Sunteți pe pagina 1din 30

Pe diagrama apar urmatoarele faze :

Ferita F = Fe(C), stabila de la temperatura ambianta pana la 9120 C, cristalizeaza in


sistemul cubic cu volum centrat, are un continut maxim de C de 0,02 %C la 727 0 C si 0,06 %C
la temperatura ambianta. Ferita este un constituent moale, cu tenacitate buna (plasticitate si
alungire ridicata). Apare la microscop sub forma unor graunti poliedrici de culoare deschisa.

Ferita () F=Fe (C), stabila intre temperaturile de 13940C si 15430C, care cristalizeaza
tot in sistemul cubic cu volum centrat si are un continut maxim de carbon de 0,1%C la 1495C.

Austenita A=Fe (C), stabila de la temperatura de 7270C pana la 1495C, care


cristalizeaza in sistemul cubic cu fete centrate si are un continut de C de 0,77% la 727C si de
2,11%C la 1148C.

Cementita Ce=Fe3C, care contine 6,67%C este un constituent dur si fragil care
cristalizeaza intr-un sistem complex cu 8 atomi de Fe si 4 atomi de C. Cementita se descompune in
jurul temperaturii de 1300C.

Constituentii eterogeni care apar in aliajele fier-carbon sunt :

Perlita P=Fp+Cep amestec mecanic, este eutectoidul aliajelor Fe-C, contine 0,77%C si
se formeaza prin descompunerea austenitei la 7270C.

Ledeburita Le este eutecticul aliajelor Fe-C si se formeaza prin descompunerea


lichidului care contine 4,3%C la temperatura de 11480C. La temperatura ambianta este un
amestec mecanic de PLe+CeLe notat LeI, iar la temperaturi mai mari de 7270C este formata din
ALe+CeLe (LeII).

Fata de diagramele de echilibru simple studiate anterior, diagrama Fe-Fe3C prezinta o


serie de particularitati:

1) este o diagrama care are drept componenti un metal (Fe) si un nemetal (C) (in mod
obisnuit ambele componente sunt metale);

2) diagrama acopera doar o portiune din concentratia sistemului (06,67 C);

3) punctele si liniile de echilibru se noteaza totdeauna in acelasi mod;

4) diagrama se bazeaza pe presupunerea falsa, conform careia cementita este un


constituent stabil desi, in realitate, ea se descompune chiar si la temperaturi joase (incepand de la
540 C);

5) anumite portiuni ale diagramei nu sunt cunoscute cu precizie (ramura CD a diagramei


este foarte abrupta si nu pot fi atinse concentratii mai mari de 5%C);
6) temperaturile si concentratiile unor puncte pot sa difere de la o sursa bibliografica la
alta;

7) diagrama se foloseste uneori si pentru a studia transformarile in afara de echilibru


(transformari care au loc la racirea cu viteze mai mari decat cele de echilibru, utilizate la trasarea
diagramei).

Aliajele care contin pana la 2,11%C si pot fi aduse prin incalzire in stare de solutie solida
cu cementita complet descompusa, putand fi deformate plastic, se numesc oteluri.

Aliajele de pe aceasta diagrama care contin peste 2,11%C, nu pot fi aduse prin incalzire
in stare de solutie solida (pastreaza in structura cementita sub diferite forme pana la temperatura
solidus), nu pot fi deformate plastic, se utilizeaza in stare turnata si se numesc fonte albe.

Practic, se utilizeaza oteluri pana la 1,2 %C si fonte peste 2,25%C.

Diagramele de faze si de constituenti structurali pentru aliajele fier-carbon sunt prezentate in


figura 5.45.

Figura 4.76 Diagramele de faze si de constituenti structurali pentru aliajele fier-carbon (oteluri si fonte albe)

Cristalizarea otelurilor

In functie de pozitia lor in raport cu concentratia punctului eutectoid S, otelurile se clasifica


in:
- oteluri hipoeutectoide care au continuturi in carbon mai mici de 0,77% si au structura formata din
ferita si perlita (la continuturi mai mici de 0,4%C) sau din perlita si ferita (la continuturi de
0,40,77%C);

- oteluri eutectoide care au continuturi de 0,77%C, avand structura formata numai din perlita;

- oteluri hipereutectoide care au continuturi de 0,77%2,11%C, avand structura formata din perlita si
cementita secundara.

1. Cristalizarea unui otel hipoeutectoid cu 0,4%C

Curba de racire si reactia de cristalizare a aliajului sunt cele prezentate in figura 4.77.

Figura 4.77 Curba de racire si reactia de cristalizare pentru un otel cu 0,4%C

De pe diagrama de echilibru si din reactia de cristalizare se constata


ca, la temperatura ambianta, structura acestui otel este formata din ferita si
perlita. O asemenea microstructura este prezentata in figura 4.78 a (ferita
apare la microscop de culoare deschisa, iar perlita (amestec eutectoid de
ferita si cementita lamelare) apare de culoare inchisa atunci cand marirea
utilizata nu permite evidentierea lamelelor de ferita si cementita. In figura
4.78b se indica reprezentarea simbolica a acestei structuri.

a) b)
Figura 4.78 Structura unui otel cu 0,45%C: a) Structura microscopica (M.O.100x); b) Simbolizarea structurii

Calculul fazelor si constituentilor structurali:


Otelurile care contin 0,77%C (oteluri eutectoide) au la temperatura ambianta structura formata
numai din perlita (figura 4.79).

a) b)

Figura 4.79 Structura de echilibru a unui otel eutectoid: a) Structura microscopica (M.O. 500x): b)
Reprezentarea simbolizata

2. Cristalizarea unui otel hipereutectoid cu 1%C

Curba de racire si reactia de cristalizare sunt cele din figura 4.80.

Figura 4.80 Curba de racire si reactia de cristalizare pentru un otel hipereutectoid cu 1%C

Calculul proportiei de faze:

La o temperatura situata imediat sub linia PSK constituentii aflati in structura sunt perlita
si cementita secundara:
Proportiile de ferita perlitica si de cementita perlitica se determina cu regula compusa:

a) b)

Figura 4.81 Structura de echilibru a unui otel hipereutectoid: a) Structura microscopica (M.O. 500x);

b) Reprezentarea simbolizata

Cementita secundara, separata din austenita in timpul racirii, datorita modificarii solubilitatii
carbonului in fierul , apare in structura la temperatura ambianta fie sub forma de retea situata la limita
grauntilor de perlita, fie sub forma aciculara (figura 4.81).

Cristalizarea fontelor albe

In functie de continutul in carbon, fontele albe se clasifica in:

- fonte hipoeutectice care au un continut de carbon cuprins intre 2,11 si 4,3%;

- fonte eutectice care au un continut de carbon de 4,3%;

- fonte hipereutectice care contin peste 4,3% carbon.

Cristalizarea unei fonte hipoeutectice cu 3%C


Se utilizeaza curba de racire si reactia de cristalizare din figura 4.82.

