de longitud, y de acero inoxidable 304. Las propiedades físicas
de los fluidos son:
Extracto butílico @ 64.5°F Cloruro de calcio @ 32.9°F

Cp 0.56 0.68 Btu/lb.°F
 3.7 5.1 cp
k 0.096 0.32 Btu/hr.pie.°F
r 0.001 0.0035
Cloruro de calcio
t1 = 24.8 ºF
estracto butílico
T1 =88ºF T2 = 41ºF
140000 Lb/hr
t2= 41ºF
 CALCULO DEL CALOR NECESARIO

Q= m*cp*ΔT
Q= 140000*0.56*(47ºF)
Q=3684800 BTU/h
 CALCULO DEL FLUJO MASICO DEL CaCl2

Q
mcacl2 
Cp * T
3684800
mcacl2 
0.68 * 16.2
mcacl2  334495.2796.lb / hr
 DISEÑO RAPIDO
T1  T2
TL   28.91º F
 T1 
ln  
 T2 
88 ºF
ΔT1= 47°F
41ºF 41ºF
ΔT2= 16.2°F
24.8ºF
Q 77ºF
A
Ud.TL
3684800
A
70 * 28.91
A  1821pies 2
EXTRACTO CLORURO
PROPIEDADES
UNIDADES BUTILOCO DE CALCIO
FÍSICAS ΔT=64.5ºF ΔT=32.9ºF
BTU
Calor Cp, 0.56 0.68
Específico Lbº F
LB
Viscosidad , 3.7*2.42 5.1*2.42
Pie.hr
Conductividad BTU
K, 0.096 0.32
1
 BTU 
r . 2
 0.001 0.0035
TUBO: cloruro de calcio
CASCO: extracto butílico
 CURSO SUPUESTO
 Intercambiador de casco y tubo de ¾’’ de diámetro
 BWG=16
 Pt=15/16
 Pasos de (1-4)

Ø EXTERNO : 0.75 ´´
Ø INTERNO : 0.62´´
BWG : 16
at : 0.19635 pulg2
a lt : 0.39270 pie2/pie
Ø EQUIVALENTE : 0.937
ESP DEFLE : 12
 ESTIMADO DEL NUMERO DE TUBOS
A
Nt 
L * alt
1821
Nt 
8 * 0.3927
Nt  580
mt
Gt 
at
334495.2796
Gt 
0.19635
Gt=1703566.486 lb/pie2 ºF
Di * Gt
Nre 

0.62
*1703566.486
Nre  12
5.1 * 2.42
Nre  7131.55
figura.N 24
Jh  24
1/ 3
 0.32   0.68 * 5.1 * 2.42 
ht  24 *  * 
 0.62 / 12   0.32 
ht  442
HT CORREGIDO
Ht=442*di/do=442*0.62/0.75
Ht=365
 CALCULO DE HS :
1
 k   Cp *   3
hs  JH *   *  s 
0.14
 *
 De   k 
C=0.9375´´- 0.75´´= 0.1875´´

Ds * C * B
as 
144 * Pt
27 * 0.1875´´*24´´
as 
 
144 * 15
16
as  0.9 pies 2
ms
Gs 
as
140000
Gs 
0.9
Gs  155555.55lb / hr. pie 2 º F
Di * Gs
Nre 

0.75
* 155555.55
Nre  12
3.7 * 2.42
Nre  9722.2
Jh  50
1/ 3
 0.32   0.68 * 3.7 * 2.42 
hs  50 *  * 
 0.75 / 12   0.32 
hs  109 .3
 CALCULO DE Uc :
ht * hs
UC 
ht  hs
365 *109.36
Uc 
365  109.36
Uc  84
 CALCULO DE UD :
1 1
  Rd
Ud UC
Rd  Rt  Ro
Rd  0.001  0.0035
Rd  0.005
Ud  61.035
AD = 608*0.2937*8
AD = 1428.56
𝑇1 −𝑇2 88  41
𝑅= R  2.9
𝑡2 −𝑡1 41  24.8
𝑡 −𝑡 41  24.8
𝑆 = 𝑇2 −𝑡1 S 1
1 1 41  24.8
ft  0.96
Q
UD 
Ad * MLDT * Ft
3684800
UD 
1428.56 * 28.91 * 0.96
BTU
UD  90.12
hr. pie 2  F
Uc > Ud
84 > 90.12 NO CUMPLE
Por lo tanto a estas condiciones no cumple este intercambiador de
calor porque el coeficiente (Uc) tiene que ser mayor que el coeficiente
de diseño (Ud)
20) En una nueva instalación es necesario precalentar 149000 lb/hr de aceite

