PLANO DE MANUTENÇÃO

Prof.Esp.Nelson Pimenta Neto

 1.1 – INTRODUÇÃO

• Os planos de manutenção representam a

operacionalização das estratégias de
manutenção. Ou seja, é neles que são
definidas quais as melhores atividades a
serem realizadas em cada componente ou
equipamento.
• As atividades de manutenção são classificadas
conforme os métodos de manutenção.
 1.2 – OBJETIVOS

O objetivo dos planos é operacionalizar as

estratégia e políticas de manutenção planejada
para cada equipamento/componente com
exceção da estratégia definida como a de operar
até a falha, para qual se utiliza o método de
manutenção corretiva.
 1.3 – ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO

Para a elaboração do plano de manutenção é

importante a definição dos conceitos:
• a) Manutenção Básica
• Manutenção Básica são todas as atividades essenciais
de manutenção para preservar o estado funcional do
equipamento, eliminando e prevenindo o desgaste
acelerado dos componentes. Compreende atividades
de limpeza, inspeções simples, lubrificação básica e
reaperto. É um tipo de manutenção caracterizado pela
alta frequência (baixa periodicidade) e curta duração.
Devido à sua curta duração exige controle simplificado,
que deve, entretanto ser processado, pois oferece
grande contribuição ao diagnóstico do estado dos
equipamentos
• b) Manutenção Preventiva Sistemática
• A Manutenção Preventiva Sistemática ou simplesmente
Manutenção Sistemática consiste de atividades específicas,
executadas em intervalos fixos e pré-estabelecidos, tais como a
reforma ou a troca periódica de componentes ou peças. O termo
sistemático se refere ao fato de que os intervalos não são definidos
somente em função do tempo, mas também em função de outros
parâmetros periódicos, como nº. de golpes, quantidade produzida,
km rodados, etc. O objetivo da manutenção sistemática é restaurar
ou substituir, em intervalos pré-determinados, componentes ou
peças que se deterioram com o tempo e que tendem a falhar à
medida que as máquinas/equipamentos são utilizados. As
atividades de manutenção sistemática são executadas
independentemente da atual situação dos componentes, pois os
mesmos atingiram um limite de vida especificado.
• c) Manutenção Preventiva Condicional
• A Manutenção Preventiva Condicional ou simplesmente
Manutenção Condicional é definida como uma manutenção
baseada no conhecimento do estado de um componente ou peça
através da verificação ou medição (contínua ou em intervalos pré-
definidos) de um ou mais parâmetros significativos do seu
comportamento. Através desse acompanhamento é possível prever
quando o componente ou peça estará próximo do fim da sua vida,
permitindo que atividades sejam programadas para evitar a falha.
• A Manutenção Condicional se divide em atividades de inspeção e
de execução. As atividades de inspeção acompanham parâmetros
que informam o desgaste ou processo de degradação de
equipamentos e são realizadas por instrumentos* ou pelos sentidos
humanos**. Já as atividades de execução são manutenções
efetuadas para eliminar potenciais de falhas detectadas nas
atividades de inspeção.
• 1.3.2 – PREVENÇÃO DE MANUTENÇÃO
• A Prevenção de Manutenção está associada aos conceitos de Custo do Ciclo de
Vida (LCC na sigla em inglês). Basicamente, o ciclo de vida de um equipamento é o
período de tempo no qual todas as atividades relacionadas ao mesmo são
realizadas. Essas atividades compreendem as etapas de especificação, projeto,
fabricação, instalação, partida, operação, manutenção e descarte ou substituição.
O custo total de um equipamento durante esse período é o custo do ciclo de vida
do mesmo. O custo do ciclo de vida pode ser subdividido em custo de aquisição
(englobando as etapas de especificação, projeto e fabricação) e custo de utilização
(englobando as demais etapas, incluindo a manutenção).
• A Prevenção de Manutenção atua sobre as características relacionadas às falhas,
facilidades de manutenção e de operação de novos equipamentos visando reduzir
os seus custos de utilização, mesmo que, às vezes, possa implicar em custos de
aquisição mais elevados. O método é implantado através de atividades gerenciais
conduzidas juntamente com o fabricante durante as fases de projeto, fabricação e
montagem do equipamento. Essas atividades são baseadas em dados históricos da
manutenção para equipamentos iguais ou similares, devidamente registrados e
catalogados
 1.4 – ELABORAÇÃO DE PLANOS