Figura 4.82 Curba de racire si reactia de cristalizare pentru o fonta hipoeutectica cu 3%C

Pentru determinarea proportiei de constituenti se determina, mai intai, proportiile de austenita si


de lichid rest deasupra temperaturii de transformare eutectica:

In urma transformarii eutectice, lichidul ramas se transforma integral in ledeburita(amestec


mecanic de austenita ledeburitica si cementita ledeburitica). Proportiile fazelor din ledeburita se determina
cu regula compusa:

Din austenita se separa cementita secundara a carei proportie se determina cu regula compusa.
Cementita secundara separata din austenita proeutectica este:

Austenita ramasa este:

In mod similar se calculeaza cementita secundara si austenita ramasa pentru austenita ledeburitica:

La atingerea temperaturii eutectoide, austenita se transforma in perlita asa incat, imediat sub
aceasta temperatura, structura va fi formata din: perlita (46%), ledeburita (16% + 20% = 36%), cementita
secundara (13%+5%=18%).

Daca se calculeaza si fazele constitutive ale perlitei se obtine:

La temperatura ambianta, structura acestei fonte este formata din ledeburita, perlita si cementita
secundara (figura 4.83).

Fontele eutectice au structura formata numai din ledeburita, iar fontele


hipereutectice au in structura, alaturi de ledeburita si cementita primara sub
forma de ace grosolane care s-au format direct din topitura (figura 4.84).

Existenta ledeburitei si a cementitei primare in structura aliajului solid la orice temperatura


produce o fragilizare accentuata a materialului si face imposibila deformarea plastica. Din acest motiv,
fontele albe se folosesc doar la elaborarea otelurilor si la turnarea unor piese care ulterior sunt supuse
unor tratamente termice pentru imbunatatirea tenacitatii (recoaceri de maleabilizare).
Structura de echilibru a otelurilor carbon si a fontelor albe

Aliajele fierului cu carbonul poarta denumirea de oteluri daca continutul in acest element este pana la
2,06% si de fonte cand continutul de carbon depaseste aceste limite. Atat in oteluri cat si in fonte, pe
langa fier si carbon apar si alte elemente insotitoare permanente ( Si, Mn, P, S ) in concentratii bine
definite pentru fiecare categorie de aliaj in parte. Carbonul este cel mai important element de aliere al
fierului, deoarece pentru fiecare 0,1% C, rezistenta la rupere a otelurilor carbon laminate creste cu cca 9
daN/mm2, iar limita de curgere cu cca 4…5 daN/mm2. In aliajele sale cu Fe, carbonul se poate gasi sub
forma de carburi de Fe, FexCy, sub forma de carbon elementar ( carbon liber sau grafit ), sau sub forma
de solutie solida ( ferita, austenita si ferita  ) .

In mod corespunzator apar doua diagrame de echilibru : metastabila Fe-cementita ( Fe-Fe3C ) si stabila
Fe-grafit ( Fe-C ). Echilibrul cu cementita este metastabil, deoarece prin incalzire se descompune in
elementele sale, dar in conditiile practice de utilizare a aliajelor ( temperatura si presiune ) acest
constituent structural prezinta suficienta stabilitate, otelurile si fontele albe facand parte din acest
sistem ( Figura 1. ) .

Dupa continutul de carbon otelurile pot fi impartite in trei clase :

-oteluri hipoeutectoide, care contin pana la 0,8% C si prezinta la temperatura ambianta o


structura de ferita si perlita ;

-oteluri eutectoide, care contin 0,8% C si au la temperatura ambianta o structura perlitica ;

-oteluri hipereutectoide, care au un continut de C cuprins intre 0,8…2,06% si o structura


formata din perlita si cementita secundara .

Fontele albe sunt denumite astfel datorita aspectului argintiu al rupturii ( cauzat de
prezenta cementitei ) si sunt aliaje feroase cu continut de carbon cuprins intre 2,06…6,67%.
Factorii care favorizeaza obtinerea fontelor albe sunt: temperaturile ridicate de turnare, viteza
mare de racire, continutul ridicat de Mn sau Cr si un continut scazut de Si.

Dupa continutul de C acestea se pot imparti in urmatoarele trei clase :


-fonte hipoeutectice, care contin intre 2,06…4,3% C si au la temperatura ambianta o
structura formata din perlita, cementita secundara si ledeburita ;

-fonte eutectice, care contin 4,3% C si au la temperatura ambianta o structura formata numai
din perlita si ledeburita ;

-fonte hipereutectice, care contin intre 4,3…6,67% C avand la temperatura ambianta o


structura formata din cementita primara si ledeburita .

1. Constituenti omogeni .

Ferita, notata cu F, este o solutie de insertie a C in Fe . Contine maxim 0,02% C la 996oK (


punctul P din diagrama Fe-Fe3C ) si 0,006% C la 293oK ( punctul Q din diagrama Fe-
Fe3C).Ferita libera apare in otelurile hipoeutectoide, predominand in structura celor cu o
concentratie de pana la 0,4% C si trecand sub forma de retea la cele cu continut de carbon
cuprins intre 0,5…0,8%. Ferita cristalizeaza in sistemul cubic centrat, poseda o rezistenta la
rupere de cca 30 daN/mm2 si o alungire specifica mare 5=40%. Este magnetica si ofera
otelurilor elasticitate si tenacitate.

Cementita, notata cu Ce, este un compus chimic Fe3C care are 6,67% C

( C%=[12/(356+12)]100=6,67% ). Cementita libera apare in structura otelurilor carbon si a


fontelor albe sub urmatoarele forme distincte, toate insa avand aceeasi compozitie chimica :
cementita primara ( CeI ) in fontele albe hipereutectice, separata din topitura de-a lungul liniei
CD; cementita secundara ( CeII ) in fontele albe hipoeutectice si in otelurile hipereutectoide, ca
urmare a modificarii solubilitatii C in Fe  de-a lungul liniei ES; cementita tertiala ( CeIII ) in
otelurile cu un continut scazut de C, datorita modificarii solubilitati C in Fe  de-a lungul liniei
PQ.

Cementita cristalizeaza in sistemul ortorombic, are o duritate foarte mare HB=800 daN/mm2, o
rezistenta la rupere foarte mica r=4 daN/mm2 si este magnetica la temperatura ambianta.
Prin incalzire isi pierde magnetismul la 215oC, iar la temperaturi mai inalte se descompune in
componentele sale ( Fe si C ) si ca urmare, temperatura sa de topire nu este precis determinata.
Confera otelurilor hipereutectoide si fontelor albe o duritate si o fragilitate ridicata, motiv pentru
care aceste aliaje nu pot fi prelucrate prin deformare la rece.

2. Constituentii eterogeni .

Perlita, notata cu P, este un amestec mecanic de ferita ( 88% ) si cementita ( 12% ) cu


aspect lamelar, rezultat prin descompunerea austenitei cu 0,8 C la temperatura de 996oK.
Proprietatile sale mecanice depind de marimea si de gradul de dispersie ( definit ca inversul
distantei interlamelare ) al fazelor constructive. Rezistenta sa la rupere are valori cuprinse intre
55. . . 110 daN/mm2, duritatea HB=185…250 daN/mm2, iar alungirea specifica 5=2,5…10%.
Perlita confera otelurilor rezistenta si elasticitate.