crudo 34° API de 170 a 285°F, correspondiente al plato de alimentación de una
torre fraccionadora. Hay una línea de gasoil de 33° API que pasa cerca de la
torre a 530°F, disponible en cantidades relativamente ilimitadas .Debido a que
el costo de bombeo de gasoil, frío es prohibitivo, la temperatura de gasoil del
intercambiador, de regreso a la línea, no deberá ser menor de 300°F.
Se dispone de un intercambiador 1-2 de 25 pulgadas Di con 252 tubos de 1
pulgada de DE, 13 BWG y 16’0’’largo, arreglados es seis pasos en arreglo
triangular de 1 ¼” de paso.
Los deflectores de la coraza están espaciados a 5 pulgadas de los centros .Se
permite una caída de presión de 10 lb/pulg2 en el gasoil y de 15 lb/pulg en la
línea de alimentación.
Será el intercambiador aceptable si se limpia. Si es así, ¿cuál será el factor de
obstrucción?.
Para el gasoil las viscosidades son 0.4 centipoises a 530°F y 0.7
centipoises a 300°F. Para el crudo, las viscosidades son 0.9
centipoises a 285°F y 2.1 centipoises a 170°F (interpólese °F vs
Centipoises en un papel logarítmico).
t1 = 530ºF
Gasoil 33ºAPI
Aceite crudo
T1 =170ºF T 2 = 285ºF
t2= 300ºF
 CALCULO DE LAS TEMPERATURAS CALORICAS
Tc / Tn  130º F / 245º F  0.53
Es un rango de temperatura de 230ºF (34º API) se lee en la figura 17 el
Kc
KC=0.40 Fc=0.451
T º gasoil  t 2  Fc(t1  t 2 )
T º gasoil  300º F  0.451(530  300)º F
T º gasoil  395.45º F
T º aceitecrudo  T1  Fc(T2  T1 )
T º aceitecrudo  170º 0.451(285  170)º F
T º aceitecrudo  217.723º F
PROPIEDADES ACEITE CRUDO GASOIL
FÍSICAS UNIDADES 31ºAPI 33ºAPI
BTU
Calor Cp, 0.515 0.635
Específico Lbº F
LB
Viscosidad , 1.996 0.554
Pie.hr
Conductividad BTU
K, 0.0755 0.070
1
 BTU 
r . 2
 0.003 0.002
Lb
Densidad , 0.81*62.4 0.76*62.4
pie 3
 DISEÑO RAPIDO
T1  T2
TL   181.5º F
 T1 
ln  
 T2 
530 ºF
ΔT1= 245°F
300ºF 285ºF
ΔT2= 130°F
170ºF
 CURSO DE 77ºF
LOS FLUIDOS
TUBO: aceite crudo
CASCO: Gasoil
 CARACTERISTICAS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

CORAZA
Ds= 25pulg
B= espacio de los deflectores= 5``
Pasos: 1
TUBOS
Nº de tubos = 252 longitud = 16``
Pt= 1`` BWG= 1 ¼ `` pasos: 6

Q= 149000*0.515*(285-170)
Q=8824525 BTU/h
Q
mgasoil 
Cp * T
8824525
mgasoil 
0.635 * 230
mgasoil  60421.lb / hr
𝑇1 −𝑇2 530  300