O Plano de Manutenção é a operacionalização

das políticas de manutenção dos equipamentos,
estabelecendo as frequências e abrangência das
intervenções bem como os parâmetros de
monitoramento.
 1.4.1 – Pré-Requisitos

• Classificação de Criticidade de Equipamentos

• Ela é fundamental e permite decidir duas
questões:
– Em quais equipamentos aplicar as estratégias de
manutenção;
– Definir a estratégia de manutenção;
– Definir prioridades de planejamento, ou seja, os
equipamentos classificados como críticos devem
ter seus planos inicialmente revisados/elaborados.
• Decomposição de Equipamentos:
• É o detalhamento do equipamento e classifica
a criticidade de cada componente, permitindo
assim que seja decidida qual política a ser
aplicada para se eliminar o modo de falha de
cada componente (modo de falha é a maneira
pela qual a falha é observada).
 1.4.2 – Definição da atividade de
manutenção
• O Plano de Manutenção será composto basicamente das
seguintes atividades ou de agrupamento entre elas:
• Manutenção Básica;
• Manutenção Preventiva Sistemática;
• Manutenção Preventiva Condicional;
• Prevenção de Manutenção.
•
• De acordo com o cliente no qual o Centro de Negócios está
localizado podem ocorrer variações dos nomes
anteriormente citados ou a inclusão de outros tipos de
atividades que na maioria dos casos, salvo por raras
exceções, poderão ser encaixadas nos tipos citados.
 1.4.3 – Planos de Manutenção

• Uma vez definida a estratégia de manutenção mais

adequada a cada equipamento, deve ser
elaborado/revisado o Plano de Manutenção.
• A política de manutenção é operacionalizada através do
Plano de Manutenção. Nele, devem ser estabelecidas a
frequência e abrangência das intervenções, bem como os
parâmetros de monitoramento.
• Dependendo da diversidade de equipamentos instalados,
devem ser elaborados (ou adequados) os seguintes Planos:
• Planos de Manutenção Preventiva Sistemática:
• Planos de Manutenção Preventiva Condicional Sensitiva
• Planos de Manutenção Preventiva Condicional Preditiva
• Planos de Manutenção Preventiva Condicional Detectiva
• Em alguns casos os planos podem ser nomeados
ou organizados por especialização:
• Plano de Inspeção
• Plano de Lubrificação
• Plano de Manutenção de Equipamentos
Mecânicos
• Plano de Manutenção de Equipamentos Elétricos
• Plano de Manutenção de Instrumentos
• Quanto mais completo o Plano de Manutenção, mais satisfatório ele será. Os itens que devem
compor um plano de manutenção adequado são os seguintes:
• Localização da atividade (Equipamento ou TAG, conjunto, componente e etc.);
• Estratégia de Manutenção (Manutenção Preventiva Básica, Sistemática ou Condicional);
• Ação;
• Descrição;
• Frequência;
• Tempo necessário;
• Mão de Obra;
• Materiais;
• Ferramentas;
• Condição (Em operação ou fora de operação);
• Padrões;
• Parâmetros de medição (caso necessário);
• Data de início.
• Medidas de segurança.
 1.4.4 – Calendário de Manutenção

O Calendário de Manutenção é uma ferramenta que

permite a distribuição das atividades do plano de
manutenção ao longo do tempo. É através dele que se
verifica o excesso ou falta de atividades em determinados
períodos (normalmente semanas) do plano de
manutenção. Assim, é possível fazer um balanceamento
das atividades de manutenção, de tal forma que a sua
execução não fique comprometida por falta de recursos
(humanos e materiais). O calendário é, normalmente,
dividido em 52 semanas e é parte integrante do Plano de
Manutenção. A figura 2 apresenta um exemplo de
calendário para um Plano de Manutenção.
1.4.5 – Atualização/Revisão de Planos