Ledeburita, notata cu Le, este un amestec mecanic de austenita si cementita format prin
solidificarea lichidului cu 4,3% C la temperatura de 1420oK. La temperatura ambianta, ca urmare
a transformarilor in stare solida, ledeburita este constituita din perlita ledeburitica si cementita
ledeburitica. Datorita cantitatii mari de faza cementitica din structura, ledeburita imprima
fontelor albe o duritate si o fragilitate pronuntata. Din aceasta cauza, fontele albe se folosesc in
special pentru elaborarea otelurilor, iar in unele situatii pentru elaborarea prin turnare a unor
piese ( cilindrii de laminor ) rezistente la uzura, ce nu sufera prelucrari mecanice ulterioare prin
procedee clasice. De asemenea, fontele albe hipoeutectice se utilizeaza la obtinerea fontelor
maleabile.

3. Aspecte microscopice ale aliajelor feroase din sistemul metastabil ( Fe-Fe3C ) .

3. 1. OTELURI CARBON .

Se considera drept stare de echilibru a otelurilor, acea stare obtinuta prin racirea topiturii cu
viteza foarte mica ( <4oK/min ) . Proba cercetata la microscop este pregatita si atacata.
Otelul cu 0,015% C, prezinta la temperatura ambianta o structura din graunti poliedrici de
ferita ( culoare alba ) cu marginile usor rotunjite. Datorita fenomenului de anizotropie va aparea
o diferenta de nuanta in culoarea deschisa a grauntilor, functie de orientarea cristalografica fata
de planul de lustruire. La marginile unor graunti cristalini de ferita se sesizeaza o cantitate mica
de cementita tertiala care apare ca o dedublare a liniei ce contureaza grauntele de ferita ( figura
2. ) .

Figura 2. Ferita+cementita tertiala. Mox500.

Incluziunile metalice apar de culoare inchisa si se plaseaza intre grauntii de ferita sau chiar in
interiorul lor. Acest aliaj poseda caracteristici de plasticitate foarte bune, permeabilitate
magnetica buna si foarte slabe caracteristici de rezistenta mecanica.

Otelurile cu 0,02% < C < 0,8% au la temperatura ambianta o structura constituita din ferita
si perlita. Pana la concentratii de 0,4% C predomina in structura ferita ( culoare alba ), iar perlita
apare la marginea unor graunti feritici ( culoare inchisa ) ( figura 3. ). La 0,4% C cei doi
constituenti structurali apar in cantitati aproximativ egale ( figura 4. ), iar la continuturi cuprinse
intre 0,5…0,8% C matricea structurala devine perlitica, iar ferita va apare sub forma de retea (
figura 5. ). Cresterea progresiva a cantitatii de perlita din structura odata cu marirea
concentratiei in C va conduce si la importante modificari ale proprietatilor mecanice si
tehnologice. Astfel, otelurile cu cca 0,1% C sunt foarte maleabile si ductile, intrebuintandu-se
pentru trefilare ( cuie, sarme ) si pentru realizari de produse prin ambutisare adanca.
Otelurile cu cca 0,2% C au o duritate si o rezistenta mecanica putin mai ridicata comparativ cu
cele anterioare, folosindu-se sub forma de table, benzi, sarme etc, precum si ca oteluri de
cementare in constructia de masini si aparate.

Otelurile cu cca 0,4% C sunt foarte mult intrebuintate in constructia de masini atat in stare
normalizata, cat si in stare imbunatatita, ele asigurand caracteristici corespunzatoare atat pentru
rezistenta mecanica ( datorita perlitei ) cat si pentru plasticitate ( datorita feritei ). La otelurile cu
0,6% C predominand in structura perlita, se vor obtine rezistente mecanice apreciabile si in
consecinta vor fi utilizate la confectionarea organelor de masini intens solicitate.

Otelurile cu 0,8% C, sunt oteluri eutectoide care au la temperatura ambianta o structura


formata numai din perlita lamelara ( sau globulara ) . . .
Figura 4. Ferita + perlita. Figura 5. Perlita+ferita.

MOx500 . MOx500 .

In urma atacului cu nital perlita apare la microscop ca o alternanta de lamele alb-negru ( figura 2.
6. ), lamelele de cementita fiind albe, iar cele de ferita mai intunecate.
Otelurile cu 0,8 < C < 2,06% sunt oteluri hipereutectoide, prezentand la temperatura ambianta
pe langa perlita lamelara si o retea fina de culoare deschi- sa de cementita secundara ( figura 7 ).
Acelasi otel daca este atacat cu picrat de sodiu la fierbere ( figura ) ( reactiv intrebuintat pentru
evidentierea cementitei ), prezinta in structura reteaua de cementita secundara colorata cu un
brun inchis. Matricea perlitica se ataca mai greu. In acest fel se poate identifica in reteaua de
cementita dintr-un otel hipereutectoid comparativ cu reteaua de ferita din otelurile hipoeutectoide
cu 0,6…0,75% C, care ramane neatacata in urma tratarii cu acelasi reactiv. Otelurile cu
0,7…1,2% C sunt in general oteluri pentru scule. Rezistenta lor mecanica este ridicata, iar
caracteristicile de plasticitate relativ scazute.

3. 2. FONTE ALBE .

Au carbonul legat integral cu Fe sub forma de cementita ledeburitica.


Se caracterizeaza printr-o duritate si fragilitate ridicata, fapt care face ca
prelucrarea lor prin aschiere clasica sa fie dificila.

Figura 6. Perlita lamelara Figura 7. Perlita+cementita


. MOx500 . secundara; atac nital. Mox500 .

Fonte albe hipoeutectice ( 2,06% < C < 4,3% ) au la temperatura ambianta o structura
formata din perlita (culoare inchisa), cementita secundara (culoare deschisa ) si ledeburita (
aspect punctiform zebrat . Cementita secundara este concrescuta cu cementita ledeburitica si ca
atare nu pot fi deosebite la microscop ( figura 9. ).

Figura Perlita+cementita Figura 9. Perlita+cementita

secundara, atac : picrat de sodiu . secundara+ledeburita

MOx500 MOx500

Fonte albe eutectice ( C= 4,3% ) prezinta in structura la temperatura ambianta numai


ledeburita. In urma atacului cu nital, perlita ledeburitei apare sub forma de puncte sau pete negre
, iar cementita ledeburitei de culoare alba (figura 10.).
Figura 10. Ledeburita. MOx500 Figura 11. Ledeburita .
+cementita primara. MOx500

Fonte albe hipereutectice ( 4, 3%<C< 6, 67% ) au structura formata din ledeburita si


cementita primara. Cementita primara separandu-se direct din lichid va apare la microscop sub
forma de ace sau lamele drepte de dimensiuni mari ( figura 11. ) .