𝑅= R 2
𝑡2 −𝑡1 285  170
𝑡 −𝑡 285  170
𝑆 = 𝑇2 −𝑡1 S  0.319
1 1 580  170
Ft= 0.85
mt
Gt 
at
149000
Gt 
0.1503
Gt=991351 lb/pie2 ºF
Di * Gt
Nre 

0.81
* 991351
Nre  12
1.996 * 2.42
Nre  13853
figura.N 24
Jh  52
1/ 3
 0.0755   0.515 *1.996 * 2.42 
ht  52 *  * 
 0.81 / 12   0.0755 
ht  186.5
HT CORREGIDO
Ht=186.5*di/do=186.5*0.81/1
Ht=151.065
 CALCULO DE HS :
1
 k   Cp *   3
hs  JH *   *  s 
0.14
 *
 De   k 
C=1.25´´- 1´´= 0.25´´
Ds * C * B
as 
144 * Pt
25 * 0.25´´*5´´
as 
144 * 1.25
as  0.1736 pies 2
ms
Gs 
as
60421
Gs 
0.1736
Gs  348047lb / hr. pie 2 º F
Di * Gs
Nre 

0.72
* 348047
Nre  12
0.554 * 2.42
Nre  15576
Jh  68
1/ 3
 0.0755   0.635 * 0.554 * 2.42 
hs  68 *  * 
 0.72 / 12   0.0755 
hs  183
 CALCULO DE Uc :
ht * hs
UC 
ht  hs
151 *183
Uc 
151  183
Uc  82.75.btu / hr. pie 2 º F
 CALCULO DE UD :
1 1
  Rd
Ud UC
Rd  Rt  Ro
Rd  0.003  0.002
Rd  0.005
Ud  58.53
AD = 252*0.26180*16
AD = 1055.57
 AREA REQUERIDA:
Q
A
Ud.TL .Ft
8824525
A
58.53 *181.5 * 0.85
A  977.27 pies 2
f * Gt 2 * L * n
Pt 
5.22 * 1010 * Di * s * i
Di * Gt
Nre 

Nre  13853
f  0.00025
0.00025 * 991351 * 16 * 6
2
Pt 
5.22 * 1010 * 0.81 / 12  * 1
Pt  8.26 psi
 CALCULO DE DE PRESIÓN DE RETORNO:
2 * n *V 2
 Pr 
s*g
 Pr  0.125 * 6
 Pr  0.75 psi
Pt  Pt   Pr
Pt  8.26  0.75
Pt  9.01 psia
 CALCULO DE DE PRESIÓN EN EL CASCO:
f * Gs 2 * Ds ( N  1)
Ps 
5.22 *1010 * De * s * s
L
N  1  12 *
e
N  1  38.4
f  0.0019
0.0019 * 348047  * 25(38.4)

2
Ps 
5.22 *1010 * 0.72 / 12 * 0.71
Ps  8.28 psi
PROBLEMAS PROPUESTOS DE CONDENSACION
4.- Se ingresa 57000 lb/hr de hexano casi puro a la coraza de un condensador

vertical 1-2 a 5psig y 220ºF. El rango de condensación es de 177 a 170ºF, a
esta temperatura se envía al almacenaje. El agua de enfriamiento es usada
entre 90 y 120ºF. Se dispone de un condensador de 31” de DI, 650 tubos de
¾”, 16BWG, 16’ de largo, 4 pasos en los tubos con arreglo triangular de 1”. Los
deflectores se encuentran a 18”. Calcule la diferencia verdadera de
temperatura, el factor de obstrucción y las caídas de presión.
1. Balance de calor
 Hexano en el desobrecalentamiento (Cp=0.454 Btu/lb ºF a 198.5 ºF)
Q1= 57000*0.454*(220 - 177)=1112754 Btu/hr
 Condensación
Entalpia hexano vapor a 19.7 psia y 177ºF =340 Btu/hr
Entalpia hexano liquido a 19.7 psia y 170ºF =185 Btu/hr
Q2= 57000*(340 - 185)=8835000 Btu/hr
QT=Q1 + Q2 = 9947754 Btu/hr
mH2O = QT/Cp*ΔT = 9947754/(1)*(120 – 90) = 331591.8 lb/hr
Δt agua= 8835000/(1)* 331591.8 = 26.64 ºF en la condensación
2. Δt Balanceado (paralelo-condensador vertical)
Desobrecalentamiento
Fluido Caliente Fluido frio Diferencia