A necessidade de atualização dos Planos de

Manutenção esta diretamente ligada às
atividades do Planejamento e Controle da
Manutenção (PCM). Baseando-se nas
informações do controle do PCM e históricos
dos equipamentos é possível tomar decisões de
mudança de estratégia (Manutenção
Condicional ou Sistemática), frequências e o
acréscimo ou retiradas de atividades.
• Além da análise através dos dados fornecidos
pelo PCM, outras formas podem iniciar um
processo de atualização/revisão de Planos:
• Reclassificação de Equipamentos;
• Análise de Falhas;
• Estudos de Mantenabilidade;
• Estudos de Confiabilidade.
• Vale ressaltar que as melhores análises são baseadas
em um histórico confiável dos equipamentos, para isso
é necessário criar um fluxo de armazenamento das
informações normalmente através de um CMMS, ou
através de planilhas ou meios físicos.
• A frequência de atualização/revisão de Planos vai
variar de acordo com o tipo de equipamento e ramo de
atividade, contudo recomenda-se que sejam realizadas
em períodos entre 12 e 18 meses.
• Computerized Maintenance Managemente System:
Sistema Informatizado de Gerenciamento da
Manutenção
Figura 3: Fluxo PDCA de elaboração e revisão
dos Planos de Manutenção
2 – PLANO DE DESENVOLVIMENTO DA
UC (PD)
O PD é um guia de ações de referência para
implantação e/ou melhoria de cada Unidade de
Conhecimento - UC. O agrupamento dos PDs de
todas as UCs metodológicas forma o PDCN
(Plano de Desenvolvimento do Centro de
Negócios) na área de Gestão Técnica:
3 – ÍNDICE DE EXCELÊNCIA DA UC (IE)

O IE é uma avaliação do nível de

desenvolvimento de cada Unidade de
Conhecimento – UC. O agrupamento dos IEs de
todas as UCs metodológicas forma o IEGT (Índice
de Excelência na Gestão Técnica), que é a
ferramenta de avaliação técnica de todos os
Centros de Negócios:
 4 – UCs RELACIONADAS

• UC01 – Classificação de Criticidade de Equipamentos. Os planos de manutenção

são elaborados e definidos de acordo com a criticidade dos equipamentos.
• UC02 – Decomposição de Equipamentos. Os componentes ou subconjuntos
definidos pela decomposição de equipamentos são a referência para a elaboração
do plano de manutenção e a definição de estratégias de manutenção.
• UC03 – Manutenção Básica (Limpeza, Inspeção, Lubrificação e Reaperto). As
atividades de manutenção básica são parte integrante do plano de manutenção do
equipamento.
• UC04 – Manutenção Preventiva Sistemática. A preventiva sistemática é um dos
métodos de manutenção que compõem um plano de manutenção.
• UC05 – Manutenção Preventiva Condicional. A preventiva condicional é um dos
métodos de manutenção que compõem um plano de manutenção.
• UC07 – Procedimentos e Instruções de Trabalho. As atividades do plano de
manutenção são orientadas por instruções de trabalho e/ou lições de um ponto. A
sistemática de elaboração e revisão dos planos é orientada por procedimentos
técnicos.
• UC08 – CMMS (Sistema Informatizado de Gerenciamento de Manutenção).
Os planos de manutenção são cadastrados no CMMS.
• UC09 – Gestão da Lubrificação. As atividades de lubrificação fazem parte
do plano de manutenção.
• UC11 – Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM). A aplicação da
metodologia RCM gera como principal entrega um plano de manutenção
estruturado.
• UC12 – Engenharia de Confiabilidade. A Engenharia de Confiabilidade
pode indicar aplicações ou revisões de métodos de manutenção que
impactarão no plano de manutenção.
• UC24 – Planejamento e Controle da Manutenção (PCM). Os planos de
manutenção são entradas para o PCM que tem como objetivo fazer com
que eles sejam executados.
• UC26 – Gestão de Ferramentas de Manutenção. As ferramentas,
instrumentos e equipamentos de trabalho necessários para execução das
atividades de manutenção são definidos no plano de manutenção.
 5 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• - ASTREIN ASSESSORIA E TREINAMENTO INDUSTRIAL. Técnicas de Gerenciamento

da Manutenção Industrial. São Paulo: Apostila de Treinamento, 2002.
• - BRAIDOTTI JR, José Wagner. Planejamento e Programação da Manutenção. São
Paulo: Apostila de Treinamento, 2008.
• - CAMPOS, José Eduardo G. Lobato de. Planejamento e Controle da Manutenção.
Belo Horizonte: Apostila de Treinamento, 2007.
• - COMAU DO BRASIL. Gestão de Ativos. Betim: MGA - Manual de Gestão de Ativos,
2007.
• - FILHO, Gil Branco. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e
Qualidade. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2004.
• - FILHO, Gil Branco. Planejamento e Controle de Manutenção. São Paulo:
ABRAMAN, 2005.
• - GRUPO FIAT. World Class Manufacturing (WCM): Professional Maintenance
(PM). Betim: Manual Técnico, 2010.
• - NASCIF, Julio; DORIGO, Luiz Carlos. Gestão e Planejamento da Manutenção. Belo
Horizonte: Apostila de Treinamento, 2008.