Tratamente termice aplicate otelurilor


1 Recoacerea de tip I (cu sau fara recristalizare fazica)

Se aplica otelurilor care prezinta instabilitati structurale de tipul


neomogenitati chimice, stare de ecruisare sau tensiuni interne. Temperatura de
incalzire este temperatura la care instabilitatea structurala este inlaturata,
independent de temperatura de transformare in stare solida a otelului. De
aceea, incalzirea la recoacerea de tip I se poate face la temperaturi superioare
sau inferioare temperaturii de transformare in stare solida. Racirea lenta asigura
obtinerea unei stari cat mai apropiate de echilibru.

Dupa starea initiala a otelului, recoacerea de tip I este de trei tipuri


(figura 9.21): de omogenizare, recristalizare si de detensionare.

1. Recoacerea de omogenizare (de difuzie) se aplica lingourilor si


pieselor masive turnate din oteluri aliate, in scopul diminuarii microsegregatiei
dendritice si intercristaline. In lingouri, neomogenitatile chimice creaza
anizotropia proprietatilor mecanice si maresc susceptibilitatea otelului la rupere
fragila in timpul deformarii plastice ulterioare. In piesele turnate, segregatia
dendritica micsoreaza ductilitatea si tenacitatea otelului.

Incalzirea se face la temperaturi ridicate


1100-1200˚C, timp indelungat 8-20 ore, care sa
asigure omogenizarea chimica prin difuzie.
Durata totala a tratamentului termic (incalzire,
mentinere, racire) poate ajunge la 50-100 ore.
Rezulta o granulatie grosiera de supraincalzire,
cu slabe caracteristici mecanice. Acest defect se
remediaza in timpul laminarii lingoului, iar la
piesele turnate prin aplicarea unei recoacerii complete sau a normalizarii.

2. Recoacerea de recristalizare se aplica otelurilor deformate plastic la


rece, pentru eliminarea starii de ecruisare, caracterizata prin rezistenta la
deformare plastica marita si plasticitate redusa.

Tratamentul consta din incalzirea otelului la o temperatura superioara


temperaturii de recristalizare si inferioara punctului critic Ac1, in general in
intervalul 660-700˚C. Este urmata de o mentinere izoterma de 0,5-1,5 ore,
pentru desfasurarea recristalizarii feritei, eventual coalescenta si globulizarea
cementitei.

Temperatura de incalzire depinde de compozitia chimica a otelului.


Cresterea continutului de carbon si elemente de aliere, ridica temperatura de
recristalizare. In cazul otelurilor carbon cu 0,08-0,2%C, cele mai utilizate pentru
deformarea la rece (prin laminare, trefilare, extrudare, ambutisare),
temperatura de incalzire este 680-700˚C. La otelurile aliate cu Cr, Cr-Si cu
continut inalt de carbon, recoacerea se efectueaza la 730˚C.

Acest tratament urmareste refacerea proprietatilor de plasticitate ale


otelului si se aplica fie ca tratament termic preliminar inaintea deformarii
plastice la rece, fie ca tratament termic intermediar in procesul de deformare la
rece.

3. Recoacerea de detensionare se aplica pieselor turnate, produselor


sudate, prelucrate prin aschiere etc., care contin tensiuni reziduale datorate
racirii sau deformatiei plastice neuniforme.

Tratamentul consta in incalzire sub Ac1, in intervalul 200-700˚C, (cel mai


adesea intre 350-600˚C), timp de 1-3 ore (in functie de grosimea de incalzire)
si racire lenta.

Tensiunile reziduale descresc progresiv in functie de temperatura si timpul


de mentinere. La cresterea temperaturii, limita de elasticitate a otelului scade,
iar tensiunile interne se relaxeaza prin deformare plastica locala. Detensionarea
completa are loc la atingerea temperaturii de recristalizare a feritei.

Tensiunile reziduale sunt eliminate de asemenea si la alte tratamente


termice, cum sunt: recoacerea de recristalizare a feritei, recoaceri de tipul II cu
recristalizare fazica sau revenirea inalta a otelului calit.

2 Recoacerea de tipul II (cu recristalizare fazica)

Consta intr-o incalzire supracritica a otelului, urmata de mentinere si


racire lenta, pentru obtinerea starii de echilibru conforme cu diagrama de
echilibru. Tratamentul asigura recristalizarea fazica a otelului, cu efect de
inmuiere si detensionare.

Dupa temperatura de incalzire si procedeul de tratament termic


recoacerea de tipul II poate fi: completa, izoterma, incompleta, de inmuiere, de
normalizare.

1.
Recoacerea
completa
realizeaza
recristalizarea
intregii
structuri. Se
aplica otelului
hipoeutectoid,
care se
incalzeste la
Ac3+ 30…50˚C
(fig. 9.22), se
mentine pentru
incalzirea in miez a piesei si desfasurarea transformarilor de faza in volumul
piesei, apoi se raceste lent cu cuptorul, in nisip sau cenusa fierbinte.

Incalzirea la aceste temperaturi asigura obtinerea unei austenite cu


granulatie fina, care la racirea lenta, se transforma intr-o structura secundara
ferito-perlitica fina cu plasticitate ridicata, rezistenta si duritate reduse. Daca se
depaseste temperatura prescrisa, se manifesta cresterea grauntelui de
austenita, cu deteriorarea proprietatilor otelului. Timpul de mentinere la
temperatura de incalzire depinde tipul cuptorului de incalzire, modul de asezare
a pieselor in cuptor, tipul si dimensiunile semifabicatului, compozitia chimica a
otelului etc. In general, incalzirea se realizeaza cu o viteza de cca 100˚C/ora,
iar mentinerea variaza intre 0,5…1 ora la 1 tona de metal incalzit.

Viteza de racire trebuie sa realizeze descompunerea austenitei cu grade


reduse de subracire, pentru a se evita formarea unui amestec ferito-perlitic
foarte dispers dur. Viteza de racire depinde de compozitia chimica a
otelului, care determina stabilitatea austenitei subracite. Astfel viteza de racire
trebuie sa fie cu atat mai lenta, cu cat austenita subracita este mai aliata. De
aceea, la otelurile carbon, racirea se face cu o viteza de 150-200˚C/ora, in timp
ce la otelurile aliate, viteza de racire trebuie sa fie 10-100˚C/ora.

Recoacerea completa se aplica pieselor turnate in forme de nisip,


produselor sudate sau forjate, pentru eliminarea structurii Widmanstatten de
supraincalzire. Se aplica deasemeni semifabricatelor forjate care prezinta stare
partiala de ecruisare.
2. Recoacerea izoterma consta din incalzirea pentru austenitizare ca si
la recoacerea completa, la Ac3+30…50˚C (figura 9.22), apoi piesa este
transferata intr-un alt cuptor la o temperatura Ar1-100…150˚C, in general 630-
700˚C (figura 9.23), unde se mentine izoterm, pentru descompunerea completa
a austenitei, urmata de racire in aer.

Avantajul recoacerii izoterme consta in micsorarea duratei de tratament,


in special in cazul otelurilor aliate, la care reducerea duritatii ar necesita la
recoacerea completa viteze foarte lente de racire. Se obtine o structura mai
omogena pe sectiunea piesei, deoarece mentinerea izoterma asigura
descompunerea austenitei la acelasi grad de subracire in intreg volumul piesei.
Se obtine o prelucrabilitate mai buna, calitatea suprafetei si se micsoreaza
deformatiile la calirea ulterioara.