200 ºF 90 ºF 110 ºF
177 ºF 93.36 ºF 83.64 ºF
(Δt)d =96.2 ºF
Condensación
Fluido Caliente Fluido frio Diferencia

177 ºF 93.36 ºF 83.64 ºF
170 ºF 120 ºF 50 ºF
(Δt)c =65.4 ºF
Hallando la diferencia verdadera de temperatura
Δt = QT/ (Q1/ (Δt)d + Q2/ (Δt)c )
Δt = 9947754 /((1112754 / 96.2) + (8835000 /65.4)) = 67.8 ºF ….rpta
3. Características del intercambiador.
Tipo : De caso y tubo 1-4
Tubos : ¾” OD; 16 BWG
Longitud : 16’
Numero de tubos : 650
Distancia entre centros : Pt = 15/16”
Arreglo : Triangular
Pantallas : Fijas al 25%
Area transversal : 0.30191 pulg2
Area lateral longitudinal : 0.19635 pie2/pie
Diámetro interno : 0.62”
Numero de pasos en los tubos :n=4
Ds = 31”, e = 18”
c = Pt – DE =1 – 0.75 =0.25”
Como el rango de temperaturas es menor o igual a 93°F, el

intercambiador es de placa fija.
4. Curso de los fluidos

Casco: hexano
Tubos: agua blanda
5. Fluido caliente: casco (hexano)
 Desobrecalentamiento
as = Ds x c x e / (144 x Pt)
as = 31 x 0.25 x 18 / (144 x 1) = 0.0.96875 pie2
Gs = ms / as = 57000 lb/hr / 0.96875 pie2 = 58838.71 lb/hr.pie2

A temperatura 198.5 ºF (hexano)
µ = 0.0191 lb/hr.pie
De = 0.73” fig (28)
K = 0.0103 btu/hr.pie.°F
Res = DexGs/μf = (0.73/12) pie x 58838.71 lb/hr.pie2/0.0191 lb/hr.pie
Res = 187400.8 JH =265 fig (28)
Hallando ho =42.4 btu/hr.pie2.°F
6. Fluido frio: tubos(agua)

at = Nt x at’ / 144 x n = 650 x 0.30191 pulg2 / 144 x 4 = 0.341 pie2
Gt = mt/at =(331591.8 lb/hr)/0.341 pie2 =972409.97 lb/hr.pie2
V = Gt / 3600 x ρ = 972409.97 lb/hr.pie2 / 3600 x 62.4 lb/pie3
V = 4.33 pie/seg
Por tratarse de agua recurrimos a la figura 25 del manual para hallar el

valor de hi en función de la velocidad (pie/seg.).
hi = 1130 btu/ hr.pie2°F
ht = hi x Di / OD
ht = 1130 btu/ hr.pie2°F x 0.62” / 0.75”
ht = 934 btu/ hr.pie2°F
7. Coeficiente total limpio Ud de desobrecalentamiento
Ud = ht x hc /(ht + hc)= 934 x 42.4 /(934 +42.4)
Ud = 40.56 btu/hr.pie2.°F
8. Superficie limpia necesaria para el desobrecalentamiento Ad
Ad = 1112754/(40.56*96.2) =285.2 pie2
9. Condensación en el casco
Go = W/3.1416*Nt*Do
4*Go/µf>2000
Go = 57000/3.1416*650*(0.75/12) = 446.6 lb/hr.pie2

4*446.6/0.5566>2000 es de posición vertical
tv= (170+177)/2=173.5 ºF
t = (90+120)/2 =105 ºF
tw= t +(ho)*(tv – t)/(ho + ht)
tf = (tv+tw)/2
1) suponemos un ho =110
entonces reemplazando la tf = 143 ºF
kf= 0.0779
µf=0.5566
sf=0.66
ho(µf2/(kf3.( sf*62.4)2.g))Λ(1/3)=1.5(4*Go/µf) Λ(-1/3)
Resultando ho =104
Por lo tanto consideramos ht= ho = 105
10. Coeficiente total limpio Uc de condensacion
Ud = ht x hc /(ht + hc)= 934 x 105 /(934 +105)
Ud = 94.3 btu/hr.pie2.°F
11. Superficie limpia necesaria para la condensacion Ac
Ac = 8835000/(94.3*65.4) =1432.6 pie2
12. Superficie limpia total AT
AT=Ad+Ac=285.2 pie2 +1432.6 pie2 = 1717.8 pies2
13. Coeficiente total limpio requerido
Uc= (40.56*285.2+94.3*1432.6)/ (285.2 +1432.6) =85.4 btu/hr.pie2.°F
1/UD = 1/Uc + Rd
1/ UD = 1/ 85.4 btu/hr.pie2.°F + 0.002 hr.pie2.°F/btu
UD = 72.9 btu/hr.pie2.°F
14. Area de diseño

Adiseño=Nt*L*alt=650*16*0.19635=2042.04 pie2
Adiseño> AT ……….OK
15. Factor de obstrucción
Calculo UD de diseño
UD = 9947754 / (Ad x ΔTL )= / (2042 x 67.8)
UD = 71.85 btu/hr.pie2.°F
1/UD = 1/Uc + Rd
1/ 71.85 = 1/85.4 btu/h.pie2.°F + Rd
Rd = 0.0022 ….rpta
Como Rd diseño > Rd requerido; el intercambiador si es adecuado.
16. Calculo de la caída de presión en los tubos ΔPT.
 Calculo de la caída de presión en los tubos ΔPt
ΔPt = f x Gt2 x L x n /(5.22 x 1010 x Di x s x ɸt)
ΔPt = 0.00027x 331591.8 2 x 16 x 4 / (5.22 x 1010 x 0.0517 x1 x 1)
ΔPt = 0.7 psi
 Calculo de la caída de presión en los retornos ΔPr
ΔPr = 4 x n x v2 x 62.5/( s x 2g x 144)
ΔPr = 4 x 4 x 4.332 x 62.5/ (1 x 2 x 32.17 x 144)= 2 psi
 Calculo de la caída de presión total
ΔPT = ΔPt + ΔPr
ΔPT = 0.7psi + 2 psi = 2.7 psi
Como ΔPT < 10 psi; el intercambiador si es adecuado.
17. Calculo de la caída de presión en el casco ΔPS.
Desobrecalentamiento
Res=187400 ……………..f=0.00122
Ld =L *Ad/AT
Ld =16*285.2/1717.8 = 2.656 pies
N +1 =12 * Ld/e=12*2.656/18 =1.77

Peso mol hexano=86
ρ=86/359*(658.2/492)*(14.7/19.7)=0.240 lb/pie3
s=0.240/0.075=3.2
Ds =31”
ΔPS = f x Gs2 x Ds x (N+1) / (5.22 x 1010 x De x s x Фs)
Reemplazando valores
ΔPS= (0.00122 x 58838.712 x (31/12) x1.77)/ ( 5.22x1010x (0.73/12) x 3.2

x 1)
ΔPS = 0.002 psi.
Condensación
N +1 =12 * Lc/e=12*13.344/18 =8.896
A 173.5 ºF
μf =0.01839
sf=0.66
Res = DexGs/μf = (0.73/12) pie x 58838.71 lb/hr.pie2/0.01839 lb/hr.pie
Res = 194615
De acuerdo con la figura 29 del manual: f = 0.00125
ΔPS = 1 x f x Gs2 x Ds x (N+1) / (2 x 5.22 x 1010 x De x s)
Reemplazando valores
ΔPS= (1x0.00125x58838.712 x (31/12) x8.896)/ (2x5.22x1010x (0.73/12) x

0.66)
ΔPS = 0.024psi.
Por lo tanto
ΔPS = 0.002 + 0.024 =0.026 psi
Como ΔPS < 1 psi; el intercambiador si es adecuado.