Recoacerea izoterma se poate aplica numai pieselor forjate sau degrosate


de dimensiuni mici. Sarjele mari (peste 20-30t) nu se pot recoace izoterm,
deoarece nu se poate realiza o racire rapida si uniforma in volumul sarjei pana
la temperatura mentinerii izoterme, ceea ce determina transformari structurale
la temperaturi diferite, cu neuniformitati structurale si de duritate.

3. Recoacerea incompleta asigura recristalizarea partiala a structurii


prin incalzire la temperaturi peste Ac1.

In cazul otelurilor hipoeutectoide (fig. 9.22), incalzirea la Ac1+50…70˚C


(770-800˚C) asigura recristalizarea perlitei, partial a feritei proeutectoide si
detensionarea. Se imbunatateste prelucrabilitatea otelului prin reducerea
duritatii si a susceptibilitatii la fisurare in timpul deformarii plastice la rece. Se
aplica numai otelurilor deformate la cald corect care nu prezinta structuri de
supraincalzire, cu granulatie grosiera.

La otelurile eutectoide si hipereutectoide incalzirea la temperaturi


Ac1+10…30˚C (figura 9.22), urmata de racire foarte lenta pana la 620-680˚C,
apoi aer, asigura recristalizarea perlitei si transformarea perlitei lamelare in
perlita globulara (fig. 9.25b). De aceea, acest tip de recoacere se mai numeste
recoacere de globulizare sau coalescenta.

Se imbunatateste prelucrabilitatea prin aschiere a otelurilor eutectoide si


hipereutectoide, care permit astfel viteze mari de aschiere, cu o calitate buna a
suprafetei si o uzura mai redusa a sculei aschietoare.

Tabel 9.2 Proprietatile mecanice ale perlitei lamelare si globulare

Constituentul structural Rm A
[N/mm2] HB [daN/mm2]
[%]
Perlita lamelara 820 228 15
Perlita globulara 630 163 20
4. Recoacerea de inmuiere inlocuieste recoacerea completa a otelurilor
aliate, la care in urma deformarii plastice la cald sau tratamentului termic de
normalizare rezulta cu o structura in afara de echilibru dura, cum este perlita
sorbitica, troostita, bainita sau chiar martensita. Tratamentul consta din
incalzire putin sub Ac1 (650-680˚C) - figura 10.24, pentru descompunerea
martensitei, bainitei si coalescenta carburilor. Valoarea duritatii este mai mare
decat la recoacerea completa, dar se Incadreaza in valorile prescrise de
standarde.

5. Recoacerea de normalizare (normalizarea) consta din incalzirea


otelului hipoeutectoid la temperatura Ac3+30…50˚C si a otelului hipereutectoid
la Accem+30…50˚C (figura 10.24), scurta mentinere pentru austenitizare si
racire in aer, cu o viteza de racire v < vci (figura 9.23) pentru obtinerea unei
structuri de tip perlitic fina si cu graunti cristalini uniform repartizati.

Normaliz
area
realizeaza
recristalizarea
intregii
structuri.
Racirea
accelerata in
aer conduce la
descompunere
a austenitei la
temperaturi
mai scazute,
insotita de
finisarea
granulatiei,
cresterea
dispersiei
amestecului
ferito-carburic
si a cantitatii
de perlita din
otel
comparativ cu
starea recoapta (figura 9.24). Se obtin cvasieutectoizi de tipul perlitei sorbitice
sau troostitei. Normalizarea mareste rezistenta si duritatea otelurilor cu continut
mediu si inalt de carbon cu 10-15%, comparativ cu starea recoapta complet.
Finisarea de granulatie determina coborarea temperaturii de tranzitie ductil-
fragil si cresterea tenacitatii otelului (exprimata prin energia de rupere KV).

Scopul normalizarii depinde de continutul de carbon al otelului. La


otelurile cu continut redus de carbon, sub 0,3%C, structura de normalizare
contine perlita si ferita. In acest caz, normalizarea este un tratament mai
simplu, care poate inlocui recoacerea completa, obtinandu-se o duritate putin
superioara, dar o calitate mai buna a suprafetei.

La otelurile cu continut mediu de carbon, 0,3-0,65%C, normalizarea


conduce la o structura formata din perlita sorbitica si ferita. In acest caz,
normalizarea poate inlocui imbunatatirea (calirea urmata de revenire inalta).
Proprietatile mecanice sunt mai slabe, dar se produc deformatii plastice mai
reduse ca la calire, iar probabilitatea de fisurare la tratament termic dispare.

In cazul otelurilor hipereutectoide normalizarea elimina reteaua de


cementita secundara din structura de recoacere completa (figura 10.25c).

La otelurile aliate, normalizarea urmata de o recoacere de inmuiere la


600-650˚C, poate inlocui recoacerea completa.

3 Calirea otelului

3.1. Temperatura de incalzire la calire

Calirea consta din incalzirea otelului hipoeutectoid la Ac3+30…50˚C si a


otelului hipereutectoid la Ac1 +50…70˚C (figura 9.26), urmata de mentinere
pentru austenitizare si o racire cu o viteza rapida, superioara vitezei critice
superioara (v>vcs).

La otelul
hipoeutectoid cu structura
initiala ferito-perlitica,
incalzirea se face in
domeniul austenitic, iar la
racire se obtine o structura
in afara de echilibru,
alcatuita din martensita si o cantitate redusa de austenita reziduala (fig. 9.27a).
Calirea otelului hipoeutectoid este completa. Calirea incompleta nu se practica,
deoarece la temperaturi inferioare punctului Ac3, incalzirea in domeniul A+Fα
conduce la prezenta in structura de calire a unor insule moi de ferita - defectul
pete moi (figura 9.27b). Daca incalzirea se produce la temperaturi superioare
intervalului indicat, otelul se supracaleste. Apare cresterea grauntilor de
austenita, care determina la racire o martensita grosiera cu duritate si
tenacitate scazute.

La otelul hipereutectoid calirea este incompleta. Incalzirea se face in


domeniul bifazic A+Fe3CII, astfel incat dupa calire, matricea martensitica va
contine particule nedizolvate de Fe3CII (figura 9.27c). Aceste carburi asigura o
duritate si o rezistenta la uzura crescute. Daca se mareste temperatura de
incalzire, otelul se supracaleste. Austenita dizolva o cantitate mai mare de
carburi si creste granulatia austenitica. La racire se obtine o martensita grosiera
sub forma de pene cu o cantitate marita de austenita reziduala si mai redusa de
carburi (figura 9.27d). Se reduc duritatea, rezistenta la tractiune si tenacitatea
oelului. Daca se coboara temperatura sub Ac1, otelul rezulta necalit, din lipsa
de austenitizare.