NOTA :
- Los ejercicios 6, 12, 14,16 son repetidos, así que se encuentran

desarrollados en los ejercicios anteriores.
- El problema 14 sobre calentar el yoduro de potasio no tiene pregunta ¿?

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUÍZ GALLO”

Diseño de Plantas Industriales I

Lambayeque- julio - 2010

A) ¿Cuál es el factor de obstrucción?

B) ¿cuáles son sus caídas de presión?

C) Si las corrientes frías y calientes en (a) se cambian con respecto al anulo y

PROPIEDADES ORTOXILENO ALCOHOL

Estimac. de U=20-140 promedio U=70

 TIPO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS

 CURSO DE LOS FLUIDOS

TUBO: alcohol butílico

ANILLO: orto xileno

 CALCULO DE HT :LADO DE LOS TUBOS

Ga  880434.78lb / hr. pie 2 º F

 CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LOS TUBOS

 CALCULO DE DE PRESIÓN EN EL ANILLO:

∆𝑃𝑜 = ∆𝑃𝑎 + ∆𝑃𝑒𝑠

4.52 0.87 ∗ 62.4

∆𝑃𝑒𝑠 = 0.59 𝑝𝑠𝑖

∆𝑃𝑜 = 0.65 + 0.59

7000 lb/h 185ºF

 Hacemos un arreglo en paralelo:

 Características de los tubos

 Propiedades de la Anilina (T promedio= 125ºF)

Q ganado = m anilina * Cp anilina* ΔT

 Determinamos la temperatura de salida del tolueno

T1=165.4ºF (temperatura de salida del tolueno)

26.63 pie2 < 100 pie2 (Doble tubo)

ESTIMAMOS PROPIEDADES FISICAS

1) Propiedades físicas a la temperatura promedio:

Propiedad FLUIDO A CALENTAR FLUIDO A ENFRIAR

Cp, Btu / lb ºF 0.518 0.462

K, Btu / h.pie2 ºF 0.1 0.0834

 Btu  0.005 0.005

xi=0.14” at=1.5 pulg2

ao=1.19 pulg2 alt=0.435pie2/pie

3) Curso de los Fluidos:

 manilina = 3500 lb/h

-Lado del tubo interior: Tolueno

-Lado del Anillo: Anilina

4) Calculo del Coeficiente de transferencia en el tubo interior (tolueno):

k = 0.0834 BTU /pie ºF

Cálculo del número de Reinols

µ = 0.8228 Lb /pie hora

Nre = 134175.98 ≈ 134176

Jh = 320 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)

hi = 377.1 Btu/hr *pie2 *ºF

ht = 313.48 Btu/hr *pie2 *ºF

5) Calculo del Coeficiente de transferencia en el anulo (anilina):

k = 0.1 BTU /pie ºF

µ = 4.961 Lb /pie hora

𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜

Nre = 6509.6 ≈ 6510

Jh = 24 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)

0.1 0.518∗4.961 1/3 µ 0.14

ho = 92.88 BTU/hr *pie2 *ºF

Uc = 71.65 BTU/h *pie2 *ºF

Rd =0.005 + 0.005 = 0.01

8) Calculo del área de transferencia:

A = 44.38pies2 < 100pies2

𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

10) Calculo del Nº de Horquillas:

hi = 377.1 Btu/hr pie2 ºF

ht = 313.48 Btu/hr pie2 ºF

ho = 92.88 BTU/hr pie2 ºF

Uc = 71.65 BTU/h pie2 ºF

hi = 379.87 Btu/hr pie2 ºF

ht = 316 Btu/hr pie2 ºF

ho = 92.88 ≈ 93BTU/hr pie2 ºF

Uc = 71.85 BTU/h pie2 ºF