La otelurile aliate cu elemente carburigene, temperatura de incalzire


pentru calire este mai inalta, pentru a se asigura gradul de aliere al austenitei
prin dizolvarea carburilor. De exemplu, pentru otelurile inoxidabile inalt aliat cu
Cr (11-14%Cr), calirea pentru cresterea rezistentei la coroziune necesita
dizolvarea carburilor de tip M23C6 prin incalzire la temperaturi Ac3+150-250˚C.

La otelurile de scule, aliate cu elemente carburigene, temperatura de


austenitizare sau o mentinere insuficiente, conduc la o austenita cu continut
redus de carbon si elemente de aliere, putin stabila la racire si cu duritate
scazuta. Micsorarea stabilitatii austenitei subracite, conduce la marirea vitezei
critice de calire si scaderea adancimii de calire (a calibilitatii otelului).
Mentinerea de carburi grosiere intr-o matrice alcatuita din martensita cu
duritate redusa, micsoreaza rezistenta la cald a otelului.

Cresterea temperaturii de incalzire, antreneaza dizolvarea carburilor,


alierea austenitei, omogenizarea chimica a austenitei. Se stabilizeaza austenita
subracita, se reduce viteza critica de calire si se imbunatateste calibilitatea
otelului. Totusi alegerea temperaturii de incalzire este un compromis, deoarece
cresterea temperaturii de calire, mareste granulatia austenitica si cantitatea de
austenita reziduala, deformatiile la calire, cu consecinte negative asupra
duritatii, rezistentεi la uzura si tenacitatii otelului calit.

3.5. Calibilitatea
In anumite conditii dimensionale si de compozitie chimica s-a constatat ca
piesele se calesc partial la
martensita in limitele unui strat
superficial cu atat mai redus cu cat
grosimea piesei este mai mare.
Astfel un otel carbon cu 0,45%C cu
diametrul 16mm se caleste in apa
pe o adancime de 5mm.

Calirea nepatrunsa se
datoreaza gradientului de
temperatura pe sectiunea piesei. Se
considera o proba masiva cilindrica
din otel eutectoid care se caleste
(fig. 9.29). Conform diagramei TTT,
la suprafata piesei viteza de racire
maxima este supracritica (v1>vcs), ceea ce asigura o structura formata din
martensita si austenita reziduala. La jumatatea razei viteza de racire mai mica
devine intercritica (vci< v2<vcs) si conduce la o structura formata din troostita,
martensita si austenita reziduala. In miez, viteza de racire este minima si
subcritica (v3<vci), astfel incat autenita se descompune intr-un amestec ferito-
carburic, de tip perlitic (troostita, perlita fina sau grosiera).

Calibilitatea se defineste ca fiind capacitatea otelului de a se cali la


structura martensitica sau troostito-martensitica, in limitele unui strat
superficial de a anumita duritate si adancime.

Duritatea stratului calit depinde de compozitia chimica a otelului. Ea


creste cu continutul de carbon si elemente de aliere.

Adancimea de calire se considera prin conventie distanta de la


suprafata la zona cu structura semimartensitica (50% martensita + 50%
troostita).

Diametrul critic indica dimensiunea maxima a sectiunii calite in volum,


cu duritate maxima pe intreaga sectiune.

Duritatea structurii semimartensitice HRC50M depinde de continutul de


carbon al otelului: 0,13-0,22%C prezinta 25-30 HRC; 0,28 –0,32%C, 35-
40HRC; 0,43-0,52%C, 45-50HRC; 0,53-0,62%C, 50-55HRC, valorile minime
pentru otelul carbon, cele maxime pentru otelul aliat.

Adancimea de patrundere a calirii este data de viteza critica de calire


(vcs). Cu cat stabilitatea austenitei subracite este mai mare, cu atat viteza
critica de calire scade si se mareste adancimea de calire.
Factorii care influenteaza adancimea de calire sunt:

- elementele de aliere dizolvate in austenita care ii maresc stabilitatea;


adancimea de calire creste puternic la slaba aliere cu Mn, Cr, Mo si mici
adaosuri de 0,003-0,005%B, mai ales la alierea simultana cu mai multe
elemente de aliere; singurul element de aliere care micsoreaza adancimea de
calire este Co.

- particulele insolubile in austenita (carburi, oxizi, compusi intermetalici)


favorizeaza germinarea eterogena a perlitei, micsorand stabilitatea austenitei
subracite. De aceea carburile de Ti, Nb, W nedizolvate in austenita reduc
adancimea de calire;

- neomogenitatea chimica a austenitei, mareste


capacitatea de germinare a perlitei si scade stabilitatea
austenitei subracite; de aceea vitezele rapide de
incalzire micsoreaza adancimea de calire;

- marimea grauntilor cristalini de austenita;


granulatia mare reduce capacitatea de germinare a
perlitei si mareste stabilitatea austenitei subracite;
modificarea granulatiei austenitice de la punctajul de
granulatie 8 la punctajul 1 sau 2, mareste de 2 sau 3 ori
adancimea de calire.

Adancimea de calire se poate determina


fractografic prin analiza aspectului suprafetei de rupere
a unor epruvete calite, metalografic prin analiza
microstructurii sau mai precis prin determinarea
distributiei duritatii pe sectiune. In acest ultim caz se traseaza curba in U, care
indica scaderea duritatii de la suprafata spre miez. Cunoscand duritatea
structurii semimartensitice a otelului analizat, se poate determina adancimea de
calire. Daca se analizeaza variatia duritatii pe un set de epruvete de dimensiuni
diferite se poate determina diametrul critic. In figura 9.30 se prezinta distributia
duritatii pe sectiunea unor epruvete din otelul carbon cu 0,4%C, la care
diametrul critic este 25mm. Aceasta metoda se recomanda pentru piese de
dimensiuni mici (15-25mm). iar adancimea de patrundere a calirii depinde de
dimensiunea piesei si mediul de calire.

Pentru piesele de dimensiuni mari se determina


diametrul critic prin metoda calirii frontale sau
proba Jominy.

O proba de forma si dimensiuni standardizate,


incalzita la temperatura de calire, este asezata intr-un
suport vertical si racita la capatul inferior cu apa
curenta in conditii impuse de presiune, temperatura si debit, pana la racirea
completa. Se rectifica proba in lungul unei generatoare si se masoara duritatea
in lungul acesteia. Se traseaza graficul de variatie a duritatii cu distanta de la
capatul frontal. Cunoscand duritatea structurii semimartensitice a otelului, se
stabileste distanta a de la capatul frontal pana la structura semimartensitica
(fig. 9.31).

Cu ajutorul unor nomograme (diagrama Blanter) se poate determina


diametrul critic diametrul critic real, care tine cont de de mediul real de racire.

Astfel pentru otelul considerat in figura 9.31, distanta de la capatul frontal


la stratul semimartensitic este a = 10mm. Aceasta corespunde unui diametru
critic ideal D0=50mm, respectiv diametrul critic la calirea in apa Dc=40mm, sau
la calirea in ulei Dc=27mm.

Deoarece patrunderea la calire variaza in limite largi in functie de


compozitia chimica, marimea de graunte, forma piesei, etc., fiecare marca de
otel este definita printr-o banda de calibilitate.

Indicatorul de calibilitate se noteaza J a/b(c), unde a-distanta de la


capatul frontal la structura semimartensitica; b- duritatea HRC a structurii
semimartensitice; c- duritatea HRC a suprafetei.

4 Revenirea otelului

Revenirea consta din incalzirea otelului calit la o temperatura inferioara


punctului critic Ac1, mentinere si racire in general in aer. Este un tratament
termic final care fixeaza proprietatile de utilizare.

Suprima total sau partial tensiunile interne aparute la calire. Diminuarea


tensiunilor interne este mai intensa la temperaturi de revenire mai ridicate,
durate de mentinere mai mari si viteze de racire mai lente. Racirea in apa de la
600˚C introduce noi tensiuni interne. Racirea in aer genereaza tensiuni de
compresiune in stratul superficial de 7 ori mai mici, iar in ulei de 2,5 ori mai
mici decat racirea in apa. De aceea racirea la revenire se face in aer, cu
exceptia otelurilor aliate susceptibile la fragilitate la revenire, care de la
temperaturile 550-650˚C se racesc rapid in apa.

Proprietatile mecanice ale otelurilor revenite depind de temperatura de


revenire. Din acest punct de vedere, revenirea otelurilor este de trei tipuri:
joasa, medie si inalta.

Revenirea joasa consta in incalzire la 150-250˚C, timp de 1-2,5 ore.


Are loc in conditii de difuzie partiala, descompunerea martensitei de calire intr-
un amestec mecanic de particule fine de carbura ε (FexC) si o martensita cu cu
un continut mai redus in carbon, numit martensita de revenire. Are loc cu
diminuarea tensiunilor interne. Creste rezistenta, se imbunatatesc tenacitatea si
ductilitatea, fara o reducere sensibila a duritatii. Dupa calire si revenire joasa un
otel cu 0,6-1,3%C pastreaza o duritate de 58-63HRC si rezistenta la uzura.
Daca miezul piesei nu este ductil, piesa nu suporta sarcini dinamice importante.

Se aplica sculelor aschietoare si instrumentelor de masura si control din


oteluri carbon si slab aliate, pieselor carburate sau calite superficial.

Revenirea medie consta in incalzire la 350-450˚C. Structura rezultata


este alcatuita din troostita de revenire ( amestec mechanic alcatuit din ferita si
cementita globulara) sau troostita si martensita de revenire, cu duritatea variind
de la 40 la 50HRC si limita de elasticitate ridicata. Racirea de la 400-450˚C se
face in apa, pentru a se forma in stratul superficial tensiuni de compresiune,
care ridica rezistenta la oboseala. Se aplica arcurilor si matritelor de deformare
la cald.

Revenirea inalta consta in incalzire la 550-650˚C, timp de 1-2ore.


Otelul capata structura sorbitica ( amestec ferito-carburic cu un grad
decdispersie mai redus decat al perlitei), care asigura cel mai bun raport intre
rezistenta, ductilitate si tenacitate.

Tratamentul termic alcatuit din calire urmata de revenire inalta poarta


denumirea de imbunatatire. Se aplica otelurilor de constructie cu continut
mediu de carbon (0,3-0,6%C), care necesita limita de elasticitate ridicata,
rezistenta la oboseala si tenacitate. Imbunatatirea suprima complet tensiunile
reziduale de la calire. Comparativ cu starea recoapta (tabelul 9.6), se
imbunatatesc rezistenta la tractiune Rm, limita de elasticitate R 0.002, alungirea,
strictiunea la rupere A si Z, cat si rezilienta KCU.

Tabel 9.6 Proprietatile mecanice ale otelului carbon cu 0,42%C, cu


diferite tratamente termice

Tratamentul termic Rm R0,002 A Z KCU

[N/mm2] [N/mm2] [%] [%] [J/cm2}


Recoacere, 880˚C 550 350 20 52 90
Calire, 880˚C + revenire 300˚C 1300 1100 12 35 30
Calire, 880˚C + revenire 600˚C 620 430 22 55 140

9.7 Tratamente termochimice


Tratamentul termochimic consta in imbogatirea superficiala a otelului prin
difuzia unui element adus in stare atomica, dintr-un mediu adecvat incalzit la
temperaturi ridicate. Scopul acestui tratament este realizarea unei distributii a
compozitiei chimice, structurii si proprietatilor pe sectiunea piesei.
In functie de natura elementului de difuzie, tratamentele termochimice
sunt de mai multe tipuri: C - carburare sau cementare; N- nitrurare; C+N-
carbonitrurare sau cianizare; B-borizare; Ti-titanizare; Al-alitare; Si-silicizare;
Cr-cromizare; Zn-sherardizare; S-sulfizare, etc.

Proprietatile urmarite sunt:

- durificarea superficiala si rezistenta la uzura abraziva sau de adeziune


asociate cu un miez tenace: C, N, C+N, B, Ti, Cr

- rezistenta la coroziune: Cr, Si, Ti, Zn,

- rezistenta la oxidare: Al, Si, Cr

- rezistenta la gripare: S

9.7.1 Carburarea otelului

Carburarea sau cementarea este o metoda de durificare superficiala a


pieselor din otel cu continut redus de carbon 0,08-0,25%C, spre deosebire de
piesele din otel cu continut mediu in carbon care se durifica prin calire
superficiala.

Este un proces de imbogatire in carbon a straturilor superficiale ale


pieselor din otel, urmata de calire martensitica si revenire joasa. Piesele
carburate au un strat superficial dur, rezistent la uzura si oboseala asociata cu
un miez ductil si tenace. Se aplica la arbori cu came, roti dintate, scule
pneumatice, pene, bolturi de piston etc.

Carburarea se executa prin incalzirea piesei intr-un mediu carburant la


temperaturi 920-950˚C, cand otelul este adus in stare austenitica, capabila sa
dizolve o cantitate mare de carbon (fig. 9.37, punct 1). La temperatura de
carburare, otelul dizolva superficial o cantitate de carbon inferioara limitei de
solubilitate a carbonului in austenita (cmax), in general maxim 1,2%C (punct 2).
Continutul de carbon scade in austenita monoton de la suprafata spre miez. La
racire lenta austenita sufera transformari conform diagramei Fe-Fe3C. La
temperatura ambianta in stratul de difuziune se disting trei substraturi:

- substratul hipereutectoid care contine perlita si cementita secundara;


- substratul eutectoid care contine numai perlita

- substratul hipoeutectoid de tranzitie la materialul de baza, care contine


perlita si ferita, cantitatea de perlita scazand continuu pana la structura
miezului.

Grosimea stratului carburat se defineste ca suma intre grosimea


substratului hpereutectoid, eutectoid si jumatate din cel de tranzitie
hipoeutectoid.

Grosimea stratului carburat variaza in general intre 0,5-2mm. In practica


la otelurile cu<0,17%C este luata 15% din diametrul sectiunii cementate. La
continuturi de C>0,17% stratul se micsoreaza la 5-9% pentru piese supuse la
uzura, iar daca sarcini de contact nesemnificative poate ajunge la 3-4%.

Continutul de carbon din strat variaza in general intre 0,8 si 1%C. Pentru
a obtine rezistenta maxima la oboseala de contact continutul de carbon din strat
se ridica la 1,1-1,2%C.

Elementele de aliere din otel influenteaza structura, viteza de difuzie a


carbonu
lui si
adanci
mea de

carbura
re.
Element
ele
carburig
ene (Cr,
Ti, Mn,
Mo, W,
V)
favorize
aza
aparitia
de
carburi globulare, graunte ereditar fin, durificarea suplimentara a stratului
carburat. In acest caz continutul de carbon in strat poate ajunge la 1,8-2%.

Carburarea se poate executa in mediu solid, lichid sau gazos.

1. Carburarea solida se face in cutii de cementare din otel sudat in care


se aseaza distantat (10 -15mm) piesele decapate prealabil in mediul de
saturare.
Agentul de carburare este format din granule de diametru 3,5-10mm din
lemn de mangal de lemn de mesteacan sau stejar, rezistent la compresiune si
pur din punct de vedere al P si S ca si semi-cocs de huila sau cocs de turba.
Pentru accelerarea carburarii se adauga 20-25%BaCo3 si pana la 3,5%CaCo3
pentru a preveni sinterizarea. Cutiile se inchid etans cu un capac lipit cu argila
refractara.

La temperatura de incalzire 910-930˚C, carbunele incandescent


reactioneaza chimic cu oxigenul intragranular, formand dioxidul de carbon, care
apoi este redus de carbunele incandescent la monoxidul de carbon capabil de
disociere.

C + O2 → CO2

CO2 + C → 2CO

2CO → CO2 + Catomic

Substanta de activare este redusa de carbunele incandescent la oxidul de


bariu si monoxid de carbon. Dupa disocierea monoxidului, dioxidul de carbon
format reactioineaza chimic cu oxidul de bariu si reface carbonatul de bariu,
care reintra in circuit.

BaCO3 + C → BaO + 2CO

2CO → CO2 + Catomic

CO2 +BaO → BaCO3

Timpul de mentinere la temperatura de carburare variaza in functie de


dimensiunile cutiei de cementare si adancimea de carburare dorita. Pentru o
cutie cu dimensiunea minima 150mm, pentru un strat gros de 1mm este
necesara o mentinere de 8-10 ore. Este un procedeu cu productivitate mica,
recomandat otelurilor cu graunte ereditar fin.

Carburarea gazoasa, se executa prin incalzirea pieselor in cuptoare


inchise etans intr-un mediu carburant gazos: gaz natural (CH4), amestecuri de
butan si propan, hidrocarburi lichide (benzen, kerose, syntol), atmosfere
endoterme (20%CO, 40%H2, 40%N2) la care se adauga 5-8% CH4.

Procedeul permite obtinerea unei concentratii exacte de carbon in strat,


micsoreaza durata de mentinere, permite mecanizarea si automatizare
procesului de cementare; se simplifica tratamentul termic ulterior, permitand
calirea de la temperatura de cementare. La 930˚C pentru realizarea unui strat
cementat de 0,7-1mm este necesara o durata de mentinere in cuptoarele
continue 6-12 ore si de 3-10 ore in cuptoarele cu cuva. Se poate accelera
procesul prin circularea gazului si cresterea temperaturii de carburare la 1000-
1050˚C, daca otelul este cu grauinte ereditar fin. Este procedeul industrial de
cementare a pieselor de serie mare.

3. Carburarea lichida se executa in bai desaruri topite care contin 78-


85%Na2CO3, 10-15%NaCl, 6-8%SiC. Are cea cea redusa durata de carburare:
0,15-0,20mm grosime de strat in 30min, iar 1mm in 4-5 ore. Se preteaza la
piese mici si prezinta dificultatea mentinerii constante a capacitatii de carburare
a baii.

Tratamentul termic aplicat pieselor carburate are ca scop:

- corijarea structurii de supraincalzire din stratul cementat si miez,


rezultata in urma mentinerii indelungate la temperatura de tratament;

- durificarea stratului superficial si tenacitate in miez;

- eliminarea retelei de cementita secundara aparuta in stratul superficial,


ca urmare al suprasaturarii cu carbon.

Se aplica urmatoarele variante de tratament termic (figura 9.38):

Cali
rea
directa
de la
temperat
ura de
cementa
re,
urmata
eventual
de calire
la
temperaturi negative pentru reducerea cantitatii de austenita reziduala din strat
si revenirea joasa. Nu corijeaza structura de supraincalzire din miez si strat si
de aceea se recomanda la otelurilor cu graunte ereditar fin. Calirea directa se
aplica frecvent la carburarea gazoasa, dupa iesirea piesei din cuptor si racire in
aer pana la 840-860˚C.

Calirea simpla consta dintr-o normalizare prin racirea in aer a piesei


iesite de la cementare in scopul finisarii granulatiei si a anularii retelei de
cementita secundara, urmata de calirea martensitica a stratului superficial de la
temperaturi >Ac1 si revenire joasa. Se aplica pieselor cu graunte ereditar mare.
Calirea dubla consta intr-o prima calire martensitica de la temperatura
de calire a miezului (peste Ac3 al miezului), care elimina reteaua de cementita
secundara. A doua calire se efectueaza de la temperatura de calire a stratului
superficial (peste Ac1), care ii asigura duritatea ridicata. Tratamentul final este
revenirea joasa pentru obtinerea in stratul superficial a martensitei de revenire
si pentru detensionare. Se aplica pieselor din otel cu graunte ereditar mare.
Inconvenientul acestui tratament este complexitatea lui, deformarea crescuta a
pieselor cu forme complexe, oxidarea si decarburarea suprafetei.

Proprietatile pieselor cementate sunt:

- duritatea stratului cementat 60-64HRC pentru otelul carbon si 58-


61HRC la otelul aliat cu o cantitate marita de austenita reziduala. Durificarea
superficiala mareste rezistenta la uzura si la sarcini de contact.

- rezistenta la soc mecanic datorata ductilitatii si tenacitatea miezului, a


carui duritate variaza intre 20-40HRC;

- se mareste rezistenta la oboseala ca urmare a formarii in stratul


superficial a tensiunilor reziduale de compresiune (400-500 N/mm2). La un otel
Cr-Ni (0,12%c; 1,3%Cr; 3,5%Ni) rezistenta la oboseala a epruvetelor fara
concentratori de tensiune creste de la 560 la 750N/mm2, iar in prezenta unei
crestaturi de la 220 la 560N/mm2; scade sensibilitatea la crestaturi.

Aplicatii: arbori, pene, came, bucse de uzura, roti dintate, bolturi pentru
piston, melci, etc.

Otelurile pentru cementare sunt oteluri pentru constructii de masini


care contin sub 0,25%C: oteluri carbon de calitate (OLC10, OLC15, OLC20) si
oteluri slab aliate (15Cr08, 13CrNi30, 18MnCr10, 18MoCrNi13, 18MoCrNi35,
20MoNi35, 21TiMnCr12,etc).